JP2017087540A - 化粧板、及び化粧板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、より深いエンボス意匠を実現可能な化粧板を提供することを目的とする。【解決手段】 化粧板１は、基板２の一方の面に、化粧シート３を貼り合わせてなり、化粧シート３の表面には、熱圧プレスの凹凸模様３ａが形成されている。【選択図】 図１

Description

本発明は、基板の一方の面に、化粧シートを貼り合わせてなる化粧板、及び化粧板の製造方法に関する。

従来、化粧板としては、例えば、特許文献１に記載の技術がある。この特許文献１に記載の技術では、化粧シートを、表面に凹凸を有するエンボスロールと加圧ロールとの間を通過させ、化粧シートに凹凸模様を形成している。これにより、化粧シートの絵柄による意匠性に、凹凸模様によるエンボス意匠を付加し、化粧板の意匠性の向上を図っている。

特開２０１１−２０１１３７号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の技術では、エンボスロールと加圧ロールとによって凹凸模様を形成するため、深いエンボス意匠を実現することが困難であった。
本発明は、上記のような点に着目したもので、より深いエンボス意匠を実現可能な化粧板、及び化粧板の製造方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明の一態様は、基板の一方の面に、化粧シートを貼り合わせてなる化粧板であって、前記化粧シートの表面には、熱圧プレスの凹凸模様が形成されていることを特徴とする。

本発明の一態様によれば、より深いエンボス意匠を実現できる。

本発明の実施形態に係る化粧板を表す端面図である。 化粧板の製造法を説明するための説明図である。

次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
ここで、図面は模式的なものであり、厚さと平面寸法との関係、各層の厚さの比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、及び構造等が下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

（化粧板１）
本実施形態の化粧板１は、図１に示すように、基板２の一方の面に化粧シート３を貼り合わせ、基板２の他方の面に防湿樹脂層４を貼り合わせて構成される。
（基板２）
基板２は、木質系の板材である。木質系の板材としては、例えば、ＭＤＦ（medium density fiberboard）、合板、パーチクルボード等を使用できる。

（化粧シート３）
化粧シート３は、絵柄が付加されたシート状の部材である。シート状の部材としては、例えば、ＰＰ（polypropylene）やＰＥ（polyethylene）等のオレフィン系、ＰＥＴ系等のフィルムシート、コート紙を採用できる。絵柄としては、例えば、木目、コルク、石目、タイル、焼き物、抽象柄等、化粧板１の設置位置に適した絵柄を使用できる。

化粧シート３の表面、つまり、基板２と反対側の面には、熱プレスの凹凸模様３ａが形成されている。凹凸模様３ａは、後述するように、化粧板１の製造時に、化粧シート３が基板２の一方の面に貼り合わされ、防湿樹脂層４が基板２の他方の面に貼り合わされた後に、化粧シート３の表面に熱圧プレス機１０のプレス型１０ａを押し当てることによって形成される。プレス型１０ａは、凹凸模様３ａを形成するアルミや鉄、銅等の金属製のメス型である。凹凸模様３ａの凹凸の深さ、つまり、凹部の開口部（凹部の周囲の凸部の頂部）から凹部の底部までの距離は、例えば０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下とする。図１の例では、凹凸の深さを、化粧シート３の厚さ以上とし、基板２に達する深さとしている。

（防湿樹脂層４）
防湿樹脂層４は、防湿性を有するシート状の部材である。防湿性とは、水蒸気（湿気）を通しにくい性質である。防湿樹脂層４としては、例えば、２枚の紙基材４ａ、４ｂと、２枚の紙基材４ａ、４ｂの間に配置された防湿樹脂層４ｃとを備える防湿紙を使用できる。紙基材４ａ、４ｂとしては、例えば、セルロース繊維間に樹脂を含んでいる紙間強化紙がある。また、紙間強化紙としては、例えば、セルロース繊維を５０質量％以上含むものが好ましい。また、紙間強化紙の厚さは、例えば、１５μｍ以上６０μｍ未満とする。

また、防湿樹脂層４ｃは、水蒸気（湿気）を通さない防湿樹脂からなる層である。防湿樹脂としては、例えば、融点が１００℃以上２００℃未満のオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂が好ましい。防湿樹脂層４ｃの厚さは例えば、１５μｍ以上７０μｍ未満とする。
このように、本実施形態では、化粧シート３の表面には、熱圧プレスの凹凸模様３ａが形成されている。それゆえ、凹凸模様３ａの凹凸の高低差を大きくすることができ（例えば、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ）、より深いエンボス意匠を実現することができる。

また、本実施形態では、凹凸模様３ａは、化粧シート３が基板２の一方の面に貼り合わされた後に、化粧シート３の表面に熱圧プレス機１０のプレス型１０ａを押し当てて形成されている。それゆえ、凹凸模様３ａを比較的容易に形成することができる。
さらに、本実施形態では、基板２の他方の面に防湿樹脂層４を備えるため、防湿樹脂層４側から基板２側に水蒸気が通過することを防止でき、水蒸気による基板２の伸縮を防止することができ、基板２の反りや、膨張による変形を防止することができる。

また、本実施形態では、防湿樹脂層４が、２枚の紙基材４ａ、４ｂと、これらの間に配置された防湿樹脂層４ｃとを有する。そのため、防湿樹脂層４に厚みとコシとを持たせることができる。それゆえ、防湿樹脂層４がシワになり難く、また防湿樹脂層４のカールの発生を防止できる。その結果、防湿樹脂層４を基板２に比較的容易にラミネートできる。
なお、本実施形態では、防湿樹脂層４をシート状の部材、つまり、フィルムによって形成する例を示したが、他の構成を採用することもできる。例えば、防湿樹脂を基板２の表面に塗工し、塗工した防湿樹脂の塗膜（コーティング）によって形成してもよく、また、蒸着フィルムによって形成してもよい。

（化粧板１の製造方法）
次に、上記構成を有する化粧板１の製造方法について説明する。
化粧板１の製造方法では、以下の第１工程、第２工程をこの順に実行する。
（第１工程：貼り合わせ工程）
まず、図２（ａ）に示すように、基板２の一方の面に、防湿樹脂層４を貼り合わせる。基板２と防湿樹脂層４との貼り合わせには、酢酸ビニル等の安価な接着剤を使用することができる。また、防湿樹脂層４の貼り合わせ後、または防湿樹脂層４の貼り合わせと同時に、基板２の他方の面に、化粧シート３を貼り合わせる。基板２と化粧シート３との貼り合わせには、エチレン酢酸ビニル等の接着剤を使用することができる。これにより、防湿樹脂層４と、基板２と、化粧シート３とがこの順に積層された積層体５を形成する。

（第２工程：プレス工程）
続いて、図２（ｂ）に示すように、形成した積層体５を熱圧プレス機１０にセットし、プレス型１０ａを用いて積層体５に熱圧プレスを行う。熱圧プレスでは、積層体５の化粧シート３の表面にプレス型１０ａを押し当てて凹凸模様３ａを形成する。これにより、化粧シート３の表面に凹凸模様３ａが形状記憶され、図２（ｃ）に示すように、熱圧プレスによる凹凸模様３ａが形成された化粧板１を製造する。図２（ｃ）の例では、凹凸模様３ａの凹凸の深さを、化粧シート３の厚さ以上とし、基板２に達する深さとしている。

熱圧プレスのプレス温度は、化粧シート３の意匠性が損なわれないこと、耐熱性、耐汚染性、耐候性、耐擦過性等、化粧シート３の物性が損なわれないこと等を考慮して、７０℃以上１３０℃未満とする。また、熱圧プレスのプレス圧は０．８ＭＰａ以上１．５ＭＰａ未満とする。さらに、熱圧プレスのプレス時間は３０秒以上１８０秒未満とする。
このように、本実施形態では、基板２の一方の面に化粧シート３を貼り合わせ、他方の面に防湿樹脂層４を貼り合わせて積層体５を形成し、形成した積層体５の化粧シート３の表面に凹凸模様３ａを熱圧プレスで形成して、化粧板１を製造する。そのため、化粧板１の大量生産に好適であり、また、基板２と化粧シート３との密着強度を向上できる。

ちなみに、ＮＣルーターを用いて基板２の表面に凹凸を彫り、彫った凹凸に化粧シート３を３次元真空成型で貼り合わせる従来技術では、化粧板１の製造に時間がかかるため、化粧板１の大量生産が難しく、また、基板２と化粧シート３との密着強度が低くなる。
また、本実施形態では、基板２の一方の面にのみ化粧シート３を貼り合わせる例を示したが、他の構成を採用することもできる。例えば、基板２の両面に化粧シート３を貼り合わせる構成としてもよい。この場合、両面の化粧シート３に凹凸模様３ａを形成する。

（本実施形態の効果）
本実施形態に係る発明は、以下の効果を奏する。
（１）本実施形態に係る化粧板１は、基板２の一方の面に化粧シート３を貼り合わせてなり、化粧シート３の表面には、熱圧プレスの凹凸模様３ａが形成されている。
この構成によれば、より深いエンボス意匠を実現できる。

（２）本実施形態に係る化粧板１は、基板２の他方の面に貼り合わされ防湿性を有する防湿樹脂層４を更に備える。
この構成によれば、防湿樹脂層４側から基板２側に水蒸気が通過することを防止でき、水蒸気による基板２の伸縮を防止でき、基板２の反りや、膨張による変形を防止できる。
（３）本実施形態に係る化粧板１では、防湿樹脂層４は、２枚の紙基材４ａ、４ｂと、２枚の紙基材４ａ、４ｂの間に配置された防湿樹脂層４ｃとを備える。
この構成によれば、防湿樹脂層４に厚みとコシとを持たせることができる。それゆえ、防湿樹脂層４がシワになり難く、また、防湿樹脂層４のカールの発生を防止できる。そのため、防湿樹脂層４を基板２に比較的容易にラミネートできる。

（４）本実施形態に係る化粧板１では、凹凸模様３ａの凹凸の深さは、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。
このような構成によれば、意匠性と触感とが良好となる。
（５）本実施形態に係る化粧板１の製造方法では、基板２の一方の面に化粧シート３を貼り合わせて積層体５を形成し、形成した積層体５の化粧シート３の表面に凹凸模様３ａを熱圧プレスで形成して、熱圧プレスの凹凸模様３ａが形成された化粧板１を製造する。
この構成によれば、より深いエンボス意匠を実現できる。

（実施例）
上記実施形態に基づく実施例について説明する。
（実施例１）
実施例１では、厚さ４ｍｍのＭＤＦ（ネルソンパイン、住友林業株式会社製）で基板２を設けた。基板２の形状は、長方形状の平板状とした。続いて、基板２の一方の面に、ＶＳシート（株式会トッパン・コスモ製）を、防湿樹脂層４として貼り合わせた。基板２と防湿樹脂層４との貼り合わせには、接着剤ＣＶ６１０５ＷＨ（コニシ株式会社製）を用いた。続いて、基板２の他方の面に、オレフィンシート（株式会社トッパン・コスモ製）を、化粧シート３として貼り合わせた。基板２と化粧シート３との貼り合わせには、２液硬化型接着剤（主剤：ＣＶＣ３００Ｍ、硬化剤：ＮＶ（コニシ株式会社製））を用いた。これにより、積層体５を形成した。積層体５の形状は、長方形状の平板状とした。
続いて、形成した積層体５にヒートプレス処理を行って、化粧シート３の表面に凹凸模様３ａを熱圧プレスで形成した。これにより、平板状の化粧板１を形成した。凹凸模様３ａの凹凸の深さ、つまり、凹部の開口部から凹部の底部までの距離は１．０ｍｍとした。

（実施例２）
実施例２では、厚さ４ｍｍのカスタムウッド（大建工業株式会社製）を使用して基板２を設けた。それ以外は実施例１と同様の構成とした。
（比較例１）
比較例１では、凹凸模様３ａの凹凸の深さを０．０５ｍｍ（＜０．１ｍｍ）とした。それ以外は実施例１と同様の構成とした。

（比較例２）
比較例２では、凹凸模様３ａの凹凸の深さを２．５ｍｍ（＞２．０ｍｍ）とした。それ以外は実施例１と同様の構成とした。
（比較例３）
比較例２では、凹凸模様３ａの凹凸の深さを３．０ｍｍ（＞２．０ｍｍ）とした。それ以外は実施例１と同様の構成とした。
（評価判定）
以上の実施例１、２及び比較例１〜３の化粧板１について、次の評価を実施した。

（外観）
・色調、柄
化粧板１の色調、柄をカタログの色調、柄と比較した。そして、大差ない場合を合格「○」とし、それ以外の場合を不合格「×」とした。色調、柄の評価は、化粧板１から１ｍ離れた位置から目視で行った。
・その他欠点
「色調、柄」以外の化粧板１の外観の欠点を評価した。そして、そのような欠点がないまたは欠点があるが極めて軽微であり使用上支障がない場合を合格「○」とし、それ以外の場合を不合格「×」とした。

（寸法）
・厚さ
化粧板１の厚さの精度を評価した。そして、誤差が−０．４ｍｍ以上＋０．２ｍｍ未満である場合を合格「○」、それ以外の場合を不合格「×」とした。
・幅
化粧板１の幅（化粧板２の短辺の長さ）の精度を評価した。そして、誤差が±５ｍｍ以下である場合を合格「○」、それ以外の場合を不合格「×」とした。
・長さ
化粧板１の長さ（化粧板２の長辺の長さ）の精度を評価した。そして、誤差が±５ｍｍ以下である場合を合格「○」、それ以外の場合を不合格「×」とした。

（性能）
・常態ピーリング
化粧板１に常態ピーリング試験を行った。そして、接着力が１９．６Ｎ／インチ以上である場合を合格「○」、それ以外を不合格「×」とした。頻度は５回とした。
・密着確認
化粧板１にクロスカット試験を行った。そして、クロスカットした化粧シート３に剥離がない場合を合格「○」、それ以外を不合格「×」とした。頻度は５回とした。

・触感
化粧板１の触感が良好であるか否かを触角で判断した。そして、触感が良好であると判断した場合を合格「○」、それ以外の場合を不合格「×」とした。
・てかり
化粧板１にてかりがあるかを否かを目視で判断した。そして、てかりがないと判断した場合を合格「○」、それ以外の場合を不合格「×」とした。

・色合い
化粧板１の色合いが良好であるか否かを目視で判断した。そして、色合いが良好であると判断した場合を合格「○」、それ以外の場合を不合格「×」とした。
化粧板１の外観、寸法の評価結果を表１に示す。また、化粧板１の性能の評価結果を表２に示す。

表１、２から、化粧シート３が基板２の一方の面に貼り合わされた後に、化粧シート３の表面に熱圧プレス機１０のプレス型１０ａを押し当てて、化粧シート３の表面に凹凸模様を形成した場合には、「外観」「寸法」「性能」が合格「○」となることが確認できた。
また、表３から、実施例１、２、つまり、凹凸模様３ａの凹凸の深さを１．０ｍｍとした化粧板１では、触感、てかり及び色合いのすべてが合格「○」となることがわかった。なお、上記実施例１、２に記載の化粧板１の他にも、上記実施形態に記載の材質や数値等を有する種々の化粧板１についても同様の試験を行った結果、同様の効果を確認できた。

これに対し、比較例１、つまり、凹凸模様３ａの凹凸の深さを０．０５ｍｍ（＜０．１ｍｍ）とした化粧板１では、色合いは合格「○」となったが、凹凸が小さすぎるため、触感及びてかりは不合格「×」となった。また、比較例２、つまり、凹凸模様３ａの凹凸の深さを２．５ｍｍ（＞２．０ｍｍ）とした化粧板２では、てかり及び色合いは合格「○」となったが、凹凸が大きすぎるため、触感は不合格「×」となった。さらに、比較例３、つまり、凹凸模様３ａの凹凸の深さを３．０ｍｍ、つまり、比較例２よりも深くした化粧板１では、凹部の底部がより深い位置にあるので、色合いも不合格「×」となった。

１ 化粧板
２ 基板
３ 化粧シート
３ａ 凹凸模様
４ 防湿樹脂層
４ａ 紙基材
４ｂ 紙基材
４ｃ 防湿樹脂層
５ 積層体
１０ 熱圧プレス機
１０ａ プレス型

Claims (5)

1. 基板の一方の面に、化粧シートを貼り合わせてなる化粧板であって、
   前記化粧シートの表面には、熱圧プレスの凹凸模様が形成されていることを特徴とする化粧板。
2. 前記基板の他方の面に貼り合わされ防湿性を有する防湿樹脂層を更に備えることを特徴とする請求項１に記載の化粧板。
3. 前記防湿樹脂層は、２枚の紙基材と、前記２枚の紙基材の間に配置された防湿樹脂層とを備えることを特徴とする請求項２に記載の化粧板。
4. 前記凹凸模様の凹凸の深さは、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の化粧板。
5. 基板の一方の面に化粧シートを貼り合わせて積層体を形成し、形成した前記積層体の前記化粧シートの表面に凹凸模様を熱圧プレスで形成して、熱圧プレスの凹凸模様が形成された化粧板を製造することを特徴とする化粧板の製造方法。

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