KR101539959B1 - 유기 태양 전지 제조 방법 - Google Patents

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최동권
김옥진
이영민
이장환
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Abstract

본 발명은 유기 태양 전지 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법은, 기판 상에 미리 정해진 간격으로 복수의 하부 전극층을 형성하는 단계와, 기판 상에 복수의 하부 전극층을 포함하도록 제1 버퍼층을 형성하는 단계와, 제1 버퍼층 상에 광활성화층을 형성하는 단계와, 광활성화층 상의 복수의 하부 전극층에 대응하는 위치에 복수의 제2 버퍼층을 형성하는 단계와, 복수의 제2 버퍼층 상에 복수의 상부 전극층을 형성하는 단계와, 복수의 하부 전극층 중 일부가 노출되도록 제1 버퍼층 및 광활성화층의 일부를 식각하는 단계 및 복수의 하부 전극층 각각과, 복수의 하부 전극층 각각과 인접하는 상부 전극층 각각을 연결하는 복수의 전도성 배선을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

유기 태양 전지 제조 방법{Method for manufacturing of Organic Photovoltaics}
본 발명은 유기 태양 전지 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 다층 구조의 유기 태양 전지에 대한 제조 공정을 보다 정밀하고 효율적으로 수행할 수 있는 유기 태양 전지 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 태양 전지는 태양 에너지를 전기 에너지로 변환할 목적으로 제작된 광전지로, 태양으로부터 생성된 빛 에너지를 전기 에너지로 바꾸는 반도체 소자를 의미한다. 이러한 태양 전지는 공해의 발행이 적고 자원이 무한적이며 반영구적인 수명을 가지고 있어 미래 에너지 문제를 해결할 수 있는 에너지원으로 기대되고 있다. 최근에 태양 전지에 관한 기술은 발전 단가를 낮추는 저가형 태양 전지에 대한 연구와 변환 효율을 높이는 고효율 태양 전지에 대한 연구가 동시에 진행되고 있다.
태양 전지는 내부 구성 물질 중 광활설층을 기준으로 무기물을 이용한 태양 전지(Inorganic solar cell)와 유기물을 이용한 태양 전지(Organic solar cell)로 구분되며, 유기물을 이용한 태양 전지는 대표적으로 염료 감응 태양 전지(Dye-sensitized solar cell)와 유기 태양 전지(Organic photovoltaics, OPV)로 분류될 수 있다. 무기 태양 전지로서 단결정 실리콘이 주로 사용되는데, 이러한 단결정 실리콘계 태양 전지는 효율 및 안정성 면에서 우수하고 현재 양산이 이루어지고 있는 태양 전지의 대부분을 차지하고 있지만 현재 효율 향상 및 저가격화 기술의 개발에 한계점을 나타내고 있다. 이에 유기 태양 전지는 광활성화층으로 유기물 재료를 사용함으로서 공정 과정을 단순화할 수 있고, 이로 인한 제작 단가를 감소시킬 수 있으며, 탄력적인 소자로서 제조될 수 있는 장점 등으로 유기 태양 전지에 대한 관심과 연구가 증폭되고 있다.
유기 태양 전지는 금속 물질로 이루어진 양극 층과 음극 층을 구성하는 상부 전극층과 하부 전극층, 상부 전극층과 하부 전극층의 사이에서 태양 복사에 의한 전하의 이동에 따라 전류가 발생하는 광활성화층 등 다수의 층(Layer)으로 구성되며, 원하는 전압을 얻기 위해 상부 전극층, 하부 전극층, 광활성화층 등 다수의 층으로 구성된 단위 유닛들이 직렬 또는 병렬로 연결된 구조로 이루어진다. 이러한 다층 구조의 유기 태양 전지를 제조하기 위해서는 포토리소그래피 공정(Photolithography process), 증착 공정(Evaporation process) 등을 이용하여 상부 전극층과 하부 전극층을 형성하며, 잉크 상태의 광활성층을 대기압 패턴 코팅 방법으로 일정한 패턴이 형성된 각각의 층을 적층하는 과정을 진행해야 한다.
그러나, 종래의 유기 태양 전지의 제조 공정은 유기 태양 전지를 구성하는 유기 박막 및 기능성 층을 형성하기 위해 대기압 패턴 코팅 공정 등을 수행할 때에 각 층의 표면 에너지 및 패턴 형성 방법에서 사용하는 심 플레이트(Seam plate)에 의한 하나의 패턴 영역에서 엣지(Edge) 부분과 중앙 부분의 두께가 균일하지 못하다는 문제점이 있었다. 또한, 각각의 층에 대한 일정한 패턴을 형성하기 위해서는 유기 태양 전지의 제조 공정 장치에서 정렬 공정(Align process)이 수반되어야 하므로 각각의 층을 형성할 때에 수행되는 정렬 공정 때문에 전체 제조 공정에 필요한 시간이 많이 소요된다는 문제점이 있었다. 또한, 특정 층을 구성하는 유기 물질이 낮은 점도를 가지는 경우, 낮은 점도의 유기 물질을 이용하여 패턴을 형성하는 과정에서 정렬 공정을 수행하는 경우, 패턴 폭의 변형이 발생하므로 유기 태양 전지의 불량율이 증가한다는 문제점이 있었다.
한편, 유기 태양 전지는 상부 전극층, 하부 전극층, 광활성화층 등으로 구성된 단위 유닛들을 직렬 또는 병렬로 연결하기 위해서는 서로 인접하는 2 개의 단위 유닛에 형성된 상부 전극층과 하부 전극층을 연결한다.
이를 위해 종래의 유기 태양 전지의 제조 공정은 특정 단위 유닛(제1 단위 유닛)에 상부 전극층을 형성할 때에 한 번의 패턴 형성 과정(예를 들어, 상부 전극층에 사용되는 잉크의 프린팅 공정)을 통해 인접하는 단위 유닛(제2 단위 유닛)의 하부 전극층까지 상부 전극층을 연장하여 하부 전극층과 연결하고 있다. 그러나, 이러한 방식으로 제조된 유기 태양 전지는 상부 전극층과 하부 전극층 사이의 계면 저항값이 크기 때문에 유기 태양 전지의 전체 효율이 크게 감소된다는 문제점이 있었다.
따라서, 다층 구조의 유기 태양 전지에 대한 제조 공정을 보다 정밀하고 효율적으로 수행할 수 있는 유기 태양 전지 제조 방법이 요구된다.
본 발명은 상기한 문제점을 개선하기 위해 발명된 것으로, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 다층 구조의 유기 태양 전지를 제조할 때에 유기 박막층의 코팅 공정을 우선적으로 일괄 진행하고 이후에 패턴 공정을 일괄 처리함으로써, 다층 구조의 유기 태양 전지에 대한 제조 공정을 보다 정밀하고 효율적으로 수행할 수 있는 유기 태양 전지 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 기술적 과제는 이상에서 언급한 것들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제는 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법은, 기판 상에 미리 정해진 간격으로 복수의 하부 전극층을 형성하는 단계와, 상기 기판 상에 상기 복수의 하부 전극층을 포함하도록 제1 버퍼층을 형성하는 단계와, 상기 제1 버퍼층 상에 광활성화층을 형성하는 단계와, 상기 광활성화층 상의 상기 복수의 하부 전극층에 대응하는 위치에 복수의 제2 버퍼층을 형성하는 단계와, 상기 복수의 제2 버퍼층 상에 복수의 상부 전극층을 형성하는 단계와, 상기 복수의 하부 전극층 중 일부가 노출되도록 상기 제1 버퍼층 및 상기 광활성화층의 일부를 식각하는 단계 및 상기 복수의 하부 전극층 각각과, 상기 복수의 하부 전극층 각각과 인접하는 상부 전극층 각각을 연결하는 복수의 전도성 배선을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 복수의 하부 전극층은 증착 공정에 의해 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제1 버퍼층 및 상기 광활성화층은 슬롯 다이(Slot die)를 이용한 코팅 공정에 의해 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제1 버퍼층 및 상기 광활성화층의 일부는 그라비아 프린터(Gravure printer) 또는 스프레이(Spray)를 이용한 용매(Solvent)의 코팅 공정 또는 롤 브러쉬(Roll brush)를 이용한 용매의 코팅 공정에 의해 제거되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제2 버퍼층 및 상기 복수의 상부 전극층은 로터리 스크린(Rotary screen)을 이용한 인쇄 공정에 의해 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 복수의 전도성 배선은 잉크 젯(Ink jet), 그라비아 프린터(Gravure printer) 또는 로터리 스크린(Rotary screen)의 인쇄 공정에 의해 형성되는 것을 특징으로 한다.
이 때, 상기 복수의 상부 전극층과 상기 복수의 전도성 배선은 서로 다른 종류의 은 페이스트(Silver paste)로 형성되는 것을 특징으로 한다.
한편, 상기 복수의 하부 전극층을 형성하는 단계, 상기 제1 버퍼층을 형성하는 단계, 상기 광활성화층을 형성하는 단계, 상기 복수의 제2 버퍼층을 형성하는 단계, 상기 복수의 상부 전극층을 형성하는 단계, 상기 제1 버퍼층 및 상기 광활성화층의 일부를 식각하는 단계 및 상기 복수의 전도성 배선을 형성하는 단계는 롤투롤 연속 공정에 의해 연속적으로 수행되는 것을 특징으로 한다.
기타 실시예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에 따르면, 다층 구조의 유기 태양 전지를 제조할 때에 유기 박막층의 코팅 공정을 우선적으로 일괄 진행하고 이후에 패턴 공정을 일괄 처리함으로써, 다층 구조의 유기 태양 전지에 대한 제조 공정을 보다 정밀하고 효율적으로 수행할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에 따르면, 다층 구조의 유기 태양 전지를 제조할 때에 유기 박막층의 코팅 공정을 우선적으로 일괄 진행하고 이후에 패턴 공정을 일괄 처리함으로써, 유기 태양 전지의 전체 면적 중 실제 광변환 영역으로 사용되는 면적이 차지하는 비율(Area fill factor)를 극대화할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에 따르면, 다층 구조의 유기 태양 전지를 제조할 때에 유기 박막층의 코팅 공정을 우선적으로 일괄 진행하고 이후에 패턴 공정을 일괄 처리함으로써, 기존의 다층 정렬 코팅 공정에서 발생하는 생산 수율 저하의 문제점 및 기존의 다층 패턴 형성 공정에서 발생하는 유기 태양 전지의 두께 불균일에 따른 특성 저하의 문제점을 해결할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에 따르면, 다층 구조의 유기 태양 전지를 롤투롤 연속 공정으로 제조함으로써, 다층 구조의 유기 태양 전지의 제조 공정에 대한 생산성 및 효율성을 증대시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에 따르면, 슬롯 다이(Slot die)에 의한 전면 코팅 공정을 통해 제1 버퍼층과 광활성화층을 한 번에 형성함으로써, 제1 버퍼층과 광활성화층을 일정한 두께로 형성할 수 있고, 복수의 제1 버퍼층과 복수의 광활성화층을 형성할 때에 제1 버퍼층과 광활성화층의 위치를 하부 전극층에 정렬하는 과정을 생략할 수 있으므로 시간 및 비용을 절감할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에 따르면, 로터리 스크린(Rotary screen)에 의한 인쇄 공정을 통해 복수의 제2 버퍼층과 복수의 상부 전극층을 한 번에 형성함으로써, 복수의 제2 버퍼층과 복수의 상부 전극층의 위치에 대한 정밀한 정렬 공정을 생략할 수 있으므로 시간 및 비용을 절감할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에 따르면, 그라비아 프린터(Gravure printer) 또는 스프레이(Spray)를 이용한 용매(Solvent)의 코팅 공정 또는 롤 브러쉬(Roll brush)를 이용한 용매의 코팅 공정을 통해 제1 버퍼층 및 광활성화층의 일부를 식각함으로써, 제1 버퍼층과 광활성화층에 대한 정렬 공정이 없이도 다층 구조의 유기 태양 전지를 정밀하게 제조할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에 따르면, 복수의 상부 전극층을 형성한 후, 잉크 젯(Ink jet), 그라비아 프린터(Gravure printer) 또는 로터리 스크린(Rotary screen)의 인쇄 공정에 의해 복수의 상부 전극층과 다른 종류로 이루어진 복수의 전도성 배선을 형성하여 서로 인접하는 2 개의 단위 유닛에 형성된 상부 전극층과 하부 전극층을 연결함으로써, 상부 전극층과 하부 전극층 사이의 계면 저항값을 최소화할 수 있으므로 유기 태양 전지의 효율을 극대화할 수 있다.
본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지의 구조를 개략적으로 나타내는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법의 과정을 나타내는 순서도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 복수의 하부 전극층이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 제1 버퍼층이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 광활성화층이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 복수의 제2 버퍼층이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 복수의 상부 전극층이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 제1 버퍼층 및 광활성화층의 일부가 식각된 모습을 나타내는 도면이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 복수의 전도성 배선이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 10 내지 도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 상부 전극층과 전도성 배선의 종류에 따른 유기 태양 전지의 효율을 구한 실험 예를 나타내는 도면이다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.
실시예를 설명함에 있어서 본 발명이 속하는 기술 분야에 익히 알려져 있고 본 발명과 직접적으로 관련이 없는 기술 내용에 대해서는 설명을 생략한다. 이는 불필요한 설명을 생략함으로써 본 발명의 요지를 흐리지 않고 더욱 명확히 전달하기 위함이다.
마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다. 또한, 각 구성요소의 크기는 실제 크기를 전적으로 반영하는 것이 아니다. 각 도면에서 동일한 또는 대응하는 구성요소에는 동일한 참조 번호를 부여하였다.
이하, 본 발명의 실시예들에 의하여 유기 태양 전지 제조 방법을 설명하기 위한 도면들을 참고하여 본 발명에 대해 설명하도록 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지의 구조를 개략적으로 나타내는 단면도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지(100)는 1 개의 기판(110)에 하부 전극층(120), 제1 버퍼층(130), 광활성화층(140), 제2 버퍼층(150) 및 상부 전극층(160)이 순차적으로 적층된 복수의 단위 유닛(101, 102, 103)이 형성되고, 복수의 단위 유닛(101, 102, 103)이 직렬로 연결되도록 인접하는 단위 유닛(101, 102, 103)의 상부 전극층(160)과 하부 전극층(120)이 전도성 배선(170)으로 연결된 구조를 가질 수 있다.
도 1에서는 유기 태양 전지(100)가 1 개의 기판(110)에 3 개의 단위 유닛(101, 102, 103), 즉, 제1 단위 유닛(101), 제2 단위 유닛(102) 및 제3 단위 유닛(103)이 형성되며, 제1 단위 유닛(101)의 상부 전극층(161)과 제2 단위 유닛(102)의 하부 전극층(122)이 제1 전도성 배선(171)으로 연결되고, 제2 단위 유닛(102)의 상부 전극층(162)과 제3 단위 유닛(103)의 하부 전극층(123)이 제2 전도성 배선(172)으로 연결된 예를 도시하고 있다. 도 1에서는 1 개의 기판(110)에 3 개의 단위 유닛(101, 102, 103)이 구비된 예를 도시하고 있으나, 이는 예시적인 것으로서, 단위 유닛의 개수 및 배치 형태는 당업자에 의해 얼마든지 변경 가능하다.
이하, 도 1에 도시된 유기 태양 전지(100)의 구조를 자세히 설명하기로 한다.
기판(Substrate)(110)은 일 면에 유기 태양 전지(100)를 구성하는 하부 전극층(120), 제1 버퍼층(130), 광활성화층(140), 제2 버퍼층(150) 및 상부 전극층(160)이 순차적으로 적층될 수 있다. 이러한 기판(110)은 PET(Polyethylene Terephthalate) 필름, 글래스(Glass) 등으로 이루어질 수 있다.
각각의 단위 유닛(101, 102, 103)을 구성하는 하부 전극층(121, 122, 123)은 기판(110)의 일 면에 형성되는데, 유기 태양 전지(100)에 구비되는 복수의 단위 유닛(101, 102, 103) 각각에 대해 복수개가 형성될 수 있다. 각각의 하부 전극층(121, 122, 123)은 ITO(Indium Tin Oxide) 층으로 이루어질 수 있다.
각각의 단위 유닛(101, 102, 103)을 구성하는 제1 버퍼층(131, 132, 133)은 각각 하부 전극층(121, 122, 123)의 전체 또는 일부를 감싸도록 하부 전극층(121, 122, 123) 상에 적층 형성되며, 하부 전극층(121, 122, 123)과 동일한 개수로 형성될 수 있다. 각각의 제1 버퍼층(131, 132, 133)은 PEIE(Polyethylenimine ethoxylated) 층으로 이루어질 수 있다.
각각의 단위 유닛(101, 102, 103)을 구성하는 광활성화층(141, 142, 143)은 제1 버퍼층(130)의 전체 또는 일부를 감싸도록 제1 버퍼층(130) 상에 적층 형성되며, 제1 버퍼층(130)과 동일한 개수로 형성될 수 있다. 각각의 광활성화층(141, 142, 143)은 P3HT:PCBM 층으로 이루어질 수 있다.
각각의 단위 유닛(101, 102, 103)을 구성하는 제2 버퍼층(151, 152, 153)은 광활성화층(141, 142, 143)의 전체 또는 일부를 감싸도록 광활성화층(141, 142, 143) 상에 적층 형성되며, 광활성화층(141, 142, 143)과 동일한 개수로 형성될 수 있다. 각각의 제2 버퍼층(151, 152, 153)은 PEDOT:PSS 층으로 이루어질 수 있다.
각각의 단위 유닛(101, 102, 103)을 구성하는 상부 전극층(161, 162, 163)은 제2 버퍼층(151, 152, 153)의 전체 또는 일부를 감싸도록 제2 버퍼층(151, 152, 153) 상에 적층 형성되며, 제2 버퍼층(151, 152, 153)과 동일한 개수로 형성될 수 있다. 각각의 상부 전극층(161, 162, 163)은 은 페이스트(Silver paste)로 이루어질 수 있다.
전도성 배선(171, 172)은 인접하는 단위 유닛(101, 102, 103)의 상부 전극층(161, 162, 163)과 하부 전극층(121, 122, 123)을 연결하도록 형성되며, 단위 유닛(101, 102, 103)의 개수보다 하나 적게 구비될 수 있다. 각각의 전도성 배선(171, 172)은 은 페이스트(Silver paste) 또는 구리(Copper)로 이루어질 수 있다.
이하, 도 2 내지 도 9를 참조하여, 상기와 같이 구성되는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지(100)의 제조 방법에 대해 자세히 설명하기로 한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법의 과정을 나타내는 순서도이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 유기 태양 전지(100)를 제조하기 위해서는 먼저 기판(110) 상에 미리 정해진 간격으로 복수의 하부 전극층(120)을 형성할 수 있다(S210). 상술한 바와 같이, 기판(110)은 PET(Polyethylene Terephthalate) 필름, 글래스(Glass) 등을 사용할 수 있으나, 이에 한정되지는 않는다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 복수의 하부 전극층이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 복수의 하부 전극층(120)은 유기 태양 전지(100)에 구비된 단위 유닛(101, 102, 103)의 개수만큼 구비되며, 복수의 단위 유닛(101, 102, 103)이 배치되는 위치에 대응하도록 일정한 간격을 두고 형성될 수 있다. 바람직하게는, 복수의 하부 전극층(120)은 증착 공정(Evaporation process)에 의해 형성되며, ITO 층으로 형성될 수 있다. ITO 증착 공정에 대해서는 잘 알려져 있으므로, 여기서 자세한 설명은 생략하기로 한다.
다시 도 2를 참조하면, 기판(110) 상에 복수의 하부 전극층(120)을 형성한 후(S210), 기판(110) 상에 복수의 하부 전극층(120)을 포함하도록 제1 버퍼층(130)을 형성할 수 있다(S220).
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 제1 버퍼층이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 제1 버퍼층(130)은 복수의 하부 전극층(120)을 모두 포함하도록 기판(110)의 면적에 대응하는 면적만큼 형성될 수 있다. 바람직하게는, 제1 버퍼층(130)은 슬롯 다이(Slot die)를 이용한 코팅 공정(Coating process)에 의해 형성되며, PEIE 층으로 형성될 수 있다. 슬롯 다이를 이용한 코팅 공정은 토출되는 공정액의 유량 제어에 의해 두께 제어가 가능하므로 특정 층을 균일한 두께로 형성할 수 있다는 장점이 있다.
비록 도시되지는 않았으나, 슬롯 다이(도시되지 않음)는 기판(110)의 폭에 대응하는 길이를 가지도록 길게 형성된 몸체부에 형성된 심 플레이트(Seam plate)(도시되지 않음)를 포함하고, 슬롯 다이를 기판(110)의 길이 방향을 따라 이동시킬 때에 심 플레이트의 하단에 기판(110)의 폭에 대응하도록 길게 형성된 홈을 통해 PEIE를 토출하여 한 번에 코팅 공정을 수행할 수 있다. 슬롯 다이의 구조 및 이를 이용한 코팅 공정에 대해서는 잘 알려져 있으므로, 여기서 자세한 설명은 생략하기로 한다.
이와 같이, 슬롯 다이에 의한 전면 코팅 공정을 통해 복수의 하부 전극층(120)을 포함하도록 제1 버퍼층(130)을 한 번에 형성함으로써, 제1 버퍼층(130)을 일정한 두께로 형성할 수 있고, 복수의 제1 버퍼층(130)을 복수의 하부 전극층(120)에 대응하는 위치에 각각 형성할 때에 제1 버퍼층(130)의 위치를 하부 전극층(120)에 정렬(Alignment)하는 과정을 생략할 수 있으므로 시간 및 비용을 절감할 수 있다.
다시 도 2를 참조하면, 복수의 하부 전극층(120) 상에 제1 버퍼층(130)을 형성한 후(S220), 제1 버퍼층(130) 상에 광활성화층(140)을 형성할 수 있다(S230).
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 광활성화층이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 5에 도시된 바와 같이, 광활성화층(140)은 제1 버퍼층(130)을 모두 포함하도록 형성될 수 있다. 바람직하게는, 광활성화층(140)은 슬롯 다이를 이용한 코팅 공정에 의해 형성되며, P3HT:PCBM 층으로 형성될 수 있다. 광활성화층(140)을 형성하기 위한 슬롯 다이의 구조 및 코팅 공정은 단계 S220에서 설명한 슬롯 다이의 구조 및 코팅 공정과 실질적으로 동일하게 구성될 수 있다.
이와 같이, 슬롯 다이에 의한 전면 코팅 공정을 통해 광활성화층(140)을 한 번에 형성함으로써, 광활성화층(140)을 일정한 두께로 형성할 수 있고, 복수의 광활성화층(140)을 복수의 하부 전극층(120)과 복수의 제1 버퍼층(130)에 대응하는 위치에 각각 형성할 때에 광활성화층(140)의 위치를 하부 전극층(120)과 제1 버퍼층(130)에 정렬하는 과정을 생략할 수 있으므로 시간 및 비용을 절감할 수 있다.
다시 도 2를 참조하면, 제1 버퍼층(130) 상에 광활성화층(140)을 형성한 후(S230), 광활성화층(140) 상의 복수의 하부 전극층(120)에 대응하는 위치에 복수의 제2 버퍼층(150)을 형성할 수 있다(S240).
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 복수의 제2 버퍼층이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 6에 도시된 바와 같이, 복수의 제2 버퍼층(150)은 광활성화층(140) 상에서 복수의 하부 전극층(120)의 위치에 대응하는 위치에 일정한 간격을 두고 형성될 수 있다. 도 6에서는 제2 버퍼층(150)의 폭이 하부 전극층(120)의 폭보다 적게 형성된 예를 도시하고 있으나, 이는 예시적인 것으로서, 이에 한정되지 않는다.
바람직하게는, 복수의 제2 버퍼층(150)은 로터리 스크린(Rotary screen)을 이용한 인쇄 공정(Printing process)에 의해 형성되며, PEDOT:PSS 층으로 형성될 수 있다. 비록 도시되지는 않았으나, 로터리 스크린 인쇄 장치는 기판(110) 상에 형성된 복수의 하부 전극층(120)의 길이에 대응하고 외주면에 복수의 제2 버퍼층(150)을 형성하기 위한 패턴 홈이 형성된 원통 형상의 패턴 마스크(도시되지 않음)를 포함하고, 패턴 마스크를 기판(110)의 폭 방향을 따라 회전 이동시킬 때에 패턴 홈을 통해 PEDOT:PSS를 분사하여 인쇄 공정을 수행할 수 있다. 로터리 스크린 인쇄 장치의 구조 및 이를 이용한 인쇄 공정에 대해서는 잘 알려져 있으므로, 여기서 자세한 설명은 생략하기로 한다.
이 때, 복수의 제2 버퍼층(150)을 로터리 스크린에 의한 인쇄 공정을 이용하여 형성하는 이유는, 광활성화층(140)인 PEIE 층은 소수성인 반면, 제2 버퍼층(150)인 PEDOT:PSS 층은 친수성이어서 제2 버퍼층(150)을 두껍게 형성해야 하므로 복수의 제2 버퍼층(150)을 형성하기 위한 인쇄 공정을 수행할 때에 정밀한 정렬 공정이 불필요하기 때문이다.
이와 같이, 로터리 스크린에 의한 인쇄 공정을 통해 복수의 제2 버퍼층(150)을 한 번에 형성함으로써, 복수의 제2 버퍼층(150)과 복수의 하부 전극층(120)의 위치에 대한 정밀한 정렬 공정을 생략할 수 있으므로 시간 및 비용을 절감할 수 있다.
다시 도 2를 참조하면, 광활성화층(140) 상에 복수의 제2 버퍼층(150)을 형성한 후(S240), 복수의 제2 버퍼층(150) 상에 복수의 상부 전극층(160)을 형성할 수 있다(S250).
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 복수의 상부 전극층이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 7에 도시된 바와 같이, 복수의 상부 전극층(160)은 각각 복수의 제2 버퍼층(150) 상에 형성될 수 있다. 도 7에서는 상부 전극층(160)의 폭이 제2 버퍼층(150)의 폭과 동일하게 형성된 예를 도시하고 있으나, 이는 예시적인 것으로서, 이에 한정되지 않는다.
바람직하게는, 복수의 상부 전극층(160)은 로터리 스크린(Rotary screen)을 이용한 인쇄 공정에 의해 형성될 수 있다. 복수의 상부 전극층(160)은 은 페이스트(Silver paste)로 형성될 수 있는데, 자외선(UV) 경화 방식을 적용할 수 있는 은 페이스트(Silver paste)를 사용하는 것이 바람직하다. 복수의 상부 전극층(160)을 형성하기 위한 로터리 스크린 인쇄 장치의 구조 및 인쇄 공정은 단계 S240에서 설명한 로터리 스크린 인쇄 장치의 구조 및 인쇄 공정과 실질적으로 동일하게 구성될 수 있다.
이와 같이, 로터리 스크린에 의한 인쇄 공정을 통해 복수의 상부 전극층(160)을 한 번에 형성함으로써, 복수의 상부 전극층(160)과 복수의 제2 버퍼층(150)의 위치에 대한 정밀한 정렬 공정을 생략할 수 있으므로 시간 및 비용을 절감할 수 있다.
다시 도 2를 참조하면, 복수의 제2 버퍼층(150) 상에 복수의 상부 전극층(160)을 형성한 후(S250), 도 1에 도시된 유기 태양 전지(100)의 구조에 나타난 바와 같이, 복수의 하부 전극층(120) 중 일부가 노출되도록 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140)의 일부를 식각할 수 있다(S260).
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 제1 버퍼층 및 광활성화층의 일부가 식각된 모습을 나타내는 도면이다.
도 8에 도시된 바와 같이, 유기 태양 전지(100)에 형성될 복수의 단위 유닛(101, 102, 103) 사이에 위치하는 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140)의 일부는 복수의 하부 전극층(120) 중 일부가 노출되도록 식각되어 제거될 수 있다. 이와 같이, 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140)의 일부를 식각함으로써, 유기 태양 전지(100)를 구성하는 복수의 단위 유닛(101, 102, 103)을 형성할 수 있다.
도 8에서는 3 개의 단위 유닛(101, 102, 103) 중 제1 단위 유닛(101)과 제2 단위 유닛(102)의 사이에 위치하는 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140) 부분(R1)과 제2 단위 유닛(102)과 제3 단위 유닛(103)의 사이에 위치하는 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140) 부분(R2)을 식각하여, 제2 단위 유닛(102)의 하부 전극층(122)과 제3 단위 유닛(103)의 하부 전극층(123)이 노출되도록 할 수 있다.
바람직하게는, 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140)의 일부는 그라비아 프린터(Gravure printer) 또는 스프레이(Spray)를 이용한 용매(Solvent)의 코팅 공정 또는 롤 브러쉬(Roll brush)를 이용한 용매의 코팅 공정에 의해 제거될 수 있다. 이 때, 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140)의 일부를 식각하기 위해 그라비아 프린터 등을 사용하는 이유는, 그라비아 프린터가 낮은 점도의 용매를 인쇄하여 식각 공정을 수행하는데 적합하고, 식각 공정에 의한 미세 패턴을 형성하기에 유리하며, 인쇄 속도가 상대적으로 빠르다는 장점이 있기 때문이다. 그라비아 프린터의 구조 및 이를 이용한 인쇄 공정에 대해서는 잘 알려져 있으므로, 여기서 자세한 설명은 생략하기로 한다.
이와 같이, 그라비아 프린터에 의한 인쇄 공정을 통해 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140)의 일부를 식각함으로써, 제1 버퍼층(130)과 광활성화층(140)에 대한 정렬 공정이 없이도 다층 구조의 유기 태양 전지(100)를 정밀하게 제조할 수 있다.
다시 도 2를 참조하면, 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140)의 일부를 식각하고 난 후(S260), 복수의 하부 전극층(120) 각각과, 복수의 하부 전극층(120) 각각과 인접하는 상부 전극층(160) 각각을 연결하는 복수의 전도성 배선(170)을 형성할 수 있다(S270).
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 복수의 전도성 배선이 형성된 모습을 나타내는 도면이다.
도 9에 도시된 바와 같이, 복수의 전도성 배선(170)은 유기 태양 전지(100)에 형성된 복수의 단위 유닛(101, 102, 103) 중 인접하는 단위 유닛(101, 102, 103)의 상부 전극층(160)과 하부 전극층(120)을 연결하도록 형성될 수 있다. 도 9에서는 3 개의 단위 유닛(101, 102, 103) 중 제1 단위 유닛(101)의 상부 전극층(161)과 제2 단위 유닛(102)의 하부 전극층(122)이 제1 전도성 배선(171)으로 연결되고, 제2 단위 유닛(102)의 상부 전극층(162)과 제3 단위 유닛(103)의 하부 전극층(123)이 제2 전도성 배선(172)으로 연결된 예를 도시하고 있다.
바람직하게는, 복수의 전도성 배선(170)은 잉크 젯(Ink jet), 그라비아 프린터(Gravure printer) 또는 로터리 스크린(Rotary screen)의 인쇄 공정에 의해 형성될 수 있다. 또한, 복수의 전도성 배선(170)은 유기 태양 전지(100)에 형성된 복수의 단위 유닛(101, 102, 103) 간의 접촉 저항을 최소화하기 위해 불순물이 첨가되지 않은 금속 잉크를 사용할 수 있는데, 예를 들어 은 페이스트(Silver paste) 또는 구리(Copper)로 형성될 수 있다. 잉크 젯(Ink jet), 그라비아 프린터(Gravure printer) 또는 로터리 스크린(Rotary screen)의 인쇄 공정에 대해서는 잘 알려져 있으므로, 여기서 자세한 설명은 생략하기로 한다.
이와 같이, 잉크 젯(Ink jet), 그라비아 프린터(Gravure printer) 또는 로터리 스크린(Rotary screen)의 인쇄 공정을 통해 복수의 전도성 배선(170)을 형성함으로써, 복수의 전도성 배선(170)을 형성하기 위한 공정을 단순화하고 시간 및 비용을 절감할 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지(100)의 제조 방법의 경우, 복수의 상부 전극층(160)과 복수의 전도성 배선(170)은 서로 다른 종류의 은 페이스트(Silver paste)로 형성될 수 있다. 즉, 도 9에서, 제1 단위 유닛(101)의 상부 전극층(161)과 제1 전도성 배선(171)은 서로 다른 종류의 은 페이스트(Silver paste)로 형성되고, 제2 단위 유닛(102)의 상부 전극층(162)과 제2 전도성 배선(172)은 서로 다른 종류의 은 페이스트(Silver paste)로 형성될 수 있다.
도 10 내지 도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 상부 전극층과 전도성 배선의 종류에 따른 유기 태양 전지의 효율을 구한 실험 예를 나타내는 도면이다.
도 10은 상부 전극층(160)을 구성하는 은 페이스트(Silver paste)의 종류에 따른 유기 태양 전지(100)의 효율을 구한 실험 예를 나타내는 도면이다.
도 10에서는 유기 태양 전지(100)을 구성하는 단위 유닛(101, 102, 103)의 기판(110)이 PET, 하부 전극층(120)이 증착 공정에 의해 형성된 ITO(면저항 30 ohm/sq), 제1 버퍼층(130)이 슬롯 다이를 이용한 코팅 공정에 의해 형성된 PEIE(두께 10 nm), 광활성화층(140)이 슬롯 다이를 이용한 코팅 공정에 의해 형성된 P3HT:PCBM(두께 200 nm), 제2 버퍼층(150)이 로터리 스크린을 이용한 인쇄 공정에 의해 형성된 PEDOT:PSS(두께 2 um), 상부 전극층(160)이 로터리 스크린을 이용한 인쇄 공정에 의해 형성된 은 페이스트(두께 5um)로 구성되었을 때의 예를 도시하고 있다.
상술한 바와 같이, 상부 전극층(160)은 자외선(UV) 경화 방식을 적용할 수 있는 은 페이스트를 사용할 수 있는데, 도 10에서는 상부 전극층(160)을 TOYOCHEM 사의 REXALPHA 시리즈 중 분말 타입(Flake type)의 RA FS 076 제품으로 형성한 경우 유기 태양 전지의 효율을 도시하고 있다.
도 10에 도시된 바와 같이, 상부 전극층(160)을 분말 타입의 은 페이스트로 형성한 경우(Toyo Silver, 검은 선)가 일반적으로 ITO와의 접촉 저항값을 최소로 하는 은 페이스트를 사용한 경우(Agfa Silver, 붉은 선)보다 유기 태양 전지의 효율이 높게 나타나는 것을 알 수 있다. 이는 상부 전극층(160)을 형성하기 위해 분말 타입의 은 페이스트를 이용하여 인쇄 공정을 수행할 때에 하부에 있는 유기층으로 실버 페이스트의 침투가 일어나지 않기 때문이다.
도 11 및 도 12는 도 10의 예와 같이 구성된 유기 태양 전지(100)의 단위 유닛(101, 102, 103)들 상부 전극층(160)과 하부 전극층(120)을 연결하는 은 페이스트의 종류에 따른 유기 태양 전지(100)의 효율을 구한 실험 예를 나타내는 도면이다.
도 11에서는 상부 전극층(160)을 구성하는 분말 타입의 은 페이스트와 동일한 종류의 은 페이스트를 이용하여 인접하는 단위 유닛의 상부 전극층(160)과 하부 전극층(120)을 연결했을 때 유기 태양 전지(100)의 효율이 급격하게 감소하는 모습을 나타내고 있다. 이는 분말 타입의 은 페이스트가 ITO와의 접촉 저항을 상대적으로 크게 하기 때문이다.
도 12에서는 상부 전극층(160)을 구성하는 분말 타입의 은 페이스트와 다른 종류의 은 페이스트를 이용하여 인접하는 단위 유닛의 상부 전극층(160)과 하부 전극층(120)을 연결했을 때 유기 태양 전지(100)의 효율이 증가하는 모습을 나타내고 있다. 도 12에서는 상부 전극층(160)과 하부 전극층(120)을 연결하는 은 페이스트로 나노 입자 형태의 용제가 최소로 사용되는 은 페이스트를 사용한 예를 도시하고 있다.
이와 같이, 복수의 상부 전극층(161, 162)과, 이에 인접하는 복수의 전도성 배선(171, 172)을 서로 다른 종류의 은 페이스트(Silver paste)로 형성함으로써, 복수의 상부 전극층(161, 162)과 복수의 하부 전극층(122, 123) 사이의 계면 저항값을 최소화할 수 있으므로 유기 태양 전지의 효율을 극대화할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법은, 다층 구조의 유기 태양 전지를 제조할 때에 하부 전극층(120), 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140)에 대해 코팅 공정을 먼저 일괄적으로 진행한 후, 이후에 제1 버퍼층(130), 광활성화층(140), 제2 버퍼층(150), 상부 전극층(160) 및 전도성 배선(170)에 대한 패턴 공정을 일괄 처리함으로써, 유기 태양 전지의 전체 면적 중 실제 광변환 영역으로 사용되는 면적이 차지하는 비율(Area fill factor)를 극대화하고, 기존의 다층 정렬 코팅 공정 및 다층 패턴 형성 공정에서 발생하는 문제점들을 해결할 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법에서 유기 태양 전지(100)를 제조하는 전체 공정은 롤투롤 연속 공정에 의해 연속적으로 수행될 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 복수의 하부 전극층(120)을 형성하는 단계(S210), 제1 버퍼층(130)을 형성하는 단계(S220), 광활성화층(140)을 형성하는 단계(S230), 복수의 제2 버퍼층(150)을 형성하는 단계(S240), 복수의 상부 전극층(160)을 형성하는 단계(S250), 제1 버퍼층(130) 및 광활성화층(140)의 일부를 식각하는 단계(S260) 및 복수의 전도성 배선(170)을 형성하는 단계(S270)는 롤투롤 연속 공정에 의해 연속적으로 수행될 수 있다. 이와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기 태양 전지 제조 방법은 다층 구조의 유기 태양 전지를 롤투롤 연속 공정으로 제조함으로써, 다층 구조의 유기 태양 전지의 제조 공정에 대한 생산성 및 효율성을 증대시킬 수 있다.
한편, 본 명세서와 도면에는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 개시하였으며, 비록 특정 용어들이 사용되었으나, 이는 단지 본 발명의 기술 내용을 쉽게 설명하고 발명의 이해를 돕기 위한 일반적인 의미에서 사용된 것이지, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시예 외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형예들이 실시 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
100: 유기 태양 전지
110: 기판 120: 하부 전극층
130: 제1 버퍼층 140: 광활성화층
150: 제2 버퍼층 160: 상부 전극층
170: 복수의 전도성 배선

Claims (8)

  1. 기판 상에 미리 정해진 간격으로 복수의 하부 전극층을 형성하는 단계;
    상기 기판 상에 상기 복수의 하부 전극층을 포함하도록 제1 버퍼층을 형성하는 단계;
    상기 제1 버퍼층 상에 광활성화층을 형성하는 단계;
    상기 광활성화층 상의 상기 복수의 하부 전극층에 대응하는 위치에 복수의 제2 버퍼층을 형성하는 단계;
    상기 복수의 제2 버퍼층 상에 복수의 상부 전극층을 형성하는 단계;
    상기 복수의 하부 전극층 중 일부가 노출되도록 상기 제1 버퍼층 및 상기 광활성화층의 일부를 식각하는 단계; 및
    상기 복수의 하부 전극층 각각과, 상기 복수의 하부 전극층 각각과 인접하는 상부 전극층 각각을 연결하는 복수의 전도성 배선을 형성하는 단계를 포함하며,
    상기 복수의 하부 전극층을 형성하는 단계, 상기 제1 버퍼층을 형성하는 단계, 상기 광활성화층을 형성하는 단계, 상기 복수의 제2 버퍼층을 형성하는 단계, 상기 복수의 상부 전극층을 형성하는 단계, 상기 제1 버퍼층 및 상기 광활성화층의 일부를 식각하는 단계 및 상기 복수의 전도성 배선을 형성하는 단계는 롤투롤 연속 공정에 의해 연속적으로 수행되는 것을 특징으로 하는 유기 태양 전지 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 하부 전극층은 증착 공정에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 유기 태양 전지 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1 버퍼층 및 상기 광활성화층은 슬롯 다이(Slot die)를 이용한 코팅 공정에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 유기 태양 전지 제조 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1 버퍼층 및 상기 광활성화층의 일부는 그라비아 프린터(Gravure printer) 또는 스프레이(Spray)를 이용한 용매(Solvent)의 코팅 공정 또는 롤 브러쉬(Roll brush)를 이용한 용매의 코팅 공정에 의해 제거되는 것을 특징으로 하는 유기 태양 전지 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 제2 버퍼층 및 상기 복수의 상부 전극층은 로터리 스크린(Rotary screen)을 이용한 인쇄 공정에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 유기 태양 전지 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 전도성 배선은 잉크 젯(Ink jet), 그라비아 프린터(Gravure printer) 또는 로터리 스크린(Rotary screen)의 인쇄 공정에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 유기 태양 전지 제조 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 상부 전극층과 상기 복수의 전도성 배선은 서로 다른 종류의 은 페이스트(Silver paste)로 형성되는 것을 특징으로 하는 유기 태양 전지 제조 방법.
  8. 삭제
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