JP2017039158A - 連続穴抜き方法および連続穴抜き装置 - Google Patents

連続穴抜き方法および連続穴抜き装置 Download PDF

Info

Publication number
JP2017039158A
JP2017039158A JP2015163902A JP2015163902A JP2017039158A JP 2017039158 A JP2017039158 A JP 2017039158A JP 2015163902 A JP2015163902 A JP 2015163902A JP 2015163902 A JP2015163902 A JP 2015163902A JP 2017039158 A JP2017039158 A JP 2017039158A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
punch
die
continuous
punching
movement
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2015163902A
Other languages
English (en)
Other versions
JP6875789B2 (ja
Inventor
崇 松野
Takashi Matsuno
崇 松野
徹 江上
Toru Egami
徹 江上
考基 中村
Koki Nakamura
考基 中村
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp filed Critical Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Priority to JP2015163902A priority Critical patent/JP6875789B2/ja
Publication of JP2017039158A publication Critical patent/JP2017039158A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP6875789B2 publication Critical patent/JP6875789B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Punching Or Piercing (AREA)

Abstract

【課題】簡易な機構、かつ工具寿命が低下しないカス上がりの発生しない連続穴抜き装置を提供する。【解決手段】パンチとダイ11を有する金型により複数回連続して被加工材を穴抜き加工する連続穴抜き方法において、1回の穴抜き加工におけるパンチの移動を第1段階と第2段階の2段階に分け、第1段階として被加工材の穴抜きが完了するまでパンチを移動し、その後パンチを停止した後、第2段階として再度パンチを移動して一連の穴抜き加工を完了させ、これを複数回繰り返す連続穴抜きであり、パンチが穴抜き加工完了後に一旦停止することにより、摺動熱の蓄積を抑制し、パンチの焼きつきに起因するカス癒着を防止し、その結果としてカス上がりの生じない簡易な連続穴抜きが可能となる。【選択図】図4

Description

本発明は、自動車、家電製品、建築構造物等の製作時における連続穴抜き装置に関する。
自動車、家電製品、建築構造物等の金属板に穴を形成する方法として、パンチ及びダイを用いた穴抜き加工が知られている。図1は一般的な穴抜き装置の概略図である。図2に示すように、パンチ1がダイ3に向かって下動することにより、ダイ3にセットされた被加工材2に穴抜き加工が施される。このとき、切り落とされた部分をカスという。
実際の生産現場においては上記穴抜き加工が千から数十万ショットに至るまで連続して実施される。この際の問題の一つとしては図2に示されるカス10がダイ3の下部へ落ちることなくパンチ底面に張り付くことがある。パンチの上昇に伴い、カスがダイ3上面まで移動し(「カス上がり」と呼ばれる)、被加工材2とダイ刃先との接触を阻害して穴抜き不良を起こすこと場合がある。
このようなカス上がりを防ぐ方法としては、パンチ1底部にイジェクタ7を設けることやバキュームで吸い出すことが一般に行われる(特許文献5)。その他には、予め穴抜き予定部を押し圧する工程を設ける方法(特許文献1)や穴抜き予定部の周囲にビードを付与する方法(特許文献2)等が提案されている。ダイ内側面に拡径部を設けること(特許文献3)もよく行われている。
また、パンチ1の動作を工夫することも提案されている。例えば、パンチ速度に緩急を与えてカス10を張り付きにくくする方法(特許文献4)、下死点位置でパンチを振動させてカス10をふるい落とす方法(特許文献5)、パンチ下死点からパンチ1が上昇する際に減速または一旦停止してカス10を落とす方法(特許文献6)等がある。
特開2000−210727号公報 特開2011−627号公報 特開2002−160025号公報 特開昭60−162600号公報 特開昭63−130226号公報 特開2006−289413号公報
しかしながら、上記した方法にはいくつかの課題が存在する。特許文献1と特許文献2の方法は工程が増えることでコストも増加する。特許文献2の方法では意図しない形状が製品に設けられてしまう。特許文献3の方法ではダイ3内側部のわずかな平行部にカス10が詰まってしまった場合にカス上がりが起こりやすい。全て拡径部とするようなことも可能であるが、この場合には刃先が破損しやすく工具寿命が短くなる。特許文献4、特許文献5、特許文献6の方法はパンチ速度を変化させることによる慣性力を利用するが、これらの方法もカス10を十分にふるい落とすことができない。
そこで、本発明では工具寿命を損なうことなく、確実にカスを落とし、安定した連続穴抜きを実現することを課題とする。
上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意検討を行い、以下の知見を得た。
(a)連続穴抜きにおいては、初期ではカス上がりは発生しないものの、数百ショット、場合によっては数十ショット後にカス上がりが発生する。カス上がりが発生したときは、抜き穴の形状が歪む。これらのことから、カス上がり発生の原因について以下のように考察した。
一回の穴抜き加工において発生する摺動熱が蓄積し、パンチ表面性状が悪化し、抜き穴の形状の歪みをもたらし、場合によってはパンチ表面に焼きつきが生じると考えた。そして、パンチ表面性状の悪化により摺動熱がさらに蓄積し、ますます表面性状が悪化するという悪循環が発生するのではと考えた。その結果、最終的に当該部分においてカスの一部がパンチと癒着し、カス上がりが生じるものと考えた。
(b)そこで、一回の穴抜き加工において摺動熱が蓄積しないよう、即ち、パンチ表面温度を下げるように、穴抜き加工プロセスの見直しを行った。
その結果、穴抜きが完了したところで一旦パンチの移動を停止することにより、パンチの表面温度が下がることを見出した。その後、再度パンチの移動を再開することにより、パンチ温度を上げずに、安定した穴抜き加工ができることを見出した。
即ち、穴抜き加工におけるパンチの移動を2段階に分け、その中間に停止時間を設けることで、パンチ温度の上昇が抑制され、その結果として、カス上がりを防止できることを見出した。
(c)さらに本発明者らは実験を繰り返し、中間の停止時間は0.1秒以上あればよいことも見出した。
本発明は、上記知見に基づきなされたものであり、その要旨とするところは、以下の通りである。
(1)
パンチとダイを有する金型により複数回連続して被加工材を穴抜き加工する連続穴抜き方法において、1回の穴抜き加工におけるパンチの移動を第1段階と第2段階の2段階に分け、第1段階として被加工材の穴抜きが完了するまでパンチを移動し、その後パンチを停止した後、第2段階として再度パンチを移動して一連の穴抜き加工を完了させ、これを複数回繰り返すことを特徴とする連続穴抜き方法。
(2)
前記パンチの停止する時間が、0.1秒以上10秒以下であることを特徴とすることを特徴とする(1)に記載の連続穴抜き方法。
(3)
前記第1段階におけるパンチの移動が、パンチとダイのオーバーラップ量が0mm超2mm以下になるまでとする(1)または(2)に記載の連続穴抜き方法。
(4)
前記第2段階におけるパンチの移動距離が、1mm以上10mm以下であることを特徴とする(1)〜(3)のいずれか1項に記載の連続穴抜き方法。
(5)
前記パンチの底面に、被加工材に押圧を加えることができるイジェクタを備えることを特徴とする(1)〜(4)のいずれか1項に記載の連続穴抜き方法。
(6)
前記ダイの内面と前記パンチの移動中心線との距離が、ダイの内面の少なくとも1部分において、前記パンチの移動方向に対し増加することを特徴とする(1)〜(5)のいずれか1項に記載の連続穴抜き方法。
(7)
サーボプレス機にて実施することを特徴とする(1)〜(6)のいずれか1項に記載の連続穴抜き方法。
(8)
パンチとダイを有する金型、および被加工材を前記金型内に送る送り装置を有する連続穴抜き装置であって、パンチの移動を第1段階と第2段階の2段階に分け、第1段階と第2段階の間にパンチの移動を停止する時間を設けるようパンチの移動を制御する制御装置を有することを特徴とする連続穴抜き装置。
(9)
前記パンチの停止する時間が、0.1秒以上10秒以下であることを特徴とする(8)に記載の連続穴抜き装置。
(10)
前記第1段階におけるパンチの移動が、パンチとダイのオーバーラップ量が0mm超2mm以下になるまでとすることを特徴とする(8)または(9)に記載の連続穴抜き装置。
(11)
前記第2段階におけるパンチの移動距離が、1mm以上10mm以下であることを特徴とする(8)〜(10)のいずれか1項に記載の連続穴抜き装置。
(12)
前記パンチの底面に、被加工材に押圧を加えることができるイジェクタを備えることを特徴とする(8)〜(11)のいずれか1項に記載の連続穴抜き装置。
(13)
前記ダイの内面と前記パンチの移動中心線との距離が、ダイの内面の少なくとも1部分において、前記パンチの移動方向に対し増加することを特徴とする(8)〜(12)のいずれか1項に記載の連続穴抜き装置。
(14)
サーボプレス機にて実施することを特徴とする(8)〜(13)のいずれか1項に記載の連続穴抜き装置。
本発明により、カス上がりすることなく安定した連続穴抜きを実施することができる。
図1は、従来の穴抜き加工装置を模式的に示す図である。 図2は、従来の穴抜き加工装置で、穴抜き加工を行った場合きカスを模式的に示す図である。 図3は、イジェクタ付きパンチを模式的に示す図である。 図4は、内面の一部に拡径部を有するダイを模式的に示す図である。 図5は、実施例2に用いたダイを模式的に示す図である。 図6は、実施例3に用いたパンチを模式的に示す図である。
以下に本発明を詳細に説明する。
説明で用いる連続穴抜き装置は、穴抜きパンチ1とダイ3を有する金型、および被加工材2を金型内に送りこむ板送り装置から成る。
本発明ではパンチ1の軸方向の動きが複雑であるため、サーボプレス機を用いるとよい。電動式のサーボプレス機であれば、さらによい。穴抜き下死点(便宜上、穴抜き後にパンチが一旦停止する位置を穴抜下死点と呼ぶ)時に必要な抜き荷重を得るべく、サーボプレス機は直動式のものが望ましい。穴抜きパンチ1とダイ3を有する金型は一般的な連続穴抜き用のものを用いる。板送り装置はプレス機の動作と連動するものを用いる。
<従来の装置による連続穴抜き>
本発明者らは上記の装置を用いてクリアランスを被加工材の板厚の10%としてφ10mmの連続穴抜きを1 mm厚の軟鋼板に対して実施したところ、1000ショットも穴抜きを実施しないうちにカス上がりにより穴抜き不良となる事態に陥った。カス上がりが生じた場合には抜き穴の形状が著しく歪んでしまい、製品として不良であった。
そこで、図3のごとくイジェクタ7が組み込まれたパンチ8を用いたが、頻度は下がったもののやはりカス上がりが生じてしまい、1000ショットの穴抜きを連続で実施することができなかった。
また、オーバーラップ量9を2mmほどに設定することでカスをダイ内に押し込むことを検討したが、この場合カス上がりは防げたもののパンチ1と穴端との摺動距離が長くなり、これにより焼きつきが頻繁に起こり、工具の損傷が頻発した。
なお、オーバーラップ量9とは、図2に示すように、パンチ1がダイ3の内部に挿入されたときのパンチ底面とダイ上面との距離である。
<本発明の装置による連続穴抜き>
[2段階のパンチ移動]
通常の穴抜き加工は途中停止することなく1回のパンチ移動で完了するのに対し、本発明は、パンチの移動を第1段階と第2段階の2段階に分け、その中間でパンチの移動を一旦停止することを特徴とする。以下に本発明に係る穴抜き工程を、順を追って説明する。
最初に、パンチを初期位置(本明細書において上死点と呼ぶ)に移動させて、パンチとダイの間に(通常はダイに載せるように)鋼板等の被加工材を置く。このとき、必要に応じて板おさえ4を配置してもよい。
次に、被加工材の穴抜きが完了するまで(穴抜き下死点まで)パンチを移動する(第1段階)。「被加工材の穴抜きが完了する」とは、被加工材からカス(穴抜き加工により切り落とされる部分)が完全に分離することである。従って、少なくともパンチがダイ内部に挿入されること、即ち、オーバーラップ量が少なくとも0より大きいことが必要である。
その後、パンチの移動を一旦停止する(この停止位置が、穴抜下死点である。)。この停止により、パンチ表面に局部的に蓄積した熱(摺動熱)が拡散され、パンチ表面温度を下げることができる。
その後、再度パンチを移動し、パンチを最終的な停止位置(本明細書において下死点とよぶ)まで移動する(第2段階)。この第2段階の移動により、カスが完全に分離され、穴抜き加工が完了する。
下死点に到達したパンチは、再度初期位置(上死点)まで移動し、穴抜きされた被加工材を取り外す。
以上の工程を総称して、本明細書において一連の穴抜き加工と呼ぶ。
[パンチの移動制御装置]
本発明に係る装置として、従来の連続穴抜き装置に、パンチの移動を制御する制御措置を有していればよい。当該制御装置により、第1段階の移動、第2段階の移動、その中間の停止時間を制御できればよい。
[第1段階でのオーバーラップ量]
第1段階のパンチの移動は、オーバーラップ量9を2.0mm以下になるようにパンチを被加工材に貫通させた後に一旦停止する。ここで、2.0mmという上限は、オーバーラップ量9が大き過ぎれば前記焼きつきが生じてしまうことから繰り返し実験により見出したものである。加工条件の変動を考慮すると、オーバーラップ量の上限は小さい方がよく、好ましくは1.5mm、さらに好ましくは1.0mmにするとよい。下限については特に定めるべきものはなく、パンチ1が被加工材2を貫通しさえすればよい。そういう意味では、オーバーラップの下限は0mmより大きければよい(0超であればよい)。しかし、鋼板等は弾性変形域があるため、好ましくは被加工材の板厚の10%以上にするとよい。
[パンチの停止時間]
パンチ1の停止時間は0.1秒程度でよく、この停止の間にパンチ1の熱(穴抜き時の摺動により発生する熱(本明細書において「摺動熱」と呼ぶ場合がある。))が他に伝導することでパンチが冷却される。パンチ停止時間(冷却時間)は長いほうが望ましい。従って、停止時間の下限は、好ましくは0.5秒、さらに好ましくは1.0秒にするとよい。
一方、発明者らの実験によれば10秒の停止時間であればパンチは室温まで冷却されるため、これ以上の停止時間を設ける必要はない。従って、停止時間の上限は10秒とする。
[第2段階でのパンチの移動]
停止後にパンチ1を1〜10mmほど押し込むことでカス10をダイ3の奥へ送る。1mmという下限は、カス上がりが確実に防がれた押し込み量を繰り返し実験により見出したものである。ここで、穴抜き時のオーバーラップ量2mmにおいて焼きつきが生じたことを考慮すれば、1mm以上パンチを押し込むことはパンチ焼きつきが懸念される。
しかしながら、実際には穴抜きの場合に比べてパンチに加わる圧力が小さいため、押し込み量が1mmより長くとも焼きつきは起こらなかった。ただし、10mm以上の押し込みでは摺動距離が長くなり過ぎてしまい、焼きつきが生じる場合があった。これらの過程を経る連続穴抜き装置により、焼きつきによるパンチ1の寿命低下を起こすことなく、カス上がりを防止することができた。
[ダイ内部の拡径部]
本発明に係る連続穴抜き装置においては、ダイ3の内面に図4のごとく拡径部12を設けておくこともできる。拡径部は、ダイ内面全体でなくてもよい。即ち、ダイ内面の少なくとも一部分において、パンチの移動方向に対し、ダイの内面とパンチの移動中心線との距離が増大していればよい。また、ダイ内面の、パンチの移動中心線に垂直な断面形状(同様にパンチ底面の形状でもあり、即ち、開孔する穴形状を指す。)は円に限定されるものではない。多様な形状の穴であっても、少なくともその内面の一部分が、パンチの移動方向に対し、移動中心線からの距離が増大していればよい。本明細書においては、この部分のことを便宜的に「拡径部」と呼ぶ。
もちろんダイ内面の全体が拡径部であってもよい。その場合、ダイ内面の上部(パンチが入ってくる方を上部と呼ぶ)には、拡径部ではなく、パンチの移動中心線に平行な面を設置することが好ましい。こうすることにより、ダイ端部(刃に相当する部分)の損傷を回避することができる。
これにより、拡径部12まで押し込まれたカス10がダイ11の下部に自重で落ちるため、カス10を押し込むことによるパンチの負荷が減ることで工具寿命の向上が期待できる。また、カス詰まりによるカス上がりの危険性を下げることもできる。拡径量は少ない方が工具の寿命上は望ましい。その大きさはパンチ荷重やカスのつまりの有無をみて試行錯誤的に決定する必要がある。
[イジェクタ]
さらに、パンチ1の底面(カスに接触する面)にイジェクタ7を設けておけばカス上がりの危険性をさらに低下させることが可能となる。イジェクタとは、パンチ底面に備えられ、被加工材(カスも含む)に押圧を加え、カスを分離し易くする機構である。押圧を加える方法は特に限定しない。パンチ内にバネ等の弾性体を配置し、被加工材に押圧を加えるものなどがある。
[穴抜き速度や穴のサイズ]
なお、穴抜き速度や穴抜きサイズがカス上がりやパンチ寿命に影響を及ぼすことも考えられる。本発明者らの実験では、パンチ速度400mm/秒、穴抜きサイズが概ねφ50mm程度まで調査したが、上記の連続穴抜き装置の効果は問題なく得られた。なお、本発明の原理から考察して、これらのパンチ速度と穴抜きサイズは本発明の適用分野を限定するものではない。
また、本発明は丸穴だけに限定されることなく、楕円や角穴、その他の任意の穴形状に対しても同様の効果を得ることができた。
1.6mm厚の590MPa級鋼板を被加工材として、本発明に係る連続穴抜き方法と、比較対象である従前の連続穴抜き方法(パンチ移動を途中停止しない方法)で評価試験を実施した。実施例、および比較例とも穴抜き速度を200mm/秒とし、穴抜き部をφ10mmの丸穴とした。パンチとダイのクリアランスは被加工材板厚の10%とした。実施例、比較例ともにダイは拡大部を有しないものを用い、パンチのイジェクタは無しとした。ショット数は30000ショットを上限とした。穴抜き時のオーバーラップ量、パンチの停止時間、停止後のパンチ押し込み量、およびカス上がりが生じたショット数とカス上がり時(30000ショットが上限)のパンチ焼きつきの有無を表1に示す。
表1より、比較例は12000回でカス上がりが発生し、焼きつきも確認できた。一方、本発明の実施例は全て20000ショット以上までカス上がりが発生せず、焼きつきも無いか、あっても微小領域でしか観察されなかった。これにより本発明の効果が検証された。
内面に拡径部を有するダイにより穴抜き加工を行った。穴抜き条件は、実施例1(表1)のA6と同様の条件で試験した。ダイは図5に示すようにパンチの移動中心線に対する傾斜角θの拡径部を有するものを用い、パンチのイジェクタは無しとした。ショット数は30000ショットを上限とした。穴抜き時のオーバーラップ量、パンチの停止時間、停止後のパンチ押し込み量、およびカス上がりが生じたショット数とカス上がり時(30000ショットが上限)のパンチ焼きつきの有無を表2に示す。
表2より、ダイ内面に拡径部を有することにより30000ショットまでにカス上がり、焼きつきが生じていない。これは実施例1のダイに拡径部が無い場合よりも改善している。これにより本発明の効果が検証された。
底面にイジェクタを有するパンチにより穴抜き加工を行った。穴抜き条件は、実施例1(表1)のA2と同様の条件で試験した。ダイは拡径部を有さないものを用い、パンチは図6に示すように直径φのイジェクタ付きとした。ショット数は30000ショットを上限とした。穴抜き時のオーバーラップ量、パンチの停止時間、停止後のパンチ押し込み量、およびカス上がりが生じたショット数とカス上がり時(30000ショットが上限)のパンチ焼きつきの有無を表3に示す。
表3より、パンチ底面にイジェックタを設けることにより30000ショットまでにカス上がり、焼きつきが生じていない。これは実施例1のパンチにイジェクタが無い場合よりも改善している。これにより本発明の効果が検証された。
本発明は、鋼板等の穴抜き加工に利用することができる。特に、連続穴抜き加工において、カス上がりのない、安定した連続操業を実現することができる。
1 パンチ
2 被加工材
3 ダイ
4 板押さえ
5 クリアランス
6 ばね
7 イジェクタ
8 イジェクタ付きパンチ
9 オーバーラップ量
10 カス
11 拡径部付きダイ
12 ダイ内面の拡径部
20 パンチの移動中心線
θ ダイ内面の拡径部の傾斜角度
φ イジェクタの直径

Claims (14)

  1. パンチとダイを有する金型により複数回連続して被加工材を穴抜き加工する連続穴抜き方法において、1回の穴抜き加工におけるパンチの移動を第1段階と第2段階の2段階に分け、第1段階として被加工材の穴抜きが完了するまでパンチを移動し、その後パンチを停止した後、第2段階として再度パンチを移動して一連の穴抜き加工を完了させ、これを複数回繰り返すことを特徴とする連続穴抜き方法。
  2. 前記パンチの停止する時間が、0.1秒以上10秒以下であることを特徴とすることを特徴とする請求項1に記載の連続穴抜き方法。
  3. 前記第1段階におけるパンチの移動が、パンチとダイのオーバーラップ量が0mm超2mm以下になるまでとする請求項1または2に記載の連続穴抜き方法。
  4. 前記第2段階におけるパンチの移動距離が、1mm以上10mm以下であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の連続穴抜き方法。
  5. 前記パンチの底面に、被加工材に押圧を加えることができるイジェクタを備えることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の連続穴抜き方法。
  6. 前記ダイの内面と前記パンチの移動中心線との距離が、ダイの内面の少なくとも1部分において、前記パンチの移動方向に対し増加することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の連続穴抜き方法。
  7. サーボプレス機にて実施することを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の連続穴抜き方法。
  8. パンチとダイを有する金型、および被加工材を前記金型内に送る送り装置を有する連続穴抜き装置であって、パンチの移動を第1段階と第2段階の2段階に分け、第1段階と第2段階の間にパンチの移動を停止する時間を設けるようパンチの移動を制御する制御装置を有することを特徴とする連続穴抜き装置。
  9. 前記パンチの停止する時間が、0.1秒以上10秒以下であることを特徴とする請求項8に記載の連続穴抜き装置。
  10. 前記第1段階におけるパンチの移動が、パンチとダイのオーバーラップ量が0mm超2mm以下になるまでとすることを特徴とする請求項8または9に記載の連続穴抜き装置。
  11. 前記第2段階におけるパンチの移動距離が、1mm以上10mm以下であることを特徴とする請求項8〜10のいずれか1項に記載の連続穴抜き装置。
  12. 前記パンチの底面に、被加工材に押圧を加えることができるイジェクタを備えることを特徴とする請求項8〜11のいずれか1項に記載の連続穴抜き装置。
  13. 前記ダイの内面と前記パンチの移動中心線との距離が、ダイの内面の少なくとも1部分において、前記パンチの移動方向に対し増加することを特徴とする請求項8〜12のいずれか1項に記載の連続穴抜き装置。
  14. サーボプレス機にて実施することを特徴とする請求項8〜13のいずれか1項に記載の連続穴抜き装置。
JP2015163902A 2015-08-21 2015-08-21 連続穴抜き方法および連続穴抜き装置 Active JP6875789B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015163902A JP6875789B2 (ja) 2015-08-21 2015-08-21 連続穴抜き方法および連続穴抜き装置

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015163902A JP6875789B2 (ja) 2015-08-21 2015-08-21 連続穴抜き方法および連続穴抜き装置

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2017039158A true JP2017039158A (ja) 2017-02-23
JP6875789B2 JP6875789B2 (ja) 2021-05-26

Family

ID=58206006

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2015163902A Active JP6875789B2 (ja) 2015-08-21 2015-08-21 連続穴抜き方法および連続穴抜き装置

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP6875789B2 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107350334A (zh) * 2017-08-31 2017-11-17 芜湖凝鑫机械有限公司 可自动落料的冲压模具
CN112264513A (zh) * 2020-09-30 2021-01-26 安徽震祥精工科技有限公司 一种分阶段冲孔模具
CN114618936A (zh) * 2020-12-14 2022-06-14 湖北美的电冰箱有限公司 连续模具以及冲床

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07148700A (ja) * 1993-11-26 1995-06-13 Nissan Motor Co Ltd ばりなしせん断加工方法
JP2006015398A (ja) * 2004-07-05 2006-01-19 Amada Co Ltd パンチプレスの制御方法およびその装置
JP2012081489A (ja) * 2010-10-08 2012-04-26 Misumi Corp 抜き加工金型

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07148700A (ja) * 1993-11-26 1995-06-13 Nissan Motor Co Ltd ばりなしせん断加工方法
JP2006015398A (ja) * 2004-07-05 2006-01-19 Amada Co Ltd パンチプレスの制御方法およびその装置
JP2012081489A (ja) * 2010-10-08 2012-04-26 Misumi Corp 抜き加工金型

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107350334A (zh) * 2017-08-31 2017-11-17 芜湖凝鑫机械有限公司 可自动落料的冲压模具
CN112264513A (zh) * 2020-09-30 2021-01-26 安徽震祥精工科技有限公司 一种分阶段冲孔模具
CN112264513B (zh) * 2020-09-30 2023-06-16 安徽震祥精工科技有限公司 一种分阶段冲孔模具
CN114618936A (zh) * 2020-12-14 2022-06-14 湖北美的电冰箱有限公司 连续模具以及冲床

Also Published As

Publication number Publication date
JP6875789B2 (ja) 2021-05-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6195038B1 (ja) バーリング加工方法及びバーリング加工装置
JP2019150882A (ja) せん断加工方法
JP5386991B2 (ja) せん断加工成形方法
JP2017039158A (ja) 連続穴抜き方法および連続穴抜き装置
JP6747631B1 (ja) プレス部品の製造方法及びブランク材の製造方法
US9505047B2 (en) Press-forming method
KR20160090430A (ko) 강판 전단부의 품질을 향상시킬 수 있는 전단장치 및 전단방법
JP2010036195A (ja) 凹部を有するパンチによる打ち抜き加工方法
KR101528122B1 (ko) 딥드로잉에 의한 원통형 압력용기 제조 장치
JP2009279642A (ja) バーリング金型、バーリングパンチ及びバーリング加工方法
JP2007098428A (ja) 金属板の円筒深絞り加工方法
JP6738191B2 (ja) プレート状のワークのワーク部分の間における結合ウェブを押圧変形する装置および方法
KR102027745B1 (ko) 펀치 프레스
CN107052141B (zh) 行星架冲孔设备
US10118211B2 (en) Method and device for forming a collar on a workpiece
JP2012030241A (ja) パンチ金型及びそのパンチ金型を使用したねじ穴加工方法
JP2010227988A (ja) 鋼管の拡管成形方法および拡管成形装置
JP2015036147A (ja) バーリング加工用パンチおよびバーリング加工方法
JP6100547B2 (ja) ギヤ
JP2011183453A (ja) 疲労特性及び耐水素割れ特性が向上する打ち抜き穴加工用パンチおよび打ち抜き穴加工方法
KR101674764B1 (ko) 프레스 성형 장치 및 방법
JP7074240B2 (ja) せん断加工装置
US11712732B2 (en) Punch tool for sheet metal or a multi-layer assembly of sheet metal and corresponding punching method
JP5178096B2 (ja) 金属板の円筒深絞り加工方法
JP5843712B2 (ja) 金型及びトリム加工方法

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20180404

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20190128

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20190305

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20190425

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20191001

C60 Trial request (containing other claim documents, opposition documents)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C60

Effective date: 20191224

C22 Notice of designation (change) of administrative judge

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C22

Effective date: 20200422

C302 Record of communication

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C302

Effective date: 20200611

C13 Notice of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C13

Effective date: 20200616

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20200720

C22 Notice of designation (change) of administrative judge

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C22

Effective date: 20200818

C23 Notice of termination of proceedings

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C23

Effective date: 20210316

C03 Trial/appeal decision taken

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C03

Effective date: 20210420

C30A Notification sent

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C3012

Effective date: 20210420

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20210423

R151 Written notification of patent or utility model registration

Ref document number: 6875789

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151