JP2017072344A - 冷蔵庫 - Google Patents

Abstract

【課題】正確な食品の鮮度判定が常に可能な鮮度判定装置を備えた冷蔵庫を提供する。【解決手段】冷蔵庫の冷蔵室に備えられる貯蔵室の中の食品の鮮度を判定する鮮度判定装置２０であって、貯蔵室の中に配置される感知部を有し、感知部に接する気体の所定のガス成分の濃度に対応した信号を発信するガスセンサ３０と、貯蔵室外の気体を感知部に供給する気体供給部と、ガスセンサ３０の信号に基づいて基準値を決定する基準値決定部５２と、ガスセンサ３０の信号に基づいて食品の鮮度を判定する判定部５４とを備え、気体供給部は、貯蔵室外の気体を感知部に供給し、基準値決定部５２は、感知部に貯蔵室外の気体が接するときにおけるガスセンサ３０の信号に基づいて基準値を決定し、判定部５４は、基準値と、感知部に貯蔵室内の気体が接するときにおけるガスセンサ３０の信号に基づく値との差に基づいて、貯蔵室の中の食品の鮮度を判定する。【選択図】図５

Description

本発明は冷蔵庫の中の食品の鮮度を判定する装置、及びこの鮮度判定装置を備えた冷蔵庫に関する。

冷蔵庫の貯蔵室において食品が腐敗することを防ぐため、食品が腐敗する過程において放出されるガスの濃度に応じた電気信号を出力するガスセンサを貯蔵室に備え、ガスセンサからの電気信号の時間に対する変化に基づいて、食品の鮮度を判定する冷蔵庫が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１３−２４９９９０号公報

特許文献１に記載の冷蔵庫では、ガスセンサからの電気信号の時間的変化に基づいて判定を行うため、ガスセンサを常にオンの状態にしておく必要がある。このため、時間の経過とともに、ガスセンサによるガス濃度測定の基準値がずれていくことは避けられず、鮮度の判定の精度が時間の経過とともに低下する問題が生じる。

従って、本発明の目的は、上記の課題を解決するものであり本発明は、測定に適合した基準値が設定されたセンサの信号に基づく正確な食品の鮮度判定が常に可能な鮮度判定装置及びこの鮮度判定装置を備えた冷蔵庫を提供することにある。

本発明は、
冷蔵庫の冷蔵室に備えられる貯蔵室の中の食品の鮮度を判定する鮮度判定装置であって、
鮮度判定の開始を示す信号を発信するスタートスイッチと、
前記貯蔵室の中に配置される感知部を有し、前記感知部に接する気体の所定のガス成分の濃度に対応した信号を発信するガスセンサと、
前記貯蔵室外の気体を前記感知部に供給する気体供給部と、
前記ガスセンサの信号に基づいて基準値を決定する基準値決定部と、
前記ガスセンサの信号に基づいて食品の鮮度を判定する判定部と、を備え、
前記スタートスイッチの信号を受信したとき、
前記気体供給部は、前記貯蔵室外の気体を前記感知部に供給し、
前記基準値決定部は、前記感知部に前記貯蔵室外の気体が接するときにおける前記ガスセンサの信号に基づいて基準値を決定し、
前記判定部は、前記基準値と、前記気体供給部による前記貯蔵室外の気体の供給停止後であって、前記感知部に前記貯蔵室内の気体が接するときにおける前記ガスセンサの信号に基づく値との差に基づいて、前記貯蔵室の中の食品の鮮度を判定することを特徴とする。

ここで、感知部に供給する「貯蔵室外の気体」は、冷蔵室の中の気体である。気体は原則として空気であるが、酸素の濃度を低下させた空気や不活性ガスもあり得る。
本発明によれば、貯蔵室の中の食品の鮮度判定を開始するたびに、ガスセンサの基準値を決定するので、測定に適合した基準値が設定されたガスセンサの信号に基づく正確な食品の鮮度判定を常に行うことができる。

また本発明は、
前記判定部の判定結果を表示する表示装置を更に備えることを特徴とする。

本発明によれば、表示装置によって、食品の鮮度判定の結果を使用者に明確に知らせることができる。

また本発明は、
前記気体供給部はファンを含み、
前記ファンにより流動した前記貯蔵室外の気体が、前記貯蔵室に設けられるスリットを通過して、前記感知部に達することを特徴とする。

本発明では、ファンが貯蔵室の外側に配置される場合も、貯蔵室の中に配置される場合もあり得る。前者の場合には、ファンにより吐出された気体がスリットを通過して貯蔵室の中に送り込まれる。後者の場合には、ファンの吸引力により、貯蔵室の外の気体がスリットットを通過して貯蔵室の中に吸い込まれる。

本発明によれば、ガスセンサの基準値を決定するため、ガスセンサを貯蔵室の中から外へ移動させる機構を備える必要がない。よって、シンプルな機構で、測定に適合した基準値の設定を実現できる。また、貯蔵室に設けられたスリットの開口面積は小さいので、気体供給部による貯蔵室外の気体の供給が停止している間は、貯蔵室の内部及び外部の間の気体の流れを最小限に抑えることができる。

また本発明は、
前記ファンが前記貯蔵室及び冷却フィンの間に配置され、前記貯蔵室外の気体として前記冷却フィンを通過した直後の気体が用いられることを特徴とする。

冷蔵室内を循環した気体が冷却フィンを通過するとき、気体中の食品が腐敗する過程で放出されるガス成分の一部は、凝縮温度以下に冷却されて凝縮する。また、水溶性のものは、冷却フィンに付着した水分に溶ける。これにより、腐敗する過程で放出されるガス成分の一部が冷却フィンに付着して除去される。
本発明によれば、冷却フィンを通過した直後の気体をガスセンサの感知部に供給するので、腐敗によるガス成分の少ない気体を用いてガスセンサの基準値設定を行うことができる。これにより、正確な食品の鮮度判定が可能となる。

また本発明は、上記の何れかの鮮度判定装置を備えた冷蔵庫である。本発明によれば、上記の鮮度判定装置が奏する任意の作用効果を有する。

以上のように、本発明においては、測定に適合した基準値が設定されたセンサの信号に基づく正確な食品の鮮度判定が常に可能な鮮度判定装置及びこの鮮度判定装置を備えた冷蔵庫を提供することができる。

本発明の１つの実施形態に係る冷蔵庫を前側から見た側面図である。 図１の矢印Ａで示す貯蔵室の部分を拡大して示した斜視図である。 貯蔵室の内部構造を示す図であって、（ａ）は、図１の断面Ｂ−Ｂから見た側面断面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す図に気体の流れを矢印で示した図である。 貯蔵室及びその周辺領域の内部構造を示す図であって、（ａ）は、図１の断面Ｂ−Ｂから見た側面断面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す図に気体の流れを矢印で示した図である。 本発明の１つの実施形態に係る鮮度判定装置の制御の基本構成を示すブロックダイアグラムである。 本発明の鮮度判定装置による鮮度判定の結果を表示装置に表示した場合の一例を示す模式図である。 本発明の１つの実施形態に係る鮮度判定装置における鮮度判定のための制御処理の一例を示すフローチャートである。 生鮮食品の鮮度に関する判定を行うためのセンサ出力及び細菌数の相関関係、及び鮮度判定の判定基準の一例を示したグラフである。

次に、本発明の具体的な実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
（本発明の１つの実施形態に係る冷蔵庫の説明）
図１は、本発明の１つの実施形態に係る冷蔵庫を前側から見た側面図である。図２は、図１の矢印Ａで示す貯蔵室の部分を拡大して示した斜視図である。はじめに、図１及び図２を参照しながら、本発明の１つの実施形態に係る冷蔵庫２の概要を説明する。

本実施形態に係る冷蔵庫２は、５個の収容室を有しており、図１では、一番上の冷蔵室６は扉が取り除かれて、内部が視認可能な状態で示されている。取り除かれた扉４は、図６に示されている。図１において、冷蔵室６内の矢印Ａで示す領域に、生鮮食料品、特に肉や魚を貯蔵するための貯蔵室８が備えられている。貯蔵室８には、図２から明らかなように、上側の貯蔵室引出１０及び下側の貯蔵室引出１０’が備えられている。本実施形態に係る鮮度判定装置は、上側の貯蔵室引出１０に貯蔵された生鮮食品の鮮度判定を行う。
冷蔵室６より下の他の収容室は、それぞれ冷蔵室、冷凍室、野菜室の機能を有するが、本実施形態に係る鮮度判定装置と関連しないので、更に詳細な説明は省略する。

（本発明の１つの実施形態に係る鮮度判定装置の説明）
図３は、貯蔵室８の内部構造を示す図であって、（ａ）は、図１の断面Ｂ−Ｂから見た側面断面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す図に気体の流れを矢印で示した図である。図４は、貯蔵室８及びその周辺領域の内部構造を示す図であって、（ａ）は、図１の断面Ｂ−Ｂから見た側面断面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す図に気体の流れを矢印で示した図である。図５は、本発明の１つの実施形態に係る鮮度判定装置２０の制御の基本構成を示すブロックダイアグラムである。図６は、本発明の鮮度判定装置２０による鮮度判定の結果を表示装置４０に表示した場合の一例を示す模式図である。

図３から図６を参照しながら、本発明の１つの実施形態に係る鮮度判定装置２０の概要を説明する。 本実施形態に係る鮮度判定装置２０は、冷蔵庫２の冷蔵室６に備えられる貯蔵室８の中の食品の鮮度を判定する。
図５に、本実施形態に係る鮮度判定装置２０の主要な構成機器が示されている。
鮮度判定装置２０は、
（１）貯蔵室８の中に配置される感知部３０ａを有し、感知部３０ａに接する気体の所定のガス成分の濃度に対応した信号を発信するガスセンサ３０及びガスセンサ３０からの信号に基づいた値を定めるガスセンサ制御部５１と、
（２）ファン３２及びファン３２を起動、停止するためのファン制御部５３、並びに冷蔵室６及び貯蔵室８に設けられた気体の流路を備え、貯蔵室８外の気体をガスセンサ３０の感知部３０ａに供給する気体供給部と、
（３）鮮度判定の開始を示す信号を発信するスタートスイッチ６２及び鮮度判定を行う食品を選択するための選択スイッチ６４ａ〜６４ｄで構成される入力部６０と、
（４）ガスセンサ３０の信号に基づいて基準値を決定する基準値決定部５２と、
（５）ガスセンサ３０の信号に基づいて食品の鮮度を判定する判定部５４と、を備える。

このような構成機器により、スタートスイッチ６２の信号を受信したとき、
（１）気体供給部は、貯蔵室８外の気体をガスセンサ３０の感知部３０ａに供給し、
（２）基準値決定部５２は、感知部３０ａに貯蔵室８外の気体が接するときにおけるガスセンサ３０の信号に基づいて基準値を決定し、
（３）判定部５４は、基準値と、気体供給部による貯蔵室８外の気体の供給停止後であって、感知部３０ａに貯蔵室８内の気体が接するときにおけるガスセンサ３０の信号に基づく値との差に基づいて、貯蔵室８の中の食品の鮮度を判定する。

本実施形態に係る鮮度判定装置２０は、更に、表示装置４０及び表示装置４０に画像を表示させるための表示制御部５５を備える。よって、表示装置４０に判定部５４による鮮度判定の結果を表示することができるので、鮮度判定の結果を使用者に明確に知らせることができる。
上記のガスセンサ制御部５１，基準値決定部５２，ファン制御部５３，判定部５４及び表示制御部５５は、鮮度判定装置２０の制御部５０に備えられている。

本実施形態では、ガスセンサ３０として半導体ガスセンサを用いることができる。半導体ガスセンサは、酸化スズ、酸化亜鉛等の酸化金属系の半導体を用いて、ガスに触れると電気伝導度が変化することによりガス濃度を検出する。半導体ガスセンサは小型で低価格であり、感度高く、応答が速いという利点を有する。本実施形態では、測定を行うガス成分として、主に腐敗の進行の過程で肉や魚から発生するアンモニアガスを検知する。ただし、ガスセンサ３０は半導体ガスセンサに限られるものではなく、その他の既知のあらゆるガスセンサを用いることができる。
ファン３２として、冷蔵室内の気体を循環させる電動ファンと同様のファンを用いることができる。

上記の制御部５０，表示装置４０及び入力部６０は、冷蔵室６を開閉する扉４に取り付けられる。制御部５０は、扉４の外側の薄板と断絶材の間に配置される。表示装置４０及び入力部６０は、図６に示すように、扉４の外側から、視認または操作できるような位置に設置される。

ファン３２は、冷蔵室６の中であって貯蔵室８の外側に配置される。特に、図４に示すように、冷蔵室６の中を循環する気体を冷却する冷却フィン３４及び貯蔵室８の間に配置される。
冷蔵室内を循環した気体が冷却フィンを通過するとき、食品が腐敗する過程で放出されるガス成分の一部は、凝縮温度以下に冷却されて凝縮する。また、水溶性のものは、冷却フィンに付着した水分に溶ける。これにより、腐敗する過程で放出されるガス成分の一部が冷却フィンに付着して除去される。
本実施形態では、冷却フィン３４を通過した直後の気体をガスセンサ３０の感知部３０ａに供給するので、腐敗によるガス成分の少ない気体を用いてガスセンサ３０の基準値設定を行うことができる。これにより、正確な食品の鮮度判定が可能となる。

鮮度判定装置２０は、図５に示された機器だけでなく、気体供給部の一部であるに冷蔵室６及び貯蔵室８に設けられた気体の流路も含む。以下に、気体供給部の気体の流路及び流路内のガスセンサ３０の設置位置について説明する。
図３から明らかなように、貯蔵室８の上側には、貯蔵室上側流路１４が設けられている。ガスセンサ３０は、貯蔵室上側流路１４の中央位置の貯蔵室上側流路１４の流路壁１４ａに取り付けられる。ガスセンサ３０の感知部３０ａは、貯蔵室８内の貯蔵室引出１０の上方に下向きに配置されている。この配置により、ファン３２による貯蔵室８外の気体の供給が停止後は、貯蔵室引出１０に載せられた食品の腐敗に伴うガス成分を含む気体が、確実にガスセンサ３０の感知部３０ａに接する状態になる。ただし、ガスセンサ３０の感知部３０ａの設置位置はこれに限られるものではなく、貯蔵室８内の任意の位置に配置することができる。その場合でも、食品の腐敗に伴うガス成分の測定を確実に行うことができる。

ガスセンサ３０と流路壁１４ａとの間に開口１６が設けられており、貯蔵室上側流路１４側と貯蔵室引出１０側との間で、気体が流れるようになっている。ただし、開口１６の面積は小さいので、ファン３２が停止している間は、開口１６を通過する気体の流れは少ない。

貯蔵室上側流路１４の右側端部の貯蔵室８を形成する壁部８ａには、スリット１２が設けられている。これにより、貯蔵室８の内部及び外部の間で、気体が流れるようになっている。ただし、スリット１２の面積は小さいので、ファン３２が停止している間は、スリット１２を通過する気体の流れは少ない。

以上のような冷蔵庫２の構成部材により、気体がファン３２からガスセンサ３０の感知部３０ａへ流れる流路が形成されている。図３（ｂ）及び図４（ｂ）の矢印に示すように、ファン３２を起動させると、冷却フィン３４を通過した直後の気体が、スリット１２を通過して、貯蔵室上側流路１４に流入する。気体は、貯蔵室上側流路１４を中央の方向に流れて、ガスセンサ３０の設置位置に達する。そして、ガスセンサ３０の周囲の開口１５を通過して、ガスセンサ３０の感知部３０ａに接するように流れる。気体はガスセンサ３０を回り込んで、確実に感知部３０ａに接するように流れる。その後、気体は、貯蔵室引出１０の中を流れて、図２及び図３（ｂ）に示す貯蔵室８及び貯蔵室引出１０の背面側の開口１８から、外へ流出する。

以上のように、ガスセンサ３０の感知部３０ａは、貯蔵室引出１０の上方に下向きに配置され、貯蔵室８外の気体は、上側から下向きにガスセンサ３０を回り込むように流れる。よって、ファン３２を起動させることにより、貯蔵室８外の気体を確実に感知部３０ａに接するようすることができる。また、ファン３２を停止させると、貯蔵室８内の気体が速やかに感知部３０ａに接するようになる。

本実施形態に係る鮮度判定装置２０の構成機器は、冷蔵庫２の中に組み込まれており、１つの筐体の中に収められた装置ではない。構成機器の中には、上記の気体供給部を構成する気体の流路のように、冷蔵庫２の構成部材の一部を用いているものも含まれる。また、ファン３２は、気体をガスセンサ３０に供給するためだけでなく、冷蔵室６の中の気体を流動させるその他の用途に用いることもできる。

（鮮度判定のための制御処理の一例の説明）
図７は、本発明の１つの実施形態に係る鮮度判定装置２０における鮮度判定のための制御処理の一例を示すフローチャートである。図８は、生鮮食品の鮮度判定を行うためのセンサ出力及び細菌数の相関関係、及び鮮度判定の判定基準の一例を示したグラフである。
次に、図７及び図８を参照しながら、本発明の１つの実施形態に係る鮮度判定装置２０における鮮度判定のための制御処理の一例を説明する。

上記のように、図６には扉４に設けられたスタートスイッチ６２、選択スイッチ６４ａ〜６４ｄ、及び鮮度判定の結果を表示する表示装置４０が示されている。スタートスイッチ６２は、押し釦スイッチになっており、押動操作により信号を発するようになっている。選択スイッチ６４ａ〜ｄも、それぞれ押し釦スイッチになっており、押動操作により信号を発するようになっている。選択スイッチ６４ａを押動操作すると、鮮度を判定する食品として牛肉を選択することになり、選択スイッチ６４ｂを押動操作すると、鮮度を判定する食品として豚肉を選択することになり、選択スイッチ６４ｃを押動操作すると、鮮度を判定する食品として鶏肉を選択することになり、選択スイッチ６４ｄを押動操作すると、鮮度を判定する食品として魚を選択することになる。
スタートスイッチ６２，選択スイッチ６４ａ〜ｄとして、押し釦スイッチ以外の任意のスイッチを用いることもできる。また、表示装置４０に表示されたカーソルを移動させてスイッチ操作することもできるし、表示装置４０がタッチパネルであれば、タッチパネル操作でスイッチ操作することもできる。

図７のフローチャートにおいて、まず、スタートスイッチ６２がオンになったか否か判断する（ステップＳ２）。つまり、使用者が図６に示すスタートスイッチ６２を操作したか否か判断する。この判断で、もし、スタートスイッチ６２がオンになっていない（ＮＯ）と判別したときには、ステップＳ２の判断処理を繰り返す。つまり、スタートスイッチ６２がオンになるまで待機状態になっている。ステップＳ２の判断で、もし、スタートスイッチ６２がオンになった（ＹＥＳ）と判別したときには、次に、選択スイッチ６４ａ〜６４ｄの何れかが選択されたか否か判断する（ステップＳ４）。

この判断で、もし、選択スイッチ６４ａ〜６４ｄの何れも選択されていない（ＮＯ）と判別したときには、ステップＳ４の判断処理を繰り返す。つまり、何れかの選択スイッチ６４ａ〜ｄが選択されるまで待機状態になっている。ステップＳ４の判断で、もし、何れかの選択スイッチ６４ａ〜６４ｄが選択された（ＹＥＳ）と判別したときには、次に、選択された食品のセンサ出力−細菌数の相関データ及び鮮度判定の判定基準を、制御部５０のＲＯＭから読み出す（ステップＳ６）。

＜センサ出力−細菌数の相関データ及び鮮度判定の判定基準の説明＞
図８には、センサ出力−細菌数の相関データ及び鮮度判定の判定データの一例を示すグラフである。グラフの縦軸にはセンサ出力Ｓを示し、横軸には細菌数Ｐを示す。縦軸は、１．０００の場合が基準値であり、値が１．０００から０に近くなるにつれて、検出ガス濃度が増加することを示す。横軸の単位は、ＣＦＵ／ｇである。ＣＦＵは、Colony Forming Unit（コロニーフォーミングユニット）の略称である。横軸のスケールは対数で示されている。

センサ出力の値は、用いるガスセンサによって異なるが、ガス濃度の測定値はガスセンサが異なっても基本的に同一である。よって、ガスセンサが異なっても、ガス濃度及び細菌数の相関データは不変である。よって、個々のガスセンサにおいてセンサ出力及びガス濃度の換算データを用いれば、図８に示す相関データを鮮度判定に汎用的に用いることができる。

センサ出力−細菌数の相関データは、半導体ガスセンサが設置された密封容器内に試験用の食品を入れ、所定期間を経過したときの所定にガス成分の濃度、つまりガスセンサの出力を記録し、そのセンサ出力に対応した食品の細菌数を計測して記録した。この計測を繰り返して、データを集積した。ここで所定にガス成分は、主にアンモニアガスである。牛肉、豚肉、鶏肉及び魚のそれぞれについて、同様の試験を繰り返してデータを集積して、センサ出力−細菌数の相関データを作成した。これにより、牛肉、豚肉、鶏肉及び魚のそれぞれに関して、センサ出力及び細菌数の精度の高い相関データを得ることができた。

図８では、選択スイッチ６４ｂの豚肉が選択された場合、及び選択スイッチ６４ｄの魚が選択された場合の相関データを示している。比較のために、豚肉及び魚の相関データを同じグラフ上に示している。図８から明らかなように、ガスセンサ３０の出力が同じ値であっても、豚肉と魚では存在する細菌数が異なる。センサ出力Ｓが１．０００に近い場合、つまりガス濃度が非常に低い場合を除いて、センサ出力Ｓ値が同じであっても、豚肉の細菌数の方が魚の細菌数より多くなっている。

図８のグラフの横軸に、鮮度に関する判定基準が示されている。
ここで、食品中に介在する細菌(中温性好気性細菌)の菌数の多少により食品の微生物汚染状況(衛生状態)を判断する代表的な衛生指標菌(汚染指標菌)を下表に示す。
（判定の基準を表す表）

この判定基準に基づけば、細菌数が１×１０^７ＣＦＵ／ｇ以上となると初期腐敗が始まり、１×１０^８ＣＦＵ／ｇ以上となると腐敗が始まると考えられる。よって、Ｎ１＝１×１０^７ＣＦＵ／ｇ，Ｎ２＝１×１０^８ＣＦＵ／ｇとすると、細菌数がＮ１未満の場合に「可食」と判定し、細菌数がＮ１以上、Ｎ２未満の場合に「要加熱」と判定し、細菌数がＮ２以の場合に「不可食」と判定する。ここで
「可食」とは、食品を問題なく食べることができることを意味する。「要加熱」とは、安全のため食品を加熱してから食べる必要があることを意味する。「不可食」とは、加熱したとしても食品を食べてはいけないことを意味する。本実施形態では、細菌数に基づく判定なので、客観性の高い適確な判断が実現できる。

図７のフローチャートの説明に戻り、ステップＳ６の後、ガスセンサ３０を起動し（ステップＳ８）、ファン３２を起動する（ステップＳ１０）。次に、時間Ｔ１が経過したか否か判断する（ステップＳ１２）。ここで、時間Ｔ１は、ファン３２の起動後、貯蔵室８外の気体が、完全にガスセンサ３０の感知部３０ａに接する状態になる時間に対応するのが好ましい。気体の流動のばらつきも考慮すると、時間Ｔ１として５〜２０秒を例示することができる。ただし、これに限られるものではなく、状況に応じて、時間Ｔ１として任意の値を採用することができる。

ステップＳ１２の判断で、もし、時間Ｔ１が経過していない（ＮＯ）と判別したときには、ステップＳ１２の判断処理を繰り返す。つまり、時間Ｔ１が経過するまで待機状態になっている。ステップＳ１２の判断で、もし、時間Ｔ１が経過した（ＹＥＳ）と判別したときには、次に、ガスセンサ３０の信号に基づく値Ａ０を取得し（ステップＳ１４）、取得した値Ａ０を基準値として決定する（ステップＳ１６）。つまり、ガスセンサ３０の感知部３０ａに貯蔵室８外の気体が接するときにおけるガスセンサ３０の信号に基づいて基準値を決定する。

ステップＳ１６の後、ファン３２を停止する（ステップＳ１８）。これにより、気体供給部による貯蔵室８外の気体の供給が停止する。次に、時間Ｔ２が経過したか否か判断する（ステップＳ２０）。ここで、時間Ｔ２は、気体供給部による貯蔵室８外の気体の供給停止後、貯蔵室８内の気体が、完全にガスセンサ３０の感知部３０ａに接する状態になる時間に対応するのが好ましい。気体の流動のばらつきも考慮すると、時間Ｔ２として５〜２０秒を例示することができる。ただし、これに限られるものではなく、状況に応じて、時間Ｔ２として任意の値を採用することができる。

ステップＳ２０の判断で、もし、時間Ｔ２が経過していない（ＮＯ）と判別したときには、ステップＳ２０の判断処理を繰り返す。つまり、時間Ｔ２が経過するまで待機状態になっている。ステップＳ２０の判断で、もし、時間Ｔ２が経過した（ＹＥＳ）と判別したときには、次に、ガスセンサ３０の信号に基づく値Ａ１を取得する（ステップＳ２２４）。そして、取得した値Ａ１と上記の基準値Ａ０との差からセンサ出力Ｓを求める（ステップＳ２４）。
次に、センサ出力Ｓ及び上記のセンサ出力−細菌数の相関データを参照して、食品の細菌数Ｐを求める（ステップＳ２６）。例えば、センサ出力Ｓの値が０．７の場合、魚であれば、細菌数Ｐが約１×１０^３ＣＦＵ／ｇであり、豚肉であれば、細菌数Ｐが約１×１０^５ＣＦＵ／ｇである。

次に、求めた細菌数Ｐに基づく鮮度判定を行う。始めに、細菌数Ｐが、初期腐敗開始に対応するＮ１未満であるか否か判断する（ステップＳ２８）。この判断で、もし、細菌数ＰがＮ１未満である（ＹＥＳ）と判別したときには、「可食」と判定し（ステップＳ３０）、ステップＳ３８へ進む。
ステップＳ２８の判断で、もし、細菌数ＰがＮ１以上である（ＮＯ）と判別したときには、次に、細菌数Ｐが、腐敗開始に対応するＮ２未満であるか否か判断する（ステップＳ３２）。この判断で、もし、細菌数ＰがＮ２未満である（ＹＥＳ）と判別したときには、「要加熱」と判定し（ステップＳ３４）、ステップＳ３８へ進む。

ステップＳ３２の判断で、もし、細菌数ＰがＮ２以上である（ＮＯ）と判別したときには、「不可食」と判定し（ステップＳ３６）、ステップＳ３８へ進む。
以上のように、ステップ２２からステップＳ３６の制御処理により、基準値Ａ０と、気体供給部による貯蔵室８外の気体の供給停止後であって、ガスセンサ３０の感知部３０ａに貯蔵室８内の気体が接するときにおけるガスセンサ３０の信号に基づく値Ａ１との差であるセンサ出力Ｓに基づいて、貯蔵室８の中の食品の鮮度を判定することができる。
図６には、鮮度判定をする食品として魚が選択され、鮮度判定の結果が［要加熱」だった場合の表示装置４０での表示例を示す

ステップ３８では、ガスセンサ３０を停止して（ステップＳ３８）、鮮度判定のための制御処理を終了する。
このように、ガスセンサ３０は、鮮度判定を行うときだけ稼働するので、エネルギ消費を削減できる。特に、ガスセンサ３０が感度を上げるためにヒータを備えている場合には、より大きな省エネ効果が期待できる。

以上のように、スタートスイッチ６２の信号を受信したとき、ファン３２及び気体の流路から構成される気体供給部は、貯蔵室８外の気体をガスセンサ３０の感知部３０ａに供給し、基準値決定部５２は、感知部３０ａに貯蔵室８外の気体が接するときにおけるガスセンサ３０の信号に基づいて基準値Ａ０を決定し、判定部５４は、基準値Ａ０と、気体供給部による貯蔵室８外の気体の供給停止後であって、感知部３０ａに貯蔵室８内の気体が接するときにおけるガスセンサ３０の信号に基づく値Ａ１との差であるセンサ出力Ｓに基づいて、図８に示すセンサ出力−細菌数の相関データ及び鮮度判定の判定基準を用いて、貯蔵室８の中の食品の鮮度を判定することができる。

よって、貯蔵室８の中の食品の鮮度判定を開始するたびに、ガスセンサ３０の基準値Ａ０を決定するので、測定に適合した基準値Ａ０が設定されたガスセンサ３０の信号に基づく正確な食品の鮮度判定を常に行うことができる。

特に、気体供給部はファン３２を含み、ファン３２により流動した貯蔵室８外の気体が、貯蔵室８に設けられるスリット１２を通過して、ガスセンサ３０の感知部３０ａに達するようになっている。

よって、ガスセンサ３０の基準値Ａ０を決定するため、ガスセンサ３０を貯蔵室８の中から外へ移動させる機構を備える必要がない。よって、シンプルな機構で、測定に適合した基準値Ａ０の設定を実現できる。また、貯蔵室８に設けられたスリット１２の開口面積は小さいので、気体供給部による貯蔵室８外の気体の供給が停止している間は、貯蔵室８の内部及び外部の間の気体の流れを最小限に抑えることができる。

更に、冷蔵室６内を循環した気体が冷却フィン３４を通過するとき、気体中の食品が腐敗する過程で放出されるガス成分の一部が、凝縮温度以下に冷却されて凝縮する。また、水溶性のものは、冷却フィン３４に付着した水分に溶ける。これにより、腐敗する過程で放出されるガス成分の一部が冷却フィン３４に付着して除去される。

よって、冷却フィン３４を通過した直後の気体をガスセンサ３０の感知部３０ａに供給するので、腐敗によるガス成分の少ない気体を用いてガスセンサ３０の基準値設定を行うことができる。これにより、正確な食品の鮮度判定が可能となる。

上記の鮮度判定装置２０を備えた冷蔵庫２は、上記の鮮度判定装置２０が奏する任意の作用効果を有することができる。

（その他の実施形態の説明）
上記の実施形態では、表示装置４０に鮮度判定の結果を表示したが、鮮度判定装置２０が表示装置４０を備えない場合もあり得る。この場合、例えば、音声やランプ等で鮮度判定の結果を報知することも考えられる。また、鮮度判定の結果に基づく自動制御も可能である。例えば、細菌数Ｐの値が初期腐敗の開始に対応するＮ１に近くなっている場合に、冷蔵項２の冷却能力を高める制御を行うことも考えられる。

上記の実施形態では、使用者の操作に基づいて、スタートスイッチ６２から鮮度判定の開始を示す信号が発信されるが、これに限られるものではない。スタートスイッチが操作スイッチではなく、所定の条件が成立したときに、鮮度判定の開始を示す信号が発信されるようにすることもできる。所定の条件としては、所定の期間が経過や所定にタイミングになった場合、温度センサ等の値が所定の値になった場合を例示することができる。

上記の実施形態では、制御部５０は鮮度判定装置２０専用の制御装置になっているが、これに限られるものではなく、冷蔵庫２本体の制御装置の一部を用いて、上記の鮮度判定の制御処理を行うこともできる。

上記の実施形態では、食品の鮮度判定を「可食」、「要加熱」。「不可食」の３段階で示したが、これに限られるものではない、更に多くの段階に分けて判定結果を示すこともできる。また、危険度をパーセント等で定量的に示すこともあり得る。

本発明の実施の形態、実施の態様を説明したが、開示内容は構成の細部において変化してもよく、実施の形態、実施の態様における要素の組合せや順序の変化等は請求された本発明の範囲および思想を逸脱することなく実現し得るものである。

２ 冷蔵庫
４ 扉
６ 冷蔵室
８ 貯蔵室
８ａ 壁部
１０，１０’ 貯蔵室引出
１２ スリット
１４ 貯蔵室上側流路
１４ａ 流路壁
１６ 開口
１８ 開口
２０ 鮮度判定装置
３０ ガスセンサ
３０ａ 感知部
３２ ファン
４０ 表示装置
５０ 制御部
５１ ガスセンサ制御部
５２ 基準値決定部
５３ ファン制御部
５４ 判定部
５５ 表示制御部
６０ 入力部
６２ スタートスイッチ
６４ａ〜ｄ 選択スイッチ

Claims (5)

1. 冷蔵庫の冷蔵室に備えられる貯蔵室の中の食品の鮮度を判定する鮮度判定装置であって、
   鮮度判定の開始を示す信号を発信するスタートスイッチと、
   前記貯蔵室の中に配置される感知部を有し、前記感知部に接する気体の所定のガス成分の濃度に対応した信号を発信するガスセンサと、
   前記貯蔵室外の気体を前記感知部に供給する気体供給部と、
   前記ガスセンサの信号に基づいて基準値を決定する基準値決定部と、
   前記ガスセンサの信号に基づいて食品の鮮度を判定する判定部と、を備え、
   前記スタートスイッチの信号を受信したとき、
   前記気体供給部は、前記貯蔵室外の気体を前記感知部に供給し、
   前記基準値決定部は、前記感知部に前記貯蔵室外の気体が接するときにおける前記ガスセンサの信号に基づいて基準値を決定し、
   前記判定部は、前記基準値と、前記気体供給部による前記貯蔵室外の気体の供給停止後であって、前記感知部に前記貯蔵室内の気体が接するときにおける前記ガスセンサの信号に基づく値との差に基づいて、前記貯蔵室の中の食品の鮮度を判定することを特徴とする鮮度判定装置。
2. 前記判定部の判定結果を表示する表示装置を更に備えることを特徴とする請求項１に記載の鮮度判定装置。
3. 前記気体供給部はファンを含み、
   前記ファンにより流動した前記貯蔵室外の気体が、前記貯蔵室に設けられるスリットを通過して、前記感知部に達することを特徴とする請求項１または２に記載の鮮度判定装置。
4. 前記ファンが前記貯蔵室及び冷却フィンの間に配置され、前記貯蔵室外の気体として前記冷却フィンを通過した直後の気体が用いられることを特徴とする請求項３に記載の鮮度判定装置。
5. 請求項１から４の何れか１項に記載の鮮度判定装置を備えた冷蔵庫。