JP2017029967A - 白金触媒の製造方法及びそれを用いた燃料電池 - Google Patents
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Abstract
Description
[1]白金と白金以外の金属とを含む燃料電池用の白金触媒の製造方法であって、プロトンを含む酸性溶液に白金触媒を分散した分散溶液中に、
(I)前記白金触媒の白金の酸化物生成開始電位よりも高い電位を与える化学種を存在させる工程と、
(II)前記白金触媒の白金の酸化物還元開始電位よりも低い電位を与える化学種を存在させる工程と、を含む、製造方法に関する。
[2]前記工程(I)及び前記工程(II)を交互に複数回行う、[1]に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[3]前記工程(I)及び前記工程(II)を、それぞれ所定の持続時間行う、[1]又は[2]に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[4]前記所定の持続時間が、1分〜30分のいずれかの時間である、[3]に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[5]前記工程(I)及び前記工程(II)が、前記分散溶液中に、気体及び/又は固体を存在させる工程である、[1]〜[4]のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[6]前記工程(I)が、(A)前記白金触媒の白金の酸化物生成開始電位よりも高い電位を与える気体を送入する工程、であり、
前記工程(II)が、(B−1)前記白金触媒の白金の酸化物還元開始電位よりも低い電位を与える気体を送入する工程である、[1]〜[4]のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[7]前記工程(B−1)において、白金の酸化物還元開始電位よりも低い電位を与える気体が、水素である、[6]に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[8]前記工程(I)が、(A)前記白金触媒の白金の酸化物生成開始電位よりも高い電位を与える気体を送入する工程、であり、
前記工程(II)が、(B−2)前記白金触媒の白金の酸化物還元開始電位よりも低い電位を与える固体を前記分散溶液中に存在させながら、不活性気体を送入する工程である、[1]〜[4]のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[9]前記工程(B−2)において、白金の酸化物還元開始電位よりも低い電位を与える固体が銅であり、不活性気体が窒素ガスあるいはアルゴンガスである、[8]に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[10]前記工程(A)において、白金の酸化物生成開始電位よりも高い電位を与える気体が、酸素を含む気体である、[6]〜[9]のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[11]前記プロトンを含む酸性溶液が硫酸溶液である、[1]〜[10]のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[12]前記工程(I)と、前記工程(II)との間に、(III)不活性ガスを送入する工程をさらに含む、[1]〜[11]のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[13]前記白金触媒が、パラジウムを含有するコア粒子と、当該コア粒子の表面に形成された白金シェルとを有する白金コアシェル触媒である、[1]〜[12]のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[14]前記白金触媒が、白金と、パラジウム、コバルト、ニッケル、鉄又は銅との白金合金触媒である、[1]〜[12]のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法に関する。
[15][1]〜[14]のいずれか1項に記載の方法によって製造された白金触媒に関する。
[16][1]〜[14]のいずれか1項に記載の方法によって製造された白金触媒を酸化還元反応の触媒として利用する燃料電池に関する。
[17]燃料電池用の白金触媒の活性を向上させる方法であって、白金触媒を酸性溶液中に分散させて、
(1)白金触媒分散溶液に、不活性ガスを送入する工程と、
(2)白金触媒分散溶液に、水素を送入する工程と、
(3)白金触媒分散溶液に、不活性ガスを送入する工程と、
(4)白金触媒分散溶液に、酸素を送入する工程と、を順番に繰り返して複数回行う方法に関する。
[18]燃料電池用の白金触媒の活性を向上させる方法であって、白金触媒を酸性溶液中に分散させて、
(101)白金触媒分散溶液に、不活性ガスを送入する工程と、
(102)白金触媒分散溶液に、不活性ガスを送入しながら、固体銅を存在させる工程と、
(103)前記工程(102)の固体銅を白金触媒分散溶液中から除去する工程と、
(104)白金触媒分散溶液に、酸素を送入する工程と、を順番に繰り返して複数回行う方法に関する。
ADT前後のPt/Pd/C触媒について分析を行った結果、ADT後のPt/Pd/C触媒は、形状が丸く変化し平均粒径が減少すること、コアシェル構造が維持されていること、及び、Ptシェルが厚膜化していることがわかった。一例によれば、ADTによって、Pdコアの粒径は4.2nmから2.5nmに減少し、Ptシェルの厚みは1.1モノレイヤー(ML)相当から2.7ML相当に厚膜化したと見積もられた。
なお、本明細書において、工程(A)及び工程(B−1)を含む方法を「気体−気体法」、工程(A)及び工程(B−2)を含む方法を「固体−気体法」とそれぞれ称することがある。
(101)白金触媒分散溶液に、不活性ガスを送入する工程と、
(102)白金触媒分散溶液に、不活性ガスを送入しながら、固体銅を存在させる工程と、
(103)工程(102)の固体銅を白金触媒分散溶液中から除去する工程と、
(104)白金触媒分散溶液に、酸素を送入する工程と、を繰り返して行うことが好ましい。
すなわち、炭素質担体に担持されたPdコア粒子は公知の合成法によって合成することが可能である。一例として、塩化パラジウム(PdCl2)、硝酸パラジウム(Pd(NO3)2)、酢酸パラジウム(Pd(CH3COO)2)、塩化パラジウム(II)ナトリウム・三水和物(Na2[PdCl4]・3H2O)、ジニトロジアンミンパラジウム(II)([Pd(NH3)2(NO2)2])等の水溶液、有機溶液、又はそれらの混合溶液中にカーボン担体を共存させ、パラジウムイオンを還元してカーボン担持Pdナノ粒子コアを得る方法がある。
[実施例1]Pt/Pd/Cコアシェル触媒
(i)Pd/Cコアの作製
1.4×10-3モルのPd(NO3)2を純水300 mlに溶解させた。この水溶液にカーボン担体(Ketjen Black EC 300J, 比表面積800 m2/g)0.35 gを超音波分散させた後、ホットスタラーで水分を蒸発させた。次に、カーボン担体にPd(NO3)2を担持させた試料を、水素ガスを用いて400 ℃で1時間還元した。水素還元処理後、Pd粒子内に吸蔵した水素を除去するため、窒素雰囲気中、300 ℃で1時間処理してカーボン担持Pdコアを得た。
(ii)Pd/Cコアの分析
作製したPd/CコアをTEM(日本電子株式会社製、JEM2100F)で観察した結果、カーボン担体に担持されたPd微粒子が確認された。TEM像中の200個のPdコア粒子の直径を測定した結果、平均粒径は4.6 nmであった。また、金属Pdの担持率を熱重量分析(リガク製、Thermo Plus TG-8120)で調べた結果、30.6 wt.%であった。
担持率30.6 wt.%、粒径4.6 nmのPd/Cコア100 mgを、濃度50 mMのH2SO4と濃度10 mMのCuSO4を含む300 mlの水溶液中に分散させた。Arを500 ml/min.の流量で流し、Cuメッシュを水溶液中に共存させた後、5 ℃で5時間撹拌してPdコア粒子表面にCuシェルを形成した。その後、Cuメッシュを水溶液から除去し、予めArバブリングして溶存酸素を除去したK2PtCl4水溶液を2 mMの濃度となるよう直ちに加え、Cuシェル層をPtシェル層に置換してPt/Pd/C コアシェル触媒を得た。生成したPt/Pd/C コアシェル触媒を濾別し、純水300 ml中に再分散して30分間撹拌した後、濾別した。この操作を3回繰り返してPt/Pd/C コアシェル触媒を洗浄した。その後、大気中60 ℃のオーブンで6時間乾燥した。
(iv)Pt/Pd/C触媒の分析
得られたPt/Pd/C触媒の組成を、XRF(SII社製、SEA1200VX)で分析した結果、Pt:Pd=33.5:66.5 (at.%)であった。Pd/Cコア粒子径(4.6 nm)とXRF組成分析値から算出したPtシェル層厚は1.3原子層相当であった。また、TEMで観察した結果、Pt/Pd/C触媒の平均粒径は5.4 nmであった。
前記で作製したPt/Pd/C触媒を、触媒活性向上処理に供した。すなわち、前記で作製したPt/Pd/C触媒0.1 gを濃度2 Mの硫酸水溶液150 mlを含むセパラブルフラスコ中で5分間超音波分散し、セパラブルフラスコを恒温槽に移して80 ℃で保持した。マグネティックスターラーを使用して分散液を撹拌しながら、先ず不活性ガスとしてアルゴンガスを500 ml/min.の流量で5分間流し、水素ガスを200 ml/min.で6分間流し、次に、不活性ガスとしてアルゴンガスを500 ml/min.の流量で5分間流した。その後、酸素ガスを200 ml/min.で6分間流した。このサイクルを30回繰り返した後、Pt/Pd/C触媒を濾別し、超純水300 mlに再分散して30分攪拌した。この操作を3回繰り返してPt/Pd/C触媒を洗浄した。その後、大気中60 ℃のオーブンでPt/Pd/C触媒を乾燥した。
上記で得たPt/Pd/C触媒を実施例1とした。
上記処理工程で、水素(6分)、アルゴン(5分)、酸素(6分)を交互に送入した際のPt/Pd/C触媒に印加される電位変化を確認した。直径6 mmのGC電極上にPt/Pd/C触媒のアルコール分散液を塗布乾燥し、濃度2 M、温度80 ℃の硫酸水溶液にGC電極を浸漬した。標準電極に可逆水素電極(Reversible Hydrogen Electrode: RHE)を用い、ガス送入によるPt/Pd/C触媒の電位変化を測定した。図5に示されるとおり、水素ガスを送入するとPt/Pd/C触媒の電位は0.03 V vs. RHE、酸素ガスを送入するとPt/Pd/C触媒の電位は0.93 V vs. RHEであった。本発明により、Ptの酸化物還元開始電位より低い電位(0.03 V vs. RHE)とPtの酸化物生成開始電位より高い電位(0.93 V vs. RHE)をそれぞれ継続的に印加できることが確認された。
(i)PtPd/C 合金触媒の作製
4.8×10-4モルのPt(C5H7O2)2(以下、(C5H7O2)を(acac)と表記する)と1.9×10-3モルのPd(acac)2をt−ブチルアミン1000 mlに溶解し、この溶液にカーボン担体(Vulcan XC-72R、比表面積250 m2/g)0.7 gを加えて超音波分散した。ホットスタラーで溶媒であるt−ブチルアミンを蒸発後、水素ガス(15%)/Arガス(85%)を用い、600℃で4時間還元してPtPd/C合金触媒を得た。
得られたPtPd/C 合金触媒をTEM(日本電子株式会社製、JEM2100F)で観察した結果、カーボン担体に担持されたPtPd微粒子が確認され、100個のPtPd合金粒子の直径を測定した結果、平均粒径は5.3 nmであった。金属PtPdの担持率を熱重量分析(リガク製、Thermo Plus TG-8120)で調べた結果、33.7 wt.%であった。また、PtPd/C触媒の組成をXRF(SII社製、SEA1200VX)で分析した結果,Pt:Pd=23.6:76.4 (at.%)であった。
前記で作製したPtPd/C触媒を、触媒活性向上処理に供した。すなわち、前記で作製したPtPd/C触媒0.1 gを濃度2 Mの硫酸水溶液150 mlを含むセパラブルフラスコ中で5分間超音波分散し、セパラブルフラスコを恒温槽に移して80 ℃で保持した。マグネティックスターラーを使用して分散液を撹拌しながら、先ず不活性ガスとしてアルゴンガスを500 ml/min.の流量で5分間流し、水素ガスを200 ml/min.で6分間流し、次に、不活性ガスとしてアルゴンガスを500 ml/min.の流量で5分間流した。その後、酸素ガスを200 ml/min.で6分間流した。実施例1と同様に、水素(6分)、アルゴン(5分)、酸素(6分)を交互に送入することで、Ptの酸化物還元開始電位より低い電位(0.03 V vs. RHE)とPtの酸化物生成開始電位より高い電位(0.93 V vs. RHE)をそれぞれ継続的に印加できると考えられる。
このサイクルを30回繰り返した後、PtPd/C触媒を濾別し、超純水300 mlに再分散して30分攪拌した。この操作を3回繰り返してPtPd/C触媒を洗浄した。その後、大気中60 ℃のオーブンでPtPd/C触媒を乾燥した。
上記で得たPtPd/C触媒を実施例2とした。
(i)PtCo/C 合金触媒の作製
30 mlのオレイルアミン(OAm)中にPt(acac)2とCo(acac)2をそれぞれ0.5×10-3モル溶解させ、N2雰囲気で30分間脱気を行った。その後、マントルヒーターで300℃に昇温し、1時間攪拌して金属イオンを還元してPtCoナノ粒子を得た。生成したPtCoナノ粒子をエタノールとヘキサンで3回洗浄し、最終的にヘキサンに再分散させた。次に、カーボン担体(Ketjen Black EC 300J, 比表面積800 m2/g)300 mgを300 mlのヘキサンに超音波分散し、このカーボン分散液にヘキサンに分散させたPtCoナノ粒子を加えて12時間撹拌し、カーボン担持PtCo合金触媒(PtCo/C)を得た。合成したPtCo/C合金触媒では、OAmがPtCoナノ粒子表面に化学結合しているため、その表面は電気化学的に不活性である。このOAmを除去し、さらにPtCo合金を規則相に転移させるため、H2 (15%)/Ar(85%)の還元雰囲気でPtCo/C合金触媒を900℃で1時間熱処理した。その後、1 MのH2SO4水溶液150 mlが入ったセパラブルフラスコに熱処理したPtCo/C触媒を150 mg加え、超音波分散後、大気中25℃で12時間撹拌した。触媒を純水で濾別洗浄し、大気中で乾燥した。最後に、この試料をH2 (15%)/Ar(85%)の還元雰囲気下、400℃で2時間熱処理した。
得られたPtCo/C合金触媒の組成をXRF(SII社製、SEA1200VX)で分析した結果、Pt:Co=51.5:48.5 (at.%)であった。触媒をTEM(日本電子株式会社製、JEM2100F)で観察した結果、カーボン担体に担持されたPtCo微粒子が確認され、100個のPtCo合金粒子の直径を測定した結果、平均粒径は6.3 nmであった。また、金属PtCoの担持率を熱重量分析(リガク製、Thermo Plus TG-8120)で調べた結果、26.7 wt.%であった。
前記で作製したPtCo/C触媒を、触媒活性向上処理に供した。すなわち、前記で作製したPtCo/C触媒0.1 gを濃度2 Mの硫酸水溶液150 mlを含むセパラブルフラスコ中で5分間超音波分散し、セパラブルフラスコを恒温槽に移して80 ℃で保持した。マグネティックスターラーを使用して分散液を撹拌しながら、先ず不活性ガスとしてアルゴンガスを500 ml/min.の流量で5分間流し、水素ガスを200 ml/min.で6分間流し、次に、不活性ガスとしてアルゴンガスを500 ml/min.の流量で5分間流した。その後、酸素ガスを200 ml/min.で6分間流した。実施例1と同様に、水素(6分)、アルゴン(5分)、酸素(6分)を交互に送入することで、Ptの酸化物還元開始電位より低い電位(0.03 V vs. RHE)とPtの酸化物生成開始電位より高い電位(0.93 V vs. RHE)をそれぞれ継続的に印加できると考えられる。
このサイクルを30回繰り返した後、PtCo/C触媒を濾別し、超純水300 mlに再分散して30分攪拌した。この操作を3回繰り返してPtCo/C触媒を洗浄した。その後、大気中60 ℃のオーブンでPtCo/C触媒を乾燥した。
上記で得たPtCo/C触媒を実施例3とした。
Pt/Pd/C触媒を、触媒活性向上処理工程を行わないこと以外は実施例1と同じ方法で作製し、比較例1とした。
PtPd/C合金触媒を、触媒活性向上処理を行わないこと以外は実施例2と同じ方法で作製し、比較例2とした。
PtCo/C合金触媒を、触媒活性向上処理を行わないこと以外は実施例3と同じ方法で作製し、比較例3とした。
触媒活性向上処理工程の代わりに、次の条件で電位を付与したPt/Pd/C触媒を、参考例1とした。
すなわち、Pt/Pd/C触媒(触媒活性向上処理を行わないもの)をn-ヘキサノール中に超音波分散して懸濁液を調製した。その後、回転リングディスク電極のGC電極(直径6 mm)上に、Ptが14.1 μg/cm2になるよう塗布し、作用電極を作製した。作製した電極をアルゴンガス飽和した、80 ℃、濃度0.1 MのHClO4水溶液に浸漬し、可逆水素電極(RHE)に対して0.05 V (300 s) - 1.0 V (300 s)の矩形波を30サイクルPt/Pd/C触媒に付与した。
触媒活性向上処理工程の代わりに、次の条件で電位を付与したPtPd/C触媒を、参考例2とした。
すなわち、PtPd/C触媒(触媒活性向上処理を行わないもの)をn-ヘキサノール中に超音波分散して懸濁液を調製した。その後、回転リングディスク電極のGC電極(直径6 mm)上に、Ptが14.1 μg/cm2になるよう塗布し、作用電極を作製した。作製した電極をアルゴンガス飽和した、80 ℃、濃度0.1 MのHClO4水溶液に浸漬し、可逆水素電極(RHE)に対して0.05 V (300 s) - 1.0 V (300 s)の矩形波を30サイクルPtPd/C触媒に付与した。
前記実施例、比較例及び参考例の触媒について、形態及び触媒活性の評価を行った。
実施例1、比較例1及び参考例1の触媒粒子の形態をTEMで観察した。TEM像を図6に示す(比較例1:上段左、参考例1:上段右、実施例1:下段)。図6に示されるとおり、実施例1の白金コアシェル触媒は、粒子形態が丸みを帯び、また、触媒粒子の凝集が抑制されていることが確認された。一方、比較例1の白金コアシェル触媒には角張った形態が見られた。参考例1の白金コアシェル触媒は、粒子が丸みを帯び、凝集の発生は穏やかであった。
実施例1〜3、比較例1〜3及び参考例1、2の各触媒のORR活性を、回転ディスク法で評価した。回転リングディスク電極のGC電極(直径6 mm)上に、Ptが14.1 μg/cm2になるよう各触媒を塗布し、作用電極を作製した。作製した作用電極をアルゴンガス飽和した、25 ℃、濃度0.1 MのHClO4水溶液に浸漬し、標準電極に可逆水素電極(RHE)、対極にPt線を使用し、電位幅0.05 V〜1.2 V、電位掃引速度50 mV/sでサイクリックボルタモグラム(CV)を測定した。得られたCVの水素脱着波から、各触媒の電気化学的表面積(Electro-Chemical Surface Area: ECSA)を算出した。その後、酸素ガスに置換し、GC電極を1,600 rpmで回転させながら電位幅0.05 V〜1.0 V、電位掃引速度10 mV/sで分極曲線を測定した。得られた分極曲線から、0.9 Vの酸素還元電流値と0.4 Vでの限界電流値から活性化支配電流(ik)を求めた。得られたikをECSAとPt重量でそれぞれ除することにより、ORR面積比活性(Specific Activity: SA)とORR質量活性(Mass Activity: MA)を算出した。算出したECSA、ORR面積比活性(SA)及びORR質量活性(MA)を下記表1〜表3に示す。
[実施例4]Pt/Pd/Cコアシェル触媒
(i)Pt/Pd/Cコアシェル触媒の作製
活性向上処理以外の工程は、実施例1と同様の方法として、Pt/Pd/C触媒を得た。続いて次の活性向上処理を行った。
(ii)活性向上処理(固体−気体法)
作製したPt/Pd/C触媒を、触媒活性向上処理(固体−気体法)に供した。すなわち、前記で作製したPt/Pd/C触媒0.2 gを、濃度2 Mの硫酸及び0.1 Mの硫酸銅を含む水溶液800 mlを入れたセパラブルフラスコ中で5分間超音波分散し、セパラブルフラスコを恒温槽に移して80 ℃で保持した。マグネティックスターラーを使用して分散液を撹拌しながら、先ず不活性ガスとしてアルゴンガスを500 ml/min.の流量で20分間流した。次に、アルゴンガスを500 ml/min.の流量で流しながら溶液中に銅シートを浸漬し、撹拌しながら5分間保持した。5分後に銅シートを引き上げ、アルゴンガスを停止した。次いで、酸素ガスを200 ml/min.で6分間流した。このサイクルを30回繰り返した後、Pt/Pd/C触媒を濾別し、超純水300 mlに再分散して30分攪拌した。この操作を3回繰り返してPt/Pd/C触媒を洗浄した。その後、大気中60 ℃のオーブンでPt/Pd/C触媒を乾燥した。
上記で得たPt/Pd/C触媒を実施例4とした。
上記処理工程で、80 ℃で保持した濃度2 Mの硫酸水溶液にアルゴンガスを500 ml/min.の流量で流し、銅シートを浸漬して対極に白金線、標準電極に可逆水素電極(Reversible Hydrogen Electrode: RHE)を用いて銅シートの電位を測定し、その結果を図10に示す。銅シートを2 Mの硫酸に浸漬した場合、その電位は0.14 V vs. RHEであるが、0.1 Mの硫酸銅を添加すると銅シートの電位は0.26 V vs. RHEに上昇して安定することがわかる。銅シートを除去し、酸素ガスを導入した場合では、前述した気体−気体処理と同様の酸素電位である0.93 V vs. RHEがPt/Pd/C触媒に印加される。したがって、本発明による固体−気体法により、Ptの酸化物還元開始電位より低い電位(0.26 V vs. RHE)とPtの酸化物生成開始電位より高い電位(0.93 V vs. RHE)をそれぞれ継続的に印加できることが確認された。
(i)PtPd/C合金触媒の作製
活性向上処理以外の工程は実施例2と同様の方法として、PtPd/C合金触媒を得た。
(ii)活性向上処理(固体−気体法)
作製したPtPd/C合金触媒を、触媒活性向上処理(固体−気体法)に供した。すなわち、前記で作製したPtPd/C合金触媒0.2 gを、濃度2 Mの硫酸及び0.1 Mの硫酸銅を含む水溶液800 mlを入れたセパラブルフラスコ中で5分間超音波分散し、セパラブルフラスコを恒温槽に移して80 ℃で保持した。マグネティックスターラーを使用して分散液を撹拌しながら、先ず不活性ガスとしてアルゴンガスを500 ml/min.の流量で20分間流した。次に、アルゴンガスを500 ml/min.の流量で流しながら溶液中に銅シートを浸漬し、撹拌しながら5分間保持した。5分後に銅シートを引き上げ、アルゴンガスを停止した。次いで、酸素ガスを200 ml/min.で6分間流した。このサイクルを30回繰り返した後、PtPd/C合金触媒を濾別し、超純水300 mlに再分散して30分攪拌した。この操作を3回繰り返してPtPd/C合金触媒を洗浄した。その後、大気中60 ℃のオーブンでPtPd/C合金触媒を乾燥した。
上記で得たPtPd/C合金触媒を実施例5とした。
(i)PtCo/C合金触媒の作製
活性向上処理以外の工程は実施例3と同様の方法として、PtCo/C合金触媒を得た。
(ii)活性向上処理(固体−気体法)
作製したPtCo/C合金触媒を、触媒活性向上処理(固体−気体法)に供した。すなわち、前記で作製したPtCo/C合金触媒0.2 gを、濃度2 Mの硫酸及び0.1 Mの硫酸銅を含む水溶液800 mlを入れたセパラブルフラスコ中で5分間超音波分散し、セパラブルフラスコを恒温槽に移して80 ℃で保持した。マグネティックスターラーを使用して分散液を撹拌しながら、先ず不活性ガスとしてアルゴンガスを500 ml/min.の流量で20分間流した。次に、アルゴンガスを500 ml/min.の流量で流しながら溶液中に銅シートを浸漬し、撹拌しながら5分間保持した。5分後に銅シートを引き上げ、アルゴンガスを停止した。次いで、酸素ガスを200 ml/min.で6分間流した。このサイクルを30回繰り返した後、PtCo/C合金触媒を濾別し、超純水300 mlに再分散して30分攪拌した。この操作を3回繰り返してPtCo/C合金触媒を洗浄した。その後、大気中60 ℃のオーブンでPtCo/C合金触媒を乾燥した。
上記で得たPtCo/C合金触媒を実施例6とした。
Pt/Pd/C触媒を、触媒活性向上処理工程を行わないこと以外は実施例4と同じ方法で作製し、比較例4とした。
PtPd/C合金触媒を、触媒活性向上処理を行わないこと以外は実施例5と同じ方法で作製し、比較例5とした。
PtCo/C合金触媒を、触媒活性向上処理を行わないこと以外は実施例6と同じ方法で作製し、比較例6とした。
実施例4の触媒活性向上処理の代わりに、次の条件で電位を付与したPt/Pd/C触媒を、参考例4とした。
すなわち、Pt/Pd/C触媒(触媒活性向上処理を行わないもの)をn-ヘキサノール中に超音波分散して懸濁液を調製した。その後、回転リングディスク電極のGC電極(直径6 mm)上に、Ptが14.1 μg/cm2になるよう塗布し、作用電極を作製した。作製した電極をアルゴンガス飽和した、80 ℃、濃度0.1 MのHClO4水溶液に浸漬し、可逆水素電極(RHE)に対して0.4 V (300 s) - 1.0 V (300 s)の矩形波を30サイクルPt/Pd/C触媒に付与した。
実施例5の触媒活性向上処理の代わりに、参考例4と同様の条件で電位を付与したPtPd/C合金触媒を、参考例5とした。
実施例6の触媒活性向上処理の代わりに、参考例4と同様の条件で電位を付与したPtCo/C合金触媒を、参考例6とした。
実施例4〜6、比較例4〜6及び参考例4〜6の各触媒のORR活性を、実施例1〜3と同様の回転ディスク法で評価した。算出したORR質量活性(MA)を図11〜13及び下記表4に示す。
Claims (18)
- 白金と白金以外の金属とを含む燃料電池用の白金触媒の製造方法であって、プロトンを含む酸性溶液に白金触媒を分散した分散溶液中に、
(I)前記白金触媒の白金の酸化物生成開始電位よりも高い電位を与える化学種を存在させる工程と、
(II)前記白金触媒の白金の酸化物還元開始電位よりも低い電位を与える化学種を存在させる工程と、を含む、製造方法。 - 前記工程(I)及び前記工程(II)を交互に複数回行う、請求項1に記載の白金触媒の製造方法。
- 前記工程(I)及び前記工程(II)を、それぞれ所定の持続時間行う、請求項1又は2に記載の白金触媒の製造方法。
- 前記所定の持続時間が、1分〜30分のいずれかの時間である、請求項3に記載の白金触媒の製造方法。
- 前記工程(I)及び前記工程(II)が、前記分散溶液中に、気体及び/又は固体を存在させる工程である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法。
- 前記工程(I)が、(A)前記白金触媒の白金の酸化物生成開始電位よりも高い電位を与える気体を送入する工程、であり、
前記工程(II)が、(B−1)前記白金触媒の白金の酸化物還元開始電位よりも低い電位を与える気体を送入する工程である、
請求項1〜4のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法。 - 前記工程(B−1)において、白金の酸化物還元開始電位よりも低い電位を与える気体が、水素である、請求項6に記載の白金触媒の製造方法。
- 前記工程(I)が、(A)前記白金触媒の白金の酸化物生成開始電位よりも高い電位を与える気体を送入する工程、であり、
前記工程(II)が、(B−2)前記白金触媒の白金の酸化物還元開始電位よりも低い電位を与える固体を前記分散溶液中に存在させながら、不活性気体を送入する工程である、
請求項1〜4のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法。 - 前記工程(B−2)において、白金の酸化物還元開始電位よりも低い電位を与える固体が銅であり、不活性気体がアルゴンガスあるいは窒素ガスである、請求項8に記載の白金触媒の製造方法。
- 前記工程(A)において、白金の酸化物生成開始電位よりも高い電位を与える気体が、酸素を含む気体である、請求項6〜9のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法。
- 前記プロトンを含む酸性溶液が硫酸溶液である、請求項1〜10のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法。
- 前記工程(I)と、前記工程(II)との間に、(III)不活性ガスを送入する工程をさらに含む、請求項1〜11のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法。
- 前記白金触媒が、パラジウムを含有するコア粒子と、当該コア粒子の表面に形成された白金シェルとを有する白金コアシェル触媒である、請求項1〜12のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法。
- 前記白金触媒が、白金と、パラジウム、コバルト、ニッケル、鉄又は銅との白金合金触媒である、請求項1〜12のいずれか1項に記載の白金触媒の製造方法。
- 請求項1〜14のいずれか1項に記載の方法によって製造された白金触媒。
- 請求項1〜14のいずれか1項に記載の方法によって製造された白金触媒を酸化還元反応の触媒として利用する燃料電池。
- 燃料電池用の白金触媒の活性を向上させる方法であって、白金触媒を酸性溶液中に分散させて、
(1)白金触媒分散溶液に、不活性ガスを送入する工程と、
(2)白金触媒分散溶液に、水素を送入する工程と、
(3)白金触媒分散溶液に、不活性ガスを送入する工程と、
(4)白金触媒分散溶液に、酸素を送入する工程と、を順番に繰り返して複数回行う方法。 - 燃料電池用の白金触媒の活性を向上させる方法であって、白金触媒を酸性溶液中に分散させて、
(101)白金触媒分散溶液に、不活性ガスを送入する工程と、
(102)白金触媒分散溶液に、不活性ガスを送入しながら、固体銅を存在させる工程と、
(103)前記工程(102)の固体銅を白金触媒分散溶液中から除去する工程と、
(104)白金触媒分散溶液に、酸素を送入する工程と、を順番に繰り返して複数回行う方法。
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