JP2017076464A - 二次電池 - Google Patents

Abstract

【課題】レーザ光を照射し突合せ溶接して電池ケースに電池蓋を固定する場合に、角部における溶接状態の信頼性を向上させることを可能とする二次電池を提供する。【解決手段】二次電池において、開口は、４つの角部とこの角部を連結する４つの直線部とを含み、角部における溶接痕の溶接幅は、角部における溶接開始位置を０度、溶接終了位置を９０度とした場合に、角部に連結する直線部の溶接幅に対して、角部の０度、４５度、および、９０度の位置における溶接幅は９５％〜１０５％であり、角部に連結する直線部の溶接幅に対して、角部の７５度の位置における溶接幅は７０％〜９０％である。【選択図】図３

Description

本発明は、二次電池の構造に関する。

たとえば、リチウムイオン二次電池、ナトリウム電池、電気二重層キャパシタ、およびリチウムイオンキャパシタ等の蓄電素子は、発電を行なう発電要素を有底の電池筐体に収容される。電池筐体は、電池ケースとこの電池ケースの開口に挿入される電池蓋とを有し、電池ケースと電池蓋との突合せ部に、レーザ光を照射し突合せ溶接して電池ケースに電池蓋が固定される。

通常、電池筐体は平面視において矩形を有し、四隅の角部は円弧形状に仕上げられている。特開２０１４−０１０９１０号公報（特許文献１）には、角部における溶接状態を改善する目的から、角部においては、電池ケース側の肉厚を厚くし、溶接時には電池ケース側から溶接することで、電池ケースと電池蓋との隙間を埋め、溶接の信頼性の向上を図っている。

特開２０１４−０１０９１０号公報

電池ケースに電池蓋を挿入する工程においては、電池ケースに電池蓋が接触すると欠損が生じ、金属片が電池ケース内に落下するおそれがある。金属の異物は電池の性能に悪影響を与えるおそれがあるため、電池ケースに電池蓋を挿入する際の欠損を避けるために、一般的には、電池ケースの直線部よりも角部の方を、電池蓋のサイズを小さくしている。

なお、電池ケースと電池蓋との間に隙間を設ける場合には、電池ケース内への溶接スパッタの混入を防ぐため、電池ケース側に段差を設け、この段差に電池蓋を載置するようにしている。しかし、この段差を電池ケースの開口の全周に設けることは生産上困難であるため、長辺側には段差を設けず、短辺側と４つの角部に段差を設けるようにしている。

そのため、長辺側においては、電池ケースと電池蓋との間に形成される隙間は極力小さくし、短辺側と４つの角部において、比較的大きな隙間が形成されるようにしている。

また、近年の加工速度の高速化、量産の低コスト化の要請から、レーザ光を照射し突合せ溶接を形成する加工速度の向上が望まれている。速度に応じてレーザ光の出力を高くすることで単位時間あたりのエネルギーを保ち、従来通りの溶接強度を確保することは理論上可能である。

しかし、加工速度の高速化を検討すると、角部の終端で、空気が爆ぜて溶接不良を生じる現象が生じることが明らかになってきた。これは、溶接による溶融池に空気を取り込み、その空気がレーザ光の熱により膨張することで生じる。電池ケースおよび電池蓋を構成するアルミの溶融温度は、約６６０度であることに加え、レーザー光の照射付近は、金属蒸気（アルミ沸点約２５００度）やプラズマが発生していることから、３０００度近い温度雰囲気であると推測される。仮に空気が６００度まで加熱されたとすると、体積は約３倍となり溶融池を押し退けて噴出し、溶融体積の減少による溶接の強度不足、気密不良の原因となる。

ここで、レーザー光の前方は熱伝導によって、電池ケースおよび電池蓋ともに溶融し隙間を塞ぐことになる。通常は、溶融金属に触れて熱せられた空気の多くは下方に逃げる。しかし、角部においては、特に隙間が減少する位置（角部の終端から直線に向かう領域）では、レーザー光の前方の溶融池により隙間の上方は塞がれ、空気の逃げ道は下方のみとなる。しかし、角部においては下方には段差が設けられていることから、空気の逃げ道が少なくなる。加工速度が高速化すると、空気は下方に逃げるよりも、レーザー光によって加熱される割合が多くなり、結果として、空気の体積が膨張し、溶融池を押し退けて噴出することになる。

たとえば、レーザー光の加工速度が９ｍ／ｍｉｎに場合には、角部における爆ぜの発生は０回、２１ｍ／ｍｉｎに場合には、角部における爆ぜの発生は３回、３３ｍ／ｍｉｎに場合には、角部における爆ぜの発生は８回と、加工速度が増加するにつれて、角部における爆ぜの発生回数が増加する。

この発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、レーザ光を照射し突合せ溶接して電池ケースに電池蓋を固定する場合に、角部における溶接状態の信頼性を向上させることを可能とする二次電池を提供することにある。

この二次電池においては、平面視において矩形形状の開口が設けられた電池ケースに、上記開口の形状に沿った形状の電池蓋を挿入し、上記電池ケースと上記電池蓋との突合せ部にレーザ光を照射して溶接を行なうことにより、上記電池ケースと上記電池蓋との間に溶接痕が形成され、上記電池ケースと上記電池蓋とが固定される、二次電池であって、上記開口は、４つの角部と上記角部を連結する４つの直線部とを含み、上記角部における溶接痕の溶接幅は、上記角部における溶接開始位置を０度、溶接終了位置を９０度とした場合に、上記角部に連結する上記直線部の上記溶接幅に対して、上記角部の０度、４５度、および、９０度の位置における上記溶接幅は９５％〜１０５％であり、上記角部に連結する上記直線部の上記溶接幅に対して、上記角部の７５度の位置における上記溶接幅は７０％〜９０％である。

この二次電池によれば、角部に連結する直線部の溶接幅に対して、角部の７５度の位置における溶接幅を７０％〜９０％と小さくしている。これは、溶接による溶融池が隙間を多い空気の逃げ場が少なくなる前に、溶融池を一度小さくすることを意味している。これにより、この領域においては、一旦隙間における空気の存在を少なくなるため、空気が熱膨張した場合であっても、爆ぜの発生を抑制することが可能となる。

その結果、二次電池において、レーザ光を照射し突合せ溶接して電池ケースに電池蓋を固定する場合に、角部における溶接状態の信頼性を向上させることを可能とする。

実施の形態における二次電池の全体構成を示す斜視図である。 図１中のＩＩで囲まれる領域の平面視における、電池蓋と電池ケースとの溶接前の突合せ状態を示す図である。 図１中のＩＩで囲まれる領域の平面視における、電池蓋と電池ケースとの溶接後の突合せ状態を示す図である。 比較例１から比較例５、および、実施例１から実施例６における角部における溶接幅（ビード幅）を示す図である。 角部における溶接幅の直線部と角部回転角度位置との関係を示す図である。

本発明に基づいた一例における実施の形態について、以下、図面を参照しながら説明する。以下に説明する実施の形態において、個数、量などに言及する場合、特に記載がある場合を除き、本発明の範囲は必ずしもその個数、量などに限定されない。同一の部品、相当部品に対しては、同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さない場合がある。実施の形態における構成を適宜組み合わせて用いることは当初から予定されていることである。また、図においては、実際の寸法比率では記載しておらず、構造の理解を容易にするために、一部比率を異ならせて記載している。

［二次電池１０の全体構成］
図１を参照して、本実施の形態における二次電池１０の全体構成について説明する。図１は、本実施の形態における二次電池１０の全体構成を示す斜視図である。この二次電池１０は、非水電解二次電池であり、複数個が直列に組み合わされて組電池とされ、ハイブリッド自動車等に好適に搭載されている。その組電池は、ガソリンエンジンやディーゼルエンジン等の内燃機関とともにハイブリッド自動車の動力源とされている。ただし、以下に示す二次電池１０の構造は、非水電解二次電池に限定されるものではない。

二次電池１０は、電池要素（不図示）、電池要素を収容する電池ケース２、電池蓋１、正極端子３Ｐ、および、負極端子３Ｎを有する。電池ケース２は、有底の一方向に開口２Ａを有する略直方体のケース形状を有し、その内部には、電池要素が収容されている。電池蓋１は、矩形の平面視を有する平板形状を有し、電池ケース２に設けられた開口２Ａを塞ぐように嵌合されている。電池ケース２および電池蓋１は、アルミニウム等の金属材料が用いられている。

開口２Ａは、４つの角部２Ｃと角部２Ｃを連結する４つの直線部２Ｓ１、２Ｓ２と含み、電池蓋１は、この開口２Ａに対して嵌合する形状を有している。直線部２Ｓ１は、長辺側であり、直線部２Ｓ２は、短辺側である。

［角部２Ｃの形状］
次に、図２を参照して、電池蓋１と電池ケース２との角部２Ｃにおける溶接前の突合せ状態について説明する。図２は、図１中のＩＩで囲まれる領域の平面視における、電池蓋１と電池ケース２との溶接前の突合せ状態を示す図である。なお、以下では、１か所の角部２Ｃについて説明しているが、全ての角部２Ｃにおいて同様である。

開口２Ａの内周側と電池蓋１の外周側とは基本的には略同一の形状を有し、電池蓋１を開口２Ａに嵌合させた状態では、微細な隙間が形成されている。本実施の形態では、長辺側の直線部２Ｓ１における隙間Ｓ（設計上は、０．０ｍｍ）は一定の幅であるが、角部２Ｃにおいては、０度および９０度の位置では、隙間Ｓは、直線部の隙間と同じであるが、４５度の位置においては、隙間Ｓは最も広く（設計上は、０．１ｍｍ）なるように形成されている。

なお、０度の位置は、レーザ光を照射する軌跡Ｌにおいて、直線部ＳＴから角部２Ｃに突入するポイントであり、レーザ光の回転角度に沿って、１５度、４５度、６０度、７５度、および９０度を図示している。よって、９０度の位置は、角部２Ｃから直線部ＳＴに再突入ポイントとなる。

次に、図３を参照して、電池蓋１と電池ケース２との角部２Ｃにおける溶接後の突合せ状態について説明する。図３は、図１中のＩＩで囲まれる領域の平面視における、電池蓋１と電池ケース２との溶接後の突合せ状態を示す図である。本実施の形態では、直線部における溶接幅をＷ１とした場合には、溶接部ＢＷにおいて、０度位置での溶接幅（Ｗ２）、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）、７５位置での溶接幅（Ｗ５）、および９０度位置での溶接幅（Ｗ４）において、溶接幅を異ならせるようにしている。

図４に比較例１から比較例５、および、実施例１から実施例６として、０度位置での溶接幅（Ｗ２）、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）、および９０度位置での溶接幅（Ｗ４）において、溶接幅を異ならせた場合の、爆ぜ（爆飛）の発生回数、未接合箇所の発生回数、および、良品数を示す。

各比較例および各実施例において、実験数として３０個に対してレーザ加工を行なった。なお、溶接幅とは、レーザ光の回転中心から延びる半径線（図２，図３中の一点鎖線）上での長さを意味し、３０個の平均値を示している。

この各比較例および各実施例においては、レーザ溶接は、出力を制御することで溶接幅を制御するようにした。加工速度は、３３ｍ／ｍｉｎとして、直線部におけるレーザ出力は１６００Ｗとした。角部では、所定の溶接幅となるように出力を制御した。

（比較例１）
従来と同様の製造方法によりレーザ溶接を行なった。０度位置での溶接幅（Ｗ２）は１．０７ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は１．０８ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は１．０７ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．０７ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．０７ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０７ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、全て１００％となる。

この比較例１では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は８個、未接合箇所の発生回数０個、および、良品数２２個であった。以上により本比較例では、従来と同様の結論が得られた。

（比較例２）
０度位置での溶接幅（Ｗ２）は１．０２ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は０．９１ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は０．９１ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は０．９１ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．０３ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０２ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、０度位置では１０１％、４５度位置では８９％、６０度位置では８９％、７５度位置では８９％、９０度位置では１０１％となる。

この比較例２では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は０個、未接合箇所の発生回数３個、および、良品数２７個であった。以上により本比較例では、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）が、約９０％のときに、未接合部分が発生した。４５度付近は最も隙間が大きいため、ビート幅が狭い場合には、４５度付近では十分な溶接ができない。

（比較例３）
０度位置での溶接幅（Ｗ２）は１．０５ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は１．０６ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は１．０５ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は０．９４ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は０．９４ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０５ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、０度位置では１００％、４５度位置では１０１％、６０度位置では１００％、７５度位置では９０％、９０度位置では８９％となる。

この比較例３では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は０個、未接合箇所の発生回数２個、および、良品数２８個であった。角部２Ｃの終端で未溶接箇所が発生した。加工条件は、一般的には直線部で最適されるため、直線部は、溶接幅が本来よりも狭くなると未溶接箇所が発生することとなる。

（比較例４）
０度位置での溶接幅（Ｗ２）は１．０７ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は０．７５ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は０．７５ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は０．７６ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．０６ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０６ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、０度位置では１００％、４５度位置では７０％、６０度位置では７０％、７５度位置では７１％、９０度位置では１００％となる。

この比較例４では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は０個、未接合箇所の発生回数９個、および、良品数２１個であった。比較例２に対して、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）、および、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）を小さくすることで、比較例２での課題が悪化することとなった。

（比較例５）
０度位置での溶接幅（Ｗ２）は１．１０ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は１．０９ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は１．１０ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は０．７７ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は０．７７ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０９ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、０度位置では１０１％、４５度位置では１００％、６０度位置では１０１％、７５度位置では７１％、９０度位置では７１％となる。

この比較例５では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は０個、未接合箇所の発生回数７個、および、良品数２３個であった。比較例３に対して、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）、および、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）を小さくすることで、比較例２での課題が悪化することとなった。

（実施例１）
０度位置での溶接幅（Ｗ２）は１．０１ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は１．０１ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は１．０９ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は０．７６ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．０３ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０９ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、０度位置では１００％、４５度位置では１００％、６０度位置では１００％、７５度位置では７０％、９０度位置では１００％となる。

この実施例１では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は０個、未接合箇所の発生回数０個、および、良品数３０個であった。７５度位置では溶接幅（Ｗ５）を７０％とした。角部は直線部に比較して、角部は円軌道であることから熱源との距離が近くなり溶融し易くなる。そのため、短い溶接距離であれば溶接幅も約７０％で問題ないことが確認できた。

（実施例２）
０度位置での溶接幅（Ｗ２）は１．０１ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は１．０７ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は０．７７ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は０．７４ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．０２ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０２ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、０度位置では１０１％、４５度位置では１０１％、６０度位置では７１％、７５度位置では７０％、９０度位置では１０１％となる。

この実施例２では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は０個、未接合箇所の発生回数０個、および、良品数３０個であった。６０度位置での溶接幅（Ｗ６）、および、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）が約７０％の場合であっても、未溶接箇所を発生させることなく溶接加工が可能であったことが確認できた。

（実施例３）
０度位置での溶接幅（Ｗ２）は１．０６ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は１．０６ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は１．０５ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は０．９５ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．０１ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０８ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、０度位置では１００％、４５度位置では１００％、６０度位置では１００％、７５度位置では８９％、９０度位置では１０１％となる。

この実施例３では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は０個、未接合箇所の発生回数０個、および、良品数３０個であった。７５度位置での溶接幅（Ｗ５）が約８９％（おおよそ９０％）でも、爆ぜ（爆飛）を発生させることなく溶接加工が可能であったことが確認できた。

（実施例４）
０度位置での溶接幅（Ｗ２）は１．０８ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は１．０４ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は０．９２ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は０．９２ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．０４ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０４ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、０度位置では１０１％、４５度位置では１０１％、６０度位置では８９％（おおよそ９０％）、７５度位置では８９％、９０度位置では１０１％となる。

この実施例４では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は０個、未接合箇所の発生回数０個、および、良品数３０個であった。６０度位置での溶接幅（Ｗ６）、および、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）が約８９％（おおよそ９０％）の場合であっても、爆ぜ（爆飛）を発生させることなく溶接加工が可能であったことが確認できた。

（実施例５）
０度位置での溶接幅（Ｗ２）は０．９９ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は０．９９ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は０．９９ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．００ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．００ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０７ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、０度位置では９４．２％、４５度位置では９４．２％、６０度位置では９４．２％、７５度位置では９０．９％、９０度位置では９４．６％となる。

この実施例５では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は０個、未接合箇所の発生回数０個、および、良品数３０個であった。６０度位置での溶接幅（Ｗ６）が約９４．２％（おおよそ９５％）、および、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）が約９０．９％の場合であっても、爆ぜ（爆飛）を発生させることなく溶接加工が可能であったことが確認できた。

（実施例６）
０度位置での溶接幅（Ｗ２）は１．０６ｍｍ、４５度位置での溶接幅（Ｗ３）は１．０９ｍｍ、６０度位置での溶接幅（Ｗ６）は１．０９ｍｍ、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．００ｍｍ、および９０度位置での溶接幅（Ｗ５）は１．１５ｍｍとした。直線部での溶接幅（Ｗ１）は１．０５ｍｍである。直線部の溶接幅（Ｗ１）との比率は、０度位置では１０５．４％、４５度位置では１０５．２％、６０度位置では１０５．２％、７５度位置では９０．５％、９０度位置では１０５．８％となる。

この実施例６では、爆ぜ（爆飛）の発生回数は０個、未接合箇所の発生回数０個、および、良品数３０個であった。６０度位置での溶接幅（Ｗ６）が約１０５．２％（おおよそ１０５％）、および、７５度位置での溶接幅（Ｗ５）が約９０．５％の場合であっても、爆ぜ（爆飛）を発生させることなく溶接加工が可能であったことが確認できた。

上記比較例１から５、および、実施例１から６の結果から、角部に連結する直線部の溶接幅に対して、角部の０度、４５度、および、９０度の位置における溶接幅は９５％〜１０５％であり、角部に連結する直線部の溶接幅に対して、角部の７５度の位置における溶接幅は７０％〜９０％であるとよい。

より好ましくは、角部の０度、４５度、および、９０度の位置における溶接幅は１００％〜１０１％であり、角部に連結する直線部の溶接幅に対して、角部の７５度の位置における溶接幅は７０％〜８９％であるとよい。図５に、角部における溶接幅の直線部と角部回転角度位置との関係を示す。

以上、本実施の形態における二次電池によれば、角部に連結する直線部の溶接幅に対して、角部の７５度の位置における溶接幅を７０％〜９０％と小さくしている。これは、溶接による溶融池が隙間を多い空気の逃げ場が少なくなる前に、溶融池を一度小さくすることを意味している。これにより、この領域においては、一旦隙間における空気の存在を少なくなるため、空気が熱膨張した場合であっても、爆ぜの発生を抑制することが可能となる。

以上、本発明に基づいた実施の形態および実施例について説明したが、上記の開示内容はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 電池蓋、２ 電池ケース、２Ａ 開口、２Ｃ 角部、２Ｓ１，２Ｓ２ 直線部、３Ｎ 負極端子、３Ｐ 正極端子、１０ 二次電池。

Claims (1)

1. 平面視において矩形形状の開口が設けられた電池ケースに、前記開口の形状に沿った形状の電池蓋を挿入し、前記電池ケースと前記電池蓋との突合せ部にレーザ光を照射して溶接を行なうことにより、前記電池ケースと前記電池蓋との間に溶接痕が形成され、前記電池ケースと前記電池蓋とが固定される、二次電池であって、
   前記開口は、４つの角部と前記角部を連結する４つの直線部とを含み、前記角部における溶接痕の溶接幅は、前記角部における溶接開始位置を０度、溶接終了位置を９０度とした場合に、
   前記角部に連結する前記直線部の前記溶接幅に対して、前記角部の０度、４５度、および、９０度の位置における前記溶接幅は９５％〜１０５％であり、
   前記角部に連結する前記直線部の前記溶接幅に対して、前記角部の７５度の位置における前記溶接幅は７０％〜９０％である、二次電池。

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