JP2017104795A - 粘性体供給装置、及び色素増感太陽電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な構造で、綺麗にディスペンスすることができる。
【解決手段】一方向に沿って連続的に搬送される第１基板２の一方の第１表面２ａに粘性体を供給するディスペンサ部１１を備え、第１基板２の第２表面２ｂ側において、第１基板２の搬送方向Ｅに沿って複数の搬送ロール１５、１５、…が配列されており、ディスペンサ部１１は、第１基板２の第１表面２ａ側に配置され、複数の搬送ロール１５、１５、…は、ロール軸Ｏ方向から見て、配列範囲Ｔに設けられる複数の搬送ロール１５、１５、…のロール軸Ｏ同士を結ぶ曲線がディスペンサ部１１側に向けて突となる凸曲線Ｒを形成してなり、第１基板２は、配列範囲Ｔに設けられる複数の搬送ロール１５、１５、…に対して凸曲線状に巻き掛けられた構成の粘性体供給装置を提供する。
【選択図】図１

Description

本発明は、粘性体供給装置、及び色素増感太陽電池の製造方法に関する。

近年、クリーンな発電源として、光エネルギーを直接かつ即時に電力に変換することができ、二酸化炭素等の汚染物質を排出しない太陽電池が注目されている。その中でも、色素増感太陽電池は、高い変換効率を有し、比較的簡易な方法により製造され、且つ原材料単価が安価であるため、次世代太陽電池として期待されている。

最近では、色素増感太陽電池をはじめとする太陽電池の実用化に向けて、ロール・ツー・ロール方式を導入した連続生産が検討されている。例えば、特許文献１には、シート状の耐熱基板を長手方向にロールで搬送しながら、前記耐熱基板の板面に多孔質層形成用層を形成し、該多孔質層形成用層を焼成して多孔質層とした後、加熱された前記多孔質層に金属化合物を含む塗工液（電解液）を連続的に付与することにより多孔質層上に電極層を形成し、前記電極層上に樹脂材料からなる接着層と基板とを順次、連続的に貼り合わせ、前記耐熱基板を連続的に剥離する酸化物半導体電極の製造方法が開示されている。

特開２００７−２７３４２５号公報

しかしながら、上述したようなロール・ツー・ロール方式で色素増感太陽電池を生産する場合には、接着剤、封止剤、導通ペーストなどを設置する必要がある。これら接着剤、封止剤、導通ペースト等は、大半の場合において粘性体である場合が多く、グラビア印刷（塗布用のロール版に液を絡ませ塗る）、ダイコーター（大きなヘッドに穴を開けて突出）等で塗布されている。この場合には、複数種類の粘性体を細く基材上に塗布しようとすると、先行して塗布された粘性体を粘性体供給装置のヘッドで擦ってしまうという問題があった。

塗布方法としては、圧力式、スクリュー式、及びモーノ式等のディスペンサを用いる方法も知られているが、ロール・ツー・ロール方式で用いる場合には、フィルムの反りなどで精密に粘性体の塗布量を制御することが難しい。反りを解消するためには、フィルムに対して大きなテンションを付与しつつ、フィルムを基台に密着させるといったフィルムの平面性を担保する複雑な構成となる。そのため、簡単な構造で綺麗にディスペンスできるものが求められており、その点で改善の余地があった。

また、一般的にロール・ツー・ロール方式でフィルムを搬送する場合には、搬送速度、フィルム材質、装置構成にもよるが、フィルムのばたつきが発生し易くなっている。このようなばたつきを防ぐために、フィルムを搬送ロールに抱かせる（例えば、９０°以上折り曲げるよう巻き掛ける）ことが行われるが、搬送ロールに抱かせてもフィルムを単独で搬送する距離、すなわち搬送ロール同士の離間が長くなると、その効果は小さくなり、またばたつきが生じて綺麗にディスペンスできないおそれがある。
一方で、フィルムを巻き掛ける搬送ロール同士の離間を小さくすると、これら搬送ロール間に複数のディスペンサを配置することが困難になるという問題があった。

また、上述したように、フィルムを搬送ロールに抱かせる場合には、ディスペンサ等を粘性体が設置されたフィルムの表面に接触又は近接させることができないため、ディスペンサ等の位置が制限されるという課題があった。

さらに、色素増感太陽電池の場合には、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）等の導電層含む基材（フィルム）としているので、導電性が低下することから、フィルムに長さ方向に大きな張力を付与することができないという問題もあった。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、簡単な構造で、かつフィルムが負担する張力の増大を抑えて、綺麗にディスペンスすることができる粘性体供給装置、及び色素増感太陽電池の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る粘性体供給装置は、連続的に搬送されるフィルムの一方の第１表面に粘性体を供給するディスペンサ部を備えた粘性体供給装置であって、前記フィルムの他方の第２表面側において、前記フィルムの搬送方向に沿って複数の搬送ロールが配列されており、前記ディスペンサ部は、前記フィルムの第１表面側に配置され、前記複数の搬送ロールは、前記搬送ロールのロール軸方向から見て、少なくとも一部の配列範囲において、該配列範囲に設けられる複数の搬送ロールのロール軸同士を結ぶ線が前記ディスペンサ部側に向けて突となる凸曲線を形成してなることを特徴としている。

また、本発明に係る色素増感太陽電池の製造方法は、上述した粘性体供給装置を用いた色素増感太陽電池の製造方法であって、前記凸曲線を形成した前記複数の搬送ロールに沿って前記フィルムを搬送させる工程と、前記ディスペンサ部の吐出部より封止剤、配線用ペースト、及び電解液のうち少なくとも一つの粘性体を吐出させて、前記フィルムの前記第１表面に供給する工程と、前記粘性体が供給された前記フィルムの前記第１表面に対して、別のフィルムを対向させて貼り合せる工程と、を有することを特徴としている。

本発明では、前記配列範囲に設けられる複数の搬送ロールが、それらのロール軸同士を結ぶ曲線が略円弧状の凸曲線となるように配置され、搬送されるフィルムが凸曲線を形成する複数の搬送ロールに巻き掛けられた状態となり、この配列範囲においてフィルムが凸曲線を描くようにして搬送される。つまり、フィルムは、凸曲線を形成する複数の搬送ロールによって抱かれた状態となり、これら搬送ロール側に向けて押し付ける押圧力が付与されるため、この複数の搬送ロールを通過するフィルムにおける搬送ロールに対する近接離反する方向のばたつきを押えることができる。そのため、ディスペンサ部とフィルムとの距離を安定させることができ、フィルムに塗布される粘性体の量を一定に、かつ精度よく供給することができることから、ディスペンサ部によってフィルムの第１表面に粘性体を綺麗に塗布することができる。

しかも、フィルムを複数の搬送ロールに巻き掛けることによって前記押圧力を得ることができるので、フィルムの長さ方向に大きな張力を付与させる必要がなくなる。そのため、例えば色素増感太陽電池の場合において、大きな張力を付与することによる導電性基材の導電性の低下を防止することができる。
また、本発明では、複数の搬送ロールを前記凸曲線となるように配置するといった簡単な構成により、上述したようなフィルムのばたつきを防止することができ、従来のような平板の板面にフィルムを密着させるような複雑な構成にすることをなくすことが可能となる。

また、本発明に係る粘性体供給装置では、前記複数の搬送ロールは、搬送される前記フィルムが当該複数の搬送ロールの上側に位置するように設けられていてもよい。

この場合には、フィルムに作用する前記押圧力に対してさらにフィルムの重力が加わることから、配列範囲の凸曲線をなす複数の搬送ロールにフィルムが効果的に巻き掛けられ、搬送されるフィルムのばたつきをより確実に押えることができる。

また、本発明に係る粘性体供給装置では、前記ディスペンサ部の吐出部は、前記フィルムを挟んで前記搬送ロールに対向する位置に設けられていることが好ましい。

この場合には、ディスペンサ部の吐出部と搬送ロール上に位置するフィルムの第１表面との距離が最も安定する位置において、当該第１表面に対してディスペンサ部の吐出部から粘性体を供給することができる。そのため、フィルムの第１表面に塗布される粘性体の量や精度の安定性が増し、塗布状態をより一層向上させることができる。

また、本発明に係る粘性体供給装置では、前記配列範囲は、前記複数の搬送ロールの全体にわたる範囲であることが好ましい。

この場合には、配列される複数の搬送ロールの全域にわたってフィルムを凸曲線状に巻き掛けることができる。つまり、ディスペンサ部によって粘性体が吐出される範囲のフィルム全体の押圧力が複数の搬送ロールに対して均等に作用し、当該範囲におけるフィルムのばたつきが押えられるため、ディスペンサ部によって粘性体を綺麗に塗布することができる。

本発明の粘性体供給装置、及び色素増感太陽電池の製造方法によれば、簡単な構造で、かつフィルムが負担する張力の増大を抑えて、綺麗にディスペンスすることができる。

本発明の実施の形態による粘性体供給装置の構成を模式的に示した側面図である。 図１に示す粘性体供給装置を使用して製造される色素増感太陽電池の構成を示す平面図である。 図２に示すＸ１−Ｘ１線断面図であって、色素増感太陽電池の断面図である。 図３に示す色素増感太陽電池を構成する第１基板と第２基板を分離した状態の図であって、図２におけるＸ１−Ｘ１線断面図に対応する図である。

以下、本発明の実施の形態による粘性体供給装置、及び色素増感太陽電池の製造方法について、図面に基づいて説明する。なお、以下の説明で用いる図面は模式的なものであり、長さ、幅、及び厚みの比率、電池の構成・構造等は実際のものと同一とは限らず、適宜変更できる。

図１に示すように、本実施の形態による粘性体供給装置１０は、フィルム型の色素増感太陽電池１を製造する際に用いられる製造装置の一部であって、後述する封止剤、配線、電解液等の粘性体を塗布するためのディスペンサ部１１を備えている。すなわち、色素増感太陽電池の製造工程のうち、封止剤、配線、電解液を基板に塗布する工程に関する部分を対象としている。

図２及び図３に示すように、色素増感太陽電池１は、第１表面２ａの互いに異なる領域に第１電極４、封止剤５及び配線６が形成された第１基板２（フィルム）と、板面３ａに第２電極７が形成された第２基板３（別のフィルム）と、を備えている。

第１基板２は、第１電極４、封止剤５及び配線６の基台となる部材である。第１基板２は、ロール・ツー・ロール方式等での太陽電池の連続生産に適用できる適度な柔軟性を有し、大面積フィルム状に形成可能な材質であれば特に限定されない。このような材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリル、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリイミド等の透明の樹脂材料が挙げられる。

第１基板２の第１表面２ａには、スパッタリング法や印刷法により、透明導電膜２１が成膜されている。透明導電膜２１には、例えば、酸化スズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等が用いられる。

透明導電膜２１の上には、複数の半導体層２２が積層されている。半導体層２２は、透明導電膜２１とともに第１電極４を構成するものである。半導体層２２は、例えば、増感色素から電子を受け取り輸送する機能を有する金属酸化物からなる。このような金属酸化物としては、例えば、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ_２）、等が挙げられる。

半導体層２２には、不図示の増感色素が担持されている。増感色素は、有機色素または金属錯体色素で構成されている。有機色素として、例えば、クマリン系、ポリエン系、シアニン系、ヘミシアニン系、チオフェン系、等の各種有機色素を用いることができる。金属錯体色素としては、例えば、ルテニウム錯体等、が好適に用いられる。

透明導電膜２１の上には、半導体層２２同士の間に、封止剤５を介して配線６が設けられている。なお、色素増感太陽電池１の配線パターンとして配線６が不要な箇所では、半導体層２２同士の間には封止剤５のみが設けられている。
配線６は、例えば銅等の導電材、或いは前記導電材を含むペーストである。
封止剤５は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂の樹脂を少なくとも一種含んだ樹脂材料が挙げられるが、特にこれらに限定されるものではない。

第２基板３は、第１基板２と同様に透明の樹脂材料等から構成されている。
第２基板３の板面３ａには、スパッタリング法や印刷法により、第２電極７が成膜されている。第２電極７には、例えば、酸化スズ（ＩＴＯ）、プラチナ、ポリアニリン、ポリエチレンジオキシチオフェン（ＰＥＤＯＴ）、カーボン等が用いられるが、特にこれらに限定されることはない。
また、第１電極４の透明導電膜２１及び第２電極７が成膜する部分は、絶縁処理をする部分でもあることから、非連続で成膜されていていても構わない。

なお、半導体層２２と第２電極７との間に隙間が生じている際には、その隙間に電解液が充填されていてもよい。電解液としては、例えば、アセトニトリル、ヨウ化ジメチルプロピルイミダゾリウムまたはヨウ化ブチルメチルイミダゾリウム等のイオン液体などの液体成分に、ヨウ化リチウム等の支持電解質とヨウ素とが混合された溶液（プロピオニトリル等の非水系溶剤）等の液体が挙げられるが、特にこれらに限定されることはない。
なお、電解液は、例えば、真空注入、ＯＤＦ工法（液晶滴下工法）等により充填することができる。

色素増感太陽電池１のセルＣは、半導体層２２と、半導体層２２を挟んで対向する第１電極４と第２電極７とから構成されてなる。

色素増感太陽電池１は、図４に示すように、第１表面２ａの異なる領域に第１電極４、封止剤５及び配線６が形成された第１基板２と、板面３ａに第２電極７が形成された第２基板３と、それぞれを分離した状態から互いに貼り合わせて製造される。

図１に示すように、本実施の形態の粘性体供給装置１０を含む製造装置は、ロール・ツー・ロール方式を用いた装置であって、第１基板２の巻き出し部１２、粘性体供給装置１０、貼り合せ部（図示省略）、および巻き取り部１６が第１基板２（フィルム）の搬送方向（矢印Ｅ方向）の上流側から下流側の順で備えられている。つまり、製造装置では、第１基板２を連続的に搬送させつつ各部の作業工程を実施することで、色素増感太陽電池１を製造するものである。

粘性体供給装置１０は、ロール・ツー・ロール方式を用いて一方向に沿って連続的に搬送される第１基板２の第１表面２ａに粘性体（例えば、封止剤５、配線６用のペースト（材料）、又は電解液（不図示））を供給する複数のディスペンサ部１１を備えている。粘性体供給装置１０は、第１基板２の他方の第２表面２ｂ側において、第１基板２の搬送方向Ｅに沿って複数の搬送ロール１５、１５、…が配列されている。

複数の搬送ロール１５、１５、…は、搬送方向Ｅで上流側に位置する上流側ロール１３と、下流側に位置する下流側ロール１４と、の間に配列されている。これらのロール１３、１４、１５は、すべて搬送される第１基板２の裏面（第２表面２ｂ）側に配置されている。
ディスペンサ部１１は、第１基板２の第１表面２ａ側に配置されている。さらに具体的にディスペンサ部１１は、吐出部１１ａが第１基板２を挟んで各搬送ロール１５に対向する位置に設けられ、各搬送ロール１５のロール軸Ｏ方向に複数（例えば、１〜３０個）設けられている。ここで、ディスペンサ部１１の吐出部１１ａは、第１基板２との間に僅かな隙間をあけて配置されている。また、ディスペンサ部１１の数量は、ロール軸Ｏ方向に１つであっても良い。

上流側ロール１３、下流側ロール１４、及び搬送ロール１５は、それぞれロール軸Ｏを中心にして回転自在であり、それぞれがロール軸Ｏを平行にして配置されている。
複数の搬送ロール１５、１５、…は、搬送ロール１５のロール軸Ｏ方向から見て、これら複数の搬送ロール１５、１５、…のすべてが配列される配列範囲Ｔにおいて、この配列範囲Ｔに設けられる複数の搬送ロール１５、１５、…のロール軸Ｏ同士を連続して結ぶ曲線がディスペンサ部１１側に向けて突となる円弧状の凸曲線Ｒを形成している。なお、本実施の形態では、上流側ロール１３及び下流側ロール１４も前記配列範囲Ｔに含まれている。
このように配置される配列範囲Ｔにある複数の搬送ロール１５、１５、…は、凸曲線Ｒの曲率が例えば直径φ８０ｍｍの以上の凸曲線を呈するように設定される。

第１基板２は、配列範囲Ｔに設けられる複数の搬送ロール１５、１５、…に巻き掛けられ、所定の押圧力（図１に示す符号Ｆ）をもってこれら複数の搬送ロール１５、１５、…に押し付けられている。

このように構成される粘性体供給装置１０を用いて色素増感太陽電池１を製造する方法として、図１に示すように、凸曲線Ｒを形成した複数の搬送ロール１５、１５、…に沿って第１基板２を搬送させる工程と、ディスペンサ部１１の吐出部１１ａより封止剤、配線用ペースト、及び電解液のうち少なくとも一つの粘性体を吐出させて、第１基板２の第１表面２ａに供給する工程と、図４に示すように、粘性体が供給された第１基板２の第１表面２ａに対して、別の基板（第２基板３）を対向させて貼り合せる工程と、を有している。
そしてこれらの作業工程は、図１に示すように、上述した製造装置の搬送方向Ｅの始点側の巻き出し部１２から連続的に繰り出された第１基板２の搬送に伴って、上述した工程を色素増感太陽電池１として製造され、終点側の巻き取り部１６とによって巻き取られるロール・ツー・ロール方式による連続的な製造工程となる。

次に、上述した粘性体供給装置、及び色素増感型太陽電池の製造方法の作用について、図面を用いて詳細に説明する。
図１及び図２に示すように、本実施の形態では、配列範囲Ｔに設けられる複数の搬送ロール１５、１５、…が、それらのロール軸Ｏ同士を結ぶ曲線が凸曲線状の凸曲線Ｒとなるように配置され、搬送される第１基板２が凸曲線Ｒを形成する複数の搬送ロール１５、１５、…に巻き掛けられた状態となり、この配列範囲Ｔにおいて第１基板２が凸曲線を描くようにして搬送される。つまり、第１基板２は、凸曲線Ｒを形成する複数の搬送ロール１５、１５、…によって抱かれた状態となり、これら搬送ロール１５、１５、…側に向けて押し付ける押圧力Ｆが付与されるため、この複数の搬送ロール１５、１５、…を通過する第１基板２における搬送ロール１５、１５、…に対する近接離反する方向のばたつきを押えることができる。
そのため、ディスペンサ部１１と第１基板２との距離を安定させることができ、第１基板２に塗布される粘性体の量を一定に、かつ精度よく供給することができることから、ディスペンサ部１１によって第１基板２の第１表面２ａに粘性体を綺麗に塗布することができる。

しかも、第１基板２を複数の搬送ロール１５、１５、…に巻き掛けることによって前記押圧力を得ることができるので、第１基板２の長さ方向に大きな張力を付与させる必要がなくなる。そのため、本実施の形態のような色素増感太陽電池１を製造する場合において、大きな張力を付与することによる導電基材の導電性の低下を防止することができる。

また、本実施の形態では、複数の搬送ロール１５、１５、…を前記凸曲線Ｒとなるように配置するといった簡単な構成により、上述したような第１基板２のばたつきを防止することができ、従来のように平板の板面に第１基板２を密着させるような複雑な構成にすることをなくすことが可能となる。

さらに、本実施の形態では、複数の搬送ロール１５、１５、…が搬送される第１基板２の下側に設けられているので、第１基板２に作用する前記押圧力に対してさらに第１基板２の重力が加わることから、配列範囲Ｔの凸曲線Ｒをなす複数の搬送ロール１５、１５、…に第１基板２が効果的に巻き掛けられるので、搬送される第１基板２のばたつきをより確実に押えることができる。

さらにまた、本実施の形態では、ディスペンサ部１１の吐出部１１ａが第１基板２を挟んで搬送ロール１５に対向する位置に設けられていることから、ディスペンサ部１１の吐出部１１ａと搬送ロール１５上に位置する第１基板２の第１表面２ａとの距離が最も安定する位置において、当該第１表面２ａに対してディスペンサ部１１の吐出部１１ａから粘性体を供給することができる。そのため、第１基板２の第１表面２ａに塗布される粘性体の量や精度の安定性が増し、塗布状態をより一層向上させることができる。

さらに、本実施の形態は、配列範囲Ｔが複数の搬送ロール１５、１５、…の全体にわたる範囲であるので、配列される複数の搬送ロール１５、１５、…の全域にわたって第１基板２を凸曲線状に巻き掛けることができる。つまり、ディスペンサ部１１によって粘性体が吐出される範囲の第１基板２全体の押圧力が複数の搬送ロール１５、１５、…に対して均等に作用し、当該範囲における第１基板２のばたつきが押えられるため、ディスペンサ部１１によって粘性体を綺麗に塗布することができる。

上述のように本実施の形態による粘性体供給装置、及び色素増感型太陽電池では、簡単な構造で、かつ第１基板２が負担する張力の増大を抑えて、綺麗にディスペンスすることができる。

以上、本発明による粘性体供給装置、及び色素増感型太陽電池の製造方法の実施の形態について説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、上述の本実施の形態では、複数の搬送ロール１５を第１基板２の下側に配列されているが、この位置に限定されることはない。つまり、複数の搬送ロール１５、１５、…は、全体的に横方向（略水平方向）に向けて配列されているが、これに限定されることはなく、ロール軸Ｏ同士を結ぶ曲線がディスペンサ部側に向けて突となる凸曲線を形成していれば良いのであって、全体的に縦方向（上下方向）に配列されていてもかまわない。

さらに、上述した凸曲線の形状は、全体に亘って一定の曲率であってもよいし、途中で曲率が変化してもよい。例えば、配列範囲Ｔの凸曲線Ｒにおいて、搬送方向Ｅの中央部分の曲率が両端側部分（中央部分の上流側部分および下流側部分）の曲率よりも小さくなるような凸曲線形状であってもよい。

また、本実施の形態では、ディスペンサ部１１の吐出部１１ａが第１基板２を挟んで搬送ロール１５に対向する位置に設けられているが、この位置であることに制限されることはなく、搬送方向Ｅに隣接する搬送ロール１５、１５同士の間の第１基板２の第１表面２ａに対向する位置にディスペンサ部１１の吐出部１１ａが配置されていてもよい。

さらに、凸曲線Ｒが形成される搬送ロール１５の配列範囲Ｔは、配置される全ての搬送ロール１５を含む範囲としているが、部分的な範囲であってもかまわない。

また、搬送ロール１５の外径、配置数量、向き（ロール軸Ｏの向き）等の構成については、製造する色素増感太陽電池の形状、積層構造、ディスペンサ部の数量等の条件に合わせて適宜変更可能である。

さらに、粘性体としては、本実施の形態で例えば、封止剤５、配線６用のペーストや電解液などを含むものを対象としているが、これらに限定されることはない。例えば、色素溶液や、水のような極めて粘性の小さな液体であっても、本発明の粘性体の適用対象とすることができる。

さらにまた、本実施の形態では、ロール・ツー・ロール方式による連続的な製造を適用対象としているが、これに制限されることはなく、例えば途中に裁断機を設置したロール・ツー・シート方式による製造を適用対象とすることも可能である。

また、上述した実施の形態では、説明上、単純な電池構造で示したが、電池の構成・構造はこれに限定されるものではない。

その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。

１ 色素増感太陽電池
２ 第１基板（フィルム）
２ａ 第１表面
２ｂ 第２表面
３ 第２基板（別のフィルム）
４ 第１電極
５ 封止剤
６ 配線
７ 第２電極
１０ 粘性体供給装置
１１ ディスペンサ部
１１ａ 吐出部
１３ 上流側ロール
１４ 下流側ロール
１５ 搬送ロール
２１ 透明導電膜
２２ 半導体層
Ｅ 搬送方向
Ｏ ロール軸
Ｔ 配列範囲
Ｒ 凸曲線

Claims (5)

1. 連続的に搬送されるフィルムの一方の第１表面に粘性体を供給するディスペンサ部を備えた粘性体供給装置であって、
   前記フィルムの他方の第２表面側において、前記フィルムの搬送方向に沿って複数の搬送ロールが配列されており、
   前記ディスペンサ部は、前記フィルムの第１表面側に配置され、
   前記複数の搬送ロールは、前記搬送ロールのロール軸方向から見て、少なくとも一部の配列範囲において、該配列範囲に設けられる複数の搬送ロールのロール軸同士を結ぶ線が前記ディスペンサ部側に向けて突となる凸曲線を形成してなることを特徴とする粘性体供給装置。
2. 前記複数の搬送ロールは、搬送される前記フィルムが当該複数の搬送ロールの上側に位置するように設けられていることを特徴とする請求項１に記載の粘性体供給装置。
3. 前記ディスペンサ部の吐出部は、前記フィルムを挟んで前記搬送ロールに対向する位置に設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の粘性体供給装置。
4. 前記配列範囲は、前記複数の搬送ロールの全体にわたる範囲であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の粘性体供給装置。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載の粘性体供給装置を用いた色素増感太陽電池の製造方法であって、
   前記凸曲線を形成した前記複数の搬送ロールに沿って前記フィルムを搬送させる工程と、
   前記ディスペンサ部の吐出部より封止剤、配線用材料、及び電解液のうち少なくとも一つの粘性体を吐出させて、前記フィルムの前記第１表面に供給する工程と、
   前記粘性体が供給された前記フィルムの前記第１表面に対して、別のフィルムを対向させて貼り合せる工程と、
   を有することを特徴とする色素増感太陽電池の製造方法。

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