JP2017105139A - 印刷装置および印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】マルチパス方式の印刷装置の印刷品位を向上させる。
【解決手段】インク量の異なる複数種類のインク滴を印刷媒体１０１に吐出する１回の走査を、印刷媒体１０１の所定の単位領域に対してインク滴を吐出しながら主走査方向に複数回行う。インク滴を吐出する複数のノズルからなるノズル列には、インク滴を吐出可能な吐出領域が当該インク滴の種類に応じて異なるように設定されている。また、吐出制御部１０は、インク滴の種類に応じた吐出デューティで吐出領域からのインク滴の吐出を制御する。
【選択図】図２

Description

本発明は、複数のパスにより印刷を行うマルチパス方式の印刷装置および印刷方法に関する。

従来、複数のパスに対応したノズルからインク滴を吐出するとともに、ヘッドの主走査方向への走査を繰り返すことにより画像を形成するマルチパス方式を用いたインクジェットプリンタが知られている。このようなインクジェットプリンタでは、入力される画像データを各パスで適宜マスクすることによって、インク滴の吐出を選択し、所定数のパスの走査が行われることによって、画像が完成する。

また、このようなインクジェットプリンタで、インク量の異なる複数種類のインク滴を吐出して印刷を行うと、インク滴のインク量に応じて印刷媒体上に形成されるドットのサイズが異なる。したがって、ドットのサイズを適宜選択することにより、所望の階調画像を得ることができる。多くのインク量で形成される大きいサイズのドットにより、濃い色が得られ、少ないインク量で形成される小さいサイズのドットにより、薄い色が得られる。

しかしながら、上述のような従来のインクジェットプリンタでは、パス数が少ないと、印刷画像にバンディング（縞やスジ）が発生しやすい。このようなバンディングは、特に濃い色で目立つ。一方、薄い色の場合、パス数が多いと、インク滴が印刷媒体上に着弾する位置が各パス間でずれることによって、印刷画像における粒状感が悪化する。

バンディングの抑制および粒状感の改善を図るための技術としては、例えば、特許文献１には、形成された印刷画像を構成するドットの記録率を各ドットのサイズによって調整する際に、インク吐出量の誤差情報を用いて記録率を調整することが開示されている。

特開２００８−１００５２９号公報（２００８年５月１日公開）

しかしながら、このようにインク滴の着弾によって形成されるドットの記録率を調整しても、ドットのサイズによって粒状感やバンディングへの影響力が異なるため、粒状感やバンディングを所望に制御することができない。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、マルチパス方式の印刷装置の印刷品位を向上させることを目的としている。

上記の課題を解決するために、本発明に係る印刷装置は、インク滴を印刷媒体に吐出する複数のノズルを有し、当該ノズルが主走査方向に直交する副走査方向に並ぶノズル列を構成するヘッドと、前記印刷媒体の所定の単位領域に対して前記インク滴を吐出しながら前記主走査方向への走査を複数回行うように前記ヘッドを前記主走査方向に移動させるとともに、前記主走査方向への走査毎に前記ヘッドおよび前記印刷媒体が相対的に移動するように、前記ヘッドおよび前記印刷媒体の少なくともいずれか一方を前記副走査方向に移動させる移動制御部と、前記ノズルがインク量の異なる複数種類の前記インク滴を吐出するように、前記ノズルからの前記インク滴の吐出を制御する吐出制御部とを備え、前記ノズル列に、前記インク滴を吐出可能な吐出領域が当該インク滴の種類に応じて異なるように設定されており、前記吐出制御部が、前記インク滴の種類に応じた吐出デューティで前記吐出領域からの前記インク滴の吐出を制御することを特徴としている。

また、上記の課題を解決するために、本発明に係る印刷方法は、インク量の異なる複数種類のインク滴を印刷媒体に吐出する１回の走査を、前記印刷媒体の所定の単位領域に対して主走査方向に複数回行う印刷方法であって、前記インク滴を吐出する複数のノズルからなるノズル列に、前記インク滴を吐出することが可能な吐出領域を当該インク滴の種類に応じて異なるように設定し、前記インク滴の種類に応じた吐出デューティで前記吐出領域からの前記インク滴の吐出を制御することを特徴としている。

上記の構成によれば、ノズル列の吐出領域がインク滴の種類（インク量）に応じて設定されており、当該吐出領域からのインク滴の吐出が、インク滴の種類（インク量）に応じた吐出デューティで制御される。これにより、印刷媒体にインクが着弾して形成されたドットのサイズによって影響を受ける粒状感やバンディングの状態を調整することができる。したがって、効果的にこれらを抑制することができる。

なお、吐出領域は、ノズル列内で連続して互いに隣接した複数のノズルで形成されたノズル列のうちの少なくとも一部である。

前記印刷装置において、数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も少ない種類の第１インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記ノズル列の前記副走査方向の両端から所定範囲の領域を除く第１吐出領域であり、複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も多い種類の第２インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記第１吐出領域より広い第２吐出領域であることが好ましい。また、前記印刷方法において、複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も少ない種類の第１インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記ノズル列における、前記主走査方向に直交する副走査方向の両端から所定範囲の領域を除く第１吐出領域であり、複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も多い種類の第２インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記第１吐出領域より広い第２吐出領域であることが好ましい。

上記の構成によれば、インク量が最も多い第２インク滴を吐出する主走査の回数を、インク量が最も少ない第１インク滴を吐出する主走査の回数よりも多くすることができる。パス数を増やすと、インク量が少ないインク滴は、インク量が多いインク滴よりも着弾精度が劣るので、着弾のずれによって粒状感が悪化する。特に、第１インク滴での構成比率が高い色濃度の場合（色が薄い場合）に、その粒状感が悪化する。一方、第２インク滴で形成されたサイズの大きいドットは、パス数を少なくすると、第２インク滴の構成比率が高い色濃度の場合（色が濃い場合）に、バンディングが目立ちやすくなる。これにより、インク滴の種類（インク量）に応じた広さの第１および第２吐出領域を設定することにより、第１および第２吐出領域に応じて異なるパス数で印刷を行うことができる。したがって、高品位の画像を形成することができる。

前記印刷装置において、前記吐出制御部は、前記第２吐出領域の中央部分における吐出デューティを、前記第２吐出領域の前記副走査方向の両端部分における吐出デューティよりも高くすることが好ましい。また、前記印刷方法において、前記第２吐出領域の中央部分における吐出デューティを、前記第２吐出領域の前記副走査方向の両端部分における吐出デューティよりも高くすることが好ましい。

上記の構成によれば、第３インク滴の構成比率が高い色濃度の場合（色が濃い場合）には、バンディングが目立ちやすく、特に、均一の吐出デューティに基づいて第２インク滴によってドットを形成すると、印刷画像における各バンドの境界部分で生じた段差によって滲みが生じるために、よりバンディング目立ちやすくなる。そこで、第２吐出領域内でも、上記のように吐出デューティを異ならせることにより、印刷画像における上記の境界部分を滑らかにすることができる。したがって、バンディングを効果的に抑制することができる。

前記印刷装置および前記印刷方法において、複数種類の前記インク滴のうち、前記第１インク滴よりもインク量が多く、かつ、前記第２インク滴よりもインク量が少ない第３インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記第１吐出領域より広く、かつ、前記第２吐出領域より狭い第３吐出領域であることが好ましい。

上記の構成によれば、３種類以上のインク滴を吐出する場合、第１インク滴と第２インク滴との間のインク量の第３インク滴を吐出する第３吐出領域の広さを第１および第２吐出領域の広さの間に設定することで、中間のインク量の第３インク滴によるバンディングおよび粒状感への影響を抑制することができる。

前記印刷装置において、前記吐出制御部は、前記第１インク滴の吐出デューティが、前記吐出領域の位置によらず一定になるように制御することが好ましい。また、前記印刷方法において、前記第１インク滴の吐出デューティを、前記吐出領域の位置によらず一定になるように制御することが好ましい。

吐出デューティを吐出領域の位置に応じて変化させると、第１インク滴の着弾精度が悪化しやすい。そこで、上記の構成によれば、吐出領域の位置によらず吐出デューティを一定にすることで、第１インク滴の着弾精度を向上させることができる。したがって、印刷画像の粒状感をより向上させることができる。

前記印刷装置において、前記吐出制御部は、色の濃度とドットの割合との対応関係に基づいて前記インク滴の吐出を制御することが好ましい。また、前記印刷方法において、色の濃度とドットの割合との対応関係に基づいて前記インク滴の吐出を制御することが好ましい。

上記の構成によれば、印刷装置に入力された画像データから色の濃度を取得すると、この濃度に対応する第１インク滴、第２インク滴および第３インク滴が形成する各ドットの割合を上記の関係から得て、その割合に基づいて、各パスの吐出デューティやインク量などを制御することができる。

本発明は、マルチパス方式の印刷装置の印刷品位を向上させることができるという効果を奏する。

本発明の実施形態に係る印刷装置の要部の構成を示す平面図である。 上記印刷装置の要部の構成を示す側面図である。 上記印刷装置におけるキャリッジの構成を示す下面図である。 上記印刷装置の第１モードによるＬドット、ＭドットおよびＳドットの形成を示す図である。 上記印刷装置によって印刷される色の濃度とＬドット、ＭドットおよびＳドットの割合との関係を示すバリアブルカーブを示す図である。 （ａ）は上記印刷装置によって印刷された画像を拡大して示す図であり、（ｂ）は従来の印刷装置によって印刷された画像を拡大して示す図である。 （ａ）は複数のインク滴が結合して硬化して平坦化する変化を示す図であり、（ｂ）は複数のインク摘が硬化したドット間に着弾したインク摘が硬化する変化を示す図である。 （ａ）および（ｂ）は印刷媒体上における隣り合うインク滴が結合して硬化した異なる２つの状態を示す図である。 往復印刷の結果として各パス間で交互に印刷状態が異なる様子を示す図である。 上記印刷装置の第２モードによるＬドット、ＭドットおよびＳドットの形成を示す図である。 （ａ）〜（ｅ）は上記印刷装置の第２モードによる他のＬドット、ＭドットおよびＳドットの形成を示す図である。 上記第２モードによる印刷の結果、光縞が解消されている状態の印刷媒体上の印刷状態を拡大して示しており、（ａ）は印刷媒体上のグロス部分の状態を示す顕微鏡像であり、（ｂ）は印刷媒体上のマット部分の状態を示す顕微鏡像である。 光縞が発生している状態の印刷媒体上の印刷状態を拡大して示しており、（ａ）は印刷媒体上のグロス部分の状態を示す顕微鏡像であり、（ｂ）は印刷媒体上のマット部分の状態を示す顕微鏡像である。 （ａ）および（ｂ）は上記印刷装置の第３モードによるインク色に応じたドットの形成を示す図である。 上記印刷装置によるインク色に応じた他のドットの形成を示す図である。

本発明の一実施形態について図１〜図１５に基づいて説明すると、以下の通りである。

〔印刷装置１の構成〕
図１は、印刷装置１の構成を示す平面図であり、図２は、印刷装置１の構成を示す側面図である。図３は、キャリッジ２の構成を示す下面図である。

図１および図２に示すように、印刷装置１は、キャリッジ２、ガイドレール３、プラテン４、駆動ローラ５、従動ローラ６および制御部７を備えている。この印刷装置１は、マルチパス方式で記録を行うプリンタである。また、印刷装置１は、ＵＶ硬化インクを印刷用のインクとして用いる。

キャリッジ２は、ガイドレール３に沿って主走査方向Ｘ１，Ｘ２（Ｘ２はＸ１と反対の方向）にパスごとに往復移動可能に支持されている。図３に示すように、キャリッジ２には、ヘッドＨ１〜Ｈ４と、ＵＶランプ２１，２２とが搭載されている。ヘッドＨ１〜Ｈ４は、長方形をなすキャリッジ２の中央に配置されている。ＵＶランプ２１は、キャリッジ２の一方の端部側（主走査方向Ｘ２に移動するときのキャリッジ２の前方側）に配置されている。ＵＶランプ２２は、キャリッジ２の他方の端部側（主走査方向Ｘ１に移動するときのキャリッジ２の前方側）に配置されている。また、ヘッドＨ１〜Ｈ４は、ＵＶランプ２１に近い方から、ヘッドＨ１，Ｈ２，Ｈ３，Ｈ４の順で配置されている。

ヘッドＨ１〜Ｈ４は、印刷媒体１０１に対してインク滴を吐出する印刷用のヘッドである。ヘッドＨ１〜Ｈ４は、インク吐出面に開口し、主走査方向Ｘ１，Ｘ２方向と直交する副走査方向Ｙに沿って複数列に並ぶ複数のノズルが設けられており、これらのノズルからインク摘を吐出する。また、ヘッドＨ１はシアン（Ｃ）のインクを吐出し、ヘッドＨ２はマゼンタ（Ｍ）のインクを吐出し、ヘッドＨ３はイエロー（Ｙ）のインクを吐出し、ヘッドＨ４はブラック（Ｋ）のインクを吐出する。

ここで、各ヘッドＨ１〜Ｈ４が印刷媒体１０１に対して副走査方向Ｙへ相対的に移動するときの前方側の端部をヘッドＨ１〜Ｈ４の前端部と称し、各ヘッドＨ１〜Ｈ４が同様に移動するときの後方側の端部をヘッドＨ１〜Ｈ４の後端部と称する。

各ヘッドＨ１〜Ｈ４は、インク吐出面に開口し、副走査方向Ｙに沿って一列に並ぶ複数のノズル２３が設けられており、これらのノズル２３によりノズル列２４が構成される。ノズル２３は、複数のパスにそれぞれ対応するようにグループに分けられる。例えば、ノズルは、ヘッドＨ１〜Ｈ４の先端部側から順に区切られる領域ごとに、第１パス〜第ｎパスに対応したグループに分けられる。

ＵＶランプ２１，２２は、ヘッドＨ１〜Ｈ４の各ノズル２３から吐出されて印刷媒体１０１上に着弾したインク滴（ＵＶ硬化インク）に紫外線を照射する光源である。ＵＶランプ２１，２２は、複数のＵＶ−ＬＥＤ素子が配列されることで構成されている。

なお、本実施形態では、インクとして紫外線硬化型インクを用いる場合について説明するが、これに限定されず、紫外線以外の光で硬化する光硬化型インクも採用できる。

印刷媒体１０１上に着弾したインク滴には、キャリッジ２が主走査方向Ｘ１に沿った往路を走査（移動）するときに、ＵＶランプ２１からの紫外線が照射され、キャリッジ２が主走査方向Ｘ２に沿った復路を走査するときに、ＵＶランプ２２からの紫外線が照射される。

プラテン４は、キャリッジ２が移動するガイドレール３と対向する位置に設けられた支持台である。このプラテン４は、印刷媒体１０１の位置を規定するとともに、印刷媒体１０１を吸着などにより固定するための機構を有している。

駆動ローラ５は、駆動軸を介して駆動力を与えられて回転するローラであり、主走査方向Ｘ１，Ｘ２に所定の間隔をおいて２つ配置されている。従動ローラ６は、駆動ローラ５と当接することにより、駆動ローラ５と反対方向に回転するローラであり、駆動ローラ５と対向する位置に２つ配置されている。駆動ローラ５および従動ローラ６は、その間に印刷媒体１０１を挟むことで、駆動ローラ５の回転に応じて、副走査方向Ｙに対して逆方向に印刷媒体１０１を所定のピッチで搬送する。このピッチは、１回の走査でヘッドＨ１〜Ｈ４が印刷した印刷領域（バンド）の副走査方向Ｙの幅である。

なお、以降の説明では、主走査方向Ｘ１，Ｘ２について、方向を特定しない場合は、単に主走査方向Ｘと称する。

制御部７は、主走査制御部８と、副走査制御部９と、吐出制御部１０とを有している。また、制御部７は、ＵＶランプ２１，２２の点灯を制御する。

主走査制御部８（移動制御部）は、キャリッジ２を主走査方向Ｘへ移動させるために、キャリッジ２を駆動するためのモータなどの動作を制御する。また、主走査制御部８は、１回の走査毎に改行を行うため、走査開始前に走査開始信号を出力し、走査終了後に走査終了信号を出力する。

副走査制御部９（移動制御部）は、印刷媒体１０１を副走査方向Ｙと逆方向に搬送するために、駆動ローラを駆動するモータなどの動作を制御する。この副走査制御部９は、主走査方向Ｘの各走査が終わる毎に印刷媒体１０１を上記のピッチの搬送量で搬送するように、モータの回転を制御する。

主走査制御部８および副走査制御部９は、所定のパス（単位領域）に対してインク滴を吐出しながら主走査方向Ｘへの走査を複数回行うようにヘッドＨ１〜Ｈ４を主走査方向Ｘに移動させるとともに、主走査方向Ｘへの走査毎にヘッドＨ１〜Ｈ４および印刷媒体１０１が相対的に移動するように、ヘッドＨ１〜Ｈ４および前記印刷媒体１０１の少なくともいずれか一方を副走査方向Ｙに移動させる制御を行う。これにより、記録可能な領域が段階的に印刷される。

吐出制御部１０は、ヘッドＨ１〜Ｈ４からのインク滴の吐出を制御する制御部であり、ドットサイズ別吐出制御部１１と、色別吐出制御部１２と、メモリ１３とを含んでいる。

ドットサイズ別吐出制御部１１は、印刷媒体１０１上に着弾したインク滴が形成するドットのサイズに応じて、インク滴を吐出するパス（タイミング）と、インク滴の量とを異ならせるようにインク滴の吐出を制御する。このドットサイズ別吐出制御部１１は、第１制御部１１ａおよび第２制御部１１ｂで構成されている。

第１制御部１１ａおよび第２制御部１１ｂは、Ｌドット、ＭドットおよびＳドットを印刷するパス数を別個に設定してインク滴の吐出を制御する制御部である。一方、第２制御部１１ｂは、ＬドットおよびＭドットを形成した後に、Ｓドットを形成するようにインク滴の吐出を制御する。

ここで、Ｌドット、ＭドットおよびＳドットとは、印刷媒体１０１上に着弾したインク滴が集合（結合）して硬化することによって形成されるドットである。Ｌドットは最も大きいサイズ（直径）を有し、Ｓドットは最も小さいサイズを有し、Ｍドットは中間のサイズを有しており、それぞれのサイズは規定値として定められている。Ｌドット、ＭドットおよびＳドットを形成するためのインク滴は、インク滴を形成するための液滴数が異なるのみで１つのノズル２３から共通して吐出されるが、これには限定されない。例えば、Ｌドット、ＭドットおよびＳドットを形成するためのインク滴をそれぞれ異なるノズル列２４から吐出するようにしてもよい。なお、Ｌドット、ＭドットおよびＳドットのそれぞれのサイズに応じて、各サイズのインク滴を吐出するノズル２３の数を定めてもよい。

また、Ｌドットは、その形成に最も多いインクの吐出量（インク量）を必要とするので、最も高い濃度で発色する。Ｓドットは、その形成に最も少ないインクの吐出量を必要とするので、最も低い濃度で発色する。Ｍドットは、その形成に中間のインクの吐出量を必要とするので、中間の濃度で発色する。

色別吐出制御部１２は、印刷画像における表面層を形成する最後のパスで、最終の往路走査時と復路走査時とで同じ色のインクでドットを形成するように、インク滴の吐出を制御してもよい。

メモリ１３は、第１制御部１１ａおよび第２制御部１１ｂの制御に必要なバリアブルカーブデータと、第１制御部１１ａ、第２制御部１１ｂおよび色別吐出制御部１２の制御に必要な吐出デューティと、第１制御部１１ａ、第２制御部１１ｂおよび色別吐出制御部１２の制御に必要なマスクパターンとを記憶する記憶装置である。

吐出デューティは、１回の主走査で、ヘッドＨ１〜Ｈ４における全てのノズル２３に対するインク滴を吐出するノズル２３の比率を示すデータである。換言すれば、吐出デューティは、１回の主走査に吐出可能な最大の吐出量に対する吐出量の比率を示すデータである。マスクパターンは、各パスに対応する主走査時に形成する画素を指定するために、ヘッドＨ１〜Ｈ４においてインク滴を吐出するノズル２３を定めるパターンのデータである。バリアブルカーブデータについては、後に詳しく説明する。

印刷装置１は、インク滴の吐出制御に関して、第１モード、第２モードおよび第３モードという３つの動作モードで動作する。第１モードでは、第１制御部１１ａによるインク滴の吐出制御が行われ、第２モードでは、第２制御部１１ｂによるインク滴の吐出制御が行われ、第３モードでは、色別吐出制御部１２によるインク滴の吐出制御が行われる。これらの各動作モードについては、後に詳しく説明する。

なお、上記の構成では、印刷媒体１０１上の印刷領域を副走査方向Ｙに移動させるために、印刷媒体１０１を副走査方向Ｙと逆方向に搬送し、キャリッジ２を副走査方向Ｙに移動させないようにしている。しかしながら、本実施形態では、キャリッジ２が印刷媒体１０１に対して相対的に移動できればよく、上記の構成に限定されない。

例えば、印刷装置１は、印刷媒体１０１を搬送せずに固定しておき、キャリッジ２を副走査方向Ｙに移動させることにより、キャリッジ２を印刷媒体１０１に対して相対的に移動させる構成を採用してもよい。この構成では、駆動ローラ５および従動ローラ６が不要であるが、キャリッジ２を副走査方向Ｙに駆動するための機構が必要となる。このような機構としては、例えば、キャリッジ２をガイドレール３ごと副走査方向Ｙに駆動する機構が挙げられる。これに伴い、副走査制御部９は、駆動ローラ５の制御に代わって、上記の機構の動作を制御する。

また、ヘッドＨ１〜Ｈ４は、ノズル列２４が単一のヘッドで構成されているが、これに限らず、ノズル列２４が複数同一のヘッドに構成されていてもよい。また、ヘッドＨ１〜Ｈ４は、各ヘッドが主走査方向Ｘ１，Ｘ２に交互にオフセットして配置されたスタガ型であってもよい。

〔第１モード〕
まず、第１モードについて説明する。図４は、印刷装置１の第１モードによるＬドット、ＭドットおよびＳドットの形成を示す図である。また、図５は、印刷装置１によって印刷される色の濃度とＬドット、ＭドットおよびＳドットの割合との関係を示すバリアブルカーブを示す図である。さらに、図６の（ａ）は印刷装置１によって印刷された画像を拡大して示す図であり、図６の（ｂ）は従来の印刷装置によって印刷された画像を拡大して示す図である。

第１モードにおいては、パス数が少ない場合に生じる縞やスジの発生を抑えるとともに、印刷画像の粒状感を向上させる。

パス数が少ない場合に見られる縞やスジは、印刷画像における濃い色の部分で目立つ。また、前述のように、Ｌドットで形成される画像の濃度が最も高い。したがって、Ｌドットのインク滴を吐出するノズル２３の数を多く設定し、Ｌドットの形成を多くのパス数で行うことにより、印刷画像における縞やスジを目立たなくすることができる。

一方、粒状感は、印刷媒体１０１上へ着弾するインク滴がパス間でずれることによって悪化する。また、粒状感の悪化は、印刷画像における薄い色の部分で目立つ。したがって、Ｓドットの形成を少ない数のパスで行うことにより、印刷画像における粒状感を向上させることができる。

そこで、第１制御部１１ａは、Ｓドットを形成するパスよりも多い数のパスでＬドットを形成するように、Ｓドットを形成するインク滴（第１インク滴）、Ｌドットを形成するインク滴（第２インク滴）およびＭドットを形成するインク滴（第３インク滴）の吐出タイミングおよび吐出量を制御する。４つのパスで印刷する図４の例では、第１制御部１１ａは、４つのパスでＬドットが形成され、３つのパスでＭドットが形成され、２つのパスでＳドットが形成されるようにインク滴の吐出を制御する。Ｌドットについては、規定数のパスを全て用いて形成することが望ましいが、規定数より少ないパス（図４に示す例では１つ少ない３つのパス）で形成してもよい。一方、Ｓドットについては、最小のパス数、すなわち１つのパスを用いて形成することが望ましいが、規定数より多いパス（図４に示す例では１つ多い２つのパス）で形成してもよい。

図４において示す「ヘッド」は、前述のヘッドＨ１〜Ｈ４であり、４つのパスのそれぞれに対応するノズル２３が、第１パス部Ｐ１、第２パス部Ｐ２、第３パス部Ｐ３および第４パス部Ｐ４にグループ分けされている。また、ノズル列２４には、第１インク滴を吐出する第１吐出領域と、第２インク滴を吐出する第２吐出領域と、第３インク滴を吐出する第３吐出領域とが設定されている。第１吐出領域域は、ノズル列２４における副走査方向Ｙの両端から所定範囲の領域を除く領域である。第１吐出領域が最も狭く、第２吐出領域が最も広い。また、第３吐出領域は、第１吐出領域よりも広く、かつ、第２吐出領域よも狭い。第１〜第３吐出領域は、インク滴の種類（第１〜第３インク滴）に応じて異なるように設定されている。

このように構成されるヘッドを用いたＬドット、ＭドットおよびＳドットの形成は、次のようにして行われる。

まず、第１走査では、ヘッドが、主走査方向Ｘ１（往路方向）に沿った往路で移動しながら第１パス部Ｐ１でインク滴を吐出する。第２走査では、ヘッドが、主走査方向Ｘ２（復路方向）に沿った復路で移動しながら第１パス部Ｐ１および第２パス部Ｐ２でインク滴を吐出する。第３走査では、ヘッドが、往路で移動しながら第１パス部Ｐ１から第３パス部Ｐ３でインク滴を吐出する。第４走査では、ヘッドが、復路で移動しながら第１パス部Ｐ１から第４パス部Ｐ４でインク滴を吐出する。第４走査以降は、ヘッドの第１パス部Ｐ１から第４パス部Ｐ４がインク滴を吐出する。また、各走査間では、印刷媒体１０１が副走査方向Ｙにバンドの幅ずつ移動することにより、ヘッドが印刷媒体１０１上でインク滴を吐出する位置が変化していく。第１制御部１１ａは、各パスにおいて、図４に示すような吐出デューティ（吐出濃度）でインク滴の吐出を制御する。このようにして４つのパスで分割してインク滴を吐出することにより、Ｌドット、ＭドットおよびＳドットが完成する。

第１制御部１１ａは、インク滴の吐出を上記のように制御するときに、メモリ１３に記憶されているバリアブルカーブデータを参照する。バリアブルカーブデータは、例えば図５に示すように、色の濃度に対するＬドット、ＭドットおよびＳドットの割合を示しており、各濃度に対する割合をＬドット、ＭドットおよびＳドットごとに曲線（関数）で示した特性である。また、バリアブルカーブデータは、濃度と割合とを対応付けたテーブルの形態で用意されている。

これにより、第１制御部１１ａは、印刷装置１に入力された画像データから色の濃度を取得すると、この濃度に対応するＬドット、ＭドットおよびＳドットの割合をバリアブルカーブデータから得る。第１制御部１１ａは、その割合と、各パスの吐出デューティと、マスクパターンとに基づいて、各パスにおける、インク滴の吐出・非吐出、インク吐出量などを制御する。

なお、図４に示す例では、第１パス部Ｐ１、第２パス部Ｐ２、第３パス部Ｐ３および第４パス部Ｐ４のそれぞれについて、吐出デューティの上限を５０％としている。このようにするのは、隣接するノズル２３の間の間隔よりも印刷の解像度が高いためである。

また、Ｌドットについては、第１パス部Ｐ１、第２パス部Ｐ２、第３パス部Ｐ３および第４パス部Ｐ４の吐出デューティが、それぞれ１２．５％、３７．５％、３７．５％および１２．５％に設定され、これらの合計が１００％となる。Ｍドットについては、第１パス部Ｐ１、第２パス部Ｐ２、第３パス部Ｐ３および第４パス部Ｐ４の吐出デューティが、それぞれ６．２５％、４３．７５％、４３．７５％および６．２５％に設定され、これらの合計が１００％となる。Ｓドットについては、第１パス部Ｐ１、第２パス部Ｐ２、第３パス部Ｐ３および第４パス部Ｐ４の吐出デューティが、それぞれ０％、５０％、５０％および０％に設定され、これらの合計が１００％となる。

また、図４に示す例では、第１制御部１１ａは、第２吐出領域の中央部分における吐出デューティを、第２吐出領域の副走査方向の両端部分における吐出デューティよりも高くする。具体的には、第１制御部１１ａは、Ｌドットの形成において、吐出デューティが山形に（傾斜して）変化するようにインク滴の吐出を制御する一方、Ｓドットの形成において、吐出デューティが一定すなわち均一（５０％）となるようにインク滴の吐出を制御している。これは、均一の吐出デューティに基づいてＬドットを形成すると、印刷画像における各バンドの境界部分で生じた段差によって滲みが生じるために、縞やスジが生じやすくなるので、当該境界部分で滑らかにするためである。また、Ｓドットの形成において、吐出デューティが第１吐出領域の位置に応じて変化すると、第１インク滴の着弾精度が悪化しやすいので、第１吐出領域の位置によらず一定であることにより、第１インク滴の着弾精度を向上させることができる。これにより、印刷画像の粒状感を向上させることが可能となる。また、少ないパス回数で印刷画像を形成させることで、パス毎のインク滴の着弾ずれの発生を抑制することができる。

第１制御部１１ａは、このように設定された吐出デューティに基づいてインク滴の吐出を制御する。具体的には、第２制御部１１ｂは、第１パス部Ｐ１および第２パス部Ｐ２において、ヘッドの前端部からの距離に応じてヘッドの中央部に向かうにしたがって吐出量が多くなり、第３パス部Ｐ３および第４パス部Ｐ４において、ヘッドの中央部からの距離に応じてヘッドの後端部に向かうにしたがって吐出量が少なくなるように、インク滴の吐出を制御する。第１制御部１１ａは、Ｌドットだけでなく、Ｍドットの形成においても、パスの境界部分で変化する吐出デューティに基づいてインク滴の吐出量を制御する。

さらに、図４に示す例では、ヘッドの第２パス部Ｐ２および第３パス部Ｐ３を用いてＳドットを形成している。一般に、ヘッドの中央側の部分から吐出されたインク滴の着弾位置が、ヘッドの端部側の部分から吐出されたインク滴の着弾位置よりも揃っている（ばらつきが少ない）。したがって、上記のようにＳドットを形成することは、着弾ずれをより小さくする観点で好ましい。

以上のように、第１モードでは、Ｌドットを多くのパスで形成するとともに、Ｓドットを少ないパスで形成している。このようにＬドットを形成するパスを多くすることにより、濃い色のドット、すなわちＬドットで目立ちやすい縞やスジの発生が抑えられるので、印刷画像の全体として縞やスジを目立たなくすることができる。また、薄い色のドット、すなわちＳドットで目立ちやすい粒状感の悪化については、Ｓドットを形成するパス数を少なくすることにより、インク滴の着弾ずれの拡大が抑えられるので、粒状感を改善することができる。

印刷装置１の第１モードで印刷した画像は、図６の（ａ）に示すように、ドットがほぼ均一に分布しており、良好な粒状感を示している。これに対し、従来の印刷装置で印刷した画像は、図６の（ｂ）に示すように、ドットの分布が不均一であり、一部のドットが重なったり、ドット間の隙間が多くあったりして、粒状感が損なわれている。

なお、上記の説明では、パス数を４とした例を挙げたが、パス数は４に限定されない。以降に説明する第２モードおよび第３モードでも、パス数は例示したパス数に限定されない。

〔第２モード〕
続いて第２モードについて説明する。第２モードにおいては、ＵＶ硬化インクを用いた往復印刷に起因する光縞の発生を抑える。

まず、光縞の発生メカニズムについて詳細に説明する。

図７の（ａ）は複数のインク滴が結合して硬化して平坦化する変化を示す図であり、図７の（ｂ）は複数のインク摘が硬化したドット間に着弾したインク摘が硬化する変化を示す図である。図８の（ａ）および（ｂ）は印刷媒体上における隣り合うインク滴が結合して硬化した異なる２つの状態を示す図である。図９は、往復印刷の結果として各パス間で交互に印刷状態が異なる様子を示す図である。

ＵＶ硬化インクを用いた往復印刷では、前述のように、印刷画像における往路走査の部分と復路走査の部分とで見る角度に応じて違う色に見える（光り方が違う）ことがある。例えば、印刷画像を正面から見ると、縞は見えないが、斜めから見ると、違う色の部分が往路走査の部分と復路走査の部分とで交互に現れることにより縞状に見えてしまう。これは、印刷画像の表面の凹凸の程度が異なるために光の当たり方によって異なる状態に見える現象である。

例えば、グロス部分（光沢部分）では、隣接するインク滴が広がって互いに結合するために、インク滴が硬化したドットがインク滴の原型を留めておらず、全体に凹凸が少ない状態となっている。これに対し、マット部分（艶消し部分）では、インク滴が広がる前に硬化しているために、ドットがインク滴の原型をいくらか留めており、全体に凹凸が多い状態となっている。

このような現象は、キャリッジにおけるヘッド（ノズル）とＵＶランプとの間の距離に応じて、インク滴が吐出してから、印刷媒体に着弾したインク滴にＵＶ照射されるまでの時間（インク滴が吐出してから硬化するまでの時間）が異なるために、上記の凹凸状態の相違として生じる。

例えば、図７の（ａ）に示すように、印刷媒体１０１上に、先に間隔をおいて着弾した隣り合うインク滴１０２の間にインク滴１０３が着弾した状態では、インク滴１０２，１０３は、ＵＶ硬化すると、１つに結合して平坦なドット１０４を形成する。これに対し、印刷媒体１０１上に、すでに固化した隣り合うドット１０５の間にインク滴１０３が着弾した状態では、インク滴１０３は、ドット１０５との接触角が小さいためにドット１０５から弾かれるので、ＵＶ硬化しても、ドット１０５と結合しない。

また、濃度の高い部分を印刷する場合、１回の走査におけるインクの吐出量が多いため、図８の（ａ）および（ｂ）に示すように、隣り合うインク滴１０７の間隔が狭い場合、インク滴１０７同士が結合しやすくなるので、新たなドット１０８，１０９が形成される。図８の（ａ）に示す場合は、インク滴１０７の着弾からＵＶランプによるＵＶ照射までの時間が短いために、ドット１０８には、インク滴１０７の結合部分における谷の部分が残っている。これに対し、図８の（ｂ）に示す場合は、インク滴の着弾からＵＶランプによるＵＶ照射までの時間が長いために、ドット１０９は、インク滴１０７が完全に結合することによって１つの塊となっている。

一般に、ＵＶ硬化インクは、着弾直後で径の変化が大きく、一定の時間の経過後には径の変化が少なくなる。このため、インク滴の着弾からＵＶ照射までの時間が短いと、図８の（ａ）に示すように、インク滴１０７同士が結合途中の状態でＵＶ照射が行われることにより、谷部および頂部からなる凹凸を有するドット１０８が形成される。一方、インク滴の着弾からＵＶ照射までの時間が長いと、図８の（ｂ）に示すように、インク滴１０７の径の広がりが十分進んだ状態でＵＶ照射が行われることにより、インク滴１０７同士が完全に結合した状態で硬化したドット１０９が得られる。

通常、キャリッジには、異なる色のインクごとにヘッドが複数並列に設けられていたり、１つのヘッドの中に異なるインクを吐出するノズル列を複数有するヘッドが設けられており、複数のヘッドまたは複数のノズル列を有するヘッドの両側にＵＶランプが１つずつ設けられている。このため、各ヘッドまたは各ノズル列は、往路走査でのＵＶ照射に用いられる第１ＵＶランプと、復路走査でのＵＶ照射に用いられる第２ＵＶランプとの間でそれぞれ距離が異なる。このようなキャリッジの構造により、往路走査でヘッドのノズル列から吐出されたインク滴が第１ＵＶランプによってＵＶ硬化するまでの時間と、復路走査でヘッドのノズル列から吐出されたインク滴が第２ＵＶランプによってＵＶ硬化するまでの時間とが異なる。それゆえ、図９に示すように、印刷画像においては、交互に現れる往復走査部分２０１と復路走査部分２０２とで、表面の凹凸状態が異なることにより、異なる状態に見えてしまう。

インク滴の吐出からＵＶ照射までの時間の相違は、図３に示す例では、ヘッドＨ１〜Ｈ４とＵＶランプ２１，２２との間の距離に応じて生じる。ヘッドＨ１〜Ｈ４は、往路走査でのＵＶ照射に用いられるＵＶランプ２１と、復路走査でのＵＶ照射に用いられるＵＶランプ２２との間でそれぞれ距離が異なる。例えば、ヘッドＨ１の場合、ＵＶランプ２１との間の距離Ｄ１がＵＶランプ２２との間の距離Ｄ２よりも長い。このような構造により、往路走査でヘッドＨ１〜Ｈ４から吐出されたインク滴がＵＶランプ２１によってＵＶ硬化するまでの時間と、復路走査でヘッドＨ１〜Ｈ４から吐出されたインク滴が第２ＵＶランプ２２によってＵＶ硬化するまでの時間とが異なる。それゆえ、図９に示すように、印刷画像においては、交互に現れる往復走査部分２０１と復路走査部分２０２とで、表面の凹凸状態が異なることにより、異なる状態に見えてしまう。

続いて、第２制御部１１ｂについて説明する。

図１０は、印刷装置１の第２モードによるＬドット、ＭドットおよびＳドットの形成を示す図である。図１１の（ａ）〜（ｅ）は印刷装置１の第２モードによる他のＬドット、ＭドットおよびＳドットの形成を示す図である。図１２は、印刷装置１の第２モードによる印刷の結果、光縞が解消されている状態の印刷媒体上の印刷状態を拡大して示しており、（ａ）は印刷媒体上のグロス部分の状態を示す顕微鏡像であり、（ｂ）は印刷媒体上のマット部分の状態を示す顕微鏡像である。図１３は、光縞が発生している状態の印刷媒体上の印刷状態を拡大して示しており、（ａ）は印刷媒体上のグロス部分の状態を示す顕微鏡像であり、（ｂ）は印刷媒体上のマット部分の状態を示す顕微鏡像である。

前述のように、印刷画像における往路走査の部分と復路走査の部分とで表面の凹凸状態が異なることにより、光縞が見えることから、往路走査の部分と復路走査の部分とで同様な凹凸状態となるようにインク滴を吐出すればよい。このため、インク滴が間隔をおいて着弾するように印刷すれば、インク滴が結合することによるドットの接触を回避できるので、図８の（ａ）および（ｂ）に示すようなドット１０８，１０９のような形状の相違が生じることがない。これにより、印刷画像における往路走査の部分と復路走査の部分とで表面の凹凸状態を揃えることができる。

しかしながら、全てのパスにおいてインク滴が間隔をおいて着弾するように印刷する場合、パスの数が膨大になるため、印刷速度が低下するという不都合がある。そこで、第２モードでは、インク滴が着弾直後に結合するような通常の濃度で印刷することにより画像をほぼ完成させた後に、インク滴が間隔をおいて硬化するような低濃度で印刷することにより表面層を形成する。これにより、印刷速度の低下を回避しつつ、印刷画像における往路走査の部分と復路走査の部分とで表面の凹凸状態を揃えることができる。

このため、第２制御部１１ｂは、往路走査時および復路走査時のいずれにおいても、規定数のパスのうち、最初のパスから最終のパスの直前のパスまでに、Ｌドット、ＭドットおよびＳドットを用いて画像がほぼ完成した状態に形成されるようにインク滴の吐出を制御する。また、第２制御部１１ｂは、往路走査時および復路走査時のいずれにおいても、最終のパスにおいて、インク滴が結合しない間隔で着弾することにより広いドット間隔（低密度）で分布するＳドットが印刷画像の表面層に形成されるように、インク滴の吐出を制御する。４つのパスで印刷する図１０の例では、第２制御部１１ｂは、先行する３つのパスでＬドットおよびＭドットが形成されるとともに３つ目のパスでＳドットが形成されることにより画像が形成され、少なくとも最後のパスでＳドットのみの表面層が形成されるようにインク滴の吐出を制御する。Ｓドットの形成については、５０％の一定の吐出デューティで２つのパスを用いて行われる。

第２制御部１１ｂは、図１１に示すように、Ｌドット、ＭドットおよびＳドットが形成されるようにインク滴の吐出を制御してもよい。図１１の（ａ）〜（ｅ）に示すいずれの例でも、最大の吐出デューティは５０％である。

図１１の（ａ）〜（ｄ）は、５つのパスで印刷する例である。図１１の（ａ）に示す例では、１つ目から３つ目のパスにおいてＬドットおよびＭドットが形成され、続く４つ目および５つ目のパスにおいてＳドットが形成される。

図１１の（ｂ）に示す例では、１つ目から４つ目のパスにおいてＬドットおよびＭドットが形成され、３つ目および４つ目のパスにおいてＳドットが形成される。Ｍドットについては、３つのパスにまたがって形成されるが、実質的な形成期間は２つのパスである。この例では、Ｌドットを多めのパスで形成しているので、前述の第１モードと同様、印刷画像における高濃度の部分に生じる縞やスジを目立たなくすることができる。

図１１の（ｃ）に示す例では、１つ目から３つ目のパスにおいてＬドットおよびＭドットが形成され、３つ目から５つ目のパスにおいてＳドットが形成される。

図１１の（ｄ）に示す例では、１つ目から３つ目のパスにおいてＬドットおよびＭドットが形成され、全てのパスにおいて均一（２０％）の吐出デューティでＳドットが形成される。

上記の図１１の（ａ）〜（ｄ）に示す例では、往路走査時および復路走査時のいずれにおいても均一の吐出デューティで表面層が形成される。特に、図１１の（ｃ）に示す例では、４つ目のパスにおいて、均一の吐出デューティで表面層が形成される。このように表面層を形成するのは、表面層に均一にＳドットを形成する観点から好ましい。これに対し、図１１の（ｅ）に示す例では、３つ目のパスの画像形成期間に、５０％均一の吐出デューティでＳドットが形成されるが、４つ目のパスで吐出デューティを変化させながら表面層にＳドットが形成される。このため、最後に形成される表面層にＳドットが均一に分布しなくなるので、図１１の（ｅ）に示す例は好ましくないといえる。

第２制御部１１ｂは、図１０および図１１に示すように定められた吐出デューティに基づいて、Ｓドットを形成するためのインク滴の吐出タイミングおよび吐出量を制御する。また、第２制御部１１ｂは、図１０および図１１に示すように、Ｌドット、ＭドットおよびＳドットを形成するそれぞれの最初のパスおよび最後のパスにおいて、変化する吐出デューティに基づいてインク滴の吐出を制御する。具体的には、各ドットを形成する最初のパスで吐出デューティが０％（最小値）から５０％（最大値）にまで直線的に増加し、各ドットを形成する最後のパスで吐出デューティが５０％から０％にまで直線的に減少する。第２制御部１１ｂは、このような吐出デューティの変化にしたがって、第１制御部１１ａが行うインク滴の吐出制御と同様にしてインク滴の吐出を制御する。

少なくとも高濃度のＬドットを用いて前段階で画像をほぼ完成させ、低濃度のＳドットを用いて後段階で均一な凹凸を形成するには、第２制御部１１ｂは、ヘッドＨ１〜Ｈ４における所定の範囲のノズル２３がＬドットを形成するために最も多い吐出量のインク滴を吐出するように設定し、ノズル２３がＳドットを吐出するために最も少ない吐出量のインク滴を吐出するように設定することが好ましい。例えば、図１０に示すヘッドにおいて、第３パス部Ｐ３と、後端部から所定の範囲で設けられた第４パス部Ｐ４（後走査範囲）との範囲のノズル２３が最も少ない吐出量のインク滴を吐出するように設定され、第４パス部Ｐ４を除く第１パス部Ｐ１から第３パス部Ｐ３までの範囲のノズル２３が最も多い吐出量のインク滴を吐出するように設定される。

以上のように、第２モードでは、先行するパスの主走査（前走査）で、印刷媒体１０１の表面に吐出されたＬドット、ＭドットおよびＳドットを用いて印刷画像をほぼ完成させた後に、少なくとも最後のパスの主走査（後走査）で、表面層におけるドット同士を接触させないように、ほぼ完成した印刷画像上に間隔をおいてＳドットの表面層を形成して、画像を完成させる。これにより、ドット同士が接触して平滑化することがなく、それ以前のパスで形成されたドットによる凹凸状態に関わらず、表面層に凹凸を形成することができる。それゆえ、印刷画像の表面層が均一の凹凸状態となるので、印刷画像における往路走査の部分と復路走査の部分とで表面状態に区別がなくなり、光縞を見えなくすることができる。

また、全てのパスでドットが接触しないようにインク滴を吐出すると、印刷に必要なパスの数が膨大となるため、主走査方向および副走査方向ともに走査数を増加させなければならず、印刷速度が大幅に低下する。これに対し、第２モードでは、Ｌドット、ＭドットおよびＳドットを用いて印刷画像をほぼ完成させる段階では、ドット同士が接触する密度でドットを形成するようにインク滴を吐出することにより、パス数を減らして、印刷速度の低下を抑えることができる。

印刷装置１の第２モードで印刷した印刷画像の表面は、図１２の（ａ）に示すグロス部分および図１２の（ｂ）に示すマット部分について、ともにドットの形状が明瞭であり、平坦な箇所が少ない。これに対し、従来の印刷装置で印刷した画像の表面は、図１３の（ａ）に示すグロス部では、ドットが互いにつながって平坦になった箇所が多く存在する一方、図１３の（ｂ）に示すマット部では、グロス部と比べて平坦な箇所が少なく凹凸が多く存在している。

ところで、印刷画像における低濃度の箇所では、インク滴の量が多いと、まばらにしか色の濃度が低下しないために、画質の品位が低下する。これに対し、第２制御部１１ｂは、最後のパスで吐出されるインク滴の量が、その前のいずれのパスで吐出されるインク滴の量よりも少なくなるように、量を調整してインク滴を吐出する。これにより、インク滴の量に基づいて、ドット同士が結合するか否かを制御することができる。それゆえ、色の濃度の高低に関わらず、画質に影響を与えずに光縞を低減させることができる。

また、第２制御部１１ｂは、表面層を形成する（印刷画像を完成させる）パスより前の印刷画像をほぼ完成させるパスのうち、少なくとも１つのパス（中間パス）で吐出されるインク滴の量を、他のパスで吐出されるインク滴の量よりも少なくなるように、量を調整してインク滴を吐出する。これにより、印刷画像をほぼ完成させるパスにおいて、大きさの異なるバリアブルドットを形成することができる。したがって、印刷画像の階調数を増加させて、画像品位を向上させることができる。

しかも、第２制御部１１ｂは、上記の中間パスの主走査（中間走査）で形成される中間層における隣接するドット同士が接触しないように、インク滴の吐出を制御してもよい。これにより、表面層を形成するパスの前段階で、ドットが間隔をおいて均一に形成されるので、効果的に光縞を抑制することができる。一方、図１１の（ａ）〜（ｄ）に示す例のように、一定の吐出デューティに基づいてインク滴の吐出を制御することによって表面層を形成することでも、表面層に形成されるＳドットが均一の径となって効果的に光縞を抑制できる。したがって、これらの吐出制御を併せて行うことにより、光縞を抑制する効果をより一層高めることができる。

なお、第２モードについては、Ｓドットを印刷画像の表面層に形成する例を説明したが、表面層に形成するのは、Ｌドットでなければよいので、Ｍドットであってもよい。

〔第３モード〕
最後に第３モードについて説明する。図１４の（ａ）および（ｂ）は、印刷装置１の第３モードによるインク色に応じたドットの形成を示す図である。また、図１５は、印刷装置１によるインク色に応じた他のドットの形成を示す図である。

第３モードにおいては、往復印刷でインクの重なりの順が異なることに起因する色ムラの発生を抑える。

往復印刷では、往路走査時と復路走査時とで、主走査方向Ｘ１，Ｘ２に並ぶ各色のヘッドＨ１〜Ｈ４がインク滴を吐出する順序が入れ替わるので、印刷媒体１０１上にインク滴が重なる色の順序も入れ替わることになる。このため、印刷画像において、往路走査の部分と復路走査の部分とで、色が異なって見えてしまう。このような状況においては、表面の色が影響されやすくなる。

上記の不都合を回避するため、往路走査時と復路走査時とでインクの吐出順が同じになるようにノズルを配置したヘッドが、すでに存在している。また、パス数を減らすように、各色のインクを吐出するヘッドをシフトさせて同時に印刷することでも、上記の不都合を回避することができる。しかしながら、このような構成では、ヘッドの構成が複雑化する。

そこで、第３モードでは、往路走査時と復路走査時とで、印刷画像の表面層を形成するインクを同じ色になるようにインクの吐出を制御して、印刷画像における往路走査の部分と復路走査の部分との間で色ムラを抑制する。

このため、色別吐出制御部１２は、往路走査時および復路走査時のいずれにおいても、最後のパスで指定された色のインクを吐出するようにインクの吐出を制御する。４つのパスで印刷する図１４の（ａ）に示す例では、色別吐出制御部１２は、１つ目のパスから３つ目のパスでシアンのインク滴が吐出され、２つ目のパスから４つ目のパスでマゼンタのインク滴が吐出されるようにインク滴の吐出順を制御する。また、同じく４つのパスで印刷する図１４の（ｂ）に示す例では、色別吐出制御部１２は、１つ目のパスから３つ目のパスでシアンのインク滴が吐出され、２つ目のパスから４つ目のパスでイエローのインク滴が吐出されるようにインク滴の吐出を制御する。

色別吐出制御部１２は、このようなインク滴の吐出順でインク滴が吐出されるように、メモリ１３に記憶されたマスクパターンに基づいてインク滴の吐出を制御する。

また、色別吐出制御部１２は、各色のインク滴を吐出するそれぞれの最初のパスおよび最後のパスにおいて、変化する吐出デューティに基づいてインク滴の吐出を制御する。具体的には、各色のインク滴を吐出する最初のパスで吐出デューティが０％（最小値）から５０％（最大値）にまで直線的に増加し、各色のインク滴を吐出する最後のパスで吐出デューティが５０％から０％にまで直線的に減少する。色別吐出制御部１２は、このような吐出デューティの変化にしたがって、第１制御部１１ａが行うインク滴の吐出制御と同様にしてインク滴の吐出を制御する。

上記の色別吐出制御部１２によるインク滴の吐出制御は、具体的には、次のようにして行われる。

図１４の（ａ）に示す例では、まず、１つ目のパスにおいて、主走査方向Ｘ１にキャリッジ２が移動するとき、ヘッドＨ１からシアンのインク滴が吐出される。続く２つ目のパスにおいて、主走査方向Ｘ２にキャリッジ２が移動するとき、ヘッドＨ１からシアンのインク滴が吐出されるとともに、ヘッドＨ２からマゼンタのインク滴が吐出される。さらに続く３つ目のパスにおいて、主走査方向Ｘ１にキャリッジ２が移動するとき、ヘッドＨ１からシアンのインク滴が吐出されるとともに、ヘッドＨ２からマゼンタのインク滴が吐出される。そして、最後の４つ目のパスにおいて、主走査方向Ｘ２にキャリッジ２が移動するとき、ヘッドＨ２からマゼンタのインク滴が吐出される。これにより、１つのバンド（ここでは「第１バンド」と称する）の印刷が完了する。

続くバンド（ここでは「第２バンド」と称する）の印刷では、１つ目のパスにおいて、第１バンドの印刷における２つめのパスの走査時と同じ主走査方向Ｘ２であって、第１バンドの印刷における１つめのパスの走査時とは逆方向にキャリッジ２が移動する。このように、隣接するバンド同士では、同じパスの走査が逆の主走査方向Ｘで行われる。

第１バンドにおいて、３つ目のパスでは、主走査方向Ｘ１にキャリッジ２が移動するので、図３に示すように、ヘッドＨ１から吐出されたシアンのインク滴が印刷媒体１０１に着弾して、ＵＶランプ２２からの紫外線により硬化し、その上にヘッドＨ２から吐出されたマゼンタのインク滴が着弾して硬化する。一方、第２バンドにおいて、３つ目のパスでは、主走査方向Ｘ２にキャリッジ２が移動するので、ヘッドＨ２から吐出されたマゼンタのインク滴が印刷媒体１０１に着弾して、ＵＶランプ２１からの紫外線により硬化し、その上にヘッドＨ１から吐出されたシアンのインク滴が着弾して硬化する。このように、３つ目のパスでは、第１バンドにおいてシアンのドットの上にマゼンタのドットが形成され、第２バンドにおいてマゼンタのドットの上にシアンのドットが形成されるので、両バンド間で表面の状態が異なっている。

しかしながら、両バンドとも、最後の４つ目のパスにおいて、マゼンタのインク滴が吐出されるので、それぞれの表面層には、必ずマゼンタのドットが形成される。これにより、印刷画像の各バンドの表面層の色差が少なくなるので、色縞を解消することができる。

図１４の（ｂ）に示す例では、図１４の（ａ）に示す例のマゼンタのインク滴吐出順をイエローのインク滴吐出順に置き替えただけであるので、印刷画像における各バンドの表面層には、必ずイエローのドットが形成される。したがって、図１４の（ａ）に示す例と同様、印刷画像の各バンドの表面状態が均一となり、色縞を解消することができる。また、イエローは、縞を目立ちにくくするという特性を有しているので、縞の発生をより抑えるという観点から、イエローのドットを表面層に形成することが好ましい。

ところで、図１４の（ｂ）に示す例では、２つ目および３つ目のパスで吐出デューティの相違による濃淡（濃度の差）が生じてしまう。そこで、図１５に示す例のように、色別吐出制御部１２は、図１４の（ｂ）に示す例と同様、１つ目のパスから３つ目のパスでシアンのインク滴が吐出されるが、３つ目および４つ目のパスでイエローのインク滴が５０％均一の吐出デューティに基づいて吐出されるようにインク滴の吐出を制御する。これにより、上記の濃度差を解消することができる。また、イエローのインクの場合、縞が目立ちにくいので、吐出デューティを変化させなくても縞の発生を抑えることができる。

以上のように、第３モードでは、最後のパスの走査において、特定のインク、好ましくは１色以上のインクを吐出するようにして表面層を形成する。これにより、印刷画像における往路走査の部分と復路走査の部分とで表面層が同じ色となるので、特殊な構成のヘッドを用いることなく、色ムラを抑制することができる。

なお、前述の例では、説明の便宜上、２種類のインクについての吐出順を説明したが、他の色のインクについては、最後のパス以外のパスで適宜吐出されるものとする。また、図１４および図１５に示す例では、１つ目のパスにおいて、シアンのインク滴を吐出するようにしているが、マゼンタ（図１４の（ａ））やイエロー（図１４の（ｂ），図１５）も併せて吐出するようにしてもよい。

〔ソフトウェアによる実現例〕
印刷装置１の制御ブロック（特に吐出制御部１０）は、集積回路（ＩＣチップ）等に形成された論理回路（ハードウェア）によって実現してもよいし、ＣＰＵ（Central Processing Unit）を用いてソフトウェアによって実現してもよい。

後者の場合、印刷装置１は、各機能を実現するソフトウェアであるプログラムの命令を実行するＣＰＵ、上記プログラムおよび各種データがコンピュータ（またはＣＰＵ）で読み取り可能に記録されたＲＯＭ（Read Only Memory）または記憶装置（これらを「記録媒体」と称する）、上記プログラムを展開するＲＡＭ（Random Access Memory）などを備えている。そして、コンピュータ（またはＣＰＵ）が上記プログラムを上記記録媒体から読み取って実行することにより、本発明の目的が達成される。上記記録媒体としては、「一時的でない有形の媒体」、例えば、テープ、ディスク、カード、半導体メモリ、プログラマブルな論理回路などを用いることができる。また、上記プログラムは、該プログラムを伝送可能な任意の伝送媒体（通信ネットワークや放送波等）を介して上記コンピュータに供給されてもよい。なお、本発明は、上記プログラムが電子的な伝送によって具現化された、搬送波に埋め込まれたデータ信号の形態でも実現され得る。

〔付記事項〕
印刷装置１は、インク滴を印刷媒体１０１に吐出する複数のノズル２３を有し、当該ノズル２３が主走査方向Ｘ１，Ｘ２に直交する副走査方向Ｙに並ぶノズル列２４を構成するヘッドＨ１〜Ｈ４と、前記印刷媒体１０１の所定の単位領域に対して前記インク滴を吐出しながら前記主走査方向Ｘ１，Ｘ２への走査を複数回行うように前記ヘッドＨ１〜Ｈ４を前記主走査方向Ｘ１，Ｘ２に移動させるとともに、前記主走査方向Ｘ１，Ｘ２への走査毎に前記ヘッドＨ１〜Ｈ４および前記印刷媒体１０１が相対的に移動するように、前記ヘッドＨ１〜Ｈ４および前記印刷媒体１０１の少なくともいずれか一方を前記副走査方向Ｙに移動させる主走査制御部８および副走査制御部９と、前記ノズルがインク量の異なる複数種類の前記インク滴を吐出するように、前記ノズルからの前記インク滴の吐出を制御する吐出制御部とを備え、前記ノズル列２４に、前記インク滴を吐出可能な吐出領域が当該インク滴の種類に応じて異なるように設定されており、前記吐出制御部１０が、前記インク滴の種類に応じた吐出デューティで前記吐出領域からの前記インク滴の吐出を制御する。

また、印刷装置１の印刷方法は、インク量の異なる複数種類のインク滴を印刷媒体１０１に吐出する１回の走査を、前記印刷媒体１０１の所定の単位領域に対して主走査方向Ｘ１，Ｘ２に複数回行う印刷方法であって、前記インク滴を吐出する複数のノズル２３からなるノズル列２４に、前記インク滴を吐出することが可能な吐出領域を当該インク滴の種類に応じて異なるように設定し、前記インク滴の種類に応じた吐出デューティで前記吐出領域からの前記インク滴の吐出を制御する。

上記の構成によれば、ノズル列２４の吐出領域がインク滴の種類（インク量）に応じて設定されており、当該吐出領域からのインク滴の吐出が、インク滴の種類（インク量）に応じた吐出デューティで制御される。これにより、印刷媒体１０１にインクが着弾して形成されたドットのサイズによって影響を受ける粒状感やバンディングの状態を調整することができる。したがって、効果的にこれらを抑制することができる。

前記印刷装置１において、複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も少ない種類の第１インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記ノズル列２４における前記副走査方向Ｙの両端から所定範囲の領域を除く第１吐出領域であり、複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も多い種類の第２インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記第１吐出領域より広い第２吐出領域である。また、前記印刷方法において、複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も少ない種類の第１インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記ノズル列２４における、前記主走査方向Ｘ１，Ｘ２に直交する副走査方向Ｙの両端から所定範囲の領域を除く第１吐出領域であり、複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も多い種類の第２インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記第１吐出領域より広い第２吐出領域である。

上記の構成によれば、インク量が最も多い第２インク滴を吐出する主走査の回数を、インク量が最も少ない第１インク滴を吐出する主走査の回数よりも多くすることができる。パス数を増やすと、インク量が少ないインク滴は、インク量が多いインク滴よりも着弾精度が劣るので、着弾のずれによって粒状感が悪化する。特に、第１インク滴での構成比率が高い色濃度の場合（色が薄い場合）に、その粒状感が悪化する。一方、第２インク滴で形成されたサイズの大きいドットは、パス数を少なくすると、第２インク滴の構成比率が高い色濃度の場合（色が濃い場合）に、バンディングが目立ちやすくなる。これにより、インク滴の種類（インク量）に応じた広さの第１および第２吐出領域を設定することにより、第１および第２吐出領域に応じて異なるパス数で印刷を行うことができる。したがって、高品位の画像を形成することができる。

前記印刷装置１において、前記吐出制御部１０は、前記第２吐出領域の中央部分における吐出デューティを、前記第２吐出領域の前記副走査方向の両端部分における吐出デューティよりも高くする。また、前記印刷方法において、前記第２吐出領域の中央部分における吐出デューティを、前記第２吐出領域の前記副走査方向の両端部分における吐出デューティよりも高くする。

上記の構成によれば、第３インク滴の構成比率が高い色濃度の場合（色が濃い場合）には、バンディングが目立ちやすく、特に、均一の吐出デューティに基づいて第２インク滴によってドットを形成すると、印刷画像における各バンドの境界部分で生じた段差によって滲みが生じるために、よりバンディング目立ちやすくなる。そこで、第２吐出領域内でも、上記のように吐出デューティを異ならせることにより、印刷画像における上記の境界部分を滑らかにすることができる。したがって、バンディングを効果的に抑制することができる。

前記印刷装置１および前記印刷方法において、複数種類の前記インク滴のうち、前記第１インク滴よりもインク量が多く、かつ、前記第２インク滴よりもインク量が少ない第３インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記第１吐出領域より広く、かつ、前記第２吐出領域より狭い第３吐出領域である。

上記の構成によれば、３種類以上のインク滴を吐出する場合、第１インク滴と第２インク滴との間のインク量の第３インク滴を吐出する第３吐出領域の広さを第１および第２吐出領域の広さの間に設定することで、中間のインク量の第３インク滴によるバンディングおよび粒状感への影響を抑制することができる。

前記印刷装置１において、前記吐出制御部１０は、前記第１インク滴の吐出デューティが、前記吐出領域の位置によらず一定になるように制御する。また、前記印刷方法において、前記第１インク滴の吐出デューティを、前記吐出領域の位置によらず一定になるように制御する。

吐出デューティを吐出領域の位置に応じて変化させると、第１インク滴の着弾精度が悪化しやすい。そこで、上記の構成によれば、吐出領域の位置によらず吐出デューティを一定にすることで、第１インク滴の着弾精度を向上させることができる。したがって、印刷画像の粒状感をより向上させることができる。

前記印刷装置１において、前記吐出制御部１０は、色の濃度とドットの割合との対応関係に基づいて前記インク滴の吐出を制御する。また、前記印刷方法において、色の濃度とドットの割合との対応関係に基づいて前記インク滴の吐出を制御する。

上記の構成によれば、印刷装置１に入力された画像データから色の濃度を取得すると、この濃度に対応する第１インク滴、第２インク滴および第３インク滴が形成する各ドットの割合を上記の関係から得て、その割合に基づいて、各パスの吐出デューティやインク量などを制御することができる。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

本発明は、マルチパス方式で印刷を行うインクジェットプリンタに好適に利用することができる。

１ 印刷装置
２ キャリッジ
８ 主走査制御部（移動制御部）
９ 副走査制御部（移動制御部）
１０ 吐出制御部
１１ｂ 第２制御部
２１，２２ ＵＶランプ（光源）
２３ ノズル
２４ ノズル列
１０１ 印刷媒体
Ｈ１〜Ｈ４ ヘッド（ヘッド）
Ｘ１ 主走査方向（往路方向）
Ｘ２ 主走査方向（復路方向）

Claims (11)

1. インク滴を印刷媒体に吐出する複数のノズルを有し、当該ノズルが主走査方向に直交する副走査方向に並ぶノズル列を構成するヘッドと、
   前記印刷媒体の所定の単位領域に対して前記インク滴を吐出しながら前記主走査方向への走査を複数回行うように前記ヘッドを前記主走査方向に移動させるとともに、前記主走査方向への走査毎に前記ヘッドおよび前記印刷媒体が相対的に移動するように、前記ヘッドおよび前記印刷媒体の少なくともいずれか一方を前記副走査方向に移動させる移動制御部と、
   前記ノズルがインク量の異なる複数種類の前記インク滴を吐出するように、前記ノズルからの前記インク滴の吐出を制御する吐出制御部とを備え、
   前記ノズル列には、前記インク滴を吐出可能な吐出領域が当該インク滴の種類に応じて異なるように設定されており、
   前記吐出制御部は、前記インク滴の種類に応じた吐出デューティで前記吐出領域からの前記インク滴の吐出を制御することを特徴とする印刷装置。
2. 複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も少ない種類の第１インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記ノズル列における前記副走査方向の両端から所定範囲の領域を除く第１吐出領域であり、
   複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も多い種類の第２インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記第１吐出領域より広い第２吐出領域であることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記吐出制御部は、前記第２吐出領域の中央部分における吐出デューティを、前記第２吐出領域の前記副走査方向の両端部分における吐出デューティよりも高くすることを特徴とする請求項２に記載の印刷装置。
4. 複数種類の前記インク滴のうち、前記第１インク滴よりもインク量が多く、かつ、前記第２インク滴よりもインク量が少ない第３インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記第１吐出領域より広く、かつ、前記第２吐出領域より狭い第３吐出領域であることを特徴とする請求項２または３に記載の印刷装置。
5. 前記吐出制御部は、前記第１インク滴の吐出デューティが、前記吐出領域の位置によらず一定になるように制御することを特徴とする請求項３に記載の印刷装置。
6. 前記吐出制御部は、色の濃度とドットの割合との対応関係に基づいて前記インク滴の吐出を制御することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の印刷装置。
7. インク量の異なる複数種類のインク滴を印刷媒体に吐出する１回の走査を、前記印刷媒体の所定の単位領域に対して主走査方向に複数回行う印刷方法であって、
   前記インク滴を吐出する複数のノズルからなるノズル列に、前記インク滴を吐出することが可能な吐出領域を前記インク滴の種類に応じて異なるように設定し、
   前記インク滴の種類に応じた吐出デューティで前記吐出領域からの前記インク滴の吐出を制御することを特徴とする印刷方法。
8. 複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も少ない種類の第１インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記ノズル列における、前記主走査方向に直交する副走査方向の両端から所定範囲の領域を除く第１吐出領域であり、
   複数種類の前記インク滴のうち、インク量が最も多い種類の第２インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記第１吐出領域より広い第２吐出領域であることを特徴とする請求項７に記載の印刷方法。
9. 前記第２吐出領域の中央部分における吐出デューティを、前記第２吐出領域の前記副走査方向の両端部分における吐出デューティよりも高くすることを特徴とする請求項８に記載の印刷方法。
10. 複数種類の前記インク滴のうち、前記第１インク滴よりもインク量が多く、かつ、前記第２インク滴よりもインク量が少ない第３インク滴を吐出する前記吐出領域が、前記第１吐出領域より広く、かつ、前記第２吐出領域より狭い第３吐出領域であることを特徴とする請求項８または９に記載の印刷方法。
11. 前記第１インク滴の吐出デューティを、前記吐出領域の位置によらず一定になるように制御することを特徴とする請求項９に記載の印刷方法。