JP2017106116A - レーザーを用いて粉末を固形化することによって物体を製造する方法 - Google Patents

Abstract

【課題】薄壁、複雑な形状、及び／又は大きい体積を有し、構造的瑕疵を持たない物体を製造する方法を提供する。【解決手段】粉末（Ｐ）を固形化することによって物体を製造する本工程は、ａ）作業領域（Ｚ）上に粉末層（Ｐ）を延展するステップと、ｂ）前記層を圧縮するステップと、ｃ）レーザーを用いて、圧縮層の第１ゾーン（７）を固形化するステップと、ｄ）第２固形化ゾーン（１１、１２、１３）が前記第１固形化ゾーン（７）よりも小さい強度を持つように選択された固形化条件の下で、圧縮層の少なくとも１つの第２ゾーン（１１、１２、１３）を固形化するステップであって、この第２ゾーン（１１、１２、１３）がステップｃ）において固形化されたゾーン（７）と当接する、ステップと、ｅ）物体（１）が得られるまでステップａ）〜ｄ）を繰り返すステップと、ステップｅ）の後、物体（１）が完成したときに、第１ゾーン（７）から第２ゾーン（１１、１２）を取り除くステップと、を含む。【選択図】図４

Description

本発明は、レーザーを用いて粉末を固形化することによって物体を製造する方法に関する。

用語「粉末」は、本出願において、１つまたは複数の元素から成る粉末状物質及び複数の粉末状物質の混合物を意味する。言い換えると、「粉末」は、粉末または粉末混合物を意味する。このような粉末としては、金属または鉱物例えばセラミック粉末が考えられる。

レーザーによって与えられた熱エネルギーの効果により溶融することによって固形化することにより、粉末（粉末のいくつかの領域は事前に薄い層に延展される）から多かれ少なかれ複雑な形状を有する物体を製造することが知られている。以後、用語「焼結」は、レーザー処理による固形化を意味する。

粉末の各層は、延展されてさらなる粉末の層に圧縮される前に、完成した物体の壁を形成する予定の領域においてのみ焼結される。壁という用語は、本出願において、物体の構成要素の一部を意味する。この要素としては、中実であり、様々な幾何学的形状を有し、または少なくとも部分的に所定の体積を画定するものが考えられる。この方法によって少なくとも薄壁、すなわち厚み１ｍｍ未満の壁を有する物体、または壁の厚さに対する物体の高さまたは直径の比率が５よりも大きい物体、またはアンダーカット領域を有する複雑な形状を有する物体を製造しようとする場合、既存の方法によって実施することは困難である。

このような困難は粉末の焼結に関係するものであり、このような困難により、製造された物体において瑕疵、特に物体のいくつかの壁の脆弱さが引き起こされる。実際、物体の壁を形成する予定の領域を固形化するために必要なエネルギーを局部的かつ高速で供給するためにレーザーを使用すると、摂氏数百度もの著しい局部的温度上昇を引き起こす。このような温度上昇は、特にこれらの壁が薄い場合、残留応力を生じ、物体の壁の局部的変形を生じる可能性がある。

さらに、いわゆるアンダーカット領域において、すなわち物体の壁が非固形化粉末の領域へ張り出す領域において、変形が見られる。実際、レーザービームが粉末に作用するとき、焼結される領域に隣接する領域の粉末の、放射による温度上昇が生じる。隣接する領域が以前に焼結された領域の下方に位置する領域である場合、言い換えると、焼結予定の領域の隣接領域が物体の壁を構成する焼結済み層に対して下側の粉末層に位置する場合、特にこの温度上昇は重大である。このような下側層において、粉末は、壁が張り出す領域の下に、すなわちアンダーカット領域に位置する。粉末状の物質は、固形化された、従ってより高い密度を持つ同じ材料の熱伝導率よりも低い熱伝導率を持つ。これは、粉末物質の粒子同士の間の気体、例えば空気または窒素の存在によるものである。このような熱伝導率の差は、以前に焼結された層の上方の上側層に延展される粉末が焼結時に固形化して、製造中の壁を形成できるようにするが、焼結されて壁を形成する層の下方の下側層に位置する粉末の固形化も生じる。そのため、例えばまくれまたは隆起表面など予定外の固形化した領域が形成される。

特許文献１は、粉末を固形化することによって物体を製造する方法を開示する。粉末の第１層は溶着される。次に、完成した物体の構成部分の１区画に対応する層の第１領域が、レーザーを用いて固形化される。層のうちの少なくとも１つの第２領域も固形化される。第２領域は、固形化した第１領域と当接する。固形化条件は、固形化した第２領域が、固形化した第１領域よりも低い機械的強度を持つようにされている。完成した物体は、物体の芯部に位置する中央領域と、中央領域を取り囲む表面コーティング層とを備える。中央領域は部分的に固形化されるのに対して、表面コーティング層は、完全に固形化され、物体の外表面を機械加工するための高い硬度が与えられる。この物体は、中実容積の形を取るので、薄壁を含まない。従って、既知の焼結方法を実施する際の困難が見られない。

独国特許出願公開第１００４２１３２（Ａ）号明細書

本発明は、薄壁、複雑な形状、及び／または大きい体積を有し、構造的瑕疵を持たない物体を製造する方法により、上述の欠点を修正することを目的とする。

この目的のために、本発明は、請求項１に記載されるように粉末または粉末混合物を固形化することによって物体を製造する方法に関する。

このように、より低い強度を有する固形化した第２領域は、物体の構成部分の１区画を形成する領域の周辺に生成される。この固形化した第２領域は、固形化した第１領域を支持するのに充分な強度を持つので、物体を製造するときに、どのような変形も防止する。この第２領域は、第１領域よりも機械的に脆弱であったとしても、粉末または粉末混合物の熱伝導率よりも第１領域の熱伝導率に近い熱伝導率を有する。このため、これらの熱伝導率の間の差は、物体に構造的瑕疵を生じない程度に充分な小さい。

有利であるが任意であるこの方法の形態は、請求項２〜１５において画定されている。

本発明は、単なる実施例として示されかつ添付図面を参照する、本発明に従った、レーザーを用いて粉末を固形化することによる製造方法の２つの実施形態の以下の説明を読めば、より良く理解され、さらなる利点がより明確になるだろう。

図１及び図２はそれぞれ、先行技術に従った方法による、層を溶着するステップ及びレーザーを用いて層を固形化するステップの概略的側面図であって、完成した物体の壁に瑕疵が示された図である。 図１及び図２はそれぞれ、先行技術に従った方法による、層を溶着するステップ及びレーザーを用いて層を固形化するステップの概略的側面図であって、完成した物体の壁に瑕疵が示された図である。 図３〜６は、同じ縮尺で示された、本発明に従った製造方法のステップ、すなわち層の延展、粉末の第１層の焼結、及び粉末の第２層の延展のステップの概略図である。 図３〜６は、同じ縮尺で示された、本発明に従った製造方法のステップ、すなわち層の延展、粉末の第１層の焼結、及び粉末の第２層の延展のステップの概略図である。 図３〜６は、同じ縮尺で示された、本発明に従った製造方法のステップ、すなわち層の延展、粉末の第１層の焼結、及び粉末の第２層の延展のステップの概略図である。 図３〜６は、同じ縮尺で示された、本発明に従った製造方法のステップ、すなわち層の延展、粉末の第１層の焼結、及び粉末の第２層の延展のステップの概略図である。 図７は、同じ縮尺で示された、上記のように製造された物体の仕上げステップ前の図６の平面ＶＩＩ−ＶＩＩに沿った断面図である。 図８は、先行技術に従った方法により、壁を製造する際、アンダーカット部に現れる瑕疵を示す、図２の円形領域ＶＩＩＩの拡大図である。

図１は、粉末Ｐまたは粉末混合物（金属またはセラミック）からの物体１の製造を概略的に示す。物体１は、実施例において、構成部分２（薄壁とも呼ばれる。すなわち厚み１ｍｍ未満の壁）を有する。物体１は、その断面に比べて比較的大きい体積を有する。この物体は中空であり、その内容積は、ほぼその全体積を表す。図１は、物体１の壁２の張出し領域すなわちアンダーカット領域３及び４を示す。

図１、４及び６に示す矢印Ｆ１の方向に回転可能に取り付けられたシリンダー５は、矢印Ｆ２の方向に沿って、有利には複数の経路で、粉末Ｐを延展しかつ／または圧縮する。

あるいは、さらなる延展部材、例えば矢印Ｆ２の方向に沿ってシリンダーの下流に位置するスクレーパを想定することができる。

あるいは、欧州特許出願公開第１６４１５８０（Ａ）号明細書の技術的教示に従って、シリンダー５の外表面は、円滑ではなく溝付きであり、粉末Ｐのピックアップ、その延展及び圧縮を可能にする。

これによって、作業領域Ｚ上において圧縮された粉末Ｐの第１層６が形成される。第１層において、厚みは、概して、１μｍから１００μｍまで、好ましくは１５μｍから４０μｍまで様々である。この作業領域Ｚは、矢印Ｆ３の方向に沿って並進移動可能な基板によって形成される。シリンダー５が粉末Ｐを延展しかつ圧縮できるように、粉末Ｐの層が形成されるとき、この基板は降下される。

この粉末Ｐの層６のいくつかの領域は焼結される。すなわち、レーザー８によって与えられた熱エネルギーによって固形化される。固形化された領域７は、完成した物体１の壁２を構成する。

図２は、先行技術において知られている方法で物体１を製造するためのいわゆるレーザー処理または焼結ステップを示す。この延展され圧縮された層６における、概略的に示されたレーザー８の作用により、物体１に瑕疵９及び１０が出現する。

瑕疵の第１のタイプは、薄壁２の変形から成る。この変形９は、レーザー８の作用により、壁２の所定の領域が摂氏数百度温度ほど上昇することによる局部的応力の解放から生じるものである。

図２に示される瑕疵の別のタイプは、物体１の内部及び外部に延びるまくれ１０によって示される。このまくれ１０は、アンダーカットの場合に、すなわち物体の容積の一部を占める粉末Ｐに対して壁２が張り出す領域において現れる。すでに処理されたすなわち固形化され物体１の構成部分２の一区画を形成する粉末Ｐの層と、これから処理されるすなわち固形化されていない粉末Ｐとの間には熱伝導率に差がある。固形化されていない粉末の熱伝導率は、粉末粒子同士の間に気体例えば空気または窒素が存在するので、焼結された粉末すなわち固形化材料よりも低い。言い換えると、粉末状の材料は、固形化材料よりも耐熱性が高い。このように、粉末に対するレーザー８の作用は、レーザーが向けられる領域を越えて影響を有し、レーザー８が標的とする領域のすぐ周りに位置する粉末Ｐの固形化を生じる。図８に示すように、粉末Ｐが壁２の下方に壁と接して位置する場合、図２及び８に示すように、瑕疵、例えば壁２の自由端に位置し物体の内側及び外側へ向くまくれ１０を生じる。図８に示すように、物体の内側へ向く変形９が、粉末Ｐと壁２との間の、壁の表面２０に表れる。レーザー８による処理の際、熱エネルギーは、粉末Ｐの上側層６０から、壁２によって壁２の下方に位置する粉末へ伝えられる。この粉末の一部はその後ランダムにかつ制御されずに固形化して、変形９を生じる。言い換えると、壁２の内表面２０は規則正しくない。粉末Ｐのさらなる層６０を固形化するために薄壁２の自由端がレーザー８の作用を受けると、壁２の薄さが原因で、まくれ１０を形成する変形が現れる。

瑕疵及び／または変形９及び１０が存在すると、以前に焼結された層６の上にさらなる粉末Ｐの層を延展するためのシリンダー５の通過は、固形化粉末の層における表面の平坦性の欠如及び障害物の存在によって中断される。従って、この新しい層は、あまり延展及び／または圧縮されず、全く圧縮されない場合もある。さらに、ロールが並進することが妨害または阻止される可能性がある。まくれ１０は、さらにシリンダー５の表面を変質させる可能性がある。さらに、このような瑕疵及び／または変形９及び１０は、完成した物体１に構造的弱点を形成する。

本発明は、瑕疵及び／または変形がなく薄壁及び／またはアンダーカットを有する物体１を製造するために、同じ粉末Ｐまたは粉末混合物を用いて、同じ延展部材５を用いて粉末を延展し、粉末を圧縮し、レーザー８を用いて処理することにある。

このために、図３に示すように、第１ステップにおいて、粉末Ｐの第１層６が延展され、圧縮され、レーザー８で処理される。上述のように、この層６において、第１領域７は固形化され、断面において、製造される物体１の壁が連続層によって製造される。すなわち、第１領域は物体の構成部分の１区画である。

第２ステップにおいて、完成した物体１を構成しない粉末Ｐの少なくとも１つの第２領域（すなわち、この第２領域は物体の一部ではない）が固形化される。実施例において、２つの第２領域（１１及び１２でで示される）が想定される。この領域１１及び１２は、当接して隣接するかまたは当接せずに隣接し、当接しない場合、領域１１及び１２と領域７との間には１０分の１ミリメートル単位の間隙が存在する。これらの領域１１及び１２の寸法は、領域７の寸法よりも実質的に大きい。領域１１及び１２は、この例において、領域７の両側の粉末Ｐにおいて形成される。言い換えると、領域１１及び１２は、製造される壁２の１区画の両側に位置する。この第２ステップにおいて、レーザー８の作動パラメータは異なる。作動パラメータは、領域１１及び１２の粉末Ｐの固形化を不完全にするのに適する。言い換えると、第２ステップは、粉末Ｐが固形化されるが、固形化された粉末Ｐが壁２を形成する領域７よりも密度が低くかつ／または多孔性の高い領域１１及び１２を製造する。このように、領域１１及び１２は、構造的に、物体の壁を形成するための領域７よりも弱い。ただし、レーザー８を用いた処理（または焼結として知られるその他の処理）により、本方法の実施において製造される壁２の支持体または補強体を形成するのに充分な強さである。領域１１及び１２は領域７よりも弱いとしても、レーザー８で処理されない粉末Ｐよりかは安定している。

領域１１及び１２を得るための解決法の１つは、第２領域１１及び１２において粉末Ｐに供給される熱エネルギーが、第１領域７を固形化するために粉末Ｐに供給されるエネルギーよりも小さいことにある。

熱エネルギーのこの差は、例えば、小さいレーザー出力を使用することによって、及び／または同じレーザー出力を使用するが、より高い走査速度を使用することによって、得られる。レーザー８をより低い出力及びより高い走査速度で使用すると有利である。

図示しないさらなる実施形態において、熱エネルギーの変動は、それ自体は既知の別の手段によって、例えばレーザービームの軌道を調整することによって得られる。

例えば、金属粉末Ｐの場合、領域７と領域１１及び１２の焼結時に使用されるエネルギーの差は、領域７を焼結するために必要なレーザービームの熱エネルギーの１０％〜２０％である。

図示しない１つの実施形態において、２つのレーザーが使用され、２つのレーザーは、領域７と領域１１及び１２とを同時に製造するように、互いに異なるか、または同一であるが設定が互いに異なる。言い換えると、領域７、１１及び１２の焼結ステップは、順次に行われるものではなく同時に行われる。この解決法は、物体を製造する時間を節約することができる。

いずれの場合にも、使用されるレーザーは、固定波長を持つことが有利である。言い換えると、粉末Ｐの層６の領域７、１１及び１２を焼結するために単一の波長が使用される。

１つの好ましい実施形態において、方法の実施を単純化して、層６を形成する粉末または粉末混合物は、層全体で均質である。

図示しないさらなる実施形態において、領域７と領域１１及び１２を構成する粉末または粉末混合物は、同じではない。この場合、領域１１及び１２を形成する粉末の性質自体が、その構造的脆弱性に寄与する。

図４〜６は、物体１を構成しない領域１３（領域１１及び１２とは異なるこれらとは別個の領域）において粉末Ｐを焼結する更なるステップを含む実施形態を示す。この領域１３は、焼結されると、他の領域１１、１２及び７を取り囲む壁を形成する。実施において、領域１３の焼結は、領域１１及び１２に関して上に述べる様々な選択肢に従って実施される。

言い換えると、物体１に対応する焼結領域は、壁によって取り囲まれる。この壁１３は、領域７、１１及び１２の焼結時に適用される条件とは任意に異なる条件の下で焼結される。この場合、条件は、壁１３の機械的強度を、壁２の強度と領域１１及び１２の強度との中間にするのに適する。あるいは、壁１３の機械的強度は、壁２の機械的強度と同じである。このようにして、壁１３は、領域１１及び１２によって生成された支持体を保護し補強する一方で、物体１の仕上げ時に破壊することが容易である。壁１３は、特に、大きい物体を製造するときに有益である。

従って、この第３領域１３は、止め壁（stop wall）を形成する。このために、第３領域は、物体１の形状に従って、単純な幾何学的形状、特に任意に円形底を持つ円筒形を有する物体を形成する。

図４〜７において、半径方向において壁１３の内部に位置する領域１１及び１２を満たす線と壁外部に位置する領域を満たす線との間の相違は、レーザー８によって処理される領域１１及び１２と、固形化されない外部との間の粉末状態の差を表す。

図４に示すように、以前に焼結された層の上での粉末Ｐのさらなる層の延展は、瑕疵の存在によって阻害されない。

図５に示すように、壁は、より小さい強度を持ち、第１領域の処理時に放射によって放出される熱を比較的同様に吸収する領域１１、１２及び１３によってしっかりと所定の位置に保持されるので、レーザー８を用いた固形化は、壁２の瑕疵または変形を引き起こさない。図５に示すように、レーザー８の最終通過において、粉末Ｐは焼結されて、物体１の内側容積を閉鎖することによって壁２が完成する。

このように、図７の断面で物体１を見ると、前記物体は、一連の同心領域を示す。中央から最初の領域は、物体の内容積を占める低い強度の領域１２である。別の薄い領域が物体１の壁２を形成する。同様に薄い別の領域１３は物体１を取り囲む。領域１２と同様の低い強度を持つ領域１１は、壁２と壁１３との間に位置する。

物体１が完成したら、それ自体は既知の技術によって、例えばマイクロサンダー仕上げ（研磨）、マイクロビーズの噴射加工、ブラッシングまたはウォータジェットによって、比較的低い強度の領域１１及び１２並びに壁１３を取り除くだけでよい。領域１１、１２及び１３は、当然に、マイクロサンダー仕上げまたはマイクロビーズ噴射加工によって、処理が物体１の壁２に達するまたは壁２を劣化させるよりも十分前に、削り取られる。

この方法を用いて、薄壁及び／または複雑な幾何学的形状を有する物体、特に多数の内容積を有する物体が製造される。この方法は、物体の形状に関係なく、金属粉末かセラミック粉末かを問わず様々なタイプの粉末に容易に応用できる。

粉末の各層を圧縮することによって制御された熱伝導率を持ち、従って製造上の瑕疵を防止する充分な強度を有する焼結領域７、１１、１２及び１３が得られる。

この方法は、レーザーによって供給される熱エネルギーの値を設定できる限り、レーザーを用いて粉末の薄層を処理することによって粉末を固形化するための様々な既存の設備に使用できる。

異なるタイプの２つの粉末を、１つは補強領域１１、１２及び１３を製造するために、また１つは物体１を製造するために使用することによって、物体が希少なかつ／またはコスト高の材料で作られる場合、このコスト高の材料を節約できる。

このような方法は、精密な物体及び／または複雑な形状を有する物体を製造するのに適する。

Claims (19)

1. 粉末の固形化によって物体を製造する方法であって、前記製造された物体が１ｍｍ未満の厚さの薄壁を有し、
   少なくとも、
   ａ）延展部材を用いて、平坦な作業領域上に、金属または鉱物である、少なくとも１つの粉末または粉末混合物の層を延展するステップと、
   ｂ）圧縮部材を用いて、ステップａ）において延展した前記層を圧縮するステップと、
   ｃ）ステップｂ）において圧縮された前記層の第１領域を、レーザーを用いて固形化するステップであって、前記第１領域が、前記薄壁の１区画に対応する、ステップと、
   ｄ）２つの固形化した第２領域の各々が固形化した前記第１領域よりも機械的に小さい強度となるような固形化条件で、ステップｂ）において圧縮された前記層の２つの第２領域を固形化するステップであって、２つの前記第２領域が、固形化した前記第１領域と当接し、固形化した前記第１領域の何れかの側に位置付けられ、且つ、ステップｄ）において固形化される、ステップと、
   ｅ）前記物体が完成するまで前記ステップａ）〜ｄ）の群を繰り返すステップであって、前記ステップａ）〜ｄ）の群の各々の繰り返しにおいて、前記ステップａ）〜ｄ）の群の前の繰り返しにより得られる前記層の上に、少なくとも１つの粉末または粉末混合物の新しい層が、ステップａ）の実施により先ず延展され、次いでステップｂ）の実施により圧縮され、ステップｃ）及びｄ）の実施により固形化される、ステップと、
   ｆ）ステップｅ）の後、固形化した前記第１領域から固形化した前記第２領域を機械的に取り除くステップと、
   から成るステップを含む、
   方法。
2. ステップｄ）がステップｃ）後に行われることを特徴とする、
   請求項１に記載の方法。
3. ステップｄ）が、ステップｃ）において使用される前記レーザーとは異なるレーザーを用いて、ステップｃ）と同時に行われることを特徴とする、
   請求項１に記載の方法。
4. ステップａ）において延展した前記層において、前記少なくとも１つの粉末または粉末混合物が前記層全体において均質であることを特徴とする、
   請求項１に記載の方法。
5. 前記少なくとも１つの粉末または粉末混合物が第１の粉末または粉末混合物と、前記第１の粉末または粉末混合物とは異なる第２の粉末または粉末混合物とを含み、前記第１領域が前記第１の粉末または粉末混合物から形成されており、２つの前記第２領域が前記第２の粉末または粉末混合物から形成されていることを特徴とする、
   請求項１に記載の方法。
6. さらに、ステップｃ）の後、ステップｇ）の際に、ステップｂ）において圧縮された前記層の第３領域を固形化することから成るステップを含み、
   固形化した前記第３領域が、固形化した前記第１領域より機械的に小さい強度であり、かつ、２つの前記第２領域より機械的に大きい強度となるような固形化条件でステップｇ）において固形化され、
   ステップｅ）の際に、前記ステップａ）〜ｄ）の群の各々の繰り返しにおいて、ステップｇ）も繰り返され、かつステップｆ）の際に、固形化した前記第３領域が機械的に取り除かれることを特徴とする、
   請求項１に記載の方法。
7. ステップｇ）の際に、前記第３領域がステップｃ）において使用される前記レーザーを用いることにより固形化され、前記レーザーによって供給される熱エネルギーを用いて、ステップｃ）において前記第１領域を固形化するために供給される熱エネルギーよりも小さくかつステップｄ）において２つの前記第２領域を固形化するために供給される熱エネルギーよりも大きい中間の熱エネルギーが、前記第３領域に供給されることを特徴とする、
   請求項６に記載の方法。
8. ステップｇ）が、ステップｃ）において使用される前記レーザーとは異なるレーザーを用いて、ステップｃ）と同時に行われることを特徴とする、
   請求項６に記載の方法。
9. 前記第３領域が、前記少なくとも１つの粉末または粉末混合物が第１の粉末または粉末混合物と、前記第１の粉末または粉末混合物とは異なる第２の粉末または粉末混合物と、を含み、前記第１領域が前記第１の粉末または粉末混合物から形成されており、２つの前記第２領域および前記第３領域が前記第２の粉末または粉末混合物から形成されていることを特徴とする、
   請求項６に記載の方法。
10. ステップｆ）の際に、前記第２領域が、マイクロサンダー仕上げ、マイクロビーズ噴射加工、ブラッシングまたはウォータジェットによって前記第１領域から取り除かれることを特徴とする、
    請求項１に記載の方法。
11. ステップｄ）の際に、２つの前記第２領域が、ステップｃ）において使用された前記レーザーを用いることにより固形化されることを特徴とする、
    請求項１に記載の方法。
12. ステップｃ）及びｄ）の際に、複数の前記レーザーが、前記第１領域および２つの前記第２領域を固形化するために単一の波長で使用されることを特徴とする、
    請求項３に記載の方法。
13. ステップｆ）の際に、前記第３領域が、マイクロサンダー仕上げ、マイクロビーズ噴射加工、ブラッシングまたはウォータジェットによって前記第１領域から取り除かれることを特徴とする、
    請求項６に記載の方法。
14. ステップｄ）の際に、ステップｃ）において前記第１領域を固形化するために供給される熱エネルギーよりも低い、前記レーザーによって供給される熱エネルギーを用いて、低い熱エネルギーが２つの前記第２領域に供給されることを特徴とする、
    請求項１１に記載の方法。
15. ステップｃ）及びｄ）の際に、前記レーザーが、前記第１領域および２つの前記第２領域を固形化するために単一の波長で使用されることを特徴とする、
    請求項１１に記載の方法。
16. ステップｄ）の際に、前記レーザーが、ステップｃ）の際の前記レーザーの使用出力よりも低い出力で使用されることを特徴とする、
    請求項１４に記載の方法。
17. ステップｄ）の際に、前記レーザーが、ステップｃ）の際の前記レーザーの使用走査速度よりも高い走査速度で使用されることを特徴とする、
    請求項１４に記載の方法。
18. 各層において、２つの前記第２領域の寸法が前記第１領域の寸法より大きい、
    請求項１に記載の方法。
19. ステップｅ）において、ステップａ）〜ｄ）の群の少なくとも１つの繰り返しのために、少なくとも１つの粉末又は粉末混合物の新しい層におけるステップｃ）の実装によって固形化される第１領域が、前記ステップａ）〜ｄ）の群の前の繰り返しにより得られる層における、ステップｄ）の実装によって固形化された２つの前記第２領域の１つに覆いかぶさる、
    請求項１に記載の方法。

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