JP2017020127A - 伝動ベルト用ポリアミド繊維、並びにそれを用いたコード、織物、及び伝動ベルト - Google Patents
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Abstract
【課題】ゴム接着性と高温での耐久性に優れた伝動ベルト用のポリアミド繊維、コード、織物、並びにそれらを用いた伝動ベルトの提供。
【解決手段】１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ'(１２０℃)と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ'(２５℃)の比、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)の値が０．６以上０．９以下であることを特徴とする伝動ベルト用ポリアミド繊維、該繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理した伝動ベルト用コード、該伝動ベルト用コードをベルトの心線として用いた伝動ベルト、該伝動ベルト用ポリアミド繊維を経緯のいずれかの織糸に用いた伝動ゴムベルト用織物、及び該伝動ベルト用織物をベルトの歯布として用いた伝動ベルト。
【選択図】なし
【解決手段】１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ'(１２０℃)と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ'(２５℃)の比、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)の値が０．６以上０．９以下であることを特徴とする伝動ベルト用ポリアミド繊維、該繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理した伝動ベルト用コード、該伝動ベルト用コードをベルトの心線として用いた伝動ベルト、該伝動ベルト用ポリアミド繊維を経緯のいずれかの織糸に用いた伝動ゴムベルト用織物、及び該伝動ベルト用織物をベルトの歯布として用いた伝動ベルト。
【選択図】なし
Description
本発明は、ゴム接着性、高温での耐久性に優れる伝動ベルト用ポリアミド繊維、並びにそれを用いたコード、織物、及び伝動ベルトに関する。
伝動ベルトとは、動力伝達の役割を担うベルトであり、現在では自動車から一般産業用設備まで様々な用途で使用されている。その動力伝達機構は摩擦伝動と同期伝動に大きく分けることができる。前者としてはＶベルトやＶリブドベルト、平ベルトなどがあり、後者としては歯付ベルトなどがある。
特に自動車用途では近年、燃費向上につながる車両の軽量化や小型化によるエンジンルームのコンパクト化、エンジンの高性能化などにより、益々エンジンルームの高温化が進んでおり、そこで使用される伝動ベルトにも耐熱性の要求が高まってきている。
現在、伝動ベルトの心線や歯布にはナイロン６やナイロン６６などが使用されている。しかしながら、これらの繊維はゴム接着性や耐疲労性には優れるが、高温で使用した場合、耐熱性の面で問題がある。
特に自動車用途では近年、燃費向上につながる車両の軽量化や小型化によるエンジンルームのコンパクト化、エンジンの高性能化などにより、益々エンジンルームの高温化が進んでおり、そこで使用される伝動ベルトにも耐熱性の要求が高まってきている。
現在、伝動ベルトの心線や歯布にはナイロン６やナイロン６６などが使用されている。しかしながら、これらの繊維はゴム接着性や耐疲労性には優れるが、高温で使用した場合、耐熱性の面で問題がある。
他方、耐熱性の向上を目的として、アラミド繊維を用いる技術が開示されている。しかしながら、アラミド繊維は繊維自体の耐熱性は高いものの、ゴムとの接着性が悪いという欠点がある。そこで、以下の特許文献１や２に記載されるように、接着剤の改良やゴム接着性に優れるナイロン６６との複合糸が提案されているが、未だ十分ではない。また、アラミド繊維は高温下において、ゴムとの接着性がさらに低下するため、伝動ベルトの耐熱性としては期待されるほどの性能を得ることができないという問題もある。
前記した技術の現状に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、ゴム接着性と高温での耐久性に優れる伝動ベルト用ポリアミド繊維、並びにそれを用いたコード、織物、及び伝動ベルトを提供することである。
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討し実験を重ねた結果、新規な高融点ポリアミド樹脂からなるマルチフィラメント繊維を伝動ベルト用コード及び／又は織物に用いることで、良好なゴム接着性と高温での耐久性に優れる伝動ベルト用コード、織物、及び伝動ベルトが得られることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
すなわち、本発明は以下の通りのものである。
［１］１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ'(１２０℃)と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ'(２５℃)の比、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)の値が０．６以上０．９以下であることを特徴とする伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［２］１８０℃で５時間熱処理した後のゴムとの耐熱接着保持率が８０％以上である、前記［１］に記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［３］ＪＩＳＬ１０１７：２００２附属書1（３.１ Ｔテスト）に準じて計測されるゴム接着特性が１０００Ｎ/ｃｍ２以上である、前記［１］又は［２］に記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［４］前記伝動ベルト用ポリアミド繊維が、脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなり、該ジカルボン酸に対する該脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上である、前記［１］〜［３］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［５］前記ポリアミド繊維のΔｎが０．０４以上である、前記［１］〜［４］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
［６］前記ポリアミド繊維中に銅元素が１ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ以下含まれる、前記［１］〜［５］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［７］引張強度が４．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、前記［１］〜［６］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［８］１８０℃の空気環境下で、１２時間熱処理した後の耐熱強度保持率が７０％以上である、前記［１］〜［７］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［９］単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下である、前記［１］〜［８］のいずれかに伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［１０］前記［１］〜［９］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理した伝動ベルト用コード。
［１１］ＪＩＳＬ１０１７：２００２附属書1（３.１ Ｔテスト）に準じて計測されるゴム接着特性が１０００Ｎ/ｃｍ２以上である、前記［１０］に記載の伝動ベルト用コード。
［１２］前記［１０］又は［１１］に記載の伝動ベルト用コードをベルトの心線として用いた伝動ベルト。
［１３］前記［１］〜［９］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維を経緯のいずれかの織糸に用いた伝動ゴムベルト用織物。
［１４］前記［１３］に記載の伝動ベルト用織物をベルトの歯布として用いた伝動ベルト。
［１］１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ'(１２０℃)と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ'(２５℃)の比、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)の値が０．６以上０．９以下であることを特徴とする伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［２］１８０℃で５時間熱処理した後のゴムとの耐熱接着保持率が８０％以上である、前記［１］に記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［３］ＪＩＳＬ１０１７：２００２附属書1（３.１ Ｔテスト）に準じて計測されるゴム接着特性が１０００Ｎ/ｃｍ２以上である、前記［１］又は［２］に記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［４］前記伝動ベルト用ポリアミド繊維が、脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなり、該ジカルボン酸に対する該脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上である、前記［１］〜［３］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［５］前記ポリアミド繊維のΔｎが０．０４以上である、前記［１］〜［４］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
［６］前記ポリアミド繊維中に銅元素が１ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ以下含まれる、前記［１］〜［５］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［７］引張強度が４．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、前記［１］〜［６］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［８］１８０℃の空気環境下で、１２時間熱処理した後の耐熱強度保持率が７０％以上である、前記［１］〜［７］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［９］単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下である、前記［１］〜［８］のいずれかに伝動ベルト用ポリアミド繊維。
［１０］前記［１］〜［９］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理した伝動ベルト用コード。
［１１］ＪＩＳＬ１０１７：２００２附属書1（３.１ Ｔテスト）に準じて計測されるゴム接着特性が１０００Ｎ/ｃｍ２以上である、前記［１０］に記載の伝動ベルト用コード。
［１２］前記［１０］又は［１１］に記載の伝動ベルト用コードをベルトの心線として用いた伝動ベルト。
［１３］前記［１］〜［９］のいずれかに記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維を経緯のいずれかの織糸に用いた伝動ゴムベルト用織物。
［１４］前記［１３］に記載の伝動ベルト用織物をベルトの歯布として用いた伝動ベルト。
本発明は、新規な高融点ポリアミド樹脂からなるマルチフィラメント繊維を伝動ベルト用コード及び／又は織物に用いることで、良好なゴム接着性と高温での耐久性に優れる伝動ベルト用コード、織物、及び伝動ベルトを提供することができる。
以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施できる。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維は、１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ’（１２０℃）と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ’（２５℃）の比、すなわち、Ｅ’（１２０℃）／Ｅ’（２５℃）が０．６以上０．９以下であるという動的粘弾性特性を有し、かかる比は、好ましくは０．７以上０．９以下である。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維は、１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ’（１２０℃）と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ’（２５℃）の比、すなわち、Ｅ’（１２０℃）／Ｅ’（２５℃）が０．６以上０．９以下であるという動的粘弾性特性を有し、かかる比は、好ましくは０．７以上０．９以下である。
一般に、高温下にて剛性が低下して、ベルトの緩みが生じると、ベルトとプーリーの間でスリップが大きくなり、ベルトの耐久性が悪化する。また、オートテンショナがある場合にはスリップは抑制されるが、緩みを抑えるためにオートテンショナへのベルトの巻き付き量が増えて、屈曲が大きくなり、寿命が短くなる。そこで、Ｅ’（１２０℃）／Ｅ’（２５℃）が０．６以上である本実施形態のポリアミド繊維のコードを心線に使用すれば、高温下での剛性が向上して、ベルトの緩みが抑えられ、結果として高温での耐久性が向上する。他方、Ｅ’（１２０℃）／Ｅ’（２５℃）が０．９よりも大きい場合には、本質的に分子鎖が非常に剛直であり、接着材との親和性が悪く、ゴムとの接着性が低下するため、本実施形態においては、Ｅ’（１２０℃）／Ｅ’（２５℃）は０．９以下である。
また、Ｅ’（１２０℃）／Ｅ’（２５℃）が０．６以上である本実施形態のポリアミド繊維の織物を歯布に用いる場合、高温下においても歯布の剛性が維持されるため、ベルト走行時のゴム歯の屈曲を抑制することができる。結果として、ゴム歯が発熱することを抑え、歯の亀裂や欠けを低減でき、高温での歯付ベルトの耐久性が向上する。また、歯布に用いた場合でも、Ｅ’（１２０℃）／Ｅ’（２５℃）が０．９よりも大きい繊維は接着性の問題があるため、Ｅ’（１２０℃）／Ｅ’（２５℃）は０．９以下である。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維のゴム接着特性（Ｎ／ｃｍ２）は１０００Ｎ/ｃｍ２以上が好ましく、より好ましくは１０５０以上、さらに好ましくは１１００以上である。ゴム接着特性が低い場合、伝動ベルトを構成するゴムとコードの界面又はゴムと織物の界面で剥離が生じ、寿命の低下を招く。本実施形態では、ゴム接着特性が１０００Ｎ/ｃｍ２以上である伝動ベルト用ポリアミド繊維を使用することで、ゴムとコードの界面又はゴムと織物の界面での剥離を低減することができ、ベルトの耐久性に大きく寄与する。
本実施形態の伝動ベルト用繊維の耐熱接着保持率は８０％以上が好ましく、より好ましくは８５％以上であり、さらに好ましくは９０％以上である。常温でのゴム接着特性が良好でも高温暴露下では接着特性が低下することも多いため、高温でのベルトの耐久性には耐熱接着保持率が特に重要である。耐熱接着保持率が８０％以上であることにより、高温環境下でベルトを走行させた際の伝動ベルトを構成するゴムとコードの又はゴムと織物の剥離を低減でき、ベルトの寿命に大きく貢献する。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維の融点は２７０℃以上であることが好ましい。繊維の融点は高温であるほど、伝動ベルトを高温で使用した際の耐久性が向上する。該融点は、より好ましくは２７５℃以上であり、さらに好ましくは２８０℃以上である。他方、溶融紡糸法により均一なマルチフィラメント繊維を得やすいという観点から、該融点は３５０℃以下が好ましい。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維を１８０℃の空気環境下で１２時間熱処理した後での耐熱強度保持率は７０％以上が好ましく、より好ましくは７５％以上、さらに好ましくは８０％以上である。耐熱強度保持率が７０％以上あることで、高温使用下での繊維の破断を低減し、ベルトの耐久性が向上する。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維の動的粘弾性測定で求められる損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度は、１５０℃以上２００℃以下であることが好ましくい。ｔａｎδのピーク温度が１５０℃以上であることで、非晶部又は無定形領域での分子鎖の運動が抑制されて、高温での耐疲労性が良くなる。
また、ピーク温度でのｔａｎδの値は０．３以下が好ましい。繊維を延伸してｔａｎδを小さくすることで、分子鎖が動きづらくなり、高温での剛性が維持される。また、繰り返し伸長の運動に対して、分子鎖が構造変化しないため、耐疲労性に優れた繊維となる。ｔａｎδの値は通常行われる延伸では０．０１以上となる。
また、ピーク温度でのｔａｎδの値は０．３以下が好ましい。繊維を延伸してｔａｎδを小さくすることで、分子鎖が動きづらくなり、高温での剛性が維持される。また、繰り返し伸長の運動に対して、分子鎖が構造変化しないため、耐疲労性に優れた繊維となる。ｔａｎδの値は通常行われる延伸では０．０１以上となる。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維は、ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上含むジカルボン酸とジアミンとが重縮合したポリアミドから成る脂環族ポリアミド繊維であることが好ましい。かかる組成により、繊維の高融点を達成し、耐熱性が向上し、また、常温と高温での貯蔵弾性率の変化量が小さくなり、ナイロン６やナイロン６６繊維よりも寸法安定性に優れた伝動ベルトを得ることが可能となる。また、かかる脂環族ポリアミド繊維では、脂肪族ポリアミドでアミド結合を有しているため、ゴムとの接着性も非常に優れている。さらに、耐熱ポリアミドとして一般的な芳香族由来の構造単位を含むポリアミドと比較して、柔軟な高分子構造を有し、高い破断伸度を有する糸を得ることができる。
Δｎとは複屈折のことであり、繊維の配向度合を評価することができる。適切な延伸工程を施すことで、繊維は一軸配向し、Δｎは増大していく。Δｎは、０．０４以上であることが好ましい。Δｎが０．０４以上であることで、剛性の指標である貯蔵弾性率が大きくなると共に、高温での貯蔵弾性率の低下を緩やかにすることができ、寸法安定性や剛性保持に寄与する。
Δｎとは複屈折のことであり、繊維の配向度合を評価することができる。適切な延伸工程を施すことで、繊維は一軸配向し、Δｎは増大していく。Δｎは、０．０４以上であることが好ましい。Δｎが０．０４以上であることで、剛性の指標である貯蔵弾性率が大きくなると共に、高温での貯蔵弾性率の低下を緩やかにすることができ、寸法安定性や剛性保持に寄与する。
ポリアミドとは、主鎖中にアミド（−ＮＨＣＯ−）結合を有する重合体を意味する。また、「ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上」とは、「原料モノマー成分由来の構造単位に対する脂環族ジカルボン酸由来の構造単位の比率が２５モル％以上」を意味する。
本発明の伝動ベルト用ポリアミド繊維の繊度は紡糸性の観点から２０ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下が好ましい。
本発明の伝動ベルト用ポリアミド繊維の繊度は紡糸性の観点から２０ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下が好ましい。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維を伝動ベルトの心線として使用する場合、その（総）繊度は１００ｄｔｅｘ以上１００００ｄｔｅｘ以下が好ましい。繊度が１００ｄｔｅｘ以上で心線として必要な機械的強度を得ることができ、軽量性の観点から１００００ｄｔｅｘ以下が好ましい。かかる繊度を達成するために、数本の糸を合糸又は撚糸してもよい。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維を伝動ベルトの歯布として使用する場合、その（総）繊度は１０ｄｔｅｘ以上１５００ｄｔｅｘ以下が好ましい。繊度が１０ｄｔｅｘ以上で歯布を製織する際に必要な機械的強度を得ることができ、歯布の柔軟性の観点から１５００ｄｔｅｘ以下が好ましい。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維の単糸繊度は、屈曲強度や耐疲労性の観点から、０．５ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましい。単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以上であれば、糸の生産性に問題が生じ難く、他方、単糸繊度が１０．０ｄｔｅｘ以下であれば、柔軟性の高い繊維が得られて、屈曲強度や耐疲労性が向上する。
本実施形態の伝動ベルト用ポリアミド繊維の単糸数は１０フィラメント以上５００フィラメント以下が好ましい。単糸数が１０フィラメント以上のマルチフィラメントであることにより、比表面積が増えることや、外部からの応力に柔軟に対応できることから、ゴム接着性や耐疲労性が向上する。他方、フィラメント数が５００フィラメント以下であることで、溶融紡糸時の単糸同士の融着を避けることができる。
本実施形態のコード及び／又は織物を構成するポリアミド繊維の強度は、伝動ベルトとして用いるにあたり、４．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、より好ましくは５．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、さらに好ましくは６．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。
以下、本実施形態のコード及び／又は織物を構成する糸である脂環式ポリアミドマルチフィラメント繊維について、その高分子組成を説明する。
［ジカルボン酸］
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなるポリアミドマルチフィラメント繊維であって、ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が少なくとも５０モル％以上であり、好ましくは６０モル％以上であり、より好ましくは７０モル％以上であり、さらに好ましくは８０モル％以上であり、最も好ましくは１００モル％である。脂環族ジカルボン酸由来の構造単位を少なくとも５０モル％以上含むことにより、高融点化による耐熱性の向上、高温における貯蔵弾性率（Ｅ’）の保持、繊維強度、紡糸性に優れるポリアミドマルチフィラメント繊維を得ることができる。
［ジカルボン酸］
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなるポリアミドマルチフィラメント繊維であって、ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が少なくとも５０モル％以上であり、好ましくは６０モル％以上であり、より好ましくは７０モル％以上であり、さらに好ましくは８０モル％以上であり、最も好ましくは１００モル％である。脂環族ジカルボン酸由来の構造単位を少なくとも５０モル％以上含むことにより、高融点化による耐熱性の向上、高温における貯蔵弾性率（Ｅ’）の保持、繊維強度、紡糸性に優れるポリアミドマルチフィラメント繊維を得ることができる。
脂環族ジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、脂環構造の炭素数が３〜１０である脂環族ジカルボン酸、好ましくは脂環構造の炭素数が５〜１０である脂環族ジカルボン酸が挙げられる。具体的には、以下に限定されるものではないが、例えば、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロペンタンジカルボン酸等が挙げられる。
脂環族ジカルボン酸は、無置換でも置換基を有していてもよい。置換基としては、以下に限定されるものではないが、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の炭素数１〜４のアルキル基等が挙げられる。
脂環族ジカルボン酸としては、ポリアミドマルチフィラメント繊維の耐熱性、寸法安定性、強度等の観点から、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸が好ましい。
脂環族ジカルボン酸は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
脂環族ジカルボン酸は、無置換でも置換基を有していてもよい。置換基としては、以下に限定されるものではないが、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の炭素数１〜４のアルキル基等が挙げられる。
脂環族ジカルボン酸としては、ポリアミドマルチフィラメント繊維の耐熱性、寸法安定性、強度等の観点から、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸が好ましい。
脂環族ジカルボン酸は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
脂環族ジカルボン酸には、トランス体とシス体の幾何異性体が存在する。例えば、原料モノマーとしての１，４−シクロヘキサンジカルボン酸は、トランス体とシス体のどちらか一方を用いてもよく、トランス体とシス体の種々の比率の混合物として用いてもよい。１，４−シクロヘキサンジカルボン酸は、高温で異性化し一定の比率になることやシス体の方がトランス体に比べて、ジアミンとの当量塩の水溶性が高いことから、原料モノマーとして、トランス異性体比率、すなわち、トランス体／シス体のモル比は、好ましくは５０／５０〜０／１００であり、より好ましくは４０／６０〜１０／９０であり、さらに好ましくは３５／６５〜１５／８５である。トランス異性体比率が上記範囲内にあることにより、ポリアミドは、高融点、靭性、及び強度に優れる特性をもつだけでなく、高いガラス転移温度（点）と、通常では耐熱性と相反する性質である流動性と、高い結晶性とを同時に満足することができる。１，４−シクロヘキサンジカルボン酸のトランス体／シス体のモル比は、液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）や核磁気共鳴分光法（ＮＭＲ）により求めることができる。
脂環族ジカルボン酸以外のジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、２，２−ジメチルコハク酸、２，３−ジメチルグルタル酸、２，２−ジエチルコハク酸、２，３−ジエチルグルタル酸、グルタル酸、２，２−ジメチルグルタル酸、アジピン酸、２−メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸、エイコサン二酸、ジグリコール酸等の炭素数３〜２０の直鎖又は分岐状脂肪族ジカルボン酸等が挙げられる。
また、ジカルボン酸に対する芳香族ジカルボン酸の比率が０モル％以上１０モル％以下のポリアミドの流動性を阻害しない範囲で、前記ジカルボン酸に芳香族ジカルボン酸を加えてもよい。芳香族ジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の無置換又は種々の置換基で置換された炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。
ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が少なくとも５０モル％以上含まれていれば、所望の作用効果を損なわない限り、前記以外のジカルボン酸を含んでいてもよい。
また、ジカルボン酸に対する芳香族ジカルボン酸の比率が０モル％以上１０モル％以下のポリアミドの流動性を阻害しない範囲で、前記ジカルボン酸に芳香族ジカルボン酸を加えてもよい。芳香族ジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の無置換又は種々の置換基で置換された炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。
ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が少なくとも５０モル％以上含まれていれば、所望の作用効果を損なわない限り、前記以外のジカルボン酸を含んでいてもよい。
［ジアミン］
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、紡糸安定性、耐熱性、低吸水性の観点から、ジアミン成分として、１，１０−デカメチレンジアミンを含み、ジアミンに対する１，１０−デカメチレンジアミンの比率が２０モル％以上であることが好ましい。ジアミンに対する１，１０−デカメチレンジアミンの比率は、好ましくは少なくとも２０モル％以上、より好ましくは３０モル％以上８０モル％以下、さらに好ましくは４０モル％以上７５モル％以下、よりさらに好ましくは４５モル％以上７０モル％以下である。
組成により融点が高過ぎる場合、溶融時にポリアミドが熱分解し、分子量や強度の低下、着色、分解ガスの混入が生じて紡糸性が悪化する。しかしながら、１，１０−デカメチレンジアミンを２０モル％以上８０モル％以下含むことにより、高いＴｇを維持しながらも溶融紡糸に適した融点に抑えることができる。また、１，１０−デカメチレンジアミンを含むポリアミドは溶融時の熱安定性が高いため、紡糸安定性に優れ、均一性の良いマルチフィラメント繊維を得ることができる。また、ポリアミド中のアミド基濃度が低下することにより、吸水時の寸法安定性に優れる糸を得ることができる。さらに、１，１０−デカメチレンジアミンは、バイオマス由来の原料であるという観点からも好ましい。
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、紡糸安定性、耐熱性、低吸水性の観点から、ジアミン成分として、１，１０−デカメチレンジアミンを含み、ジアミンに対する１，１０−デカメチレンジアミンの比率が２０モル％以上であることが好ましい。ジアミンに対する１，１０−デカメチレンジアミンの比率は、好ましくは少なくとも２０モル％以上、より好ましくは３０モル％以上８０モル％以下、さらに好ましくは４０モル％以上７５モル％以下、よりさらに好ましくは４５モル％以上７０モル％以下である。
組成により融点が高過ぎる場合、溶融時にポリアミドが熱分解し、分子量や強度の低下、着色、分解ガスの混入が生じて紡糸性が悪化する。しかしながら、１，１０−デカメチレンジアミンを２０モル％以上８０モル％以下含むことにより、高いＴｇを維持しながらも溶融紡糸に適した融点に抑えることができる。また、１，１０−デカメチレンジアミンを含むポリアミドは溶融時の熱安定性が高いため、紡糸安定性に優れ、均一性の良いマルチフィラメント繊維を得ることができる。また、ポリアミド中のアミド基濃度が低下することにより、吸水時の寸法安定性に優れる糸を得ることができる。さらに、１，１０−デカメチレンジアミンは、バイオマス由来の原料であるという観点からも好ましい。
１，１０−デカメチレンジアミン以外のジアミンとしては、特に限定されず、無置換の直鎖脂肪族ジアミンでも、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の炭素数１〜４のアルキル基等の置換基を有する分岐状脂肪族ジアミンでも、脂環族ジアミンでもよい。
１，１０−デカメチレンジアミン以外のジアミンとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、トリデカメチレンジアミン等の直鎖脂肪族ジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２−メチルオクタメチレンジアミン、２，４−ジメチルオクタメチレンジアミン、１，４−シクロヘキサンジアミン、１，３−シクロヘキサンジアミン、１，３−シクロペンタンジアミン等が挙げられる。
１，１０−デカメチレンジアミン以外のジアミンとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、トリデカメチレンジアミン等の直鎖脂肪族ジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２−メチルオクタメチレンジアミン、２，４−ジメチルオクタメチレンジアミン、１，４−シクロヘキサンジアミン、１，３−シクロヘキサンジアミン、１，３−シクロペンタンジアミン等が挙げられる。
また、ジアミンに対する芳香族ジアミンの比率が０モル％以上１０モル％以下のポリアミドの流動性を阻害しない範囲で、ジアミンに芳香族ジアミンを加えてもよい。芳香族ジアミンとは、芳香族を含有するジアミンであり、以下に限定されるものではないが、例えば、メタキシリレンジアミン、オルトキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン等が挙げられる。
１，１０−デカメチレンジアミン以外のジアミンとして、炭素数５〜６のジアミンを含み、炭素数５〜６のジアミンの比率が２０モル％以上であるものがより好ましい。１，１０−デカメチレンジアミン以外に炭素数５〜６のジアミンを共重合させることで、紡糸に適した適度な融点を維持しつつも、結晶性の高いポリマーを得ることができる。炭素数５〜６のジアミンとしては、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、２，５−ジメチルヘキサンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミンなどが挙げられる。
１，１０−デカメチレンジアミン以外のジアミンとして、炭素数５〜６のジアミンを含み、炭素数５〜６のジアミンの比率が２０モル％以上であるものがより好ましい。１，１０−デカメチレンジアミン以外に炭素数５〜６のジアミンを共重合させることで、紡糸に適した適度な融点を維持しつつも、結晶性の高いポリマーを得ることができる。炭素数５〜６のジアミンとしては、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、２，５−ジメチルヘキサンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミンなどが挙げられる。
炭素数５〜６のジアミンの中でも紡糸性や流動性、強度の観点からは、２−メチルペンタメチレンジアミンが好ましい。２−メチルペンタメチレンジアミンの比率が高すぎると、２−メチルペンタメチレンジアミンが自己環化して、溶融時に分解し、分子量低下を引き起こすため、紡糸性や強度が悪化する。ジアミン中の２−メチルペンタメチレンジアミンの比率としては、流動性を確保しつつも溶融時の分解が起こらない範囲に設定する必要があり、好ましくは２０モル％以上７０モル％以下、より好ましくは２０モル％以上６０モル％以下、さらに好ましくは２０モル％以上５５モル％以下である。
また、炭素数５〜６のジアミンの中では、ポリアミドマルチフィラメント繊維の耐熱性の観点から、ヘキサメチレンジアミンが好ましい。ヘキサメチレンジアミンの比率が高すぎると、融点が高くなりすぎて、紡糸が困難になるため、ジアミン中のヘキサメチレンジアミンの比率として、好ましくは２０モル％以上６０モル％以下、より好ましくは２０モル％以上５０モル％以下、さらに好ましくは２０モル％以上４５モル％以下である。
ジカルボン酸の添加量とジアミンの添加量は、高分子量化のため、同モル量付近であることが好ましい。重合反応中のジアミンの反応系外への逃散分もモル比においては考慮して、ジカルボン酸全体のモル量１．００に対して、ジアミン全体のモル量は、０．９０〜１．２０であることが好ましく、より好ましくは０．９５〜１．１０であり、さらに好ましくは０．９８〜１．０５である。
［ラクタム及び／又はアミノカルボン酸］
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、所望の作用効果を損なわない範囲で、ラクタム及び／又はアミノカルボン酸由来の成分を含んでいてもよい。
前記ラクタムとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ブチロラクタム、ピバロラクタム、ε−カプロラクタム、カプリロラクタム、エナントラクタム、ウンデカノラクタム、ラウロラクタム（ドデカノラクタム）等が挙げられる。
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、所望の作用効果を損なわない範囲で、ラクタム及び／又はアミノカルボン酸由来の成分を含んでいてもよい。
前記ラクタムとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ブチロラクタム、ピバロラクタム、ε−カプロラクタム、カプリロラクタム、エナントラクタム、ウンデカノラクタム、ラウロラクタム（ドデカノラクタム）等が挙げられる。
アミノカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ω位がアミノ基で置換された炭素数４〜１４の直鎖又は分岐状飽和脂肪族カルボン酸であることが好ましく、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸等が挙げられ、アミノカルボン酸としては、パラアミノメチル安息香酸等が挙げられる。
ラクタム及び／又はアミノカルボン酸由来の成分比率については、特に限定されるものではないが、原料モノマー成分由来の構造単位に対するラクタム及び／又はアミノカルボン酸成分由来の比率が、０モル％以上２０モル％以下含まれていてもよく、より好ましくは２モル％以上１５モル％以下である。ラクタム及び／又はアミノカルボン酸成分由来の比率が０モル％以上２０モル％以下であることにより、耐熱性、紡糸性、強度に優れるポリアミドマルチフィラメント繊維とすることができる。
ラクタム及び／又はアミノカルボン酸由来の成分比率については、特に限定されるものではないが、原料モノマー成分由来の構造単位に対するラクタム及び／又はアミノカルボン酸成分由来の比率が、０モル％以上２０モル％以下含まれていてもよく、より好ましくは２モル％以上１５モル％以下である。ラクタム及び／又はアミノカルボン酸成分由来の比率が０モル％以上２０モル％以下であることにより、耐熱性、紡糸性、強度に優れるポリアミドマルチフィラメント繊維とすることができる。
［末端封鎖剤］
ジカルボン酸とジアミンからポリアミドを重合する際には、分子量調節のために公知の末端封止剤をさらに添加することができる。末端封止剤としては、例えば、モノカルボン酸、モノアミン、無水フタル酸などの酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル類、モノアルコール類などが挙げられ、熱安定性の観点で、モノカルボン酸、モノアミンが好ましい。末端封止剤は、１種類で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
末端封止剤として使用できるモノカルボン酸としては、アミノ基との反応性を有するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば、蟻酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、イソブチル酸などの脂肪族モノカルボン酸；シクロヘキサンカルボン酸などの脂環族モノカルボン酸；安息香酸、トルイル酸、α−ナフタレンカルボン酸、β−ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、フェニル酢酸などの芳香族モノカルボン酸；などが挙げられる。
ジカルボン酸とジアミンからポリアミドを重合する際には、分子量調節のために公知の末端封止剤をさらに添加することができる。末端封止剤としては、例えば、モノカルボン酸、モノアミン、無水フタル酸などの酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル類、モノアルコール類などが挙げられ、熱安定性の観点で、モノカルボン酸、モノアミンが好ましい。末端封止剤は、１種類で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
末端封止剤として使用できるモノカルボン酸としては、アミノ基との反応性を有するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば、蟻酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、イソブチル酸などの脂肪族モノカルボン酸；シクロヘキサンカルボン酸などの脂環族モノカルボン酸；安息香酸、トルイル酸、α−ナフタレンカルボン酸、β−ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、フェニル酢酸などの芳香族モノカルボン酸；などが挙げられる。
末端封止剤としてのモノカルボン酸は、１種類で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
末端封止剤として使用できるモノアミンとしては、カルボキシル基との反応性を有するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミンなどの脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミンなどの脂環族モノアミン；アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン、ナフチルアミンなどの芳香族モノアミン；などが挙げられる。末端封止剤としてのモノアミンは、１種類で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
末端封止剤として使用できるモノアミンとしては、カルボキシル基との反応性を有するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミンなどの脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミンなどの脂環族モノアミン；アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン、ナフチルアミンなどの芳香族モノアミン；などが挙げられる。末端封止剤としてのモノアミンは、１種類で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
［添加剤］
高温、高湿の環境下での熱安定性のためには、ポリアミド繊維に対して銅濃度が１ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ以下となるように銅化合物を添加するのが好ましく、より好ましくは３０以上５００ｐｐｍ以下である。そうすることで、本実施形態の伝動ベルトが高温、高湿の環境下に長時間置かれたり、オゾンが多く含まれる環境下に長期間暴露されたとしても、機械的性能の低下が極めて有効に抑制される。前記銅含有率が３０ｐｐｍ未満では耐熱強度保持率が低下し、５００ｐｐｍを超える添加量では強度が低下する。
高温、高湿の環境下での熱安定性のためには、ポリアミド繊維に対して銅濃度が１ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ以下となるように銅化合物を添加するのが好ましく、より好ましくは３０以上５００ｐｐｍ以下である。そうすることで、本実施形態の伝動ベルトが高温、高湿の環境下に長時間置かれたり、オゾンが多く含まれる環境下に長期間暴露されたとしても、機械的性能の低下が極めて有効に抑制される。前記銅含有率が３０ｐｐｍ未満では耐熱強度保持率が低下し、５００ｐｐｍを超える添加量では強度が低下する。
銅化合物としては、その種類を特に制限するものではなく、例えば、酢酸銅などの有機銅塩、又は塩化第一銅、塩化第二銅などのハロゲン化銅などを好ましく用いることができる。銅化合物は、金属ハロゲン化合物と併用することがより好ましい。金属ハロゲン化合物としては、例えば、沃化カリウム、臭化カリウム、塩化カリウム等が挙げられる。本実施形態における好ましい組み合わせは、沃化第一銅と沃化カリウム、及び酢酸銅と沃化カリウムである。尚、ポリアミド中の銅含有量は、高周波誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分析や比色法などにより測定することができる。
以下に制限されないが、安定剤として、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤などの有機系酸化防止剤や熱安定剤、ヒンダードアミン系、ベンゾフェノン系、イミダゾール系等の光安定剤や紫外線吸収剤等を添加してもよい。添加量は適切な量を選択すればよいが、ポリアミドに対して１〜１０００ｐｐｍ添加することができる。これら添加剤は、１種のみの単独使用だけではなく、数種を組み合わせて用いてもよい。
以下に制限されないが、安定剤として、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤などの有機系酸化防止剤や熱安定剤、ヒンダードアミン系、ベンゾフェノン系、イミダゾール系等の光安定剤や紫外線吸収剤等を添加してもよい。添加量は適切な量を選択すればよいが、ポリアミドに対して１〜１０００ｐｐｍ添加することができる。これら添加剤は、１種のみの単独使用だけではなく、数種を組み合わせて用いてもよい。
［重合度］
ポリアミドマルチフィラメント繊維の分子量分布は、Ｍｗ（重量平均分子量）／Ｍｎ（数平均分子量）で評価することができる。ポリアミドマルチフィラメント繊維のＭｗ／Ｍｎは、延伸性や繊維強度等の観点から、４．０以下が好ましく、より好ましくは１．５〜３．８であり、さらに好ましくは１．５〜３．５である。Ｍｗ／Ｍｎの下限は１．０である。
強伸度などの機械物性や紡糸性などの観点から、ポリアミドマルチフィラメント繊維の、ＪＩＳ−Ｋ６８１０に従って測定した９８％硫酸中濃度１％、２５℃の硫酸相対粘度（ηｒ）は、１．５以上４．０以下であり、好ましくは１．７以上３．５以下であり、より好ましくは１．８以上３．３以下である。ηｒが１．５以下であると産業資材用途として、十分な強度の繊維を得ることができず、また、ηｒが４．０以上の繊維は、ポリマーの流動性が悪く紡糸困難であり、得ることができない。
ポリアミドマルチフィラメント繊維の分子量分布は、Ｍｗ（重量平均分子量）／Ｍｎ（数平均分子量）で評価することができる。ポリアミドマルチフィラメント繊維のＭｗ／Ｍｎは、延伸性や繊維強度等の観点から、４．０以下が好ましく、より好ましくは１．５〜３．８であり、さらに好ましくは１．５〜３．５である。Ｍｗ／Ｍｎの下限は１．０である。
強伸度などの機械物性や紡糸性などの観点から、ポリアミドマルチフィラメント繊維の、ＪＩＳ−Ｋ６８１０に従って測定した９８％硫酸中濃度１％、２５℃の硫酸相対粘度（ηｒ）は、１．５以上４．０以下であり、好ましくは１．７以上３．５以下であり、より好ましくは１．８以上３．３以下である。ηｒが１．５以下であると産業資材用途として、十分な強度の繊維を得ることができず、また、ηｒが４．０以上の繊維は、ポリマーの流動性が悪く紡糸困難であり、得ることができない。
［ポリアミドの製造方法］
ポリアミドの製造方法としては、例えば、以下に例示するように種々の方法が挙げられる：
（１）ジカルボン酸・ジアミン塩又はその混合物の水溶液又は水の懸濁液を加熱し、溶融状態を維持したまま重合させる方法（以下、「熱溶融重合法」とも略称する。）。
（２）熱溶融重合法で得られたポリアミドを融点以下の温度で固体状態を維持したまま重合度を上昇させる方法（以下、「熱溶融重合・固相重合法」とも略称する。）。
（３）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物の、水溶液又は水の懸濁液を加熱し、析出したプレポリマーをさらにニーダーなどの押出機で再び溶融して重合度を上昇させる方法（以下、「プレポリマー・押出重合法」とも略称する。）。
（４）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物の、水溶液又は水の懸濁液を加熱、析出したプレポリマーをさらにポリアミドの融点以下の温度で固体状態を維持したまま重合度を上昇させる方法（以下、「プレポリマー・固相重合法」とも略称する。）。
（５）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物を、固体状態を維持したまま重合させる方法（以下、「固相重合法」とも略称する）。
（６）ジカルボン酸と等価なジカルボン酸ハライド成分とジアミン成分を用いて重合させる方法「溶液法」。
ポリアミドの製造方法としては、例えば、以下に例示するように種々の方法が挙げられる：
（１）ジカルボン酸・ジアミン塩又はその混合物の水溶液又は水の懸濁液を加熱し、溶融状態を維持したまま重合させる方法（以下、「熱溶融重合法」とも略称する。）。
（２）熱溶融重合法で得られたポリアミドを融点以下の温度で固体状態を維持したまま重合度を上昇させる方法（以下、「熱溶融重合・固相重合法」とも略称する。）。
（３）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物の、水溶液又は水の懸濁液を加熱し、析出したプレポリマーをさらにニーダーなどの押出機で再び溶融して重合度を上昇させる方法（以下、「プレポリマー・押出重合法」とも略称する。）。
（４）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物の、水溶液又は水の懸濁液を加熱、析出したプレポリマーをさらにポリアミドの融点以下の温度で固体状態を維持したまま重合度を上昇させる方法（以下、「プレポリマー・固相重合法」とも略称する。）。
（５）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物を、固体状態を維持したまま重合させる方法（以下、「固相重合法」とも略称する）。
（６）ジカルボン酸と等価なジカルボン酸ハライド成分とジアミン成分を用いて重合させる方法「溶液法」。
ポリアミドの製造方法において、ポリアミドの流動性の観点から、脂環族ジカルボン酸のトランス異性体比率を８５％以下に維持して重合することが好ましく、特に、８０％以下に維持することにより、さらに色調や引張伸度に優れ、高融点のポリアミドが得られる。ポリアミドの製造方法において、重合度を上昇させてポリアミドの融点を上昇させるために、加熱の温度を上昇させたり、及び／又は加熱の時間を長くしたりする必要が生ずるが、その場合、加熱によるポリアミドの着色や熱劣化による引張伸度の低下が起こる場合がある。また、分子量の上昇する速度が著しく低下する場合がある。ポリアミドの着色や熱劣化による引張伸度の低下を防止することができるため、トランス異性体比率を８０％以下に維持して重合することが好適である。
ポリアミドを製造する方法としては、トランス異性体比率を８５％以下に維持することが容易であるため、また、得られるポリアミドの色調に優れるため、（１）熱溶融重合法、又は（２）熱溶融重合・固相重合法によりポリアミドを製造することが好ましい。
ポリアミドの製造方法において、重合形態としては、バッチ式でも連続式でもよい。重合装置としては、特に限定されるものではなく、公知の装置、例えば、オートクレーブ型反応器、タンブラー型反応器、ニーダーなどの押出機型反応器などが挙げられる。
ポリアミドの製造方法において、重合形態としては、バッチ式でも連続式でもよい。重合装置としては、特に限定されるものではなく、公知の装置、例えば、オートクレーブ型反応器、タンブラー型反応器、ニーダーなどの押出機型反応器などが挙げられる。
ポリアミドの製造方法としては、以下に記載するバッチ式の熱溶融重合法によりポリアミドを製造することができる。
バッチ式の熱溶融重合法としては、例えば、水を溶媒として、ポリアミド成分（ジカルボン酸、ジアミン、及び、必要に応じて、ラクタム及び／又はアミノカルボン酸）を含有する約４０〜６０質量％の溶液を、１１０〜１８０℃の温度及び約０．０３５〜０．６ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力で操作される濃縮槽で、約６５〜９０質量％に濃縮して濃縮溶液を得る。次いで、該濃縮溶液をオートクレーブに移し、容器における圧力が約１．５〜５．０ＭＰａ（ゲージ圧）になるまで加熱を続ける。その後、水及び／又はガス成分を抜きながら圧力を約１．５〜５．０ＭＰａ（ゲージ圧）に保ち、温度が約２５０〜３５０℃に達した時点で、大気圧まで降圧する（ゲージ圧は、０ＭＰａ）。大気圧に降圧後、必要に応じて減圧することにより、副生する水を効果的に除くことができる。その後、窒素などの不活性ガスで加圧し、ポリアミド溶融物をストランドとして押し出す。該ストランドを、冷却、カッティングしてペレットを得る。
バッチ式の熱溶融重合法としては、例えば、水を溶媒として、ポリアミド成分（ジカルボン酸、ジアミン、及び、必要に応じて、ラクタム及び／又はアミノカルボン酸）を含有する約４０〜６０質量％の溶液を、１１０〜１８０℃の温度及び約０．０３５〜０．６ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力で操作される濃縮槽で、約６５〜９０質量％に濃縮して濃縮溶液を得る。次いで、該濃縮溶液をオートクレーブに移し、容器における圧力が約１．５〜５．０ＭＰａ（ゲージ圧）になるまで加熱を続ける。その後、水及び／又はガス成分を抜きながら圧力を約１．５〜５．０ＭＰａ（ゲージ圧）に保ち、温度が約２５０〜３５０℃に達した時点で、大気圧まで降圧する（ゲージ圧は、０ＭＰａ）。大気圧に降圧後、必要に応じて減圧することにより、副生する水を効果的に除くことができる。その後、窒素などの不活性ガスで加圧し、ポリアミド溶融物をストランドとして押し出す。該ストランドを、冷却、カッティングしてペレットを得る。
ポリアミドの製造方法としては、以下に記載する連続式の熱溶融重合法によりポリアミドを製造することもできる。
連続式の熱溶融重合法としては、例えば、水を溶媒としてポリアミド成分を含有する約４０〜６０質量％の溶液を、予備装置の容器において約４０〜１００℃まで予備加熱し、次いで、濃縮槽／反応器に移し、約０．１〜０．５ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力及び約２００〜２７０℃の温度で約７０〜９０％に濃縮して濃縮溶液を得る。該濃縮溶液を約２００〜３５０℃の温度に保ったフラッシャーに排出し、その後、大気圧まで降圧する（ゲージ圧は、０ＭＰａ）。大気圧に降圧後、必要に応じて減圧する。その後、ポリアミド溶融物は押し出されてストランドとなり、冷却、カッティングされペレットとなる。
連続式の熱溶融重合法としては、例えば、水を溶媒としてポリアミド成分を含有する約４０〜６０質量％の溶液を、予備装置の容器において約４０〜１００℃まで予備加熱し、次いで、濃縮槽／反応器に移し、約０．１〜０．５ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力及び約２００〜２７０℃の温度で約７０〜９０％に濃縮して濃縮溶液を得る。該濃縮溶液を約２００〜３５０℃の温度に保ったフラッシャーに排出し、その後、大気圧まで降圧する（ゲージ圧は、０ＭＰａ）。大気圧に降圧後、必要に応じて減圧する。その後、ポリアミド溶融物は押し出されてストランドとなり、冷却、カッティングされペレットとなる。
［ポリアミドマルチフィラメント繊維］
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、上述したポリアミドを所定の方法により繊維化したものである。このポリアミドは脂環族ポリアミドであるため、その流動性や曳糸性は、芳香族ポリアミドよりも優れているが、ナイロン６６などの一般的な脂肪族ポリアミドよりも劣る。また、Ｔｍも高いため、熱によるポリマーの劣化や流動特性が非常にシビアとなる。本実施形態では、下記のような製造方法により、強度、紡糸安定性、均一性に優れた繊維を得ることができる。
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、上述したポリアミドを所定の方法により繊維化したものである。このポリアミドは脂環族ポリアミドであるため、その流動性や曳糸性は、芳香族ポリアミドよりも優れているが、ナイロン６６などの一般的な脂肪族ポリアミドよりも劣る。また、Ｔｍも高いため、熱によるポリマーの劣化や流動特性が非常にシビアとなる。本実施形態では、下記のような製造方法により、強度、紡糸安定性、均一性に優れた繊維を得ることができる。
ポリアミドマルチフィラメント繊維の製造方法としては、様々な方法を用いることができるが、通常、溶融紡糸が用いられ、スクリュー型の溶融押出機を用いて行うことが好ましい。ポリアミドの紡糸温度（溶融温度）は３００℃以上３６０℃以下であることが好ましい。３００℃以上あれば、熱量不足による未溶解物の混入を抑制することができる。他方、３６０℃以下であれば、ポリマーの熱分解や分解ガスの発生を大幅に低減し、紡糸性が向上する。
熱溶融後は孔径が約１０〜１００μｍの細孔を有する金属不織布フィルターを組み込んだ紡糸パック中を通過させ、紡口と呼ばれる口金細孔ノズルを通して吐出する。マルチフィラメントとするため、この際のノズルはホール数が３０以上であることが好ましい。また、紡糸性を確保するため、孔径は０．１０ｍｍ〜０．５０ｍｍが好ましい。さらに、ノズルの長（Ｌ）と径（Ｄ）の比であるＬ／Ｄは１.０〜４.０の範囲であることが好ましい。
熱溶融後は孔径が約１０〜１００μｍの細孔を有する金属不織布フィルターを組み込んだ紡糸パック中を通過させ、紡口と呼ばれる口金細孔ノズルを通して吐出する。マルチフィラメントとするため、この際のノズルはホール数が３０以上であることが好ましい。また、紡糸性を確保するため、孔径は０．１０ｍｍ〜０．５０ｍｍが好ましい。さらに、ノズルの長（Ｌ）と径（Ｄ）の比であるＬ／Ｄは１.０〜４.０の範囲であることが好ましい。
マルチフィラメントの紡口には多数の細孔が必要なため、モノフィラメントと比べて紡口表面積が大きくなり、紡口表面の温度斑が起こり易い。特に、本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維はＴｍが高く、また、温度による流動特性への影響が大きいため、温度斑が生じると均一な繊維を得ることが困難となる。そこで、紡口表面の温度斑を減らし、吐出時のポリマー温度を均温化させることが特に重要である。紡口表面温度の均一性を高めるためには、紡口ヒーターを設置することが好ましい。特に紡口表面は糸条の随伴流により、外側が激しく冷やされるので、紡口ヒーターは紡口の外側を囲うようして、紡口に直付けで取り付けるのが好ましい。
紡口ヒーターにより、紡口表面温度をＴｍ以上Ｔｍ＋６０℃以下で加熱し、紡口面の中心と外周の温度差を３℃以内することで、吐出時のポリマーの溶融粘度差が小さくなり、均一性に優れた繊維を得ることができる。紡口表面温度がＴｍ以上あることで、熱量不足による吐出斑が生じることなく、均一な繊維を得ることができる。紡口表面温度がＴｍ＋６０℃よりも低いことで熱劣化を低減することができる。
紡口ヒーターにより、紡口表面温度をＴｍ以上Ｔｍ＋６０℃以下で加熱し、紡口面の中心と外周の温度差を３℃以内することで、吐出時のポリマーの溶融粘度差が小さくなり、均一性に優れた繊維を得ることができる。紡口表面温度がＴｍ以上あることで、熱量不足による吐出斑が生じることなく、均一な繊維を得ることができる。紡口表面温度がＴｍ＋６０℃よりも低いことで熱劣化を低減することができる。
吐出した直後の糸条には加熱筒などにより、加熱ゾーンを設けることが好ましい。加熱筒とは糸条を囲んだヒーターである。本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維はＴｍが高いため、紡糸直後の固化速度が速く、曳糸性が低下し、紡口直下での切糸が頻発して、紡糸が困難となる。そこで、加熱筒を設置し、紡口直下の雰囲気温度を高く、均一にすることで、溶融ポリマーの固化速度や単糸間の固化斑が抑えられ、曳糸性が大幅に向上する。また、本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維はＴｇが高いため、紡糸ドラフトの影響で配向し易く、延伸性の低下を招くが、加熱筒を設置することで、紡糸ドラフトでの不均一な配向を緩和し、延伸性及び強度が向上する。糸条は随伴流の影響により、外周の単糸から冷やされるので、加熱筒としては糸条を外側から囲うような円筒形のヒーターが好ましい。
また、吐出直後の曳糸性の確保と配向緩和のためには、加熱ゾーンの距離が必要であり、加熱筒の長さは、例えば、１０〜３００ｍｍであることが好ましい。さらに、加熱筒の温度は１００℃以上２００℃以下が好ましい。１００℃未満であると吐出された溶融ポリマーはすぐに固化して、曳糸性や配向緩和が低下する。他方、２００℃よりも高いと熱劣化が生じて、強度低下や色調の悪化が生じる。
加熱ゾーンを通過した糸条は冷風を当てることにより、急冷固化される。この時の冷風速度は０．２〜２．０ｍ/ｍiｎの範囲が好ましい。０．２ｍ/ｍiｎより遅いと冷却不十分となる。２．０ｍ/ｍiｎよりも速いと糸揺れが大きくなり、単糸が接触し、単糸同士が密着して紡糸性や延伸性が低下する。次いで、仕上剤が付与される。仕上剤は、鉱物油で希釈した非水系仕上剤、又は仕上剤濃度が１５〜３５重量％の水分散系エマルジョンが付与される。繊維に付着させる仕上剤の付着量は、巻き取った繊維に対し０．５〜２．５重量％、好ましくは０．７〜２．０重量％である。
加熱ゾーンを通過した糸条は冷風を当てることにより、急冷固化される。この時の冷風速度は０．２〜２．０ｍ/ｍiｎの範囲が好ましい。０．２ｍ/ｍiｎより遅いと冷却不十分となる。２．０ｍ/ｍiｎよりも速いと糸揺れが大きくなり、単糸が接触し、単糸同士が密着して紡糸性や延伸性が低下する。次いで、仕上剤が付与される。仕上剤は、鉱物油で希釈した非水系仕上剤、又は仕上剤濃度が１５〜３５重量％の水分散系エマルジョンが付与される。繊維に付着させる仕上剤の付着量は、巻き取った繊維に対し０．５〜２．５重量％、好ましくは０．７〜２．０重量％である。
延伸工程は、加熱浴、加熱蒸気吹付け、ローラーヒーター、接触式プレートヒーター、非接触式プレートヒーター等を使用することができるが、生産性の観点からローラーヒーターが好ましい。また、本実施形態の延伸は冷延伸と熱延伸の工程を含む２段以上の多段熱延伸を行うことが好ましい。特にベルト用コードとして必要な繊維強度と、剛性の保持に効果のある高い繊維配向度（Δｎ）を得るためには、冷延伸温度、熱延伸温度、冷延伸倍率と熱延伸倍率の比率が重要となる。
冷延伸は熱延伸をさせる前に繊維配向を適度に揃えるための予備延伸の役割を果たす。本実施形態のポリアミド樹脂は高いＴｇを有しているため、冷延伸温度も（Ｔｇ−３０℃）以上Ｔｇ以下の高い温度が必要となる。（Ｔｇ−３０℃）以上であることで、延伸斑なく、均一に配向して、良好な強度が得られる。Ｔｇ以下であることで結晶化が過剰に進むことを抑制できる。また、延伸による一軸配向においては、ネック点と呼ばれる急激に径が小さくなり、配向が進む箇所が存在するが、冷延伸温度がＴｇ以下であることで、ネック点が安定して、マルチフィラメントにおいて均一な繊維を得ることができる。
冷延伸は熱延伸をさせる前に繊維配向を適度に揃えるための予備延伸の役割を果たす。本実施形態のポリアミド樹脂は高いＴｇを有しているため、冷延伸温度も（Ｔｇ−３０℃）以上Ｔｇ以下の高い温度が必要となる。（Ｔｇ−３０℃）以上であることで、延伸斑なく、均一に配向して、良好な強度が得られる。Ｔｇ以下であることで結晶化が過剰に進むことを抑制できる。また、延伸による一軸配向においては、ネック点と呼ばれる急激に径が小さくなり、配向が進む箇所が存在するが、冷延伸温度がＴｇ以下であることで、ネック点が安定して、マルチフィラメントにおいて均一な繊維を得ることができる。
本実施形態のポリアミド樹脂は高いＴｇを有しているため、延伸の際に熱量不足や熱量多過による延伸斑や過剰な熱結晶化が生じやすい。そのため、高延伸して、高い繊維配向度を得るためには、冷延伸倍率と熱延伸倍率の配分が非常に重要である。冷延伸倍率の配分は総合延伸倍率の５０％以上８０％以下が好ましい。冷延伸倍率の配分が総合延伸倍率の５０％以上であると、繊維に必要な予備延伸が与えられ、延伸斑なく均一な繊維を得ることができる。また、熱延伸での過剰な結晶化を抑えることができる。他方、冷延伸倍率の配分が総合延伸倍率の８０％以下であると熱延伸にて結晶化に必要な熱量が与えられて、優れた強度とΔｎを得ることができる。
熱延伸温度は２００℃以上２５０℃以下が好ましい。２００℃以上であると、結晶化に必要な熱量が与えることができ、他方、２５０℃よりも低いと、繊維の熱劣化を抑制することができる。総合延伸倍率は２．０〜７．０倍、好ましくは３．０〜６．０倍である。
延伸された繊維は巻き取る前に交絡付与装置により、糸条に高圧流体を吹き付けて交絡させることが好ましい。交絡付与装置としては、従来のエア交絡装置を適宜もちいることができる。マルチフィラメントに交絡を付与することで、単糸の集束ばらけを抑えて、後加工でのコード切れ等のトラブルを回避できる。また、破断伸度を高めにすることでプランジャーエネルギー向上に寄与する。交絡数は１個/ｍ以上３０個/ｍ以下が好ましく、より好ましくは１個/ｍ以上２０個/ｍ以下であり、さらに好ましくは１個/ｍ以上１５個/ｍ以下である。交絡数が１個/ｍ以上あることで、単糸の集束ばらけを抑えることができ、他方、交絡数が２０個/ｍ以下であることで、交絡による糸条へのダメージを低減できる。
延伸された繊維は巻き取る前に交絡付与装置により、糸条に高圧流体を吹き付けて交絡させることが好ましい。交絡付与装置としては、従来のエア交絡装置を適宜もちいることができる。マルチフィラメントに交絡を付与することで、単糸の集束ばらけを抑えて、後加工でのコード切れ等のトラブルを回避できる。また、破断伸度を高めにすることでプランジャーエネルギー向上に寄与する。交絡数は１個/ｍ以上３０個/ｍ以下が好ましく、より好ましくは１個/ｍ以上２０個/ｍ以下であり、さらに好ましくは１個/ｍ以上１５個/ｍ以下である。交絡数が１個/ｍ以上あることで、単糸の集束ばらけを抑えることができ、他方、交絡数が２０個/ｍ以下であることで、交絡による糸条へのダメージを低減できる。
［伝動ベルト用コード］
上記で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の延伸糸に撚りを掛けてコードの形態とし、伝動ベルト用コードとして用いることができる。ポリアミドマルチフィラメント繊維に撚りを掛けることで、強力利用率が平均化し、その疲労性が向上する。本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維に対する撚り数としては１回／ｍ以上が好ましい。撚糸の形態及び方法の制限はないが、撚り係数（Ｋ）が３００〜３００００の範囲で撚糸することが好ましい。尚、撚り係数（Ｋ）は、下式で定義される：
Ｋ＝Ｙ×Ｄ０．５（Ｔ／ｍ・ｄｔｅｘ０．５）
｛式中、Ｙは、ポリアミド撚糸体１ｍあたりの撚り数（Ｔ／ｍ）であり、そしてＤは、ポリアミド撚糸物の総表示繊度（ｄｔｅｘ）である。｝。撚糸時の張力は０．０１〜０．２ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましい。
上記で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の延伸糸に撚りを掛けてコードの形態とし、伝動ベルト用コードとして用いることができる。ポリアミドマルチフィラメント繊維に撚りを掛けることで、強力利用率が平均化し、その疲労性が向上する。本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維に対する撚り数としては１回／ｍ以上が好ましい。撚糸の形態及び方法の制限はないが、撚り係数（Ｋ）が３００〜３００００の範囲で撚糸することが好ましい。尚、撚り係数（Ｋ）は、下式で定義される：
Ｋ＝Ｙ×Ｄ０．５（Ｔ／ｍ・ｄｔｅｘ０．５）
｛式中、Ｙは、ポリアミド撚糸体１ｍあたりの撚り数（Ｔ／ｍ）であり、そしてＤは、ポリアミド撚糸物の総表示繊度（ｄｔｅｘ）である。｝。撚糸時の張力は０．０１〜０．２ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましい。
さらに、本実施形態の伝動ベルト用コードには、伝動ベルトを構成するゴムとコードとの接着のためにレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）を付与することが好ましい。ＲＦＬ樹脂の付着率は、コードに対して０．５〜３０質量％が好ましい。ＲＦＬ樹脂の付着率が０．５質量％以上あることでゴムとの接着力が発現し、３０％質量以下であることでコードが硬くなり、屈曲疲労性が悪化することを避けることができる。通常、ＲＦＬ樹脂は、撚糸した後に付着されるが、撚糸の前又は途中に行ってもよい。ＲＦＬ液の好ましい組成としては、レゾルシンを０．１〜１０質量％、ホルマリンを０．１〜１０質量％、ラテックスを１〜２８質量％であり、より好ましい組成としてはレゾルシン０．５〜３質量％、ホルマリン０．５〜３質量％、ラテックス１０〜２５質量％である。
こうして得られたポリアミドマルチフィラメント繊維からなるコード又は簾織物を心線として使用して、伝動ベルトを得ることができる。伝動ベルトとしては、例えば、Ｖリブドベルト、ラップドＶベルト、ローエッジＶベルト、コグドＶベルト、結合Ｖベルト、歯付ベルト、両面Ｖベルト、両面歯付ベルト、歯付Ｖリブベルト、平ベルトが挙げられる。
［伝動ベルト用織物］
伝動ベルト用の織物として用いる糸は、上記で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維のみからなる糸でも、ポリウレタン弾性糸の周囲にポリアミドマルチフィラメントをカバリングした複合糸でも構わない。さらに、ポリウレタン弾性糸の周囲にアラミド繊維をカバリングし、その上から本実施形態のポリアミドマルチフィラメントをカバリングしてもよい。
ポリアミドマルチフィラメント繊維のみからなる糸を使用する場合は、仮撚りを行うことによりベルト用織物のカバークロスに適した伸縮性の捲縮糸を得ることができる。
伝動ベルト用の織物として用いる糸は、上記で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維のみからなる糸でも、ポリウレタン弾性糸の周囲にポリアミドマルチフィラメントをカバリングした複合糸でも構わない。さらに、ポリウレタン弾性糸の周囲にアラミド繊維をカバリングし、その上から本実施形態のポリアミドマルチフィラメントをカバリングしてもよい。
ポリアミドマルチフィラメント繊維のみからなる糸を使用する場合は、仮撚りを行うことによりベルト用織物のカバークロスに適した伸縮性の捲縮糸を得ることができる。
ポリアミドマルチフィラメント繊維の複合糸の場合には、ポリアミドマルチフィラメント繊維の割合は重量比で３０ｗｔ％以上１００ｗｔ％以下であり、好ましくは５０ｗｔ％以上１００ｗｔ％以下であり、より好ましくは７０ｗｔ％以上１００ｗｔ％以下である。ポリアミドマルチフィラメント繊維の重量が３０ｗｔ％以下である場合、ゴム接着性や耐熱性が不十分となる。
伝動ベルト用織物の製織手段としては、レピアルーム、エアージェットルーム、ウオータージェットルーム、プロジェクタイルルーム等の織機を用いて生産することができる。織組織は、平織、綾織、朱子織等など、どのような織組織でもよいが、カバーファクターの観点から綾織が好ましい。
伝動ベルト用織物の製織手段としては、レピアルーム、エアージェットルーム、ウオータージェットルーム、プロジェクタイルルーム等の織機を用いて生産することができる。織組織は、平織、綾織、朱子織等など、どのような織組織でもよいが、カバーファクターの観点から綾織が好ましい。
伸縮性の糸は一般には伝動ベルト用織物の緯糸として製織され、経糸には延伸糸が用いられるが、結果として伸縮性の糸がベルトの長手方向に配置されるのであれば、前述のように経糸と緯糸が逆になってもよい。また伸縮性の捲縮糸は伝動ベルト用織物の一方向のみに使用するのではなく、両方向に使用することもできる。
本実施形態のポリアミド繊維からなる織物には、伝動ベルトを構成するゴムとの接着のためにレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）を付与することが好ましい。ＲＦＬ樹脂の付着率は、織物に対して５〜５０質量％が好ましい。ＲＦＬ樹脂の付着率が５％以上あることで、成型時に織物の伸びが小さくなり、目開きを低減することができ、他方、５０％以下であることで成型時に織物が硬くなり、張り付けることができなくなることを回避できる。
通常、ＲＦＬ樹脂は、製織した後に付着されるが、製織の前に行ってもよい。ＲＦＬ液の好ましい組成としては、レゾルシンを０．１〜１０質量％、ホルマリンを０．１〜１０質量％、ラテックスを１〜２８質量％であり、より好ましい組成としてはレゾルシン０．５〜３質量％、ホルマリン０．５〜３質量％、ラテックス１０〜２５質量％である。
こうして得られたポリアミドマルチフィラメント繊維からなる織物を歯布として使用して、伝動ベルトを得ることができる。伝動ベルトとしては、例えば、歯付ベルト、両面歯付ベルト、歯付Ｖリブベルトが挙げられる。
通常、ＲＦＬ樹脂は、製織した後に付着されるが、製織の前に行ってもよい。ＲＦＬ液の好ましい組成としては、レゾルシンを０．１〜１０質量％、ホルマリンを０．１〜１０質量％、ラテックスを１〜２８質量％であり、より好ましい組成としてはレゾルシン０．５〜３質量％、ホルマリン０．５〜３質量％、ラテックス１０〜２５質量％である。
こうして得られたポリアミドマルチフィラメント繊維からなる織物を歯布として使用して、伝動ベルトを得ることができる。伝動ベルトとしては、例えば、歯付ベルト、両面歯付ベルト、歯付Ｖリブベルトが挙げられる。
［伝動ベルト］
本実施形態の伝動用ベルトは、従来公知の製法により製造でき、例えば、歯付ベルトの場合、歯型の金型ついた成形ドラムの周面に歯布と、接着ゴム層用のゴム組成物未加硫シートを巻きつけ、その上に心線をスピニングし、さらに、その上に、接着ゴム層用のゴム組成物未加硫シートを巻きつけた後、圧縮ゴム層用のゴム組成物未加硫シートを巻きつけて積層体とし、ついで、この積層体を加硫して得られた環状物を切削砥石にて表面にリブを形成し、所定幅に裁断すればよい。
本実施形態の伝動用ベルトは、従来公知の製法により製造でき、例えば、歯付ベルトの場合、歯型の金型ついた成形ドラムの周面に歯布と、接着ゴム層用のゴム組成物未加硫シートを巻きつけ、その上に心線をスピニングし、さらに、その上に、接着ゴム層用のゴム組成物未加硫シートを巻きつけた後、圧縮ゴム層用のゴム組成物未加硫シートを巻きつけて積層体とし、ついで、この積層体を加硫して得られた環状物を切削砥石にて表面にリブを形成し、所定幅に裁断すればよい。
以下、実施例と比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの具体例に限定されるものではない。
まず、実施例及び比較例に用いた原材料の調製、測定方法及び製造方法を以下に示す。尚、本実施例において、１ｋｇ／ｃｍ２は０．０９８ＭＰａである。
まず、実施例及び比較例に用いた原材料の調製、測定方法及び製造方法を以下に示す。尚、本実施例において、１ｋｇ／ｃｍ２は０．０９８ＭＰａである。
［繊維の評価］
（１）ポリアミドマルチフィラメント繊維の（総）繊度（ｄｔｅｘ：デシテックス）
ポリアミドマルチフィラメント繊維の重量Ｗと長さＬを測定し、繊度を、繊度（ｄ）＝１００００×Ｗ（ｇ）／Ｌ（ｍ）の式より求めた。
（２）ポリアミドマルチフィラメント繊維の融点（Ｔｍ）（℃）
ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて、ＰＥＲＫＩＮ−ＥＬＭＥＲ社製Ｐｙｒｉｓ１−ＤＳＣを用いて測定した。測定条件は、窒素雰囲気下、試料約１０ｍｇを昇温速度２０℃／ｍｉｎでサンプルの融点に応じて２００〜４００℃まで昇温したときに現れる吸熱ピーク（融解ピーク）の温度をＴｍ（℃）とした。
（１）ポリアミドマルチフィラメント繊維の（総）繊度（ｄｔｅｘ：デシテックス）
ポリアミドマルチフィラメント繊維の重量Ｗと長さＬを測定し、繊度を、繊度（ｄ）＝１００００×Ｗ（ｇ）／Ｌ（ｍ）の式より求めた。
（２）ポリアミドマルチフィラメント繊維の融点（Ｔｍ）（℃）
ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて、ＰＥＲＫＩＮ−ＥＬＭＥＲ社製Ｐｙｒｉｓ１−ＤＳＣを用いて測定した。測定条件は、窒素雰囲気下、試料約１０ｍｇを昇温速度２０℃／ｍｉｎでサンプルの融点に応じて２００〜４００℃まで昇温したときに現れる吸熱ピーク（融解ピーク）の温度をＴｍ（℃）とした。
（３）銅元素の分析（ｐｐｍ）
繊維中の銅元素の定量は、装置はＴｈｅｒｍｏＪａｒｒｅｌｌＡｓｈ製ＩＲＩＳ／ＩＰを用いて、高周波誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分析により定量した。
（４）繊維強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）
島津製作所製オートグラフＡＧＳ−５００ＮＧを用いて、ＪＩＳ−Ｌ１０１３に準拠して、２５ｃｍの繊維の試料を、降下速度３００ｍｍ／分で測定した。
（５）Δｎ
ＯＬＹＭＰＵＳ社製の偏光顕微鏡ＢＸ-５１ＰにＯＬＹＭＰＵＳ社製のコンペンセータＵ−ＣＴＢを取り付けて、Δｎを測定した。
（６）損失正接（ｔａｎδ）ピーク（℃）
セイコーインスツル社製の動的粘弾性測定装置ＤＭＳ−６１００を使用して、糸長２０ｍｍの試料を、周波数：１０Ｈｚ、歪振幅：１０μｍ、最小張力/圧縮力：５０ｍＮ、張力/圧縮力ゲイン：１．５、力振幅初期値：５０ｍＮの条件で−５０℃から２７０℃まで２．５℃/ｍｉｎ昇温速度で測定した。その際のｔａｎδピークを読み取った。
繊維中の銅元素の定量は、装置はＴｈｅｒｍｏＪａｒｒｅｌｌＡｓｈ製ＩＲＩＳ／ＩＰを用いて、高周波誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分析により定量した。
（４）繊維強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）
島津製作所製オートグラフＡＧＳ−５００ＮＧを用いて、ＪＩＳ−Ｌ１０１３に準拠して、２５ｃｍの繊維の試料を、降下速度３００ｍｍ／分で測定した。
（５）Δｎ
ＯＬＹＭＰＵＳ社製の偏光顕微鏡ＢＸ-５１ＰにＯＬＹＭＰＵＳ社製のコンペンセータＵ−ＣＴＢを取り付けて、Δｎを測定した。
（６）損失正接（ｔａｎδ）ピーク（℃）
セイコーインスツル社製の動的粘弾性測定装置ＤＭＳ−６１００を使用して、糸長２０ｍｍの試料を、周波数：１０Ｈｚ、歪振幅：１０μｍ、最小張力/圧縮力：５０ｍＮ、張力/圧縮力ゲイン：１．５、力振幅初期値：５０ｍＮの条件で−５０℃から２７０℃まで２．５℃/ｍｉｎ昇温速度で測定した。その際のｔａｎδピークを読み取った。
（７）貯蔵弾性率Ｅ'比(Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃))
セイコーインスツル社製の動的粘弾性測定装置ＤＭＳ−６１００を使用して、糸長２０ｍｍの試料を、周波数：１０Ｈｚ、歪振幅：１０μｍ、最小張力/圧縮力：５０ｍＮ、張力/圧縮力ゲイン：１．５、力振幅初期値：５０ｍＮの条件で−５０℃から２７０℃まで２．５℃/ｍｉｎ昇温速度で測定した。その際の１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ'(１２０℃)と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ'(２５℃)の比を「Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)」とした。
（８）耐熱強度保持率（％）
一定張力で繊維を枷に巻き付け、１８０℃の空気環境下で、１２時間加熱した。一晩静置して冷却後、島津製作所製オートグラフＡＧＳ−５００ＮＧを用いて、ＪＩＳ−Ｌ１０１３に準拠して、繊維強度測定を行い、加熱前後での強度保持率を計算した。
セイコーインスツル社製の動的粘弾性測定装置ＤＭＳ−６１００を使用して、糸長２０ｍｍの試料を、周波数：１０Ｈｚ、歪振幅：１０μｍ、最小張力/圧縮力：５０ｍＮ、張力/圧縮力ゲイン：１．５、力振幅初期値：５０ｍＮの条件で−５０℃から２７０℃まで２．５℃/ｍｉｎ昇温速度で測定した。その際の１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ'(１２０℃)と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ'(２５℃)の比を「Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)」とした。
（８）耐熱強度保持率（％）
一定張力で繊維を枷に巻き付け、１８０℃の空気環境下で、１２時間加熱した。一晩静置して冷却後、島津製作所製オートグラフＡＧＳ−５００ＮＧを用いて、ＪＩＳ−Ｌ１０１３に準拠して、繊維強度測定を行い、加熱前後での強度保持率を計算した。
（９）繊維のゴム接着特性（Ｎ／ｃｍ２）
繊維のゴム接着特性を一定の条件下で評価するため、撚り係数が２１０００の条件で２本の糸を撚糸し、コードとした。その後、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行った。その後、６．０ｍｍ厚の未加硫ゴムシート（水素化アクリルニトリル・ブタジエン共重合体）を０．５ｃｍ幅×２２ｃｍ長にカットしたものを、溝付加硫板に埋め込み、前記コードを配した後、さらに６．０ｍｍ厚の未加硫ゴムシート重ねて、１５０℃、３４ＭＰａで３０分間プレス加硫後、室温まで冷却した。その後、測定に不必要な部分を取り除いて、接着測定長０．５ｃｍのＴ−ｐｕｌｌ測定サンプルを得た。得られたサンプルを、ＪＩＳ−Ｌ１０１７(２００２)Ｔテスト（Ａ法）に示す方法で接着力を測定した。測定速度は３００ｍｍ／分。その後、得られたサンプルの強力(Ｎ)を埋め込んだ糸の繊度から算出される表面積Ｓ(ｃｍ２)で割り、ゴム接着特性（Ｎ／ｃｍ２）を評価した。尚、表面積Ｓ(ｃｍ２)は、下式で定義される：
Ｓ＝０．５×１０−３×（４Ｄπ／ρ）
{式中、Ｄ：コードの総表示繊度（ｄｔｅｘ）、π：円周率、ρ：コードの密度（ｇ／ｃｍ２）である。｝。
繊維のゴム接着特性を一定の条件下で評価するため、撚り係数が２１０００の条件で２本の糸を撚糸し、コードとした。その後、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行った。その後、６．０ｍｍ厚の未加硫ゴムシート（水素化アクリルニトリル・ブタジエン共重合体）を０．５ｃｍ幅×２２ｃｍ長にカットしたものを、溝付加硫板に埋め込み、前記コードを配した後、さらに６．０ｍｍ厚の未加硫ゴムシート重ねて、１５０℃、３４ＭＰａで３０分間プレス加硫後、室温まで冷却した。その後、測定に不必要な部分を取り除いて、接着測定長０．５ｃｍのＴ−ｐｕｌｌ測定サンプルを得た。得られたサンプルを、ＪＩＳ−Ｌ１０１７(２００２)Ｔテスト（Ａ法）に示す方法で接着力を測定した。測定速度は３００ｍｍ／分。その後、得られたサンプルの強力(Ｎ)を埋め込んだ糸の繊度から算出される表面積Ｓ(ｃｍ２)で割り、ゴム接着特性（Ｎ／ｃｍ２）を評価した。尚、表面積Ｓ(ｃｍ２)は、下式で定義される：
Ｓ＝０．５×１０−３×（４Ｄπ／ρ）
{式中、Ｄ：コードの総表示繊度（ｄｔｅｘ）、π：円周率、ρ：コードの密度（ｇ／ｃｍ２）である。｝。
（１０）繊維の耐熱接着保持率（％）
前項の条件にてゴムシートを作製した後、さらに１８０℃、３４ＭＰａで６０分間プレス加硫を行った。その後、得られたサンプルを、ＪＩＳ−Ｌ１０１７(２００２)Ｔテスト（Ａ法）に示す方法で接着力を測定した。測定速度は３００ｍｍ／分であった。
前項の条件にてゴムシートを作製した後、さらに１８０℃、３４ＭＰａで６０分間プレス加硫を行った。その後、得られたサンプルを、ＪＩＳ−Ｌ１０１７(２００２)Ｔテスト（Ａ法）に示す方法で接着力を測定した。測定速度は３００ｍｍ／分であった。
［コードの評価］
（１１）コードのゴム接着特性（Ｎ／ｃｍ２）
コードのゴム接着性を評価するため、６．０ｍｍ厚の未加硫ゴムシートを０．５ｃｍ幅×２２ｃｍ長にカットしたものを、溝付加硫板に埋め込み、コードを配した後、さらに６．０ｍｍ厚の未加硫ゴムシート重ねて、１５０℃、３４ＭＰａで３０分間プレス加硫後、室温まで冷却した。その後、測定に不必要な部分を取り除いて、接着測定長ＬｃｍのＴ−ｐｕｌｌ測定サンプルを得た。得られたサンプルを、ＪＩＳ−Ｌ１０１７(２００２)Ｔテスト（Ａ法）に示す方法で接着力を測定した。測定速度は３００ｍｍ／分であった。その後、得られたサンプルの強力(Ｎ)を埋め込んだ糸の繊度から算出される表面積Ｓ(ｃｍ２)で割り、ゴム接着特性（Ｎ／ｃｍ２）を評価した。尚、表面積Ｓ(ｃｍ２)は、下式で定義される：
Ｓ＝Ｌ×１０−３×（４Ｄπ／ρ）
{式中、Ｌ：コードのゴムへの埋め込み深さ（ｃｍ）、Ｄ：コードの総表示繊度（ｄｔｅｘ）、π：円周率、ρ：コードの密度（ｇ／ｃｍ２）である。｝。
（１１）コードのゴム接着特性（Ｎ／ｃｍ２）
コードのゴム接着性を評価するため、６．０ｍｍ厚の未加硫ゴムシートを０．５ｃｍ幅×２２ｃｍ長にカットしたものを、溝付加硫板に埋め込み、コードを配した後、さらに６．０ｍｍ厚の未加硫ゴムシート重ねて、１５０℃、３４ＭＰａで３０分間プレス加硫後、室温まで冷却した。その後、測定に不必要な部分を取り除いて、接着測定長ＬｃｍのＴ−ｐｕｌｌ測定サンプルを得た。得られたサンプルを、ＪＩＳ−Ｌ１０１７(２００２)Ｔテスト（Ａ法）に示す方法で接着力を測定した。測定速度は３００ｍｍ／分であった。その後、得られたサンプルの強力(Ｎ)を埋め込んだ糸の繊度から算出される表面積Ｓ(ｃｍ２)で割り、ゴム接着特性（Ｎ／ｃｍ２）を評価した。尚、表面積Ｓ(ｃｍ２)は、下式で定義される：
Ｓ＝Ｌ×１０−３×（４Ｄπ／ρ）
{式中、Ｌ：コードのゴムへの埋め込み深さ（ｃｍ）、Ｄ：コードの総表示繊度（ｄｔｅｘ）、π：円周率、ρ：コードの密度（ｇ／ｃｍ２）である。｝。
（１２）コードの耐熱接着保持率（％）
前項の条件にてゴムシートを作製した後、さらに１８０℃、３４ＭＰａで６０分間プレス加硫を行った。その後、得られたサンプルを、ＪＩＳ−Ｌ１０１７(２００２)Ｔテスト（Ａ法）に示す方法で接着力を測定した。測定速度は３００ｍｍ／分であった。
前項の条件にてゴムシートを作製した後、さらに１８０℃、３４ＭＰａで６０分間プレス加硫を行った。その後、得られたサンプルを、ＪＩＳ−Ｌ１０１７(２００２)Ｔテスト（Ａ法）に示す方法で接着力を測定した。測定速度は３００ｍｍ／分であった。
［ベルトの評価］
（１３）心線の耐熱保持率（％）
２５℃の雰囲気温度の下で、従動プーリの負荷を１６馬力とし、テンションプーリの初張力を８５ｋｇｆとし、駆動プーリを回転数４９００ｒｐｍで駆動して、Ｖリブドベルトを走行させ、ベルトから心線が露出するか、又はゴム層に割れを生じるまでの寿命時間（２５℃）を測定した。同様に、１３０℃の雰囲気下での寿命時間（１３０℃）を測定し、寿命時間（１３０℃）/寿命時間（２５℃）×１００を心線の耐熱保持率（％）とした。
（１３）心線の耐熱保持率（％）
２５℃の雰囲気温度の下で、従動プーリの負荷を１６馬力とし、テンションプーリの初張力を８５ｋｇｆとし、駆動プーリを回転数４９００ｒｐｍで駆動して、Ｖリブドベルトを走行させ、ベルトから心線が露出するか、又はゴム層に割れを生じるまでの寿命時間（２５℃）を測定した。同様に、１３０℃の雰囲気下での寿命時間（１３０℃）を測定し、寿命時間（１３０℃）/寿命時間（２５℃）×１００を心線の耐熱保持率（％）とした。
（１４）心線の耐高温負荷保持率（％）
１５０℃の雰囲気温度で、５時間Ｖリブドベルトを熱処理した後、従動プーリの負荷を１６馬力とし、テンションプーリの初張力を８５ｋｇｆとし、駆動プーリを回転数４９００ｒｐｍで駆動して、Ｖリブドベルトを走行させ、ベルトから心線が露出するか、又はゴム層に割れを生じるまでの寿命時間（１５０℃熱処理、１３０℃）を測定した。また、前項の寿命時間（１３０℃）の値を用いて、寿命時間（１５０℃熱処理、１３０℃）/寿命時間（１３０℃）×１００を心線の耐高温負荷保持率（％）とした。
１５０℃の雰囲気温度で、５時間Ｖリブドベルトを熱処理した後、従動プーリの負荷を１６馬力とし、テンションプーリの初張力を８５ｋｇｆとし、駆動プーリを回転数４９００ｒｐｍで駆動して、Ｖリブドベルトを走行させ、ベルトから心線が露出するか、又はゴム層に割れを生じるまでの寿命時間（１５０℃熱処理、１３０℃）を測定した。また、前項の寿命時間（１３０℃）の値を用いて、寿命時間（１５０℃熱処理、１３０℃）/寿命時間（１３０℃）×１００を心線の耐高温負荷保持率（％）とした。
（１５）歯布の耐熱保持率（％）
２５℃の雰囲気温度の下で、８Ｔの駆動および従動プーリ間に巻き付け、４馬力の負荷を掛け、回転数１５００ｒｐｍで歯付ベルト走行試験を行い、歯部に亀裂の入るまでの寿命時間（２５℃）を測定した。同様に、１３０℃の雰囲気下での寿命時間（１３０℃）を測定し、寿命時間（１３０℃）/寿命時間（２５℃）×１００を歯布の耐熱保持率（％）とした。
２５℃の雰囲気温度の下で、８Ｔの駆動および従動プーリ間に巻き付け、４馬力の負荷を掛け、回転数１５００ｒｐｍで歯付ベルト走行試験を行い、歯部に亀裂の入るまでの寿命時間（２５℃）を測定した。同様に、１３０℃の雰囲気下での寿命時間（１３０℃）を測定し、寿命時間（１３０℃）/寿命時間（２５℃）×１００を歯布の耐熱保持率（％）とした。
（１６）歯布の耐熱保持率（％）
１５０℃の雰囲気温度で、５時間歯付ベルトを熱処理した後、１３０℃の雰囲気温度の下で、８Ｔの駆動および従動プーリ間に巻き付け、４馬力の負荷を掛け、回転数１５００ｒｐｍで歯付ベルト走行試験を行い、歯部に亀裂の入るまでの寿命時間（１５０℃熱処理、１３０℃）を測定した。また、前項の寿命時間（１３０℃）の値を用いて、寿命時間（１５０℃熱処理、１３０℃）/寿命時間（１３０℃）×１００を歯布の耐高温負荷保持率（％）とした。
１５０℃の雰囲気温度で、５時間歯付ベルトを熱処理した後、１３０℃の雰囲気温度の下で、８Ｔの駆動および従動プーリ間に巻き付け、４馬力の負荷を掛け、回転数１５００ｒｐｍで歯付ベルト走行試験を行い、歯部に亀裂の入るまでの寿命時間（１５０℃熱処理、１３０℃）を測定した。また、前項の寿命時間（１３０℃）の値を用いて、寿命時間（１５０℃熱処理、１３０℃）/寿命時間（１３０℃）×１００を歯布の耐高温負荷保持率（％）とした。
＜実施例１＞
「熱溶融重合法」によりポリアミド重合を実施した。
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成比になるように、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸８１６ｇ（４．７４モル）、１，１０−デカメチレンジアミン４０８ｇ（２．３７モル）、及び２−メチルペンタメチレンジアミン２７５ｇ（２．３７モル）を蒸留水１５００ｇに溶解させ、原料モノマーの等モル５０質量％均一水溶液を作製した。この均一水溶液に、１，１０−デカメチレンジアミン１７．０ｇ（０．１０モル、全ジアミンに対して２．１％）を追添し、さらに重合後のポリマー重量に対して、銅濃度が１７０ｐｐｍ、ヨウ素濃度が０．６８％となるようにヨウ化カリウムとヨウ化銅を加えて水溶液を得た。
得られた水溶液を、内容積５．４Ｌのオートクレーブ（日東高圧製）に仕込み、液温（内温）が５０℃になるまで保温して、オートクレーブ内を窒素置換した。オートクレーブの槽内の圧力が、ゲージ圧として（以下、槽内の圧力は全てゲージ圧として表記する。）、約２．５ｋｇ／ｃｍ２になるまで、液温を約５０℃から加熱を続けた（この系での液温は約１４５℃であった。）。
「熱溶融重合法」によりポリアミド重合を実施した。
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成比になるように、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸８１６ｇ（４．７４モル）、１，１０−デカメチレンジアミン４０８ｇ（２．３７モル）、及び２−メチルペンタメチレンジアミン２７５ｇ（２．３７モル）を蒸留水１５００ｇに溶解させ、原料モノマーの等モル５０質量％均一水溶液を作製した。この均一水溶液に、１，１０−デカメチレンジアミン１７．０ｇ（０．１０モル、全ジアミンに対して２．１％）を追添し、さらに重合後のポリマー重量に対して、銅濃度が１７０ｐｐｍ、ヨウ素濃度が０．６８％となるようにヨウ化カリウムとヨウ化銅を加えて水溶液を得た。
得られた水溶液を、内容積５．４Ｌのオートクレーブ（日東高圧製）に仕込み、液温（内温）が５０℃になるまで保温して、オートクレーブ内を窒素置換した。オートクレーブの槽内の圧力が、ゲージ圧として（以下、槽内の圧力は全てゲージ圧として表記する。）、約２．５ｋｇ／ｃｍ２になるまで、液温を約５０℃から加熱を続けた（この系での液温は約１４５℃であった。）。
槽内の圧力を約２．５ｋｇ／ｃｍ２に保つため、水を系外に除去しながら加熱を続けて、水溶液の濃度が約７５質量％になるまで濃縮した（この系での液温は約１６０℃であった。）。水の除去を止め、槽内の圧力が約３０ｋｇ／ｃｍ２になるまで加熱を続けた（この系での液温は約２４５℃であった。）。槽内の圧力を約３０ｋｇ／ｃｍ２に保つため水を系外に除去しながら、最終温度−３０℃になるまで加熱を続けた。液温が最終温度−３０℃（ここでは２８０℃）まで上昇した後に、加熱は続けながら、槽内の圧力が大気圧（ゲージ圧は０ｋｇ／ｃｍ２）になるまで６０分かけながら降圧した。その後、樹脂温度（液温）の最終温度が約３１０℃になるようにヒーター温度を調整した。樹脂温度はその状態のまま、槽内を真空装置で１００ｔｏｒｒの減圧下に１０分維持した。その後、窒素で加圧し下部紡口（ノズル）からストランド状にし、水冷、カッティングを行いペレット状で排出してポリアミドを得た。得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
以下の表１に、他の実施例とともに重合組成、重合条件等をまとめて示す。後の紡糸工程を経た後の繊維の組成も以下の表１の通りであった。
乾燥した状態のポリアミドを、溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数３５、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて紡糸温度３２０℃、紡口ヒーター温度３２０℃、加熱筒温度１２０℃（加熱筒長１５０ｍｍ、内径１７０ｍｍ）の条件で紡糸した。この時の紡口の中心と外周部の温度差は１℃であった。その後、０．９ｍ/sの冷風速度で冷却後、巻き取った繊維に対して１．０重量％で仕上剤を付着した。次に、冷延伸温度１４０℃で総合延伸倍率の６５％延伸し、さらに熱延伸温度２２０℃で延伸した。延伸後、交絡付与装置により交絡を８回/ｍ付与して、巻取機で巻き取り、２３５ｄｔｅｘのポリアミドマルチフィラメントを得た。その後、得られた繊維の評価結果を以下の表１と２に示す。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維は高いＴｇを持ち、繊維の均一性、紡糸安定性に優れていた。また、実施例１の未延伸糸と延伸糸のｔａｎδの値はそれぞれ以下の通りであった。未延伸糸：０．４８、延伸糸０．２０。
乾燥した状態のポリアミドを、溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数３５、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて紡糸温度３２０℃、紡口ヒーター温度３２０℃、加熱筒温度１２０℃（加熱筒長１５０ｍｍ、内径１７０ｍｍ）の条件で紡糸した。この時の紡口の中心と外周部の温度差は１℃であった。その後、０．９ｍ/sの冷風速度で冷却後、巻き取った繊維に対して１．０重量％で仕上剤を付着した。次に、冷延伸温度１４０℃で総合延伸倍率の６５％延伸し、さらに熱延伸温度２２０℃で延伸した。延伸後、交絡付与装置により交絡を８回/ｍ付与して、巻取機で巻き取り、２３５ｄｔｅｘのポリアミドマルチフィラメントを得た。その後、得られた繊維の評価結果を以下の表１と２に示す。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維は高いＴｇを持ち、繊維の均一性、紡糸安定性に優れていた。また、実施例１の未延伸糸と延伸糸のｔａｎδの値はそれぞれ以下の通りであった。未延伸糸：０．４８、延伸糸０．２０。
＜実施例２〜４＞
以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、溶融紡糸にて繊維を作製し、ポリアミドマルチフィラメント繊維を得た。繊維の評価結果を以下の表１と２に示す。
以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、溶融紡糸にて繊維を作製し、ポリアミドマルチフィラメント繊維を得た。繊維の評価結果を以下の表１と２に示す。
＜実施例５＞
口金細孔ノズルの孔数を２４０、繊度を１４００ｄｔｅｘに変えた以外は実施例１と同様にして、ポリアミドマルチフィラメントを得た。繊維の評価結果はフィラメント数と繊度以外は実施例１と同じであった。
口金細孔ノズルの孔数を２４０、繊度を１４００ｄｔｅｘに変えた以外は実施例１と同様にして、ポリアミドマルチフィラメントを得た。繊維の評価結果はフィラメント数と繊度以外は実施例１と同じであった。
＜実施例６＞
口金細孔ノズルの孔数を２４０、繊度を１４００ｄｔｅｘに変えた以外は実施例２と同様にして、ポリアミドマルチフィラメントを得た。繊維の評価結果はフィラメント数と繊度以外は実施例２と同じであった。
口金細孔ノズルの孔数を２４０、繊度を１４００ｄｔｅｘに変えた以外は実施例２と同様にして、ポリアミドマルチフィラメントを得た。繊維の評価結果はフィラメント数と繊度以外は実施例２と同じであった。
＜実施例７＞
口金細孔ノズルの孔数を２４０、繊度を１４００ｄｔｅｘに変えた以外は実施例３と同様にして、ポリアミドマルチフィラメントを得た。繊維の評価結果はフィラメント数と繊度以外は実施例３と同じであった。
口金細孔ノズルの孔数を２４０、繊度を１４００ｄｔｅｘに変えた以外は実施例３と同様にして、ポリアミドマルチフィラメントを得た。繊維の評価結果はフィラメント数と繊度以外は実施例３と同じであった。
＜実施例８＞
口金細孔ノズルの孔数を２４０、繊度を１４００ｄｔｅｘに変えた以外は実施例４と同様にして、ポリアミドマルチフィラメントを得た。繊維の評価結果はフィラメント数と繊度以外は実施例４と同じであった。
口金細孔ノズルの孔数を２４０、繊度を１４００ｄｔｅｘに変えた以外は実施例４と同様にして、ポリアミドマルチフィラメントを得た。繊維の評価結果はフィラメント数と繊度以外は実施例４と同じであった。
＜比較例１＞
ポリアミドマルチフィラメント繊維（旭化成（株）製： 商品名レオナ）２３５ｄｔｅｘを使用し、実施例の測定手法に基づいて評価した。この繊維の評価結果を以下の表２に示す。比較例１は高温での剛性保持が低く、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)は０．３９まで低下した。
ポリアミドマルチフィラメント繊維（旭化成（株）製： 商品名レオナ）２３５ｄｔｅｘを使用し、実施例の測定手法に基づいて評価した。この繊維の評価結果を以下の表２に示す。比較例１は高温での剛性保持が低く、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)は０．３９まで低下した。
＜比較例２＞
パラ系アラミド繊維（ＡＫＺＯ社製：商品名Ｔｗａｒｏｎ）２２０ｄｔｅｘを使用し、実施例の測定手法に基づいて評価した。この繊維の評価結果を以下の表２に示す。比較例２は非常に剛直であり、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)はほとんど低下しなかった。
パラ系アラミド繊維（ＡＫＺＯ社製：商品名Ｔｗａｒｏｎ）２２０ｄｔｅｘを使用し、実施例の測定手法に基づいて評価した。この繊維の評価結果を以下の表２に示す。比較例２は非常に剛直であり、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)はほとんど低下しなかった。
＜実施例９＞
実施例１の繊維を４本合糸して９４０ｄｔｅｘとし、さらに撚り係数が２１０００の条件で９４０ｄｔｅｘの糸を２本撚糸して、コードとした（この撚糸の繊度は２０００ｄｔｅｘであった）。次に、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。実施例９はゴムとの接着性と耐熱接着保持率に優れていた。
実施例１の繊維を４本合糸して９４０ｄｔｅｘとし、さらに撚り係数が２１０００の条件で９４０ｄｔｅｘの糸を２本撚糸して、コードとした（この撚糸の繊度は２０００ｄｔｅｘであった）。次に、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。実施例９はゴムとの接着性と耐熱接着保持率に優れていた。
＜実施例１０〜１２＞
実施例２〜４の繊維を用いて、実施例９と同様に処理し、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。
実施例２〜４の繊維を用いて、実施例９と同様に処理し、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。
＜実施例１３＞
撚り係数が２１０００の条件で実施例５の１４００ｄｔｅｘの糸を２本撚糸して、コードとした（この撚糸の繊度は３０００ｄｔｅｘであった）。次に、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。実施例１３はゴムとの接着性と耐熱接着保持率に優れていた。
撚り係数が２１０００の条件で実施例５の１４００ｄｔｅｘの糸を２本撚糸して、コードとした（この撚糸の繊度は３０００ｄｔｅｘであった）。次に、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。実施例１３はゴムとの接着性と耐熱接着保持率に優れていた。
＜実施例１４〜１６＞
実施例６〜８の繊維を用いて、実施例１３と同様に処理し、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。
実施例６〜８の繊維を用いて、実施例１３と同様に処理し、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。
＜比較例３＞
比較例１の繊維を４本合糸して９４０ｄｔｅｘとし、さらに撚り係数が２１０００の条件で９４０ｄｔｅｘの糸を２本撚糸して、コードとした（この撚糸の繊度は２０００ｄｔｅｘであった）。次に、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。比較例３はゴムとの接着性と耐熱接着保持率に優れていた。
比較例１の繊維を４本合糸して９４０ｄｔｅｘとし、さらに撚り係数が２１０００の条件で９４０ｄｔｅｘの糸を２本撚糸して、コードとした（この撚糸の繊度は２０００ｄｔｅｘであった）。次に、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。比較例３はゴムとの接着性と耐熱接着保持率に優れていた。
＜比較例４＞
比較例２の繊維を４本合糸して８８０ｄｔｅｘとし、さらに撚り係数が２１０００の条件で８８０ｄｔｅｘの糸を２本撚糸して、コードとした（この撚糸の繊度は１９００ｄｔｅｘであった）。次に、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。比較例４は剛直な繊維であり、ＲＦＬだけではゴムとの接着特性が悪く、耐熱接着保持率も低い値となった。
比較例２の繊維を４本合糸して８８０ｄｔｅｘとし、さらに撚り係数が２１０００の条件で８８０ｄｔｅｘの糸を２本撚糸して、コードとした（この撚糸の繊度は１９００ｄｔｅｘであった）。次に、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ＲＦＬ処理コードを得た。この時のゴムとの接着性を以下の表３に示す。比較例４は剛直な繊維であり、ＲＦＬだけではゴムとの接着特性が悪く、耐熱接着保持率も低い値となった。
＜実施例１７＞
実施例５の繊維を用いて２×３の撚り構成（１４００ｄｔｅｘの糸を２糸条引き揃えて下撚りを付与したものを３本併せて上撚りを付与した構成）で、撚り係数が２５００条件で撚糸して、撚糸コードとした（この撚糸の繊度は４５００ｄｔｅｘであった）。 続いて、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ベルトの心線用コードとした。
次に、表面が平滑な円筒状の成形ドラムの周面にゴムコート帆布と接着ゴム層のためのエチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合物の未加硫シートを巻き付けた。この上に接着処理した前記の心線を螺旋状にスピニングした。更に、その上に上記と同じ接着ゴム層のためのゴム配合物の未加硫シートを巻き付けた後、圧縮ゴム層のための前記エチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合物の未加硫シートを巻き付けて積層体とした。
実施例５の繊維を用いて２×３の撚り構成（１４００ｄｔｅｘの糸を２糸条引き揃えて下撚りを付与したものを３本併せて上撚りを付与した構成）で、撚り係数が２５００条件で撚糸して、撚糸コードとした（この撚糸の繊度は４５００ｄｔｅｘであった）。 続いて、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ベルトの心線用コードとした。
次に、表面が平滑な円筒状の成形ドラムの周面にゴムコート帆布と接着ゴム層のためのエチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合物の未加硫シートを巻き付けた。この上に接着処理した前記の心線を螺旋状にスピニングした。更に、その上に上記と同じ接着ゴム層のためのゴム配合物の未加硫シートを巻き付けた後、圧縮ゴム層のための前記エチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合物の未加硫シートを巻き付けて積層体とした。
この積層体を内圧６ｋｇｆ／ｃｍ２、外圧９ｋｇｆ／ｃｍ２、温度１６５℃、時間３５分間の条件にて加硫缶中にて加熱加圧し、蒸気加硫して、環状物を得た。次いで、この環状物を駆動ロールと従動ロールとからなる第１の駆動システムに取り付けて、所定の張力の下で走行させながら、研削ホイールを用いて上記環状物を研削して、表面に複数のリブを形成した。この後、この環状物を更に別の駆動ロールと従動ロールとからなる第２の駆動システムに取り付けて、走行させながら、所定の幅に裁断して、リブ数３、周長さ１０００ｍｍの製品としてのＶリブドベルトを得た。この時の心線用コードとベルトの評価結果を以下の表４に示す。実施例１７のコードは高いゴム接着特性と耐熱接着保持率を有し、それを用いたベルトは良好な耐熱特性を示した。
＜実施例１８〜２０＞
実施例６〜８の繊維を用いて、実施例１７と同様に処理し、心線用コードおよびそれを用いたＶリブドベルトを作製した。この時の心線用コードとベルトの評価結果を以下の表４に示す。
実施例６〜８の繊維を用いて、実施例１７と同様に処理し、心線用コードおよびそれを用いたＶリブドベルトを作製した。この時の心線用コードとベルトの評価結果を以下の表４に示す。
＜比較例５＞
比較例１の繊維を６本合糸して、１４１０ｄｔｅｘの糸とし、２×３の撚り構成（１４１０ｄｔｅｘの糸を２糸条引き揃えて下撚りを付与したものを３本併せて上撚りを付与した構成）で、撚り係数が２５００条件で撚糸して、撚糸コードとした（この撚糸の繊度は４５００ｄｔｅｘであった）。続いて、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ベルトの心線用コードとした。
比較例１の繊維を６本合糸して、１４１０ｄｔｅｘの糸とし、２×３の撚り構成（１４１０ｄｔｅｘの糸を２糸条引き揃えて下撚りを付与したものを３本併せて上撚りを付与した構成）で、撚り係数が２５００条件で撚糸して、撚糸コードとした（この撚糸の繊度は４５００ｄｔｅｘであった）。続いて、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂の付着率（ＤＰＵ）がコードに対して５．０％となるように、ＲＦＬ液を付与し、第１ゾーンが１６０℃、第２，３ゾーンが２２３℃、送出しコード長と巻取りコード長の伸長率が１０５％となる条件で乾燥と熱セットを行い、ベルトの心線用コードとした。
次に、表面が平滑な円筒状の成形ドラムの周面にゴムコート帆布と接着ゴム層のためのエチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合物の未加硫シートを巻き付けた。この上に接着処理した前記の心線を螺旋状にスピニングした。更に、その上に上記と同じ接着ゴム層のためのゴム配合物の未加硫シートを巻き付けた後、圧縮ゴム層のための前記エチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合物の未加硫シートを巻き付けて積層体とした。
この積層体を内圧６ｋｇｆ／ｃｍ２、外圧９ｋｇｆ／ｃｍ２、温度１６５℃、時間３５分間の条件にて加硫缶中にて加熱加圧し、蒸気加硫して、環状物を得た。次いで、この環状物を駆動ロールと従動ロールとからなる第１の駆動システムに取り付けて、所定の張力の下で走行させながら、研削ホイールを用いて上記環状物を研削して、表面に複数のリブを形成した。この後、この環状物を更に別の駆動ロールと従動ロールとからなる第２の駆動システムに取り付けて、走行させながら、所定の幅に裁断して、リブ数３、周長さ１０００ｍｍの製品としてのＶリブドベルトを得た。この時の心線用コードとベルトの評価結果を以下の表４に示す。比較例５のコードはゴムとの接着特性には優れているが、高温での剛性低下が大きく、ベルトの耐熱保持率が不十分であった。
この積層体を内圧６ｋｇｆ／ｃｍ２、外圧９ｋｇｆ／ｃｍ２、温度１６５℃、時間３５分間の条件にて加硫缶中にて加熱加圧し、蒸気加硫して、環状物を得た。次いで、この環状物を駆動ロールと従動ロールとからなる第１の駆動システムに取り付けて、所定の張力の下で走行させながら、研削ホイールを用いて上記環状物を研削して、表面に複数のリブを形成した。この後、この環状物を更に別の駆動ロールと従動ロールとからなる第２の駆動システムに取り付けて、走行させながら、所定の幅に裁断して、リブ数３、周長さ１０００ｍｍの製品としてのＶリブドベルトを得た。この時の心線用コードとベルトの評価結果を以下の表４に示す。比較例５のコードはゴムとの接着特性には優れているが、高温での剛性低下が大きく、ベルトの耐熱保持率が不十分であった。
＜比較例６＞
比較例２の繊維を６本合糸して、１３２０ｄｔｅｘの糸とし、２×３の撚り構成（１３２０ｄｔｅｘの糸を２糸条引き揃えて下撚りを付与したものを３本併せて上撚りを付与した構成）で、撚り係数が２５００条件で撚糸して、撚糸コードとした（この撚糸の繊度は４２００ｄｔｅｘであった）。続いて、第１処理として、イソシアネート化合物、第二処理としてＲＦＬ液に浸漬後、２００℃で熱処理して、ベルトの心線用コードとした。
比較例２の繊維を６本合糸して、１３２０ｄｔｅｘの糸とし、２×３の撚り構成（１３２０ｄｔｅｘの糸を２糸条引き揃えて下撚りを付与したものを３本併せて上撚りを付与した構成）で、撚り係数が２５００条件で撚糸して、撚糸コードとした（この撚糸の繊度は４２００ｄｔｅｘであった）。続いて、第１処理として、イソシアネート化合物、第二処理としてＲＦＬ液に浸漬後、２００℃で熱処理して、ベルトの心線用コードとした。
次に、表面が平滑な円筒状の成形ドラムの周面にゴムコート帆布と接着ゴム層のためのエチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合物の未加硫シートを巻き付けた。この上に接着処理した前記の心線を螺旋状にスピニングした。更に、その上に上記と同じ接着ゴム層のためのゴム配合物の未加硫シートを巻き付けた後、圧縮ゴム層のための前記エチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合物の未加硫シートを巻き付けて積層体とした。
この積層体を内圧６ｋｇｆ／ｃｍ２、外圧９ｋｇｆ／ｃｍ２、温度１６５℃、時間３５分間の条件にて加硫缶中にて加熱加圧し、蒸気加硫して、環状物を得た。次いで、この環状物を駆動ロールと従動ロールとからなる第１の駆動システムに取り付けて、所定の張力の下で走行させながら、研削ホイールを用いて上記環状物を研削して、表面に複数のリブを形成した。この後、この環状物を更に別の駆動ロールと従動ロールとからなる第２の駆動システムに取り付けて、走行させながら、所定の幅に裁断して、リブ数３、周長さ１０００ｍｍの製品としてのＶリブドベルトを得た。この時の心線用コードとベルトの評価結果を以下の表４に示す。比較例５のコードは２段での溶剤処理によりゴムとの接着特性は良好であったものの、高温下での耐熱接着性が悪く、ベルトの耐高温負荷保持率が不十分であった。
この積層体を内圧６ｋｇｆ／ｃｍ２、外圧９ｋｇｆ／ｃｍ２、温度１６５℃、時間３５分間の条件にて加硫缶中にて加熱加圧し、蒸気加硫して、環状物を得た。次いで、この環状物を駆動ロールと従動ロールとからなる第１の駆動システムに取り付けて、所定の張力の下で走行させながら、研削ホイールを用いて上記環状物を研削して、表面に複数のリブを形成した。この後、この環状物を更に別の駆動ロールと従動ロールとからなる第２の駆動システムに取り付けて、走行させながら、所定の幅に裁断して、リブ数３、周長さ１０００ｍｍの製品としてのＶリブドベルトを得た。この時の心線用コードとベルトの評価結果を以下の表４に示す。比較例５のコードは２段での溶剤処理によりゴムとの接着特性は良好であったものの、高温下での耐熱接着性が悪く、ベルトの耐高温負荷保持率が不十分であった。
＜実施例２１＞
実施例１の繊維を経糸と緯糸に用いて、以下の構成でレピア織機（津田駒工業（株）製）を用い、回転数３００ｒｐｍで帆布を織成した。
（帆布の構成）
（ａ）緯糸：実施例１の仮撚り糸（フリクションタイプ仮撚り機 帝人製機（株）製：ＨＴＳ−１５Ｖ、仮撚り速度１２０ｍ／分、ヒーター温度２７５℃、仮撚り数約２０００Ｔ／ｍ）
（ｂ）経糸：実施例１（撚り数１８０Ｔ／ｍ、撚り方向Ｓ）
（ｃ）織組織：２／２綾織、経糸密度８０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度７０本／２．５４ｃｍ
上記帆布を経糸が歯付きベルトの長さ方向に配置されるように、歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。この歯付きベルトの形状は、ベルト幅１９．１ｍｍ、ベルト長９７５ｍｍ（環状体）、歯数９２、歯ピッチ９．５２５ｍｍとした。この上記該帆布を歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。
実施例１の繊維を経糸と緯糸に用いて、以下の構成でレピア織機（津田駒工業（株）製）を用い、回転数３００ｒｐｍで帆布を織成した。
（帆布の構成）
（ａ）緯糸：実施例１の仮撚り糸（フリクションタイプ仮撚り機 帝人製機（株）製：ＨＴＳ−１５Ｖ、仮撚り速度１２０ｍ／分、ヒーター温度２７５℃、仮撚り数約２０００Ｔ／ｍ）
（ｂ）経糸：実施例１（撚り数１８０Ｔ／ｍ、撚り方向Ｓ）
（ｃ）織組織：２／２綾織、経糸密度８０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度７０本／２．５４ｃｍ
上記帆布を経糸が歯付きベルトの長さ方向に配置されるように、歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。この歯付きベルトの形状は、ベルト幅１９．１ｍｍ、ベルト長９７５ｍｍ（環状体）、歯数９２、歯ピッチ９．５２５ｍｍとした。この上記該帆布を歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。
（歯付きベルトの構成）
（ａ）ゴム生地：Ｎ−ＮＢＲ（水素化アクリルニトリル・ブタジエン共重合体）
（ｂ）接着剤：ＲＦＬ（レゾルシン−ホルマリン−ラテックス、帆布重量を基準として１０重量％付与）
（ｃ）心線：ガラス繊維（寸法：直径７μｍ×２００本×３本撚、０．２６ｍｍ間隔）
（ｄ）成形温度：１６０℃
（ｅ）加熱温度：２０分
歯付きベルト評価結果を以下の表５に示す。実施例２１の歯布を用いたベルトは良好な耐熱特性を示した。
（ａ）ゴム生地：Ｎ−ＮＢＲ（水素化アクリルニトリル・ブタジエン共重合体）
（ｂ）接着剤：ＲＦＬ（レゾルシン−ホルマリン−ラテックス、帆布重量を基準として１０重量％付与）
（ｃ）心線：ガラス繊維（寸法：直径７μｍ×２００本×３本撚、０．２６ｍｍ間隔）
（ｄ）成形温度：１６０℃
（ｅ）加熱温度：２０分
歯付きベルト評価結果を以下の表５に示す。実施例２１の歯布を用いたベルトは良好な耐熱特性を示した。
＜実施例２２＞
経糸と緯糸に実施例２〜４の繊維を使用した以外は、実施例２１と同様に帆布を作製し、歯付きベルトを成型した。歯付きベルト評価結果を以下の表５に示す。
経糸と緯糸に実施例２〜４の繊維を使用した以外は、実施例２１と同様に帆布を作製し、歯付きベルトを成型した。歯付きベルト評価結果を以下の表５に示す。
＜比較例７＞
比較例１の繊維を経糸と緯糸に用いて、以下の構成でレピア織機（津田駒工業（株））を用い、回転数３００ｒｐｍで帆布を織成した。
（帆布の構成）
（ａ）緯糸：実施例１の仮撚り糸（フリクションタイプ仮撚り機 帝人製機（株）製：ＨＴＳ−１５Ｖ、仮撚り速度１２０ｍ／分、ヒーター温度２７５℃、仮撚り数約２０００Ｔ／ｍ）
（ｂ）経糸：実施例１（撚り数１８０Ｔ／ｍ、撚り方向Ｓ）
（ｃ）織組織：２／２綾織、経糸密度８０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度７０本／２．５４ｃｍ
上記帆布を経糸が歯付きベルトの長さ方向に配置されるように、歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。この歯付きベルトの形状は、ベルト幅１９．１ｍｍ、ベルト長９７５ｍｍ（環状体）、歯数９２、歯ピッチ９．５２５ｍｍとした。この上記該帆布を歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。
（歯付きベルトの構成）
（ａ）ゴム生地：Ｎ−ＮＢＲ（水素化アクリルニトリル・ブタジエン共重合体）
（ｂ）接着剤：ＲＦＬ（帆布重量を基準として１０重量％付与）
（ｃ）心線：ガラス繊維（寸法：直径７μｍ×２００本×３本撚、０．２６ｍｍ間隔）
（ｄ）成形温度：１６０℃
（ｅ）加熱温度：２０分
歯付きベルト評価結果を以下の表５に示す。比較例７の歯布を用いたベルトは高温での剛性保持が悪く、耐熱保持率が不十分であった。
比較例１の繊維を経糸と緯糸に用いて、以下の構成でレピア織機（津田駒工業（株））を用い、回転数３００ｒｐｍで帆布を織成した。
（帆布の構成）
（ａ）緯糸：実施例１の仮撚り糸（フリクションタイプ仮撚り機 帝人製機（株）製：ＨＴＳ−１５Ｖ、仮撚り速度１２０ｍ／分、ヒーター温度２７５℃、仮撚り数約２０００Ｔ／ｍ）
（ｂ）経糸：実施例１（撚り数１８０Ｔ／ｍ、撚り方向Ｓ）
（ｃ）織組織：２／２綾織、経糸密度８０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度７０本／２．５４ｃｍ
上記帆布を経糸が歯付きベルトの長さ方向に配置されるように、歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。この歯付きベルトの形状は、ベルト幅１９．１ｍｍ、ベルト長９７５ｍｍ（環状体）、歯数９２、歯ピッチ９．５２５ｍｍとした。この上記該帆布を歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。
（歯付きベルトの構成）
（ａ）ゴム生地：Ｎ−ＮＢＲ（水素化アクリルニトリル・ブタジエン共重合体）
（ｂ）接着剤：ＲＦＬ（帆布重量を基準として１０重量％付与）
（ｃ）心線：ガラス繊維（寸法：直径７μｍ×２００本×３本撚、０．２６ｍｍ間隔）
（ｄ）成形温度：１６０℃
（ｅ）加熱温度：２０分
歯付きベルト評価結果を以下の表５に示す。比較例７の歯布を用いたベルトは高温での剛性保持が悪く、耐熱保持率が不十分であった。
＜比較例８＞
比較例２の繊維を経糸と緯糸に用いて、以下の構成でレピア織機（津田駒工業（株）製）を用い、回転数３００ｒｐｍで帆布を織成した。
（帆布の構成）
（ａ）緯糸：実施例１の仮撚り糸（フリクションタイプ仮撚り機 帝人製機（株）製：ＨＴＳ−１５Ｖ、仮撚り速度１２０ｍ／分、ヒーター温度２７５℃、仮撚り数約２０００Ｔ／ｍ）
（ｂ）経糸：実施例１（撚り数１８０Ｔ／ｍ、撚り方向Ｓ）
（ｃ）織組織：２／２綾織、経糸密度８０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度７０本／２．５４ｃｍ
上記帆布を経糸が歯付きベルトの長さ方向に配置されるように、歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。この歯付きベルトの形状は、ベルト幅１９．１ｍｍ、ベルト長９７５ｍｍ（環状体）、歯数９２、歯ピッチ９．５２５ｍｍとした。この上記該帆布を歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。
（歯付きベルトの構成）
（ａ）ゴム生地：Ｎ−ＮＢＲ（水素化アクリルニトリル・ブタジエン共重合体）
（ｂ）接着剤：イソシアネート化合物、ＲＦＬ（帆布重量を基準として１２重量％付与）
（ｃ）心線：ガラス繊維（寸法：直径７μｍ×２００本×３本撚、０．２６ｍｍ間隔）
（ｄ）成形温度：１６０℃
（ｅ）加熱温度：２０分
歯付きベルト評価結果を以下の表５に示す。比較例８の歯布を用いたベルトは、高温でのゴム接着特性が悪く、耐高温負荷保持率が不十分であった。
比較例２の繊維を経糸と緯糸に用いて、以下の構成でレピア織機（津田駒工業（株）製）を用い、回転数３００ｒｐｍで帆布を織成した。
（帆布の構成）
（ａ）緯糸：実施例１の仮撚り糸（フリクションタイプ仮撚り機 帝人製機（株）製：ＨＴＳ−１５Ｖ、仮撚り速度１２０ｍ／分、ヒーター温度２７５℃、仮撚り数約２０００Ｔ／ｍ）
（ｂ）経糸：実施例１（撚り数１８０Ｔ／ｍ、撚り方向Ｓ）
（ｃ）織組織：２／２綾織、経糸密度８０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度７０本／２．５４ｃｍ
上記帆布を経糸が歯付きベルトの長さ方向に配置されるように、歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。この歯付きベルトの形状は、ベルト幅１９．１ｍｍ、ベルト長９７５ｍｍ（環状体）、歯数９２、歯ピッチ９．５２５ｍｍとした。この上記該帆布を歯形の噛合面に貼着した歯付きベルトを成型した。
（歯付きベルトの構成）
（ａ）ゴム生地：Ｎ−ＮＢＲ（水素化アクリルニトリル・ブタジエン共重合体）
（ｂ）接着剤：イソシアネート化合物、ＲＦＬ（帆布重量を基準として１２重量％付与）
（ｃ）心線：ガラス繊維（寸法：直径７μｍ×２００本×３本撚、０．２６ｍｍ間隔）
（ｄ）成形温度：１６０℃
（ｅ）加熱温度：２０分
歯付きベルト評価結果を以下の表５に示す。比較例８の歯布を用いたベルトは、高温でのゴム接着特性が悪く、耐高温負荷保持率が不十分であった。
本発明に係る新規な高融点ポリアミド樹脂からなるマルチフィラメント繊維を、伝動ベルト用コード及び／又は織物に用いることで、良好なゴム接着性と高温での耐久性に優れる伝動ベルト用コード、織物、及び伝動ベルトを提供することができる。
Claims (14)
- １２０℃での貯蔵弾性率Ｅ'(１２０℃)と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ'(２５℃)の比、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)の値が０．６以上０．９以下であることを特徴とする伝動ベルト用ポリアミド繊維。
- １８０℃で５時間熱処理した後のゴムとの耐熱接着保持率が８０％以上である、請求項１に記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
- ＪＩＳＬ１０１７：２００２附属書1（３.１ Ｔテスト）に準じて計測されるゴム接着特性が１０００Ｎ/ｃｍ２以上である、請求項１又は２に記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
- 前記伝動ベルト用ポリアミド繊維が、脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなり、該ジカルボン酸に対する該脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
- 前記ポリアミド繊維のΔｎが０．０４以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
- 前記ポリアミド繊維中に銅元素が１ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ以下含まれる、請求項１〜５のいずれか１項に記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
- 引張強度が４．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の伝動ベルト用ポリミド繊維。
- １８０℃の空気環境下で１２時間熱処理した後の耐熱強度保持率が７０％以上である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維。
- 単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下である、請求項１〜８のいずれか１項に伝動ベルト用ポリアミド繊維。
- 請求項１〜９のいずれか１項に記載の伝動ベルト用脂環族ポリアミド繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理した伝動ベルト用コード。
- ＪＩＳＬ１０１７：２００２附属書1（３.１ Ｔテスト）に準じて計測されるゴム接着特性が１０００Ｎ/ｃｍ２以上である、請求項１０に記載の伝動ベルト用コード。
- 請求項１０又は１１に記載の伝動ベルト用コードをベルトの心線として用いた伝動ベルト。
- 請求項１〜９のいずれか１項に記載の伝動ベルト用ポリアミド繊維を経緯のいずれかの織糸に用いた伝動ゴムベルト用織物。
- 請求項１３に記載の伝動ベルト用織物をベルトの歯布として用いた伝動ベルト。
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