JP2017032507A - 検査装置及び検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷物上に存在する欠陥の種別を、コストを抑えて判定することができる検査装置及び検査方法を提供する。
【解決手段】印刷物の一方の面を読み取った第１の読取画像と、印刷物の他方の面を読み取った第２の読取画像と、を取得する読取画像取得部２０３と、第１の読取画像に対し、一方の面上の第１の欠陥を検出する第１の欠陥検出処理を行い、第２の読取画像に対し、他方の面上の第２の欠陥を検出する第２の欠陥検出処理を行う欠陥検出処理部２１１と、第１の欠陥検出処理の処理結果と第２の欠陥検出処理の処理結果とに基づいて、第１の欠陥の欠陥種別を判定する欠陥種別判定部２１３と、を備える。
【選択図】図３

Description

本発明は、検査装置及び検査方法に関する。

プロダクションプリンティングなど高品質が要求される印刷では、印刷物に対する品質検査が要求されている。例えば、印刷物を電気的に読み取ることで生成した読取画像に基づいて印刷物上に存在する欠陥を検出し、検出した欠陥に基づいて印刷物の品質を検査する検査装置が知られている。

ここで、印刷物上に存在する欠陥には、印刷物の印刷過程で発生した印刷汚れなどの印刷欠陥だけでなく、印刷物の印刷に用いられた用紙に元々存在する用紙汚れなどの用紙欠陥も含まれるため、印刷物上に存在する欠陥の種別を判定できることが好ましい。

例えば特許文献１には、印刷に用いられる用紙を印刷前に読み取って印刷前読取画像を生成するとともに、印刷された用紙（印刷物）を印刷後に読み取って印刷後読取画像を生成し、プレプリントデータと印刷前読取画像とを比較することで用紙欠陥を検出し、印刷前読取画像と印刷後読取画像とを比較することで印刷欠陥を検出する技術が開示されている。

しかしながら、上述したような従来技術では、印刷物上に存在する欠陥の種別を検出するために、印刷物を読み取って当該印刷物の読取画像を生成する機構とは別に、印刷に用いられる用紙を読み取って当該用紙の読取画像を生成する機構が必要であるため、コスト高を招いてしまう。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、印刷物上に存在する欠陥の種別を、コストを抑えて判定することができる検査装置及び検査方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の一態様にかかる検査装置は、印刷物の一方の面を読み取った第１の読取画像と、前記印刷物の他方の面を読み取った第２の読取画像と、を取得する読取画像取得部と、前記第１の読取画像に対し、前記一方の面上の第１の欠陥を検出する第１の欠陥検出処理を行い、前記第２の読取画像に対し、前記他方の面上の第２の欠陥を検出する第２の欠陥検出処理を行う欠陥検出処理部と、前記第１の欠陥検出処理の処理結果と前記第２の欠陥検出処理の処理結果とに基づいて、前記第１の欠陥の欠陥種別を判定する欠陥種別判定部と、を備える。

本発明によれば、印刷物上に存在する欠陥の種別を、コストを抑えて判定することができるという効果を奏する。

図１は、第１実施形態の印刷物検査システムの一例を示す模式図である。 図２は、第１実施形態の印刷物検査装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 図３は、第１実施形態の印刷装置及び印刷物検査装置の構成の一例を示すブロック図である。 図４は、第１実施形態の第１の欠陥を示す情報の一例を示す図である。 図５は、第１実施形態の印刷物の表面の一例を示す図である。 図６は、第１実施形態の印刷物の裏面の一例を示す図である。 図７は、第１実施形態の印刷物の裏面の一例を示す図である。 図８は、第１実施形態の判定用閾値の設定画面の一例を示す図である。 図９は、第１実施形態の欠陥の登録画面の一例を示す図である。 図１０は、第１実施形態の印刷物検査システムで行われるマスター画像生成処理の手順の流れの一例を示すフローチャートである。 図１１は、第１実施形態の印刷物検査システムで行われる検査処理の手順の流れの一例を示すフローチャートである。 図１２は、第１実施形態の印刷物検査装置で行われる欠陥検査処理の手順の流れの一例を示すフローチャートである。 図１３は、第１実施形態の印刷物検査装置で行われる欠陥種別判定処理の手順の流れの一例を示すフローチャートである。 図１４は、第２実施形態の印刷物の裏面の一例を示す図である。 図１５は、第２実施形態の印刷物の裏面の一例を示す図である。 図１６は、第２実施形態の印刷物の裏面の一例を示す図である。 図１７は、第２実施形態の印刷物検査システムの印刷物検査装置の構成の一例を示すブロック図である。 図１８は、第２実施形態の第１の欠陥を示す情報の一例を示す図である。 図１９は、第２実施形態のガンマカーブの一例を示す図である。 図２０は、第２実施形態の印刷物検査装置で行われる欠陥種別判定処理の手順の流れの一例を示すフローチャートである。

以下、添付図面を参照しながら、本発明にかかる検査装置及び検査方法の実施形態を詳細に説明する。

（第１実施形態）
図１は、第１実施形態の印刷物検査システム１の一例を示す模式図である。図１に示すように、印刷物検査システム１は、印刷装置１００と、印刷物検査装置２００（検査装置の一例）と、スタッカ３００と、を備える。

印刷装置１００は、オペレーションパネル１０１と、感光体ドラム１０３Ｙ、１０３Ｍ、１０３Ｃ、１０３Ｋと、転写ベルト１０５と、二次転写ローラ１０７と、給紙部１０９と、搬送ローラ対１１１と、定着ローラ１１３と、反転パス１１５と、排紙トレイ１１７と、を備える。

オペレーションパネル１０１は、印刷装置１００に対して各種操作入力を行ったり、各種画面を表示したりする操作表示部である。

感光体ドラム１０３Ｙ、１０３Ｍ、１０３Ｃ、１０３Ｋは、それぞれ、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、及びクリーニング工程）が行われることによりトナー像が形成され、形成されたトナー像を転写ベルト１０５に転写する。第１実施形態では、感光体ドラム１０３Ｙ上にイエロートナー像が形成され、感光体ドラム１０３Ｍ上にマゼンダトナー像が形成され、感光体ドラム１０３Ｃ上にシアントナー像が形成され、感光体ドラム１０３Ｋ上にブラックトナー像が形成されるものとするが、これに限定されるものではない。

転写ベルト１０５は、感光体ドラム１０３Ｙ、１０３Ｍ、１０３Ｃ、及び１０３Ｋから重畳して転写されたトナー像（フルカラーのトナー画像）を二次転写ローラ１０７の二次転写位置に搬送する。第１実施形態では、転写ベルト１０５には、まず、イエロートナー像が転写され、続いて、マゼンダトナー像、シアントナー像、ブラックトナー像が順次重畳して転写されるものとするが、これに限定されるものではない。

給紙部１０９は、複数の用紙が重ね合わせて収容されており、用紙を給紙する。

搬送ローラ対１１１は、給紙部１０９により給紙された用紙を搬送路ａ上で矢印ｓ方向に搬送する。

二次転写ローラ１０７は、転写ベルト１０５により搬送されたフルカラーのトナー画像を、搬送ローラ対１１１により搬送された用紙上に二次転写位置で一括転写する。

定着ローラ１１３は、フルカラーのトナー画像が転写された用紙を加熱及び加圧することにより、フルカラーのトナー画像を用紙に定着する。

印刷装置１００は、片面印刷の場合、フルカラーのトナー画像が定着された用紙である印刷物を排紙トレイ１１７へ排紙する。一方、印刷装置１００は、両面印刷の場合、フルカラーのトナー画像が定着された用紙を反転パス１１５へ送る。

反転パス１１５は、送られた用紙をスイッチバックすることにより用紙の表面・裏面を反転して矢印ｔ方向に搬送する。反転パス１１５により搬送された用紙は、搬送ローラ対１１１により再搬送され、二次転写ローラ１０７により前回と逆側の面にフルカラーのトナー画像が転写され、定着ローラ１１３により定着され、印刷物として、排紙トレイ１１７へ排紙される。

印刷物検査装置２００は、読取部２０１Ａ、２０１Ｂと、給紙トレイ２３０と、オペレーションパネル２４０と、を備える。

オペレーションパネル２４０は、印刷物検査装置２００に対して各種操作入力を行ったり、各種画面を表示したりする操作表示部である。なお、オペレーションパネル２４０を省略してもよい。この場合、オペレーションパネル１０１がオペレーションパネル２４０を兼ねるようにしてもよいし、外部接続されたＰＣ（Personal Computer）がオペレーションパネル２４０を兼ねるようにしてもよい。

給紙トレイ２３０には、印刷装置１００により生成された印刷物（排紙トレイ１１７に排紙された印刷物）が検査者によりセットされ、オペレーションパネル２４０から読取開始操作が行われると、セットされた印刷物が給紙される。

読取部２０１Ａは、給紙トレイ２３０から給紙された印刷物の一方の面を電気的に読み取り、読取部２０１Ｂは、当該印刷物の他方の面を電気的に読み取る。読取部２０１Ａ、２０１Ｂは、例えば、ラインスキャナ等により実現できる。そして印刷物検査装置２００は、読み取りが完了した印刷物をスタッカ３００へ排紙する。

スタッカ３００は、トレイ３０１を備える。スタッカ３００は、印刷物検査装置２００により排紙された印刷物をトレイ３０１にスタックする。

第１実施形態では、印刷装置１００が印刷物を排紙トレイ１１７に排紙し、印刷物検査装置２００が給紙トレイ２３０から印刷物を給紙する構成を例に取り説明したが、これに限定されず、印刷装置１００の用紙搬送路と印刷物検査装置２００の用紙搬送路とを接続し、印刷装置１００が印刷物を印刷物検査装置２００内へ直接搬送する構成としてもよい。

図２は、第１実施形態の印刷物検査装置２００のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。図２に示すように、印刷物検査装置２００は、コントローラ９１０とエンジン部（Engine）９６０とをＰＣＩバスで接続した構成となる。コントローラ９１０は、印刷物検査装置２００の全体の制御、描画、通信、及び操作表示部９２０からの入力を制御するコントローラである。エンジン部９６０は、ＰＣＩバスに接続可能なエンジンであり、例えば、スキャナ等のスキャナエンジンなどである。エンジン部９６０には、エンジン部分に加えて、誤差拡散やガンマ変換などの画像処理部分も含まれる。

コントローラ９１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）９１１と、ノースブリッジ（ＮＢ）９１３と、システムメモリ（ＭＥＭ−Ｐ）９１２と、サウスブリッジ（ＳＢ）９１４と、ローカルメモリ（ＭＥＭ−Ｃ）９１７と、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）９１６と、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）９１８とを有し、ノースブリッジ（ＮＢ）９１３とＡＳＩＣ９１６との間をＡＧＰ（Accelerated Graphics Port）バス９１５で接続した構成となる。また、ＭＥＭ−Ｐ９１２は、ＲＯＭ９１２ａと、ＲＡＭ９１２ｂとをさらに有する。

ＣＰＵ９１１は、印刷物検査装置２００の全体制御を行うものであり、ＮＢ９１３、ＭＥＭ−Ｐ９１２およびＳＢ９１４からなるチップセットを有し、このチップセットを介して他の機器と接続される。

ＮＢ９１３は、ＣＰＵ９１１とＭＥＭ−Ｐ９１２、ＳＢ９１４、ＡＧＰバス９１５とを接続するためのブリッジであり、ＭＥＭ−Ｐ９１２に対する読み書きなどを制御するメモリコントローラと、ＰＣＩマスタおよびＡＧＰターゲットとを有する。

ＭＥＭ−Ｐ９１２は、プログラムやデータの格納用メモリ、プログラムやデータの展開用メモリ、プリンタの描画用メモリなどとして用いるシステムメモリであり、ＲＯＭ９１２ａとＲＡＭ９１２ｂとからなる。ＲＯＭ９１２ａは、プログラムやデータの格納用メモリとして用いる読み出し専用のメモリであり、ＲＡＭ９１２ｂは、プログラムやデータの展開用メモリ、プリンタの描画用メモリなどとして用いる書き込みおよび読み出し可能なメモリである。

ＳＢ９１４は、ＮＢ９１３とＰＣＩデバイス、周辺デバイスとを接続するためのブリッジである。このＳＢ９１４は、ＰＣＩバスを介してＮＢ９１３と接続されており、このＰＣＩバスには、ネットワークインタフェース（Ｉ／Ｆ）部なども接続される。

ＡＳＩＣ９１６は、画像処理用のハードウェア要素を有する画像処理用途向けのＩＣ（Integrated Circuit）であり、ＡＧＰバス９１５、ＰＣＩバス、ＨＤＤ９１８およびＭＥＭ−Ｃ９１７をそれぞれ接続するブリッジの役割を有する。このＡＳＩＣ９１６は、ＰＣＩターゲットおよびＡＧＰマスタと、ＡＳＩＣ９１６の中核をなすアービタ（ＡＲＢ）と、ＭＥＭ−Ｃ９１７を制御するメモリコントローラと、ハードウェアロジックなどにより画像データの回転などをおこなう複数のＤＭＡＣ（Direct Memory Access Controller）と、エンジン部９６０との間でＰＣＩバスを介したデータ転送をおこなうＰＣＩユニットとからなる。このＡＳＩＣ９１６には、ＰＣＩバスを介してＵＳＢ９４０、ＩＥＥＥ１３９４（the Institute of Electrical and Electronics Engineers 1394）インタフェース（Ｉ／Ｆ）９５０が接続される。操作表示部９２０はＡＳＩＣ９１６に直接接続されている。

ＭＥＭ−Ｃ９１７は、コピー用画像バッファ、符号バッファとして用いるローカルメモリであり、ＨＤＤ９１８は、画像データの蓄積、プログラムの蓄積、フォントデータの蓄積、フォームの蓄積を行うためのストレージである。

ＡＧＰバス９１５は、グラフィック処理を高速化するために提案されたグラフィックスアクセラレーターカード用のバスインターフェースであり、ＭＥＭ−Ｐ９１２に高スループットで直接アクセスすることにより、グラフィックスアクセラレーターカードを高速にするものである。

図３は、第１実施形態の印刷装置１００及び印刷物検査装置２００の構成の一例を示すブロック図である。図３に示すように、印刷装置１００は、ＲＩＰ（Raster Image Processor）部１２１と、印刷制御部１２３と、印刷部１２５と、を備える。印刷物検査装置２００は、読取部２０１と、読取画像取得部２０３と、記憶部２０５と、検査部２０７と、出力部２０９と、を備える。検査部２０７は、欠陥検出処理部２１１と、欠陥種別判定部２１３と、を含む。

なお第１実施形態では、印刷装置１００が、ＲＩＰ部１２１を備える場合を例に取り説明するが、これに限定されず、ＤＦＥ（Digital Front End）など印刷装置１００とは異なる装置がＲＩＰ部１２１を備えるようにしてもよい。

また第１実施形態では、印刷装置１００と印刷物検査装置２００とは、ＵＳＢ（Universal Serial Bus）やＰＣＩｅ（Peripheral Component Interconnect Express）等のローカルなインタフェースによって接続されていることを想定しているが、印刷装置１００と印刷物検査装置２００との接続形態は、これに限定されるものではない。

ＲＩＰ部１２１及び印刷制御部１２３は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）などの処理装置にプログラムを実行させること、即ち、ソフトウェアにより実現してもよいし、ＩＣやＡＳＩＣなどのハードウェアにより実現してもよいし、ソフトウェア及びハードウェアを併用して実現してもよい。印刷部１２５は、例えば、感光体ドラム１０３Ｙ、１０３Ｍ、１０３Ｃ、１０３Ｋ、転写ベルト１０５、二次転写ローラ１０７、及び定着ローラ１１３などにより実現されるが、これに限定されるものではない。このように第１実施形態では、電子写真方式で画像を印刷するが、これに限定されず、インクジェット方式で画像を印刷するようにしてもよい。

読取部２０１は、読取部２０１Ａ、２０１Ｂで構成され、例えば、エンジン部９６０などにより実現できる。読取画像取得部２０３及び検査部２０７（欠陥検出処理部２１１及び欠陥種別判定部２１３）は、例えば、ＣＰＵ９１１、システムメモリ９１２、ＡＳＩＣ９１６、操作表示部９２０、及びエンジン部９６０などにより実現できる。記憶部２０５は、例えば、システムメモリ９１２などにより実現できる。

以下では、印刷装置１００及び印刷物検査装置２００の動作について、最初に、印刷物の検査の基準となるマスター画像の生成動作について説明し、その後に、生成したマスター画像を用いて当該印刷物の品質を検査する検査動作について説明する。

まず、マスター画像の生成動作について説明する。

ＲＩＰ部１２１は、ホスト装置などの外部装置から印刷データを受け取り、受け取った印刷データをＲＩＰ処理し、ＲＩＰ画像を生成する。第１実施形態では、印刷データは、PostScript（登録商標）などのページ記述言語（ＰＤＬ：Page Description Language）で記述されたジョブ情報やＴＩＦＦ（Tagged Image File Format）形式の画像データなどを含んで構成されるが、これに限定されるものではない。また第１実施形態では、ＲＩＰ画像は、ＣＭＹＫのＲＩＰ画像データであるものとするが、これに限定されるものではない。

印刷制御部１２３は、ＲＩＰ部１２１により生成されたＲＩＰ画像を印刷部１２５へ送信する。

印刷部１２５は、作像プロセスなどの印刷処理プロセスを実行し、ＲＩＰ画像に基づく印刷画像を用紙に印刷し、印刷物を生成する。

読取部２０１は、印刷部１２５により生成された印刷物を読み取って読取画像を生成する。具体的には、読取部２０１は、ＲＩＰ画像に基づく印刷画像が印刷された印刷物の一方の面を読み取って第１の読取画像を生成するとともに、当該印刷物の他方の面を読み取って第２の読取画像を生成する。第１実施形態では、第１の読取画像及び第２の読取画像は、ＲＧＢの画像データであるものとするが、これに限定されるものではない。

第１実施形態では、一方の面が印刷物の表面、他方の面が印刷物の裏面である場合、即ち、第１の読取画像が印刷物の表面を読み取った読取画像であり、第２の読取画像が印刷物の裏面を読み取った読取画像である場合を例に取り説明するが、これに限定されるものではない。

また第１実施形態では、印刷物が両面印刷であり、第２の読取画像も印刷面を読み取った読取画像である場合を例に取り説明するが、これに限定されるものではない。例えば、印刷物が片面印刷である場合、第２の読取画像は非印刷面を読み取った読取画像となる。

読取画像取得部２０３は、読取部２０１から第１の読取画像及び第２の読取画像を取得し、取得した第１の読取画像、第２の読取画像を、それぞれ、第１のマスター画像、第２のマスター画像として、記憶部２０５に登録する。

具体的には、読取画像取得部２０３は、取得した読取画像のうち登録を指示された読取画像をマスター画像として、記憶部２０５に登録する。つまり、読取画像取得部２０３は、第１の読取画像の登録が指示されれば、第１の読取画像を第１のマスター画像として記憶部２０５に登録し、第２の読取画像の登録が指示されれば、第２の読取画像を第２のマスター画像として記憶部２０５に登録する。

例えば、読取画像取得部２０３は、取得した第１の読取画像及び第２の読取画像に関する情報をオペレーションパネル２４０に表示する。第１の読取画像及び第２の読取画像に関する情報は、第１の読取画像及び第２の読取画像を識別可能な情報であればよく、画像であっても、画像を識別するＩＤなどの情報であってもよい。そして、検査者が、第１の読取画像及び第２の読取画像の生成に用いられた印刷物の印刷面を目視などにより確認し、オペレーションパネル２４０から、良品と判定した印刷面の読取画像をマスター画像として登録することを指示する操作入力を行う。これにより、読取画像取得部２０３は、指示された読取画像をマスター画像として記憶部２０５に登録する。

このように、第１実施形態では、良品の読取画像をマスター画像とする例について説明したが、マスター画像の生成手法は、これに限定されず、例えば、ＲＩＰ画像からマスター画像を生成するようにしてもよい。

なお第１実施形態では、印刷物検査装置２００にマスター画像登録モードが設定されている場合に、読取画像取得部２０３は、マスター画像の生成動作と判別し、上述の動作を行う。印刷物検査装置２００に対するモードの設定は、例えば、検査者がオペレーションパネル２４０から行い、設定されたモードを示すモード情報は、例えば、記憶部２０５に記憶されている。このため、読取画像取得部２０３は、記憶部２０５に記憶されているモード情報を確認することで、印刷物検査装置２００にマスター画像登録モードが設定されているか否かを判定できる。

次に、検査動作について説明する。

ＲＩＰ部１２１の動作は、マスター画像の生成動作時の動作と同様である。但し、ＲＩＰ部１２１が生成するＲＩＰ画像は、マスター画像の生成動作時に生成したＲＩＰ画像と同様の画像であるため、新たにＲＩＰ画像を生成せずに、マスター画像の生成動作時に生成したＲＩＰ画像を用いてもよい。

印刷制御部１２３は、ＲＩＰ部１２１により生成されたＲＩＰ画像を印刷部１２５へ送信するとともに、ＲＩＰ部１２１により受信された印刷データに含まれるジョブ情報を印刷物検査装置２００へ送信する。ジョブ情報は、少なくとも印刷部１２５で行われる印刷が片面印刷か両面印刷かを示す印刷面情報を含んでいればよい。

また印刷制御部１２３は、印刷物検査装置２００から送信される（フィードバックされる）検査結果を用いて、例えば、スタッカ３００に対して品質検査に合格しなかった印刷物の排紙先の指定や品質検査に合格しなかった印刷物へのマーキングを行ったり、印刷部１２５に対して差し替え印刷を指示したりする。

印刷部１２５の動作は、マスター画像の生成動作時の動作と同様であり、読取部２０１の動作も、マスター画像の生成動作時の動作と同様である。なお、検査動作時においても、印刷物の一方の面が印刷物の表面、他方の面が印刷物の裏面である場合、即ち、第１の読取画像が印刷物の表面を読み取った読取画像であり、第２の読取画像が印刷物の裏面を読み取った読取画像である場合を例に取り説明するが、これに限定されるものではない。また、印刷物が両面印刷であり、第２の読取画像も印刷面を読み取った読取画像である場合を例に取り説明するが、これに限定されるものではない。

読取画像取得部２０３は、読取部２０１から第１の読取画像及び第２の読取画像を取得し、取得した第１の読取画像及び第２の読取画像を検査部２０７へ出力する。

なお第１実施形態では、印刷物検査装置２００に検査モードが設定されている場合に、読取画像取得部２０３は、検査動作と判別し、上述の動作を行う。マスター画像の生成動作同様、読取画像取得部２０３は、記憶部２０５に記憶されているモード情報を確認することで、印刷物検査装置２００に検査モードが設定されているか否かを判定できる。

検査部２０７は、読取画像取得部２０３から出力された読取画像と記憶部２０５に記憶されているマスター画像とを比較して、印刷装置１００により生成された印刷物の品質を検査する。

具体的には、検査部２０７は、読取画像取得部２０３から出力された第１の読取画像については、記憶部２０５に記憶されている第１のマスター画像と位置合わせし、第１の読取画像と第１のマスター画像とを画素単位で比較して画素値の差分値で構成される第１の差分画像を生成し、差分値と第１の検出閾値との大小関係に基づいて、欠陥を検出する。例えば、差分値の大きい箇所（画素群）や差分のある面積が広い箇所（画素群）が欠陥となる。

同様に、検査部２０７は、読取画像取得部２０３から出力された第２の読取画像については、記憶部２０５に記憶されている第２のマスター画像と位置合わせし、第２の読取画像と第２のマスター画像とを画素単位で比較して画素値の差分値で構成される第２の差分画像を生成し、差分値と第１の検出閾値との大小関係に基づいて、欠陥を検出する。

ここで、欠陥検出処理部２１１及び欠陥種別判定部２１３について説明する。

欠陥検出処理部２１１は、第１の読取画像に対し、印刷物の一方の面（第１実施形態では、表面）上の欠陥（以下、「第１の欠陥」と称する）を検出する第１の欠陥検出処理を行い、第２の読取画像に対し、印刷物の他方の面（第１実施形態では、裏面）上の欠陥（以下、「第２の欠陥」と称する）を検出する第２の欠陥検出処理を行う。

具体的には、第１の欠陥検出処理では、第１の差分画像から検出された１以上の欠陥を、それぞれ、第１の読取画像から第１の欠陥として検出する。つまり、第１の欠陥検出処理も第１の検出閾値に基づく欠陥検出処理（第１の検出閾値が対象とする欠陥を検出する処理）となる。詳細には、第１の欠陥検出処理では、第１の欠陥毎に、当該第１の欠陥の位置及び大きさを検出する。

同様に、第２の欠陥検出処理では、第２の差分画像から検出された１以上の欠陥を、それぞれ、第２の読取画像から第２の欠陥として検出する。つまり、第２の欠陥検出処理も第１の検出閾値に基づく欠陥検出処理（第１の検出閾値が対象とする欠陥を検出する処理）となる。詳細には、第２の欠陥検出処理では、第２の欠陥毎に、当該第２の欠陥の位置及び大きさを検出する。

図４は、第１実施形態の第１の欠陥を示す情報の一例を示す図である。図４に示す例では、３つ以上の第１の欠陥の情報が示されており、ＩＤが第１の欠陥の識別子であり、座標ｘ及び座標ｙが第１の欠陥の位置を示し、ｓｉｚｅ ｘ及びｓｉｚｅ ｙが第１の欠陥の大きさを示す。

但し、欠陥検出処理部２１１は、第１の差分画像から検出された全ての欠陥を、第１の読取画像から第１の欠陥として検出する必要はなく、第１の差分画像から検出された全ての欠陥のうちポチ状（小さなドット上）の欠陥を、第１の読取画像から第１の欠陥として検出すればよい。なお、第２の欠陥についても同様である。

これは、用紙に元々存在する用紙汚れなど用紙に起因する用紙欠陥の多くは、ポチ状の欠陥であり、スジ状の欠陥や色ムラなどが用紙欠陥であることを除外できるためである。つまり、スジ状の欠陥や色ムラなどの欠陥については、そのこと（スジ状の欠陥や色ムラの欠陥であるということ）だけで印刷物の印刷過程で発生した印刷汚れなど印刷に起因する印刷欠陥であり、用紙欠陥でないと判別できるためである。

欠陥種別判定部２１３は、欠陥検出処理部２１１による第１の欠陥検出処理の処理結果と第２の欠陥検出処理の処理結果とに基づいて、第１の欠陥及び第２の欠陥の欠陥種別を判定する。具体的には、欠陥種別判定部２１３は、第１の欠陥及び第２の欠陥が、用紙欠陥であるか、印刷欠陥であるか、又は欠陥でないかを判定する。

第１実施形態では、欠陥種別判定部２１３は、第１の欠陥の位置と対応する位置に第２の欠陥が存在しない場合、当該第１の欠陥が印刷欠陥であると判定し、第２の欠陥の位置と対応する位置に第１の欠陥が存在しない場合、当該第２の欠陥が印刷欠陥であると判定する。

具体的には、欠陥種別判定部２１３は、第１の欠陥の位置と第２の欠陥の位置とから、印刷物の表面上の第１の欠陥の位置の真裏に第２の欠陥が位置するか否かを判定し、位置しなければ、当該第１の欠陥が印刷欠陥であると判定する。同様に、欠陥種別判定部２１３は、第１の欠陥の位置と第２の欠陥の位置とから、印刷物の裏面上の第２の欠陥の位置の真表に第１の欠陥が位置するか否かを判定し、位置しなければ、当該第２の欠陥が印刷欠陥であると判定する。

例えば、図５に示すように、印刷物の表面上の座標（ｘ，ｙ）に第１の欠陥が位置し、図６に示すように、印刷物の裏面上の座標（ｘ，ｙ）に第２の欠陥が位置しない場合、第１の欠陥が印刷欠陥であると判定される。なお、図５及び図６に示す例では、印刷物の表面と裏面との座標を一致させるため、印刷物の表面（図５）では、右上が座標軸の原点となっており、印刷物の裏面（図６）では、左上が座標軸の原点となっている。

また第１実施形態では、欠陥種別判定部２１３は、第１の欠陥の位置と対応する位置に第２の欠陥が存在する場合、当該第１の欠陥の大きさが判定用閾値以上の場合、当該第１の欠陥が用紙欠陥であると判定し、当該第２の欠陥の大きさが判定用閾値以上の場合、当該第２の欠陥が用紙欠陥であると判定する。なお、判定用閾値は、閾値となる大きさ（面積）を示す。

また欠陥種別判定部２１３は、第１の欠陥の位置と対応する位置に第２の欠陥が存在する場合、当該第１の欠陥の大きさが判定用閾値未満の場合、当該第１の欠陥が欠陥でないと判定し、当該第２の欠陥の大きさが判定用閾値未満の場合、当該第２の欠陥が欠陥でないと判定する。

用紙欠陥は、主として、製紙の段階で用紙の色とは異なる色の繊維が混入することが原因であり、当該異なる色の繊維は、用紙を突き抜けて存在することが多い。このため、第１の欠陥の位置と対応する位置に第２の欠陥が存在する場合、当該第１の欠陥及び当該第２の欠陥は、原則、用紙欠陥となる。但し、判定用閾値未満の大きさであれば、欠陥ではない（良品である）と処理しても、影響は少なく、損紙を削減できるという利点がある。このため、第１実施形態では、判定用閾値以上であれば、用紙欠陥、判定用閾値未満であれば、欠陥ではないものとして扱う。

具体的には、欠陥種別判定部２１３は、印刷物の表面上の第１の欠陥の位置の真裏に第２の欠陥が位置する場合、当該第１の欠陥の大きさ、当該第２の欠陥の大きさそれぞれが、判定用閾値以上か否かを判定する。そして欠陥種別判定部２１３は、判定用閾値以上であれば、用紙欠陥であると判定し、判定用閾値未満であれば、欠陥でないと判定する。

例えば、図５に示すように、印刷物の表面上の座標（ｘ，ｙ）に第１の欠陥が位置し、図７に示すように、印刷物の裏面上の座標（ｘ，ｙ）に第２の欠陥が位置し、当該第１の欠陥の大きさが判定用閾値以上である場合、当該第１の欠陥が用紙欠陥であると判定され、当該第１の欠陥の大きさが判定用閾値未満である場合、当該第１の欠陥が欠陥ではないと判定される。同様に、当該第２の欠陥の大きさが判定用閾値以上である場合、当該第２の欠陥が用紙欠陥であると判定され、当該第２の欠陥の大きさが判定用閾値未満である場合、当該第２の欠陥が欠陥ではないと判定される。

第１実施形態では、印刷物が両面印刷であり、第２の読取画像も印刷面を読み取った読取画像である場合を例に取り説明しているため、第１の欠陥だけでなく第２の欠陥の種別も判定する例について説明したが、これに限定されず、印刷物が片面印刷であり、第２の読取画像が非印刷面を読み取った読取画像である場合には、第２の欠陥の欠陥種別を判定する必要はない。

印刷物が片面印刷か両面印刷であるかは、印刷装置１００から送信されるジョブ情報に含まれる印刷面情報を用いて判断してもよいし、第２の読取画像を画像処理し、印刷面を読み取った画像であるか否かを判定することで判断してもよい。

ここで、検査部２０７の説明に戻る。

検査部２０７は、欠陥種別判定部２１３の判定結果（第１の差分画像や第２の差分画像から検出された欠陥の種別）などを用いて、印刷物の一方の面（第１実施形態では、表面）や他方の面（第１実施形態では、裏面）の品質（例えば、良品か不良品かなど）を検査する。

出力部２０９は、検査部２０７の検査結果（詳細には、品質の検査結果だけでなく、検査に用いた読取画像及びマスター画像、並びに欠陥の位置、種類、及び大きさなど）を印刷装置１００に送信（フィードバック）したり、記憶部２０５に記憶したりする。

次に、欠陥種別判定部２１３が用いる判定用閾値について説明する。

判定用閾値は、ユーザ操作に基づいて設定されてもよい。例えば、オペレーションパネル２４０が、検査者からの操作入力に基づいて、図８に示すような、判定用閾値の設定画面を表示し、当該設定画面上で設定された検出レベルに応じて、欠陥種別判定部２１３が、判定用閾値を設定すればよい。

図８に示す例の場合、最も厳しい検出レベル「４」では、判定用閾値が０となり、第１の欠陥の位置と対応する位置に第２の欠陥が存在する場合、当該第１の欠陥及び当該第２の欠陥は、必ず用紙欠陥と判定される。また、最も緩い検出レベル「０」では、判定用閾値が∞となり、第１の欠陥の位置と対応する位置に第２の欠陥が存在する場合、当該第１の欠陥及び当該第２の欠陥は、必ず欠陥でないと判定される。

また、「０」より大きく「４」より小さい検出レベルでは、当該検出レベルで設定される判定用閾値の大きさに相当する欠陥モデルが表示され、検査者は、当該欠陥モデルを確認しながら検出レベルを設定できるようになっている。なお、欠陥モデルについては、図８に示すように、用紙欠陥の欠陥モデルだけでなく、印刷欠陥の欠陥モデルを表示してもよい。

また、検査者が、判定用閾値の設定画面上で判定用閾値を直接入力し、欠陥種別判定部２１３が、入力された判定用閾値を設定するようにしてもよい。

また、判定用閾値は、用紙欠陥と判定された第１の欠陥や第２の欠陥に基づいて設定されてもよい。例えば、オペレーションパネル２４０が、検査者からの操作入力に基づいて、図９に示すような、用紙欠陥と判定された第１の欠陥や第２の欠陥の登録画面を表示し、登録された第１の欠陥や第２の欠陥の大きさに応じて、欠陥種別判定部２１３が、判定用閾値を設定すればよい。

このようにすれば、欠陥種別判定部２１３の判定の結果、欠陥でないと判定されたが、検査者の目視の結果、用紙欠陥であると判断された場合や、欠陥種別判定部２１３の判定の結果、用紙欠陥と判定されたが、検査者の目視の結果、欠陥ではないと判断された場合など、判定結果にギャップが生じている場合に、容易に最適な判定用閾値を設定できることが期待できる。特に、判定用閾値の設定が繰り返されることで、判定用閾値が最適な値に収束していくことが期待できる。また、登録された欠陥を学習し、学習結果を判定用閾値の設定に反映させるようにしてもよい。

図１０は、第１実施形態の印刷物検査システム１で行われるマスター画像生成処理の手順の流れの一例を示すフローチャートである。

まず、印刷装置１００は、印刷物を生成する（ステップＳ１０１）。

続いて、印刷物検査装置２００の読取部２０１は、印刷装置１００により生成された印刷物の表面を読み取って第１の読取画像を生成し、当該印刷物の裏面を読み取って第２の読取画像を生成する（ステップＳ１０３）。

続いて、読取画像取得部２０３は、読取部２０１から第１の読取画像及び第２の読取画像を取得する（ステップＳ１０５）。

続いて、読取画像取得部２０３は、記憶部２０５に記憶されているモード情報からマスター画像登録モードが設定されていることを確認し、オペレーションパネル２４０からの検査者の登録指示に基づいて、取得した第１の読取画像、第２の読取画像を、それぞれ、第１のマスター画像、第２のマスター画像として、記憶部２０５に登録する（ステップＳ１０７）。

図１１は、第１実施形態の印刷物検査システム１で行われる検査処理の手順の流れの一例を示すフローチャートである。

まず、ステップＳ２０１〜Ｓ２０５までの処理は、図１０に示すフローチャートのステップＳ１０１〜Ｓ１０５までの処理と同様である。

続いて、読取画像取得部２０３は、記憶部２０５に記憶されているモード情報から検査モードが設定されていることを確認し、取得した第１の読取画像及び第２の読取画像を検査部２０７へ出力する。これにより、検査部２０７は、読取画像取得部２０３から出力された第１の読取画像及び第２の読取画像を取得し、記憶部２０５から第１のマスター画像及び第２のマスター画像を取得する（ステップＳ２０７）。

続いて、検査部２０７は、印刷装置１００により生成された印刷物の欠陥（品質）を検査する欠陥検査処理（品質検査処理）を行う（ステップＳ２０９）。なお、欠陥検査処理の詳細については、後述する。

続いて、出力部２０９は、検査部２０７の欠陥検査結果（品質検査結果）を印刷装置１００に出力したり、記憶部２０５に出力したりする（ステップＳ２１１）。

図１２は、第１実施形態の印刷物検査装置２００で行われる欠陥検査処理の手順の流れの一例を示すフローチャートである。

まず、検査部２０７は、第１の読取画像と第１のマスター画像との位置合わせを行い（ステップＳ３０１）、第１の読取画像と第１のマスター画像との差分を示す第１の差分画像を生成し（ステップＳ３０３）、第１の差分画像から欠陥を検出する（ステップＳ３０５）。

続いて、検査部２０７は、第２の読取画像と第２のマスター画像との位置合わせを行い（ステップＳ３０７）、第２の読取画像と第２のマスター画像との差分を示す第２の差分画像を生成し（ステップＳ３０９）、第２の差分画像から欠陥を検出する（ステップＳ３１１）。

続いて、検査部２０７は、欠陥種別判定処理を行う（ステップＳ３１３）。なお、欠陥種別判定処理の詳細については、後述する。

続いて、検査部２０７は、欠陥種別判定処理の結果などを用いて、印刷物の表面や裏面の品質を検査し、印刷物の欠陥を検査する（ステップＳ３１５）。

図１３は、第１実施形態の印刷物検査装置２００で行われる欠陥種別判定処理の手順の流れの一例を示すフローチャートである。

まず、欠陥検出処理部２１１は、第１の読取画像に対し、第１の欠陥検出処理を行い、第１の差分画像から検出された１以上の欠陥を、それぞれ、第１の読取画像から第１の欠陥として検出する（ステップＳ４０１）。

続いて、欠陥検出処理部２１１は、第２の読取画像に対し、第２の欠陥検出処理を行い、第２の差分画像から検出された１以上の欠陥を、それぞれ、第２の読取画像から第２の欠陥として検出する（ステップＳ４０３）。

続いて、欠陥種別判定部２１３は、第１の欠陥毎に、当該第１の欠陥の位置と対応する位置に第２の欠陥が存在するか否かを判定する（ステップＳ４０７）。

そして欠陥種別判定部２１３は、対応する位置に第２の欠陥が存在しないと判定された第１の欠陥、及び第１の欠陥の位置と対応する位置に存在する第２の欠陥と判定されなかった第２の欠陥については、印刷欠陥であると判定する（ステップＳ４０７でＮｏ、ステップＳ４０９）。

一方、欠陥種別判定部２１３は、第１の欠陥の位置と対応する位置に存在する第２の欠陥、及び第２の欠陥の位置と対応する位置に存在する第１の欠陥については、それぞれ、大きさが判定用閾値以上であるか否かを判定する（ステップＳ４０７でＹｅｓ、ステップＳ４１１）。

そして欠陥種別判定部２１３は、判定用閾値以上であると判定された第１の欠陥及び第２の欠陥については、用紙欠陥であると判定し（ステップＳ４１１でＹｅｓ、ステップＳ４１３）、判定用閾値未満であると判定された第１の欠陥及び第２の欠陥については、非欠陥と判定する（ステップＳ４１１でＮｏ、ステップＳ４１５）。

なお、印刷物が表面の片面印刷である場合には、第２の欠陥の欠陥種別を判定しなくてもよい。つまり、印刷物が表面の片面印刷である場合には、ステップＳ４０９において、第２の欠陥を印刷欠陥と判定したり、ステップＳ４１３において、第２の欠陥を用紙欠陥と判定したり、ステップＳ４１５において、第２の欠陥を非欠陥と判定したりしなくてもよい。

以上のように第１実施形態では、印刷物の一方の面上に存在する欠陥と当該印刷物の他方の面上に存在する欠陥とから、印刷物の欠陥の種別を判定できる。このように第１実施形態によれば、印刷に用いられる用紙を読み取って当該用紙の読取画像を生成しなくても印刷物の欠陥の種別を判定できるため、印刷に用いられる用紙の読取画像を生成する機構を必要とせず、コストを抑えることができる。

また第１実施形態によれば、印刷に用いられる用紙を読み取って当該用紙の読取画像を生成しなくても印刷物の欠陥の種別を判定できるので、印刷済みの印刷物であっても印刷物の欠陥の種別を判定できる。この場合、印刷物検査装置２００は、印刷装置１００により生成された印刷物を印刷済みの印刷物に置き換えて上述の動作を行えばよい。

（第２実施形態）
第２実施形態では、印刷物上に存在する欠陥の種別の判定精度をより高める例について説明する。具体的には、図５に示す欠陥が用紙欠陥であるが、図１４に示すように、裏面の用紙欠陥が印刷物（図１４に示す例では、印刷物の裏面）を突き抜けなかったり、図１５に示すように、裏面の用紙欠陥が印字領域に重なったりして、通常よりも裏面の用紙欠陥が目立たない場合に、図５に示す欠陥を印刷欠陥と誤判定したり、図５及び図１６に示すように、印刷欠陥が偶然同位置に発生している場合に（図１６との対比で図５を用いる場合には、図５に示す欠陥が印刷欠陥であるものとする）、印刷欠陥を用紙欠陥と誤判定したりしてしまうことを防止する例について説明する。以下では、第１実施形態との相違点の説明を主に行い、第１実施形態と同様の機能を有する構成要素については、第１実施形態と同様の名称・符号を付し、その説明を省略する。

図１７は、第２実施形態の印刷物検査システム１００１の印刷物検査装置１２００の構成の一例を示すブロック図である。図１７に示すように、印刷物検査装置１２００は、検査部１２０７（欠陥検出処理部１２１１及び欠陥種別判定部１２１３）が第１実施形態と相違する。

欠陥検出処理部１２１１は、第１実施形態同様、第１の読取画像に対し、第１の欠陥検出処理を行い、第２の読取画像に対し、第２の欠陥検出処理を行う。なお第１実施形態で説明した通り、第１の欠陥検出処理及び第２の欠陥検出処理は、第１の検出閾値に基づく欠陥検出処理である。

但し、第２実施形態では、第１の欠陥検出処理は、第１の欠陥毎に、当該第１の欠陥の位置、大きさ、及び色を検出し、第２の欠陥検出処理は、第２の欠陥毎に、当該第２の欠陥の位置、大きさ、及び色を検出する。

図１８は、第２実施形態の第１の欠陥を示す情報の一例を示す図である。図１８に示す例では、３つ以上の第１の欠陥の情報が示されており、ＩＤが第１の欠陥の識別子であり、座標ｘ及び座標ｙが第１の欠陥の位置を示し、ｓｉｚｅ ｘ及びｓｉｚｅ ｙが第１の欠陥の大きさを示し、Ｃｏｌｏｒ Ｒ、Ｃｏｌｏｒ Ｇ、及びＣｏｌｏｒ Ｂが欠陥の色を示す。

なお、Ｃｏｌｏｒ Ｒは、ＲＧＢのＲを示し、Ｃｏｌｏｒ Ｇは、ＲＧＢのＧを示し、Ｃｏｌｏｒ Ｂは、ＲＧＢのＢを示す。Ｃｏｌｏｒ Ｒ、Ｃｏｌｏｒ Ｇ、Ｃｏｌｏｒ Ｂは、それぞれ、欠陥が位置する各画素の平均値としてもよいし、最頻出値としてもよい。

第２実施形態では、欠陥検出処理部１２１１は、欠陥種別判定部１２１３により第１の欠陥の位置と対応する位置に第２の欠陥が存在しないと判定された場合、第１の読取画像上の当該第１の欠陥の領域に対応する第２の読取画像上の領域（具体的には、第１の欠陥の領域の真裏の領域）を含むガンマ変換領域にガンマ変換を施す。

同様に、欠陥検出処理部１２１１は、欠陥種別判定部１２１３により第２の欠陥の位置と対応する位置に第１の欠陥が存在しないと判定された場合、第２の読取画像上の当該第２の欠陥の領域に対応する第１の読取画像上の領域（具体的には、第２の欠陥の領域の真表の領域）を含むガンマ変換領域にガンマ変換を施す。

これは、第１の欠陥検出処理や第２の欠陥検出処理では、図１４や図１５で説明したような目立たない欠陥が検出できていない可能性があり、このような欠陥も検出するためである。

第２実施形態では、ガンマ変換領域は、上述の第１の欠陥の領域に対応する第２の読取画像上の領域や第２の欠陥の領域に対応する第１の読取画像上の領域を、周囲３０ピクセルほど広げた領域である場合を例に取り説明するが、これに限定されるものではない。ガンマ変換領域を上述の第１の欠陥の領域に対応する第２の読取画像上の領域や第２の欠陥の領域に対応する第１の読取画像上の領域からどの程度広げた領域とするかは、適宜設計でき、また、第１の欠陥や第２の欠陥の大きさに応じてどの程度広げるかを変更できるようにしてもよい。

また、ガンマ変換に用いるガンマカーブについては、第１の読取画像や第２の読取画像上で欠陥が強調されるようなガンマカーブであればよく、予め生成されているものを使用してもよいし、リアルタイムに生成してもよい。

ガンマカーブをリアルタイムに生成する場合、欠陥検出処理部１２１１は、ガンマ変換領域が上述の第１の欠陥の領域に対応する第２の読取画像上の領域を含む領域であれば、当該第２の読取画像上の領域を含む背景領域の背景色を検出し、当該背景色に基づいてガンマカーブを算出する。例えば、欠陥検出処理部１２１１は、背景領域を上述の第１の欠陥の領域に対応する第２の読取画像上の領域（具体的には、第１の欠陥の領域の真裏の領域）を周囲１０ピクセルほど広げた領域とし、当該背景領域の色の平均を背景色として検出する。

但し、背景領域の分散値が所定値以上である場合、当該背景領域には、複数の色域が含まれていると考えられるため、上述の第１の欠陥の位置に対応する第２の読取画像上の位置（具体的には、第１の欠陥の領域の真裏の位置）の色を背景色としてもよいし、当該位置の色域の色の平均を背景色としてもよい。

同様に、欠陥検出処理部１２１１は、ガンマ変換領域が上述の第２の欠陥の領域に対応する第１の読取画像上の領域を含む領域であれば、当該第１の読取画像上の領域を含む背景領域の背景色を検出し、当該背景色に基づいてガンマカーブを算出する。例えば、欠陥検出処理部１２１１は、背景領域を上述の第２の欠陥の領域に対応する第１の読取画像上の領域（具体的には、第２の欠陥の領域の真表の領域）を周囲１０ピクセルほど広げた領域とし、当該背景領域の色の平均を背景色として検出する。

但し、背景領域の分散値が所定値以上である場合、当該背景領域には、複数の色域が含まれていると考えられるため、上述の第２の欠陥の位置に対応する第１の読取画像上の位置（具体的には、第２の欠陥の領域の真表の位置）の色を背景色としてもよいし、当該位置の色域の色の平均を背景色としてもよい。

数式（１）は、欠陥検出処理部１２１１により算出されるガンマカーブの一例を示す数式である。

Ｐ_ｉｎ＝ａＰ_ｏｕｔ ^３＋ｂＰ_ｏｕｔ ^２＋ｃＰ_ｏｕｔ …（１）

ここで、Ｐ_ｉｎはガンマ変換前の画素の画素値を示し、Ｐ_ｏｕｔはガンマ変換後の画素の画素値を示す。また、ａ、ｂ、及びｃは、係数を示し、数式（２）〜（４）により求められる。

Ｂ^２ａ＋Ｂｂ＋ｃ＝１ …（２）

２５５^２ａ＋２５５ｂ＋ｃ＝１ …（３）

６ｂａ＋２ｂ＝０ …（４）

ここで、Ｂは背景色を示す。つまり、数式（１）に示すガンマカーブは、図１９に示すように、背景色を変曲点とし、（０，０）、（背景色，背景色）、（２５５，２５５）を通過する３次曲線となる。

欠陥検出処理部１２１１は、数式（１）に示すガンマカーブを用いて、ガンマ変換領域にガンマ変換を施す。図１９に示すように、数式（１）に示すガンマカーブは、背景色に近い色部分で差分が強調されるので、ガンマ変換後のガンマ変換領域では、背景色と色が近いため目立たなくなっている欠陥が検出されやすくなっている。

検査部１２０７は、ガンマ変換領域が上述の第１の欠陥の領域に対応する第２の読取画像上の領域を含む領域であれば、当該ガンマ変換が施されたガンマ変換領域と、当該ガンマ変換領域に対応する第２のマスター画像上の領域との部分差分画像を生成し、差分値と第２の検出閾値との大小関係に基づいて、欠陥を検出する。

同様に、検査部１２０７は、ガンマ変換領域が上述の第２の欠陥の領域に対応する第１の読取画像上の領域を含む領域であれば、当該ガンマ変換が施されたガンマ変換領域と、当該ガンマ変換領域に対応する第１のマスター画像上の領域との部分差分画像を生成し、差分値と第２の検出閾値との大小関係に基づいて、欠陥を検出する。

ここで、第２の検出閾値は、第１実施形態で説明した第１の検出閾値よりも厳しい検出閾値（第１の検出閾値よりも欠陥を検出し易い検出閾値）である。これは、ガンマ変換領域上に存在する図１４や図１５で説明したような目立たない欠陥をより検出しやすくするためである。

そして欠陥検出処理部１２１１は、ガンマ変換が施されたガンマ変換領域に対し、第１の欠陥検出処理や第２の欠陥検出処理で未検出の第３の欠陥を検出する第３の欠陥検出処理を行う。

具体的には、第３の欠陥検出処理では、ガンマ変換領域が上述の第１の欠陥の領域に対応する第２の読取画像上の領域を含む領域であれば、部分差分画像から検出された欠陥を第２の読取画像から第３の欠陥として検出し、ガンマ変換領域が上述の第２の欠陥の領域に対応する第１の読取画像上の領域を含む領域であれば、部分差分画像から検出された欠陥を第１の読取画像から第３の欠陥として検出する。つまり、第３の欠陥検出処理も第２の検出閾値に基づく欠陥検出処理（第２の検出閾値が対象とする欠陥を検出する処理）となる。詳細には、第３の欠陥検出処理では、第３の欠陥の位置、大きさ、及び色を検出する。

欠陥種別判定部１２１３は、第１の欠陥の位置と対応する位置（具体的には、第１の欠陥の位置の真裏）に第２の欠陥が存在せず、第３の欠陥も存在しない場合、当該第１の欠陥が印刷欠陥であると判定し、第２の欠陥の位置と対応する位置（具体的には、第２の欠陥の位置の真表）に第１の欠陥が存在せず、第３の欠陥も存在しない場合、当該第２の欠陥が印刷欠陥であると判定する。

また欠陥種別判定部１２１３は、第１の欠陥の位置と対応する位置（具体的には、第１の欠陥の位置の真裏）に第２の欠陥が存在する場合、当該第１の欠陥の大きさ及び色と当該第２の欠陥の大きさ及び色とに基づいて、当該第１の欠陥と当該第２の欠陥とが類似するか否か判定し、類似しない場合、当該第１の欠陥及び当該第２の欠陥が印刷欠陥であると判定する。

また欠陥種別判定部１２１３は、第１の欠陥の位置と対応する位置（具体的には、第１の欠陥の位置の真裏）に第３の欠陥が存在する場合、当該第１の欠陥の大きさ及び色と当該第３の欠陥の大きさ及び色とに基づいて、当該第１の欠陥と当該第３の欠陥とが類似するか否か判定し、類似しない場合、当該第１の欠陥が印刷欠陥であると判定する。

同様に、欠陥種別判定部１２１３は、第２の欠陥の位置と対応する位置（具体的には、第２の欠陥の位置の真表）に第１の欠陥が存在する場合、当該第２の欠陥の大きさ及び色と当該第１の欠陥の大きさ及び色とに基づいて、当該第２の欠陥と当該第１の欠陥とが類似するか否か判定し、類似しない場合、当該第２の欠陥及び当該第１の欠陥が印刷欠陥であると判定する。

また欠陥種別判定部１２１３は、第２の欠陥の位置と対応する位置（具体的には、第２の欠陥の位置の真表）に第３の欠陥が存在する場合、当該第２の欠陥の大きさ及び色と当該第３の欠陥の大きさ及び色とに基づいて、当該第２の欠陥と当該第３の欠陥とが類似するか否か判定し、類似しない場合、当該第２の欠陥が印刷欠陥であると判定する。

例えば、欠陥種別判定部１２１３は、両欠陥の大きさの差が大きさ用の類似判定閾値以下であり、かつ、両欠陥の色の差が色用の類似判定閾値以下であれば、両欠陥が類似すると判定し、この条件を満たさない場合、両欠陥が類似しないと判定する。但し、これに限定されず、例えば、両欠陥の大きさの差が大きさ用の類似判定閾値以下であれば両欠陥が類似すると判定し、この条件を満たさない場合、両欠陥が類似しないと判定してもよいし、両欠陥の形状の差から両欠陥の類似の有無を判定してもよい。

これにより、図５及び図１６で説明したように、印刷欠陥が偶然同位置に発生している場合であっても、印刷欠陥を用紙欠陥と誤判定してしまうことを防止できる。

ここでは、第３の欠陥は、目立たない欠陥であるため、欠陥ではないものとして扱い、欠陥の種別を判定しないが、印刷欠陥と判定するようにしてもよい。

そして欠陥種別判定部１２１３は、第１の欠陥と第２の欠陥とが類似し、第１の欠陥の大きさが判定用閾値以上の場合、当該第１の欠陥が用紙欠陥であると判定し、当該第１の欠陥の大きさが判定用閾値未満の場合、当該第１の欠陥が欠陥でないと判定する。

また欠陥種別判定部１２１３は、第１の欠陥と第３の欠陥とが類似し、第１の欠陥の大きさが判定用閾値以上の場合、当該第１の欠陥が用紙欠陥であると判定し、当該第１の欠陥の大きさが判定用閾値未満の場合、当該第１の欠陥が欠陥でないと判定する。

同様に欠陥種別判定部１２１３は、第２の欠陥と第１の欠陥とが類似し、第２の欠陥の大きさが判定用閾値以上の場合、当該第２の欠陥が用紙欠陥であると判定し、当該第２の欠陥の大きさが判定用閾値未満の場合、当該第２の欠陥が欠陥でないと判定する。

また欠陥種別判定部１２１３は、第２の欠陥と第３の欠陥とが類似し、第２の欠陥の大きさが判定用閾値以上の場合、当該第２の欠陥が用紙欠陥であると判定し、当該第２の欠陥の大きさが判定用閾値未満の場合、当該第２の欠陥が欠陥でないと判定する。

ここでも、第３の欠陥は、目立たない欠陥であるため、欠陥ではないものとして扱い、欠陥の種別を判定しないが、用紙欠陥か否か判定するようにしてもよい。

第２実施形態でも、印刷物が両面印刷であり、第２の読取画像も印刷面を読み取った読取画像である場合を例に取り説明しているため、第１の欠陥だけでなく第２の欠陥の種別も判定する例について説明したが、これに限定されず、印刷物が片面印刷であり、第２の読取画像が非印刷面を読み取った読取画像である場合には、第２の欠陥の欠陥種別を判定する必要はない。

図２０は、第２実施形態の印刷物検査装置１２００で行われる欠陥種別判定処理の手順の流れの一例を示すフローチャートである。

まず、ステップＳ５０１〜Ｓ５０７までの処理は、図１３に示すフローチャートのステップＳ４０１〜Ｓ４０７までの処理と同様である。

そして欠陥検出処理部１２１１は、対応する位置に第２の欠陥が存在しないと判定された第１の欠陥については、当該第１の欠陥の領域に対応する第２の読取画像上の領域を含むガンマ変換領域にガンマ変換を施し、第１の欠陥の位置と対応する位置に存在する第２の欠陥と判定されなかった第２の欠陥については、当該第２の欠陥の領域に対応する第１の読取画像上の領域を含むガンマ変換領域にガンマ変換を施す（ステップＳ５０７でＮｏ、ステップＳ５０９）。

続いて、欠陥検出処理部１２１１は、ガンマ変換が施されたガンマ変換領域に第３の欠陥検出処理を行い、欠陥種別判定部１２１３は、対応する位置に第２の欠陥が存在しないと判定された第１の欠陥については、当該第１の欠陥の位置と対応する位置に第３の欠陥が検出されたか判定し、第１の欠陥の位置と対応する位置に存在する第２の欠陥と判定されなかった第２の欠陥については、当該第２の欠陥の位置と対応する位置に第３の欠陥が検出されたか判定する（ステップＳ５１１）。

そして欠陥種別判定部１２１３は、対応する位置に第３の欠陥が検出されなかった第１の欠陥や第２の欠陥については、印刷欠陥であると判定する（ステップＳ５１１でＮｏ、ステップＳ５１５）。

一方、欠陥種別判定部１２１３は、第１の欠陥の位置と第２の欠陥の位置とが対応する位置に存在したり（ステップＳ５０７でＹｅｓ）、第１の欠陥の位置と第３の欠陥の位置とが対応する位置に存在したり（ステップＳ５１１でＹｅｓ）、第２の欠陥の位置と第３の欠陥の位置とが対応する位置に存在したりする場合（ステップＳ５１１でＹｅｓ）、両欠陥が類似するか否かを判定する（ステップＳ５１３）。

そして欠陥種別判定部１２１３は、第２の欠陥と類似しない第１の欠陥、第３の欠陥と類似しない第１の欠陥、第１の欠陥と類似しない第２の欠陥、及び第３の欠陥と類似しない第２の欠陥については、印刷欠陥であると判定する（ステップＳ５１３でＮｏ、ステップＳ５１５）。

一方、欠陥種別判定部１２１３は、第２の欠陥と類似する第１の欠陥、第３の欠陥と類似する第１の欠陥、第１の欠陥と類似する第２の欠陥、及び第３の欠陥と類似する第２の欠陥については、それぞれ、大きさが判定用閾値以上であるか否かを判定する（ステップＳ５１３でＹｅｓ、ステップＳ５１７）。

そして欠陥種別判定部１２１３は、判定用閾値以上であると判定された第１の欠陥及び第２の欠陥については、用紙欠陥であると判定し（ステップＳ５１７でＹｅｓ、ステップＳ５１９）、判定用閾値未満であると判定された第１の欠陥及び第２の欠陥については、非欠陥と判定する（ステップＳ５１７でＮｏ、ステップＳ５２１）。

なお、印刷物が表面の片面印刷である場合には、第２の欠陥の欠陥種別を判定しなくてもよい。つまり、印刷物が表面の片面印刷である場合には、ステップＳ５１５において、第２の欠陥を印刷欠陥と判定したり、ステップＳ５１９において、第２の欠陥を用紙欠陥と判定したり、ステップＳ５２１において、第２の欠陥を非欠陥と判定したりしなくてもよい。

以上のように第２実施形態によれば、印刷物上に存在する欠陥の種別の判定精度をより高めることができる。

（変形例）
上記第２実施形態では、目立たない欠陥を検出し易くするため、ガンマ変換及び第３の欠陥検出処理の双方を行う例について説明したが、いずれか一方のみ行うようにしてもよい。なお、第３の欠陥検出処理のみ行う場合、第３の欠陥検出処理の実行タイミングは、上記第２実施形態のタイミング（図２０に示すフローチャートのステップＳ５１１）に限定されず、例えば、ステップＳ５０１の後のタイミングで第２の読取画像に対し第３の欠陥検出処理を行い、ステップＳ５０３の後のタイミングで第１の読取画像に対し第３の欠陥検出処理を行うようにしてもよい。

１、１００１ 印刷物検査システム
１００ 印刷装置
１０１ オペレーションパネル
１０３Ｙ、１０３Ｍ、１０３Ｃ、１０３Ｋ 感光体ドラム
１０５ 転写ベルト
１０７ 二次転写ローラ
１０９ 給紙部
１１１ 搬送ローラ対
１１３ 定着ローラ
１１５ 反転パス
１１７ 排紙トレイ
１２１ ＲＩＰ部
１２３ 印刷制御部
１２５ 印刷部
２００、１２００ 印刷物検査装置
２０１、２０１Ａ、２０１Ｂ 読取部
２０３ 読取画像取得部
２０５ 記憶部
２０７、１２０７ 検査部
２０９ 出力部
２１１、１２１１ 欠陥検出処理部
２１３、１２１３ 欠陥種別判定部
２３０ 給紙トレイ
２４０ オペレーションパネル
３００ スタッカ
３０１ トレイ
９１０ コントローラ
９１１ ＣＰＵ
９１２ システムメモリ
９１２ａ ＲＯＭ
９１２ｂ ＲＡＭ
９１３ ノースブリッジ
９１４ サウスブリッジ
９１５ ＡＧＰバス
９１６ ＡＳＩＣ
９１７ ローカルメモリ
９１８ ハードディスクドライブ
９２０ 操作表示部
９４０ ＵＳＢ
９５０ ＩＥＥＥ１３９４インタフェース
９６０ エンジン部

特許第４６６５３９９号公報

Claims (20)

1. 印刷物の一方の面を読み取った第１の読取画像と、前記印刷物の他方の面を読み取った第２の読取画像と、を取得する読取画像取得部と、
   前記第１の読取画像に対し、前記一方の面上の第１の欠陥を検出する第１の欠陥検出処理を行い、前記第２の読取画像に対し、前記他方の面上の第２の欠陥を検出する第２の欠陥検出処理を行う欠陥検出処理部と、
   前記第１の欠陥検出処理の処理結果と前記第２の欠陥検出処理の処理結果とに基づいて、前記第１の欠陥の欠陥種別を判定する欠陥種別判定部と、
   を備える検査装置。
2. 前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥が、用紙に起因する用紙欠陥であるか、印刷に起因する印刷欠陥であるか、を少なくとも判定する請求項１に記載の検査装置。
3. 前記第１の欠陥検出処理は、前記第１の欠陥の位置を検出し、
   前記第２の欠陥検出処理は、前記第２の欠陥の位置を検出し、
   前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥の位置と対応する位置に前記第２の欠陥が存在しない場合、前記第１の欠陥が前記印刷欠陥であると判定する請求項２に記載の検査装置。
4. 前記第１の欠陥検出処理は、前記第１の欠陥の位置及び大きさを検出し、
   前記第２の欠陥検出処理は、前記第２の欠陥の位置を検出し、
   前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥の位置と対応する位置に前記第２の欠陥が存在し、前記第１の欠陥の大きさが判定用閾値以上の場合、前記第１の欠陥が前記用紙欠陥であると判定する請求項２又は３に記載の検査装置。
5. 前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥が、欠陥でないかを更に判定し、
   前記第１の欠陥検出処理は、前記第１の欠陥の位置及び大きさを検出し、
   前記第２の欠陥検出処理は、前記第２の欠陥の位置を検出し、
   前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥の位置と対応する位置に前記第２の欠陥が存在し、前記第１の欠陥の大きさが判定用閾値未満の場合、前記第１の欠陥が欠陥でないと判定する請求項２〜４のいずれか１つに記載の検査装置。
6. 前記欠陥種別判定部は、前記第２の欠陥の欠陥種別を更に判定する請求項１に記載の検査装置。
7. 前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥及び前記第２の欠陥が、用紙に起因する用紙欠陥であるか、印刷に起因する印刷欠陥であるか、を少なくとも判定する請求項６に記載の検査装置。
8. 前記第１の欠陥検出処理は、前記第１の欠陥の位置を検出し、
   前記第２の欠陥検出処理は、前記第２の欠陥の位置を検出し、
   前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥の位置と対応する位置に前記第２の欠陥が存在しない場合、前記第１の欠陥が前記印刷欠陥であると判定し、前記第２の欠陥の位置と対応する位置に前記第１の欠陥が存在しない場合、前記第２の欠陥が前記印刷欠陥であると判定する請求項７に記載の検査装置。
9. 前記第１の欠陥検出処理は、前記第１の欠陥の位置及び大きさを検出し、
   前記第２の欠陥検出処理は、前記第２の欠陥の位置及び大きさを検出し、
   前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥の位置と対応する位置に前記第２の欠陥が存在する場合、前記第１の欠陥の大きさが判定用閾値以上であれば、前記第１の欠陥が前記用紙欠陥であると判定し、前記第２の欠陥の大きさが前記判定用閾値以上であれば、前記第２の欠陥が前記用紙欠陥であると判定する請求項７又は８に記載の検査装置。
10. 前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥及び前記第２の欠陥が、欠陥でないかを更に判定し、
    前記第１の欠陥検出処理は、前記第１の欠陥の位置及び大きさを検出し、
    前記第２の欠陥検出処理は、前記第２の欠陥の位置及び大きさを検出し、
    前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥の位置と対応する位置に前記第２の欠陥が存在する場合、前記第１の欠陥の大きさが判定用閾値未満であれば、前記第１の欠陥が欠陥でないと判定し、前記第２の欠陥の大きさが前記判定用閾値未満であれば、前記第２の欠陥が欠陥でないと判定する請求項７〜９のいずれか１つに記載の検査装置。
11. 前記第１の欠陥検出処理は、前記第１の欠陥の大きさを更に検出し、
    前記欠陥検出処理部は、前記第１の欠陥の位置と対応する位置に前記第２の欠陥が存在しない場合、前記第１の読取画像上の前記第１の欠陥の領域に対応する前記第２の読取画像上の領域を含むガンマ変換領域にガンマ変換を施し、当該ガンマ変換が施されたガンマ変換領域に対し、前記第１の欠陥検出処理で未検出の第３の欠陥を検出する第３の欠陥検出処理を行い、
    前記第３の欠陥検出処理は、前記第３の欠陥の位置を検出し、
    前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥の位置と対応する位置に前記第３の欠陥が存在しない場合、前記第１の欠陥が前記印刷欠陥であると判定する請求項３に記載の検査装置。
12. 前記欠陥検出処理部は、前記第１の欠陥の領域に対応する前記第２の読取画像上の領域を含む背景領域の背景色を検出し、当該背景色に基づいて、前記ガンマ変換に用いるガンマカーブを算出する請求項１１に記載の検査装置。
13. 前記第２の欠陥検出処理は、第１の検出閾値に基づいて前記第２の欠陥を検出し、
    前記第３の欠陥検出処理は、前記第１の検出閾値よりも厳しい第２の検出閾値に基づいて前記第３の欠陥を検出する請求項１１又は１２に記載の検査装置。
14. 前記第１の欠陥検出処理は、前記第１の欠陥の色を更に検出し、
    前記第２の欠陥検出処理は、前記第２の欠陥の大きさ及び色を更に検出し、
    前記第３の欠陥検出処理は、前記第３の欠陥の大きさ及び色を更に検出し、
    前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥の位置と対応する位置に前記第２の欠陥又は前記第３の欠陥が存在する場合、前記第１の欠陥の大きさ及び色と前記第２の欠陥又は前記第３の欠陥の大きさ及び色とに基づいて、前記第１の欠陥と前記第２の欠陥又は前記第３の欠陥とが類似するか否か判定し、類似しない場合、前記第１の欠陥が前記印刷欠陥であると判定する請求項１１〜１３のいずれか１つに記載の検査装置。
15. 前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥と前記第２の欠陥又は前記第３の欠陥とが類似し、前記第１の欠陥の大きさが判定用閾値以上の場合、前記第１の欠陥が前記用紙欠陥であると判定する請求項１４に記載の検査装置。
16. 前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥が、欠陥でないかを更に判定し、
    前記欠陥種別判定部は、前記第１の欠陥と前記第２の欠陥又は前記第３の欠陥とが類似し、前記第１の欠陥の大きさが判定用閾値未満の場合、前記第１の欠陥が欠陥でないと判定する請求項１４又は１５に記載の検査装置。
17. 前記第１の欠陥及び前記第２の欠陥は、ポチ状の欠陥である請求項１〜１６のいずれか１つに記載の検査装置。
18. 前記判定用閾値は、ユーザ操作に基づいて設定される請求項４、５、９、１０、１５又は１６に記載の検査装置。
19. 前記判定用閾値は、前記用紙欠陥と判定された前記第１の欠陥に基づいて設定される請求項４、９又は１５に記載の検査装置。
20. 印刷物の一方の面を読み取った第１の読取画像と、前記印刷物の他方の面を読み取った第２の読取画像と、を取得する読取画像取得ステップと、
    前記第１の読取画像に対し、前記一方の面上の第１の欠陥を検出する第１の欠陥検出処理を行い、前記第２の読取画像に対し、前記他方の面上の第２の欠陥を検出する第２の欠陥検出処理を行う欠陥検出処理ステップと、
    前記第１の欠陥検出処理の処理結果と前記第２の欠陥検出処理の処理結果とに基づいて、前記第１の欠陥の欠陥種別を判定する欠陥種別判定ステップと、
    を含む検査方法。

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