JP2016527451A - 電子膨張弁およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

電子膨張弁が開示され、この弁は、収容部（３）と弁座アセンブリとを備え、弁座アセンブリは、同一直線に位置する第１の接続パイプ（２４）と第２の接続パイプ（２３）とを含み、弁座アセンブリは主弁チャンバを形成し、主弁チャンバは第１の接続パイプとの間に鋭角である夾角をなし、弁座アセンブリは、一体構造でありシェル部品に溶接されて固定され、弁座アセンブリと収容部との溶接位置の径方向延長線と、第１の接続パイプとの間に、事前設定距離がある。溶接を行なうために弁体が相対的に回転しているとき、溶接は第１の接続パイプによって邪魔されることなくスムーズに行なうことができそうして一体化された弁体が形成される。電子膨張弁の製造方法も開示される。電子膨張弁は一体構造であるので、製品の漏れ率を低減でき、製品の製造コストも材料の厚みおよび質量を増すことなく効果的に制御できる。

Description

本願は、２０１３年７月１７日に中国国家知識産権局に出願され「ELECTRONIC EXPANSION VALVE AND MANUFACTURE METHOD THEREOF」と題された中国特許出願番号２０１３１０３０４５６７．３、２０１３年７月１７日に中国国家知識産権局に出願され「MANUFACTURE METHOD OF ELECTRONIC CONTROL VALVE」と題された中国特許出願番号２０１３１０３０４３２１．６、および２０１３年７月１７日に中国国家知識産権局に出願され「ELECTRONIC EXPANSION VALVE」と題された中国特許出願番号２０１３１０３０４５５６．５に基づく優先権の利益を主張し、これらの開示全体を本明細書に引用により援用する。

技術分野
本願は、弁体の技術分野に関し、具体的には電子膨張弁およびその製造方法に関する。

背景
典型的な電子膨張弁の構造を示す概略図である図１を参照する。

電子膨張弁は、弁座アセンブリと、収容部６４と、弁棒アセンブリ１３０とを含む。弁座アセンブリは弁座２４とカバー６０とを含み、第１のポート１８および第２のポート１６が、弁座２４の下端において対向するように設けられ、それぞれ第１の接続パイプ１８ａおよび第２の接続パイプ１６ａを接続するのに使用される。第１の接続パイプ１８ａおよび第２の接続パイプ１６ａは同一直線にある。主弁キャビティが弁座２４によって形成され、主弁キャビティは、第１の接続パイプ１８ａに対して鋭角をなすように配置されている。すなわち、弁座２４は「ト」のような形状である。

この電子膨張弁のモータ７０は、弁座アセンブリまたは収容部６４内に設けられている。図１において、収容部６４とカバー６０が協働してモータ７０全体を収容するための完全なキャビティを形成している。収容部６４とカバー６０はねじ山を介して接続されており、カバー６０と弁座２４もねじ山を介して接続されている。図１において、弁座２４の一端に接続部が設けられており、カバー６０はこの接続部にねじ山を介して接続されている。モータ７０が回転するとき、モータ７０は弁棒アセンブリ１３０を駆動しギアシステム７６を介して回転させることにより、弁棒アセンブリ１３０の弁ニードルが弁ポートを閉鎖するかまたは弁ポートから出るようにし、そうすることで、第１の接続パイプ１８ａと第２の接続パイプ１６ａとの間を遮断するかまたはこれらを連通させる。

上記技術的解決策には以下の技術的課題がある。
第１に、電子膨張弁の複数の部品がねじ山を介して接続されている。たとえば、弁座アセンブリのカバー６０はねじ山を介して収容部６４に接続されており、カバー６０はねじ山を介して弁座２４に接続されており、収容部６４の上側キャップ等の上端にある部品もねじ山を介して接続されている。大規模組立てプロセス中、信頼性の高い封止を保証することができず、漏れによって生じる不良品の発生率は高い。加えて、輸送過程および使用過程中の振動、腐食、および酸化により、ねじ山接続部分の漏れの量は使用時間が長くなるほど急激に増加する。

第２に、ねじ山接続を採用した場合は、接続部の強度を保証しなければならず、そうするためには設計厚さおよび材料の重量を大きくする必要があり、結果として生産コストが高くなる。

これに鑑みると、当業者にとって電子膨張弁の封止性能を改善することは緊急の技術的課題である。

概要
上記技術的問題に対処するために、本願は、電子膨張弁およびその製造方法を提供することを目的とする。この電子膨張弁は優れた封止性能を有する。

本願に従う電子膨張弁は、収容部と弁座アセンブリとを備え、弁座アセンブリは、同一直線にある第１の接続パイプと第２の接続パイプとを含み、主弁キャビティが弁座アセンブリによって形成され、主弁キャビティと第１の接続パイプとの間に形成される夾角は鋭角であり、弁座アセンブリは一体構造であり溶接によって収容部に固定され、第１の接続パイプと、径方向における弁座アセンブリと収容部との溶接位置の延長線との間に、事前設定距離が存在する。

上記電子膨張弁について、径方向における溶接位置の延長線と第１の接続パイプとの間に事前設定距離があるので、溶接する弁体が相対的に回転しているときに第１の接続パイプによって邪魔されることなく溶接をスムーズに行なうことができる。こうして収容部と弁座アセンブリが溶接されて一体化された本体を形成することができる。背景技術のねじ山接続と比較すると、本願の電子膨張弁は一体構造であり、そのため、明らかに製品の漏れ率が低くなり、また、材料の厚みおよび重量を増す必要はなく、したがって、製品の製造コストを効果的に管理することができる。

好ましくは、径方向における延長線と、第１の接続パイプの端部との間の最小距離δは、以下の関係式
δ＝Ｌ１−Ｌ２×Ｃｏｓα−（Ｄ３−Ｄ２）／２×Ｓｉｎα
を満たし、式中、αは、鋭角である夾角であり、Ｌ１は、弁座アセンブリの基点と弁座アセンブリの端部との間の距離であり、Ｌ２は、弁座アセンブリの基点と第１の接続パイプの端部との間の距離であり、Ｄ３は、第１の接続パイプの端部の直径であり、Ｄ２は、弁座アセンブリの、第１の接続パイプを接続するように構成されたポートの直径であり、弁座アセンブリの基点は、主弁キャビティの軸とポートの内壁の延長線との交点である。

好ましくは、径方向における延長線と第１の接続パイプの端部との間の最小距離δは、５ミリメートル以上である。

好ましくは、鋭角である夾角αは、４０度〜６０度の範囲である。
好ましくは、弁座アセンブリと収容部は、レーザ溶接またはアルゴンアーク溶接によって固定される。

好ましくは、弁座アセンブリは、弁座およびカバーを含み、主弁キャビティは弁座の中に形成され、カバーの一端は溶接によって収容部に固定され、別の一端は蝋付け溶接によって弁座に溶接されて一体化された本体を形成し、第１の接続パイプおよび第２の接続パイプはいずれも蝋付け溶接によって弁座に溶接されて一体化された本体を形成する。

好ましくは、弁座アセンブリはさらに主弁キャビティ内に配置された弁座コアを含み、弁座コアは蝋付け溶接によって弁座に固定されて一体化された本体を形成する。

好ましくは、弁座コアの外周面および／または弁座の外周面各々に、溶接リングを位置決めするように構成された環状溝が設けられ、環状溝の下側の溝壁は下向きに傾斜する斜面である。

好ましくは、斜面の角度は６０度よりも小さい。
好ましくは、モータに、モータのリード線の位置を固定するように構成されたリード線固定装置が設けられ、リード線固定装置は、モータのリード線を収容するように構成されたリード線溝と、モータの外周面に対してリード線固定装置の位置を固定するように構成された位置決め部とを有する。

好ましくは、リード線固定装置は、リード線固定装置の内面と外面を貫通する貫通孔を有し、貫通孔はリード線溝と連通する。

好ましくは、位置決め部は、リード線固定装置の下面の保持溝であり、保持溝はモータの下端カバーの外縁を保持するように構成される。

好ましくは、リード線固定装置の、モータから離れた外面に、段差が形成され、段差は上向きの面を有し、段差はリード線固定装置の上部に位置する。

好ましくは、リード線固定装置の内面および外面は各々、弓形形状を有するように構成され、モータの外周面のラジアンと一致するラジアンを有し、リード線固定装置は耐熱材料から作られる。

本願に従い電子膨張弁の製造方法がさらに提供され、電子膨張弁は、収容部と弁座アセンブリとを備え、弁座アセンブリは、同一直線にある第１の接続パイプと第２の接続パイプとを含み、主弁キャビティが弁座アセンブリによって形成され、主弁キャビティと第１の接続パイプとの間に形成される夾角は鋭角である。製造方法は、
一体化された弁座アセンブリを製造し、第１の接続パイプと、径方向における弁座アセンブリと収容部との溶接位置の延長線との間の、事前設定距離を設定するステップと、
収容部と弁座アセンブリを溶接によって溶接位置で固定するステップとを含む。

この製造方法の原理は、上記電子膨張弁の原理と一致し、したがって同一の技術的効果を有する。

好ましくは、一体化された弁座アセンブリは、以下のステップによって製造され、これらステップは、
弁座アセンブリの構成部品を準備するステップを含み、構成部品は、主弁キャビティを形成するように構成された弁座と、弁座に接続されるように構成された第１の接続パイプおよび第２の接続パイプと、収容部に溶接されるように構成されたカバーとを含み、さらに、
第１の接続パイプおよび第２の接続パイプを弁座の対応するポートにそれぞれ装着し、カバーを弁座の端部に装着するステップと、
所定の位置に装着された、第１の接続パイプ、第２の接続パイプ、弁座、およびカバーを、同時に炉内に置き、蝋付け溶接を実行するステップとを含む。

好ましくは、弁座アセンブリの構成部品はさらに弁座コアを含み、一体化された弁座アセンブリを製造するステップは、弁座コアを弁座内に装着し、弁座コアを、第１の接続パイプ、第２の接続パイプ、弁座、およびカバーとともに同時に炉内に置き、蝋付け溶接を実行するステップを含む。

好ましくは、弁座コアは、
弁座コアに対応する蝋モールドを製造するステップと、
蝋モールドに対して射出成形を実行することにより蝋モデルを形成するステップと、
蝋モデルの外面を耐火材料で被覆することによりシェルを形成するステップと、
蝋モデルを加熱して蝋モデルを脱蝋することによりモールドシェルを形成するステップと、
溶融したステンレス鋼をモールドシェルに注入するステップと、
モールドシェルを取除くことにより中空のステンレス鋼の半完成品を形成するステップと、
中空のステンレス鋼の半完成品を旋盤加工することにより弁座コアを形成するステップとにより、形成される。

好ましくは、弁座は、
弁座に対応する蝋モールドを製造するステップと、
蝋モールドに対して射出成形を実行することにより蝋モデルを形成するステップと、
蝋モデルの外面を耐火材料で被覆することによりシェルを形成するステップと、
蝋モデルを加熱して蝋モデルを脱蝋することによりモールドシェルを形成するステップと、
溶融したステンレス鋼をモールドシェルに注入するステップと、
モールドシェルを取除くことにより中空のステンレス鋼の半完成品を形成するステップと、
中空のステンレス鋼の半完成品を旋盤加工することにより弁座を形成するステップとにより、形成される。

好ましくは、弁座、第１の接続パイプ、および第２の接続パイプは、
組立てられる弁座、第１の接続パイプ、および第２の接続パイプに対応する蝋モールドを製造するステップと、
蝋モールドに対して射出成形を実行することにより蝋モデルを形成するステップと、
蝋モデルの外面を耐火材料で被覆することによりシェルを形成するステップと、
蝋モデルを加熱して蝋モデルを脱蝋することによりモールドシェルを形成するステップと、
溶融したステンレス鋼をモールドシェルに注入するステップと、
モールドシェルを取除くことにより中空のステンレス鋼の半完成品を形成するステップと、
中空のステンレス鋼の半完成品を旋盤加工することにより、弁座と第１の接続パイプと第２の接続パイプとからなる一体化された本体を形成するステップとにより、形成される。

典型的な電子膨張弁の構造を示す概略図である。 本願の実施形態に従う電子膨張弁の弁座アセンブリの構造を示す概略図である。 図２の弁座アセンブリを有する電子膨張弁の構造を示す概略図である。 図３の電子膨張弁の軸方向断面図である。 図２のカバーの構造を示す概略図である。 図５の軸方向断面図である。 図２の弁座の構造を示す概略図である。 図７の軸方向断面図である。 組立てられた弁座アセンブリの構造を示す概略図である。 溶接前の図２の弁座アセンブリの構造を示す概略図である。 図１０の部分Ｉの部分拡大概略図である。 溶接リングなしの図１１の構造を示す概略図である。 図１０の部分ＩＩの部分拡大概略図である。 図１０の弁座コアの構造を示す概略図である。 図１４の弁座コアの正面図である。 図１５の部分Ａの部分拡大概略図である。 図１０の部分ＩＩＩの部分拡大概略図である。 図２の弁座の製造プロセスを示すフロー図である。 本願の実施形態に従うリード線固定装置の構造を示す概略図である。 図１９の上面図である。 図１９のリード線固定装置を別の角度で示す概略図である。 図２１の下面図である。 図１９のリード線固定装置が設けられたモータの構造を示す概略図である。 図２３の上面図である。 図２３の正面図である。 図２３のモータを有する電子膨張弁の軸方向断面図である。 図２６の部分Ｂの部分拡大概略図である。 図１９の正面図である。 図２１の正面図である。 図２９の断面図である。 図２３の下面図である。

詳細な説明
本願の技術的解決策を当業者により良く理解してもらうべく、以下では本願について図面および実施形態と関連付けながらさらに詳細に説明する。

図２〜図４を参照して、図２は、本願の実施形態に従う電子膨張弁の弁座アセンブリの構造を示す概略図であり、図３は図２の弁座アセンブリを有する電子膨張弁の構造を示す概略図であり、図４は図３の電子膨張弁の軸方向断面図である。

この実施形態の電子膨張弁は、収容部３と弁座アセンブリとを含む。弁座アセンブリは、実質的に同一直線にある第１の接続パイプ２４と第２の接続パイプ２３とを含む。弁座アセンブリには、第１の接続パイプ２４および第２の接続パイプ２３にそれぞれ接続されている第１のポート２１１および第２のポート２１２が設けられている。ここでは第１のポート２１１および第２のポート２１２も実質的に同一直線にある。主弁キャビティが弁座アセンブリによって形成され、図２における主弁キャビティの直径はＤ０である。主弁キャビティと第１の接続パイプ２４との間に形成されている夾角は鋭角であり、一方、主弁キャビティと第２の接続パイプ２３との間に形成されている夾角は鈍角である。すなわち、弁座アセンブリは「ト」のような形状である。弁座アセンブリの筐体は、主弁キャビティの構造に適合するようにされ、一般的に、弁座アセンブリの筐体および主弁キャビティはいずれも円筒形である。主弁キャビティに対応する弁座アセンブリの筐体を主弁座と定義すると、主弁座と第１の接続パイプ２４との間に形成されている夾角は鋭角である。

図２に示されるように、弁座アセンブリは、主弁キャビティを形成する弁座２１と、第１の接続パイプ２４と、第２の接続パイプ２３と、主弁キャビティ内に配置された弁座コア２６とを含む。

加えて、この弁座アセンブリは、一体構造であり、溶接によって収容部３に固定され、収容部３を機械加工して一体構造を有するようにしてもよい。弁座アセンブリの形成後、モータ４、弁棒アセンブリ６、ギアシステム５、および電子膨張弁のその他の内部部品が、所定の位置で組立てられ、基本的には弁座アセンブリ内に配置される。次に、収容部３が弁座アセンブリの外側に被せられ、収容部３と弁座アセンブリが溶接されて、完全な封止された弁体を形成する。弁座アセンブリと収容部３の溶接位置２ａは、以下の条件を満たすことが要求される。その条件とは、径方向において溶接位置２ａの延長線と第１の接続パイプ２４との間に事前設定距離があることである。

上記径方向は、電子膨張弁の主弁キャビティの径方向である、弁座２１の径方向である。径方向における上記延長線と第１の接続パイプ２４との間に事前設定距離があるということは、径方向における上記延長線が第１の接続パイプ２４と交差していないことを意味し、当然、この事前設定距離の数値はゼロよりも大きい。

以下、電子膨張弁の形成プロセスについて説明する。弁棒アセンブリ６、ギアシステム５、およびモータ４を含む構成部品が、一体弁座アセンブリに内に配置される。収容部３が弁座アセンブリの外側に被せられ、次に、収容部３と弁座アセンブリが溶接される。弁体内の内部部品は所定の位置に配置されているので、炉内蝋付けは採用できない。収容部３を弁座アセンブリに溶接するために採用できるのは外部溶接のみである。レーザ溶接または溶接効果がより高いアルゴンアーク溶接を用いることが好ましい。最終的に電子膨張弁が形成される。

上記プロセスに従って製造される電子膨張弁の場合、収容部３と弁座アセンブリに対して外部溶接を実行するとき、径方向における溶接位置２ａの延長線と第１の接続パイプ２４との間に事前設定距離があるので、溶接する弁体が相対的に回転しているときに第１の接続パイプ２４によって邪魔されることなく溶接をスムーズに行なうことができる。こうして収容部３と弁座アセンブリが溶接されて一体化された本体を形成する。背景技術のねじ山接続と比較すると、本願の電子膨張弁は一体構造であり、そのため、明らかに製品の漏れ率が低くなり、また、材料の厚みおよび重量を増す必要はなく、したがって、製品の製造コストを効果的に管理することができる。

第１の接続パイプ２４と、径方向における弁座アセンブリと収容部３の溶接位置２ａの延長線との間の、事前設定距離は、δと定義してもよい。δは、径方向における上記延長線と第１の接続パイプ２４の端部との間の最短距離である。

この距離は、以下の関係式に従って得ることができる。
δ＝Ｌ１−Ｌ２×Ｃｏｓα−（Ｄ３−Ｄ２）／２×Ｓｉｎα
式中、αは、主弁キャビティと第１の接続パイプ２４との間に形成されている鋭角であり、Ｌ１は、弁座２１の基点と弁座アセンブリの（収容部３に対向する）端部との間の距離であり、Ｌ２は、弁座２１の基点と第１の接続パイプ２４の端部との間の距離であり、Ｄ３は、第１の接続パイプ２４の端部の直径であり、Ｄ２は、弁座アセンブリの第１のポート２１１の直径である。

ここで、弁座２１の基点は、弁座アセンブリの第１のポート２１１の内壁の延長線と、主弁キャビティの軸との交点を指す。図２を参照して、第１のポート２１１および第２のポート２１２によって完全な円筒形の本体が形成されていると仮定すると、弁座２１の基点は、主弁キャビティの軸とこの円筒形の本体の内壁との交点である。なお、第１のポート２１１および第２のポート２１２は概ね同一構造を有するように配置されているので、Ｄ２が第２のポート２１２の直径であってもよく、したがって、弁座２１の基点は、主弁キャビティの軸と第２のポート２１２の内壁の延長線との交点であってもよい。

このような設計により、特定のパラメータと、径方向における溶接位置２ａの延長線と第１の接続パイプ２４との間の事前設定距離との間の関係式が定められ、この関係式に従って適切な事前設定距離を得ることができる。または、適切な事前設定距離を、電子膨張弁の実際の動作要件に従って取得してもよい。弁座アセンブリの構成部品各々のサイズを、上記事前設定距離と上記関係式に従って合理的に設計してもよい。弁棒アセンブリ６の動作ストロークを保証するという前提で、Ｌ１を出来る限り短くする必要がある。弁座アセンブリの張出しが短いほど、弁ポート２１ａの製造精度は高くなり、材料の節約になり得る。

これに基づくと、αは好ましくは４０度〜６０度の範囲である。弁座アセンブリと収容部３との溶接が確実にスムーズに行なわれるようにするために、δの特定の値を保証する必要があり、δは好ましくは５ミリメートル以上である。αが４０度よりも小さい場合、δの値を保証するには、Ｌ１を長くするかまたはＬ２を短くすることが必要である。Ｌ１を長くすることは製造精度およびコスト管理という点で良くない。Ｌ２が短すぎる場合、パイプラインおよび接続パイプの溶接中に接続パイプと弁座アセンブリの一体性に対して熱が悪影響を及ぼす可能性がある。また、溶接中の火炎によって弁座アセンブリに搭載されたモータ４が燃える可能性がある。αが６０度よりも大きい場合、この状況ではδの値を保証しやすいものの、主弁キャビティが第１の接続パイプ２４と連通する場所である連通ポート２１ａの循環領域が明らかに弁ポート２１ｂの領域（主弁キャビティが第２の接続パイプ２３と連通する場所である連通ポート２１ａ）よりも小さくなる。そのために絞り効果が生じる可能性があり、そうすると、冷凍能力に悪影響を及ぼす可能性がある。この場合、主弁キャビティと第１の接続パイプ２４の直径を変更して連通ポート２１ａの面積を大きくすると、材料と重量が増す可能性があり、コストが上昇する可能性がある。

上記実施形態について、設計において、循環ポートのサイズを、以下の関係式を満たすように設定してもよい。

Ｄ３＞Ｄ２≒Ｄ１＞ＤおよびＤ４≧Ｄ２≒Ｄ１＞Ｄ
式中、Ｄ１は第１のポート２１１の直径、Ｄは弁ポート２１ｂの直径、Ｄ４は連通ポート２１ａの直径である。このように、第１の接続パイプ２４および第２の接続パイプ２３は各々実質的にフレアを有し、連通ポート２１ａの領域は弁ポート２１ｂの領域よりもわずかに大きい。この設計により、流体を流れやすくすることができ、流動抵抗を減じることができる。当然ながら、他のサイズ設計を採用してもよい。

図２に示されるように、弁座アセンブリは不規則な構造を有し、したがって、弁座アセンブリを直接製造することはある程度の困難さを伴なう。

図２およびさらに図５〜図８を参照する。図５は図２のカバーの構造を示す概略図である。図６は図５の軸方向断面図である。図７は図２の弁座の構造を示す概略図である。図８は図７の軸方向断面図である。

一体弁座アセンブリを形成し易くするために、弁座アセンブリは、弁座２１と、カバー２２と、第１の接続パイプ２４と、第２の接続パイプ２３とを含んでいてもよい。主弁キャビティ、弁体の第１のポート２１１および第２のポート２１２はすべて弁座２１の中に形成され、カバー２２の一端は溶接によって収容部３に固定され他端は溶接によって弁座２１に固定される。図６に示されるように、カバー２２２は、外周面に配置された上側の段差２２１と、内周面に配置された下側の段差２２２とを有する。溶接時、収容部３がカバー２２を包囲し、収容部３の下側の端面が、上側の段差２２１の段差面を押圧することにより、溶接位置２ａが形成される。弁座２１の上側の端面がカバー２２の下側の段差２２２の段差面を押圧することにより、弁座２１とカバー２２の溶接位置が形成される。カバー２２を、機械加工により直線状の筒形状になるようにしてもよく、棒材もしくは筒状の半完成品の旋盤加工によって形成してもよく、このような機械加工によってカバー２２は形成し易くなり材料が節約される。弁座２１およびカバー２２は別々に配置され、そうすることで、機械加工中のカッターのブレを少なくすることができ、弁座２１のサイズの機械加工精度を改善することができる。

弁座アセンブリを形成するこの特定のプロセスでは、最初に、第１の接続パイプ２４、第２の接続パイプ２３、およびカバー２２を、弁座２１に所定の位置で組付ける。組立てられた弁座アセンブリの構造を示す概略図である図９を参照する。

組立て中において、溶接棒を溶接位置に置いた後、組立てられた弁座アセンブリ（まだ分離状態にある）を炉内に置いて蝋付けし、蝋付け溶接の完了後に、一体化された弁座アセンブリが形成される。このようにして形成された弁座アセンブリは、一体性に優れ、効果的に漏れを防止できる。

図１０〜図１２を参照すると、図１０は溶接前の図２の弁座アセンブリの構造を示す概略図であり、図１１は図１０の部分Ｉを示す部分拡大概略図であり、図１２は溶接リングなしの図１１の構造を示す概略図である。

さらに、溶接リング７を位置決めするように構成された第１の環状保持溝２１４を、弁座２１の外周面に設けてもよい。溶接リング７は、弁座アセンブリを炉内に置く前に、弁座２１とカバー２２の溶接位置２ａに配置する必要がある。第１の環状保持溝２１４は、溶接リング７を位置決めし、溶接リング７が溶接前に移動して溶接効果に悪影響を及ぼすのを防止することができる。図１２に示されるように、カバー２２の下端は弁座２１に溶接され、弁座２１の上端部（収容部３に対向する端部）に溶接されてもよい。第１の環状保持溝２１４は、弁座２１の上端部で機械加工される。

この場合、第１の環状保持溝２１４の下側の溝壁を、図１２に示される第１の斜面２１４ａである、下向きに傾いた斜面として構成してもよい。ここで「下」という用語は、溶接位置よりも低い位置を意味する。第１の環状保持溝２１４の下側の溝壁は斜面の形状であり、これは、下向きに傾いた斜面である溝壁が溶接リング７の下側に設けられていることに等しい。このため、図１２に示されるように、溶接中において、溶接フラックスがカバー２２と弁座２１との間の隙間に流入し易くなるとともにこの隙間を充填し易くなり、溶接の信頼性が改善される。第１の傾斜２１４ａの傾斜角β１は好ましくは６０度よりも小さく、そうすると、溶接フラックスをよりスムーズに隙間に流し込むことができる。傾斜角β１は、第１の斜面２１４ａと、弁座２１の側壁の延長線との間の夾角である。

図１３〜図１６を参照して、図１３は図１０の部分ＩＩの部分拡大概略図であり、図１４は図１０の弁座コアの構造を示す概略図であり、図１５は図１４の弁座コアの正面図であり、図１６は図１５の部分Ａを示す部分拡大概略図である。

弁座コア２６は、弁座アセンブリの主弁キャビティ内に設けてもよく、弁座コア２６は、弁棒アセンブリ６と協働して流れを調整する。図１４〜図１５に示されるように、側孔２６１が弁座コア２６の側壁に設けられ、側孔２６１は第１のポート２１１と連通し、側孔２６１の幅は弁ポート２１ｂから遠ざかる方向において徐々に増している。弁棒が軸方向に移動して弁ポート２１ｂから外れると、第１のポート２１１は側孔２６１を介して弁ポート２１ｂと連通することができ、弁棒が徐々に上昇するのに伴って、冷媒を流すことができる側孔２６１の領域が徐々に増す。こうすることで、弁棒の軸方向の動きによって冷媒の流れを調整する効果が得られる。

弁座コア２６は、蝋付け溶接によって弁座２１に固定されて、一体化された弁座アセンブリを形成してもよい。上記炉内蝋付けを行なうときは、弁座コア２６、接続パイプおよびカバー２２が同時に弁座２１に装着され、溶接リング７が溶接位置２ａに配置された後、弁座コア２６、弁座２１、接続パイプ、およびカバー２２が同時に炉内に置かれて蝋付けされ、それにより、一体化された弁座アセンブリが形成される。

カバー２２と弁座２１の溶接原理と同様、図１３に示されるように溶接リング７を位置決めするための第２の環状保持溝２６２も、弁座コア２６の外周面に設けてもよく、そうすることにより溶接リング７を効果的に位置決めし溶接効果を保証することができる。弁座コア２６の上端部を溶接によって弁座２１に固定してもよく、一方、第２の環状保持溝２６２も、弁座コア２６の上端部にこの上端部での溶接を通して設けてもよい。これは溶接リング７を配置するのに便利であり、また、側孔２６１の形成および性能に対する影響を回避する。同様に、第２の環状保持溝２６２の下側の溝壁も、図１６に示される第２の斜面２６２ａのように下向きに傾いた斜面形状を有するように配置してもよい。第２の斜面２６２ａを配置することにより、弁座コア２６と弁座２１との間の隙間に溶接フラックスを流して充填し易くなり、また、第２の斜面２６２ａの傾斜角β２は好ましくは６０度よりも小さい。傾斜角β２は、第２の斜面２６２ａと弁座コア２６の側壁の延長線との間の傾斜角である。

図１０の部分ＩＩＩを示す部分拡大概略図である図１７を参照する。
第１の接続パイプ２４と第２の接続パイプ２３を弁座２１に溶接する前に、溶接リング７を、弁座２１が接続パイプと接触する位置の内側と外側双方に設けてもよい。第２の接続パイプ２３を例として挙げると、第２のポート２１２の内壁に段差が設けられ、第２の接続パイプ２３が第２のポート２１２に挿入されて第２のポート２１２の段差面に対して押圧される。溶接リング７は、第２のポートの端面と第２の接続ポート２３の外周面との間に設けられ、溶接リング７はまた、第２の接続パイプ２３の端面と第２の接続ポート２１２の段差面との間にも設けられる。第１の接続パイプ２４の溶接のやり方は第２の接続パイプ２３の場合と同一であり、溶接リング７が配置される位置は同一である。このような設計により、溶接リング７の溶融後に形成された溶接フラックスは、接続パイプとポートとの間の隙間を十分に充填し、これにより溶接の信頼性が改善される。

図２の弁座の製造プロセスを示すフロー図である図１８を参照する。
上記実施形態において、弁座アセンブリの弁座２１は、中空のステンレス鋼の半完成品を機械加工した後にこの半完成品を旋盤加工することによって弁座２１を形成するプロセスに従って形成してもよい。

中空のステンレス鋼の半完成品の特定の機械加工プロセスは以下のステップを含む。
ステップａは、弁座２１に対応する蝋モールドを製造することを含む。この蝋モールドは、必要に応じて弁座２１に応じて機械加工されるモールドであり、アルミニウムを用いてこの被加工物のモールドを製造してもよい。

ステップｂは、蝋モールドに対して射出成形を実行することを含む。すなわち、蝋を蝋モールドに注入して蝋モデルを形成する。

ステップｃは、耐火材料でシェルを製造することを含む。形成された蝋モデル（機械加工する必要がある弁座２１の仕様に実質的に従っている）を取出し、耐火材料で蝋モデルの全面を被覆することによりシェルを形成する。シェルはその後のステップにおいて耐火性でなければならないので、シェルは耐火材料で作られる。耐火材料にはさまざまな種類があり、たとえば珪石煉瓦、粘土煉瓦等である。シリカゾルを使用することが好ましく、シリカゾルの複数の層で蝋モデルの表面を被覆してシェルを形成してもよく、シリカゾルは良好な耐火性能を有しステンレス鋼の鋳造に適している。

ステップｄは、蝋モデルの脱蝋のために蝋モデルを加熱することを含む。加熱された後、蝋モデルは溶融し、耐火材料から作られたシェルだけが残ってモールドシェルを形成する。モールドシェルが、製造する必要がある弁座２１の形状に一致する形状を有することは明らかである。

ステップｅは、ステンレス鋼を溶融し溶融ステンレス鋼を注入することを含む。すなわち、ステンレス鋼溶融液を、耐火材料からなるモールドシェルに注入する。

ステップｆは、モールドシェルを取除いて中空のステンレス鋼の半完成品を形成することを含む。モールドシェルの中のステンレス鋼溶融液が冷却された後、ステンレス鋼は成形され、モールドシェルを取除いた後にステンレス鋼の半完成品が形成される。モールドシェルは、ショットブラスト処理または酸洗い処理によって取除いてもよい。スプルーを研削するステップをステップｅとステップｆとの間に実行することによってステップｆの進行をスムーズに行ない易くしてもよい。

ステップｇは、中空のステンレス鋼の半完成品を旋盤加工することにより弁座２１を形成することを含む。

弁座２１は上記プロセスを通して製造され、この実施形態では弁座２１を機械加工することによって不規則な形状たとえば「ト」のような形状の弁座２１にしてもよい。このように、上記プロセスは複雑な成形を容易にし設計のアイデアを実現し易くする。機械加工された弁座は剛性が高く、均一的に設計された壁の厚みを有する。加えて、弁座は最小量の切削で形成されるので、サイズの精度が高く材料の節約になる。

弁座２１の外周面において溶接リング７を固定するための環状溝を機械加工する必要がある場合、環状溝はインベストメント鋳造プロセスで形成し得ることが理解されるはずである。

上記実施形態において、第１の接続パイプ２４および第２の接続パイプ２３は一般的に真鍮で作られる。実際、インベストメント鋳造プロセスに基づき、接続パイプをステンレス鋼材料で作ってもよい。この場合、ステップａにおいて、製造された蝋モールドは弁座２１に対応する部分を含み、また、第１の接続パイプ２４および第２の接続パイプ２３に対応する部分を含む。蝋モールド全体は組立てられた弁座２１および接続パイプに対応するであろう。中空のステンレス鋼の半完成品が形成された後、一体化された弁座２１および接続パイプは最小量の切削で形成し得る。当然ながら、第１の接続パイプ２４および弁座アセンブリも事前設定の条件を満たし、収容部３とカバー２２の溶接をより良く実現する。ステンレス鋼材料から作られた接続パイプは高強度という特徴を有しＣＯ２システムのような高圧状況に適合する。

加えて、弁座２１に弁座コア２６を配置するプロセスにおいて、弁座コア２６は弁座２１と同じインベストメント鋳造プロセスによって形成してもよい。弁座コア２６の機械加工プロセスは、
ａ’ 弁座コア２６に対応する蝋モールドを製造することと、
ｂ’ 蝋モールドに対して射出成形を実行することと、
ｃ’ 耐火材料でシェルを製造することと、
ｄ’ 脱蝋のために加熱することと、
ｅ’ ステンレス鋼を溶かして注入することと、
ｆ’ シェルを取除いてステンレス鋼の半完成品を形成することと、
ｇ’ 中空のステンレス鋼の半完成品を旋盤加工して弁座コア２６を形成することとを含む。

これに対し、弁座コア２６に環状溝を配置することが必要な場合は、環状溝をインベストメント鋳造プロセスによって形成してもよい。

図１９〜図２５を参照すると、図１９は本願の実施形態に従うリード線固定装置の構造を示す概略図であり、図２０は図１９の上面図であり、図２１は図１９のリード線固定装置を別の角度で示す概略図であり、図２２は図２１の下面図であり、図２３は図１９のリード線固定装置が設けられたモータの構造を示す概略図であり、図２４は図２３の上面図であり、図２５は図２３の正面図である。

リード線固定装置４ａは、図２３および図２５に示されるように電子膨張弁のモータ４の外周面に設けられ、モータ４のリード線４３はモータ４の上面に沿ってモータ４の上面の端まで延びてから曲げられて引続きモータ４の外周面に延び、モータ４の外周面のほぼ中央部でモータ４のハウジングの中に概ね引き込まれる。本明細書において上面と下面４ａ−１は図２３に基づいて定義される。モータ４が電子膨張弁に設けられたとき、下面４ａ−１は弁座アセンブリに近く、上面は弁座アセンブリから遠い。

リード線固定装置４ａは、モータ４のリード線４３を収容するように構成されたリード線溝４ａ１を有し、モータ４の外周面に配置されるので、モータ４の外周面に延在するリード線４３の一部はリード線溝４ａ１の中に入ることができる。リード線固定装置４ａがモータ４から外れないようにするために、リード線固定装置４ａはさらに、モータ４のハウジングに対してリード線固定装置４ａの位置を固定するように構成された位置決め部を有する。

図２６および図２７を参照して、図２６は図２３のモータを含む電子膨張弁の軸方向断面図であり、図２７は図２６の部分Ｂを示す部分拡大概略図である。

電子膨張弁のモータ４は主として弁座アセンブリのカバー２２の内側のキャビティ内に設けられ、カバー２２は溶接によって収容部３に固定された端部を有し、モータ４の外周面のリード線４３は溶接位置２ａに近い。完全に組立てられた電子膨張弁において、リード線固定装置４ａは、モータ４の外周面とカバー２２（および収容部３）との間に位置し、リード線４３は、リード線固定装置４ａのリード線溝４ａ１の中に閉じ込められる。モータ４の外周面とカバー２２との隙間は小さく、リード線固定装置４ａはリード線４３を収容するだけでよいので、リード線固定装置４ａを機械加工して図１９に示されるようなプレート状構造にしてもよい。

このようにして、リード線４３がリード線固定装置４ａ内に位置決めされ、この構造設計は、以下の状況を考慮して行なわれる。第１の接続パイプ２４と、径方向における弁座アセンブリと収容部３との溶接位置２ａの延長線との間の妥当な事前設定距離を得るために、溶接位置２ａを上向きに移動させてモータ４に近付けると、リード線４３の位置が溶接位置２ａに近くなるという問題が生じる。この状況において、リード線固定装置４ａの閉じ込め機能によって、リード線４３と溶接位置２ａとの間の一定の距離を保つことができ、そうすることでリード線４３が溶接熱で燃えることを防止する。

再び図１９および図２０を参照し、さらに図２８を参照する。図２８は図１９の正面図でありリード線固定装置４ａの内面を示す。

ここで、上記内面は、リード線固定装置４ａがモータ４に装着された後に、モータ４の外周面に面するリード線固定装置４ａの面であり、外面は、モータ４の外周面から離れた、リード線固定装置４ａの面（カバー２２に対向する面）である。図面に示されるように、リード線固定装置４ａは、リード線固定装置４ａの内面と外面を貫通する貫通孔４ａ３を有し、貫通孔４ａ３はリード線溝４ａ１と連通する。これは、リード線溝４ａ１の溝壁に貫通孔を設けることに等しい。

リード線４３はリード線溝４ａ１の中に設けてもよく、貫通孔４ａ３は一定の収容空間を提供し得る。リード線４３の曲げ半径が小さすぎてリード線溝４ａ１からはみ出している場合、リード線４３の一部を貫通孔４ａ３に収容することで、はみ出したことによる応力集中を避けてさらに応力集中が原因で生じるリード線４３の損傷を避けてもよい。

引続き図１９、図２３、および図２８を参照し、さらに図２９〜図３１を参照する。図２９は図２１の正面図であり、リード線固定装置４ａの外面を示し、図３０は図２９の断面図であり、図３１は図２３の下面図である。

先に述べたように、リード線固定装置４ａには、モータ４上に位置する位置決め部を設けて、リード線固定装置４ａが外れて移動することでリード線４３を位置決めできなくなることを防止する必要がある。この実施形態において、位置決め部は、リード線固定装置４ａの下面４ａ−１にある保持溝４ａ４として実現される。保持溝４ａ４は、図２３に示されるようにモータ４の下端カバー４１の外縁を保持することができる。ここで、リード線固定装置４ａはバックル状の形状である。

リード線固定装置４ａを装着するプロセスにおいて、リード線固定装置４ａは、リード線４３に対応する位置においてモータ４の外周面に装着されて、リード線４３をリード線溝４ａ１の中に閉じ込める。一方、リード線固定装置４ａの下面４ａ−１にある保持溝４ａ４は、モータ４の下端カバー４１をただ保持することができる。よって、リード線固定装置４ａは上下動することができない。リード線溝４ａ１とリード線４３との干渉が原因で、リード線固定装置４ａは左右に移動することができない。加えて、リード線固定装置４ａは、モータ４の外周面とカバー２２との間にあり、リード線固定装置４ａの厚みが適切に設定されていれば、リード線固定装置４ａを、モータ４の外周面とカバー２２との間に制限すると、リード線固定装置４ａは径方向において前後に移動し難くなり、リード線固定装置４ａの基本的な位置決めが実現される。

保持溝４ａ４は、リード線固定装置４ａの下面４ａ−１に配置されてモータ４の下端カバー４１を保持し、モータ４の上部にあるリード線４３の先端は干渉されないであろう。リード線固定装置４ａと下端カバー４１との間の位置決め態様は、上端カバー４２にも適用し得ることが、理解されるはずである。たとえば、リード線固定装置４ａの上部に保持溝４ａ４を設けることにより上端カバー４２を保持することも可能であるが、上部に位置決め部を設けた場合、リード線４３を回避する必要がある。図２４および図２０を参照して、リード線溝４ａ１には上溝壁がなく、リード線４３との干渉を回避している。すなわち、リード線溝４ａ１はリード線４３に面する溝開口部を有し、溝開口部の上端が開放されている。結論として、位置決め部がリード線固定装置４ａの上部に配置された場合、位置決め部を底部４ａ−１に配置するという技術的解決策よりも、対応する設計および機械加工の困難さはより大きいであろう。

上記保持溝４ａ４に加えて、位置決め部は他の構造であってもよい。たとえば、保持クリップをリード線固定装置４ａの下面４ａ−１に直接設けて下端カバー４１をクランプしてもよい。別の例の場合、リード線固定装置４ａの下面４ａ−１をモータ４の外周面に直接装着してもよい。または、当然ながらこのようにしてリード線固定装置４ａの下面４ａ−１をねじ山を介して下端カバー４１に接続する場合はモータ４を変形する必要がある。その他の従来の位置決め態様を当業者が採用して、リード線固定装置４ａをモータ４の外周面に位置決めしてもよい。

図２７、図２９、および図３０を参照して、モータ４から離れたリード線固定装置４ａの外面に段差４ａ２を設けてもよく、段差４ａ２には上向きの段差面が設けられ、段差４ａ２はリード線固定装置４ａの上部に配置される。段差４ａ２を配置した後、段差４ａ２の下方にあるリード線固定装置４ａの部分は厚みが大きく、カバー２２と嵌合してモータ４とカバー２２との間に制限されてもよく、一方、段差４ａ２の上方のリード線固定装置４ａの部分とカバー２２との間には一定の隙間がある。よって、一定の隙間が、リード線溝４ａ１の中のリード線４３と金属材料から作られた収容部３との間にあってもよく、また、リード線溝４ａ１の中のリード線４３とカバー２２との間にあってもよい。このようにして、溶接ラインにおける熱をリード線溝４ａ１まで伝達する距離を大きくし、さらに、溶接熱でリード線４３が損傷を受けるのを防止する。加えて、溶接位置２ａと、カバー２２と嵌合する、段差４ａ２の下方のリード線固定装置４ａの部分との間に、隙間ｈがあることにより、カバー２２と嵌合するリード線固定装置４ａが、確実に溶接位置２ａの影響を受けることがないようにする。リード線４３は全体的にモータ４の外周面の上部に位置し、それに対応して段差４ａ２もリード線固定装置４ａの上部に位置する。図１３において、段差４ａ２の表面は傾斜面を有するように構成されており、このことにより、一方では、機械加工を容易にすることができ、他方では、隙間の配置を保証するという前提で貫通孔の収容機能に悪影響を及ぼさないようにすることができる。

上記実施形態において、リード線固定装置４ａの内面および外面は各々、好ましくは弓形形状を有するように構成され、モータ４の外周面のラジアンと一致するラジアンを有する。収容部３およびカバー２２は各々、概ね円筒形を有するように構成され、収容部３とモータ４の外周面との間の隙間、および、カバー２２とモータ４の外周面との間の隙間はいずれも、環状の隙間である。このように、弓形のリード線固定装置４ａは、環状の隙間に十分適合できるので、設置および位置決めが容易になり、また、確実にリード線溝４ａ１にリード線４３をスムーズに収容することができる。

これまで説明したように、リード線固定装置４ａの極めて重要な機能は、溶接熱によってリード線４３が焼けるのを防止することである。したがって、リード線固定装置４ａを、好ましくは耐熱材料から製造することにより、断熱効果を高め、リード線４３をより十分に保護する。ここで、リード線固定装置４ａはプラスチックまたはセラミックからなるものであってもよく、これら２種類の断熱材料は断熱性能が良好でありかつ低コストである。

ここまで本願が提供する電子膨張弁およびその製造方法について詳細に説明してきた。本願の原理および実施形態は本明細書において具体例によって示されている。上記例の説明は、本願の方法および精神の理解を助けることを意図しているにすぎない。少しの変形および改善を本願の原理から逸脱することなく本願に対して行なうことができることに注意する必要がある。また、これら変形および改善も請求項によって定められる本願の範囲に含まれると判断される。

図１の参照番号
６４ 収容部、６０ カバー、７０ モータ、７６ ギアシステム、１３０ 弁棒アセンブリ、１８ 第１のポート、１８ａ 第１の接続パイプ、１６ 第２のポート、１６ａ 第２の接続パイプ、２４ 弁座。
図２〜図３１の参照番号
２１ 弁座、２１１ 第１のポート、２１２ 第２のポート、２１３ 装着ボス、２１４ 第１の環状保持溝、２１４ａ 第１の斜面、２１ａ 連通ポート、２１ｂ 弁ポート、２２ カバー、２２１ 上側段差、２２２ 下側段差、２３ 第２の接続パイプ、２４ 第１の接続パイプ、２５ サイトグラス、２６ 弁座コア、２６１ 側孔、２６２ 第２の環状保持溝、２６２ａ 第２の斜面、３ 収容部、４ モータ、４１ 下端カバー、４２ 上端カバー、４３ リード線、４ａ リード線固定装置、４ａ１ リード線溝、４ａ２ 段差、４ａ３ 貫通孔、４ａ４ 保持溝、４ａ−１ 底、５ ギアシステム、６ 弁棒アセンブリ、７ 溶接リング、２ａ 溶接位置。

Claims (20)

1. 電子膨張弁であって、前記電子膨張弁は、収容部（３）と弁座アセンブリとを備え、前記弁座アセンブリは、同一直線にある第１の接続パイプ（２４）と第２の接続パイプ（２３）とを含み、主弁キャビティが前記弁座アセンブリによって形成され、前記主弁キャビティと前記第１の接続パイプ（２４）との間に形成される夾角は鋭角であり、前記弁座アセンブリは一体構造であり溶接によって前記収容部（３）に固定され、前記第１の接続パイプ（２４）と、径方向における前記弁座アセンブリと前記収容部（３）との溶接位置の延長線との間に、事前設定距離が存在する、電子膨張弁。
2. 前記径方向における前記延長線と、前記第１の接続パイプ（２４）の端部との間の最小距離δは、以下の関係式
   δ＝Ｌ１−Ｌ２×Ｃｏｓα−（Ｄ３−Ｄ２）／２×Ｓｉｎα
   を満たし、式中、αは、鋭角である前記夾角であり、Ｌ１は、前記弁座アセンブリの基点と前記弁座アセンブリの端部との間の距離であり、Ｌ２は、前記弁座アセンブリの基点と前記第１の接続パイプ（２４）の端部との間の距離であり、Ｄ３は、前記第１の接続パイプ（２４）の端部の直径であり、Ｄ２は、前記弁座アセンブリの、前記第１の接続パイプ（２４）を接続するように構成されたポートの直径であり、前記弁座アセンブリの基点は、前記主弁キャビティの軸と前記ポートの内壁の延長線との交点である、請求項１に記載の電子膨張弁。
3. 前記径方向における前記延長線と前記第１の接続パイプ（２４）の端部との間の最小距離δは、５ミリメートル以上である、請求項１に記載の電子膨張弁。
4. 鋭角である前記夾角αは、４０度〜６０度の範囲である、請求項１に記載の電子膨張弁。
5. 前記弁座アセンブリと前記収容部（３）は、レーザ溶接またはアルゴンアーク溶接によって固定される、請求項１に記載の電子膨張弁。
6. 前記弁座アセンブリは、弁座（２１）およびカバー（２２）を含み、前記主弁キャビティは前記弁座（２１）の中に形成され、前記カバー（２２）の一端は溶接によって前記収容部（３）に固定され、別の一端は蝋付け溶接によって前記弁座（２１）に溶接されて一体化された本体を形成し、前記第１の接続パイプ（２４）および前記第２の接続パイプ（２３）はいずれも蝋付け溶接によって弁座（２１）に溶接されて一体化された本体を形成する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の電子膨張弁。
7. 前記弁座アセンブリはさらに前記主弁キャビティ内に配置された弁座コア（２６）を含み、前記弁座コア（２６）は蝋付け溶接によって前記弁座（２１）に固定されて一体化された本体を形成する、請求項６に記載の電子膨張弁。
8. 前記弁座コア（２６）の外周面および／または前記弁座（２１）の外周面各々に、溶接リング（７）を位置決めするように構成された環状溝が設けられ、前記環状溝の下側の溝壁は下向きに傾斜する斜面である、請求項７に記載の電子膨張弁。
9. 前記斜面の角度は６０度よりも小さい、請求項８に記載の電子膨張弁。
10. モータ（４）に、前記モータ（４）のリード線（４３）の位置を固定するように構成されたリード線固定装置（４ａ）が設けられ、前記リード線固定装置（４ａ）は、前記モータ（４）の前記リード線（４３）を収容するように構成されたリード線溝（４ａ１）と、前記モータ（４）の外周面に対して前記リード線固定装置（４ａ）の位置を固定するように構成された位置決め部とを有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の電子膨張弁。
11. 前記リード線固定装置（４ａ）は、前記リード線固定装置（４ａ）の内面と外面を貫通する貫通孔（４ａ３）を有し、前記貫通孔（４ａ３）は前記リード線溝（４ａ１）と連通する、請求項１０に記載の電子膨張弁。
12. 前記位置決め部は、前記リード線固定装置（４ａ）の下面（４ａ−１）の保持溝（４ａ４）であり、前記保持溝（４ａ４）は前記モータ（４）の下端カバー（４１）の外縁を保持するように構成される、請求項１０に記載の電子膨張弁。
13. 前記リード線固定装置（４ａ）の、前記モータ（４）から離れた外面に、段差（４ａ２）が形成され、前記段差は上向きの面を有し、前記段差（４ａ２）は前記リード線固定装置（４ａ）の上部に位置する、請求項１０に記載の電子膨張弁。
14. 前記リード線固定装置（４ａ）の内面および外面は各々、弓形形状を有するように構成され、前記モータ（４）の外周面のラジアンと一致するラジアンを有し、前記リード線固定装置（４ａ）は耐熱材料から作られる、請求項１０に記載の電子膨張弁。
15. 電子膨張弁の製造方法であって、前記電子膨張弁は、収容部（３）と弁座アセンブリとを備え、弁座アセンブリは、同一直線にある第１の接続パイプ（２４）と第２の接続パイプ（２３）とを含み、主弁キャビティが前記弁座アセンブリによって形成され、前記主弁キャビティと前記第１の接続パイプ（２４）との間に形成される夾角は鋭角であり、
    前記製造方法は、
    一体化された弁座アセンブリを製造し、前記第１の接続パイプ（２４）と、径方向における前記弁座アセンブリと前記収容部（３）との溶接位置の延長線との間の、事前設定距離を設定するステップと、
    前記収容部（３）と前記弁座アセンブリを溶接によって前記溶接位置で固定するステップとを含む、製造方法。
16. 前記一体化された弁座アセンブリを製造するために、
    前記弁座アセンブリの構成部品を準備するステップを含み、前記構成部品は、前記主弁キャビティを形成するように構成された弁座（２１）と、前記弁座（２１）に接続されるように構成された第１の接続パイプ（２４）および第２の接続パイプ（２３）と、前記収容部（３）に溶接されるように構成されたカバー（２２）とを含み、さらに、
    前記第１の接続パイプ（２４）および前記第２の接続パイプ（２３）を前記弁座（２１）の対応するポートにそれぞれ装着し、前記カバー（２２）を前記弁座（２１）の端部に装着するステップと、
    所定の位置に装着された、前記第１の接続パイプ（２４）、前記第２の接続パイプ（２３）、前記弁座（２１）、および前記カバー（２２）を、同時に炉内に置き、蝋付け溶接を実行するステップとを含む、請求項１５に記載の製造方法。
17. 前記弁座アセンブリの構成部品はさらに弁座コア（２６）を含み、前記一体化された弁座アセンブリを製造するステップは、前記弁座コア（２６）を前記弁座（２１）内に装着し、前記弁座コア（２６）を、前記第１の接続パイプ（２４）、前記第２の接続パイプ（２３）、前記弁座（２１）、および前記カバー（２２）とともに同時に炉内に置き、蝋付け溶接を実行するステップを含む、請求項１６に記載の製造方法。
18. 前記弁座コア（２６）は、
    前記弁座コア（２６）に対応する蝋モールドを製造するステップと、
    前記蝋モールドに対して射出成形を実行することにより蝋モデルを形成するステップと、
    前記蝋モデルの外面を耐火材料で被覆することによりシェルを形成するステップと、
    前記蝋モデルを加熱して前記蝋モデルを脱蝋することによりモールドシェルを形成するステップと、
    溶融したステンレス鋼を前記モールドシェルに注入するステップと、
    前記モールドシェルを取除くことにより中空のステンレス鋼の半完成品を形成するステップと、
    前記中空のステンレス鋼の半完成品を旋盤加工することにより前記弁座コア（２６）を形成するステップとにより、形成される、請求項１７に記載の製造方法。
19. 前記弁座（２１）は、
    前記弁座（２１）に対応する蝋モールドを製造するステップと、
    前記蝋モールドに対して射出成形を実行することにより蝋モデルを形成するステップと、
    前記蝋モデルの外面を耐火材料で被覆することによりシェルを形成するステップと、
    前記蝋モデルを加熱して前記蝋モデルを脱蝋することによりモールドシェルを形成するステップと、
    溶融したステンレス鋼を前記モールドシェルに注入するステップと、
    前記モールドシェルを取除くことにより中空のステンレス鋼の半完成品を形成するステップと、
    前記中空のステンレス鋼の半完成品を旋盤加工することにより前記弁座（２１）を形成するステップとにより、形成される、請求項１５〜１８のうちいずれか一項に記載の製造方法。
20. 組立てられる前記弁座（２１）、前記第１の接続パイプ（２４）、および前記第２の接続パイプ（２３）は、
    前記弁座（２１）、前記第１の接続パイプ（２４）、および前記第２の接続パイプ（２３）に対応する蝋モールドを製造するステップと、
    前記蝋モールドに対して射出成形を実行することにより蝋モデルを形成するステップと、
    前記蝋モデルの外面を耐火材料で被覆することによりシェルを形成するステップと、
    前記蝋モデルを加熱して前記蝋モデルを脱蝋することによりモールドシェルを形成するステップと、
    溶融したステンレス鋼を前記モールドシェルに注入するステップと、
    前記モールドシェルを取除くことにより中空のステンレス鋼の半完成品を形成するステップと、
    前記中空のステンレス鋼の半完成品を旋盤加工することにより、前記弁座（２１）と前記第１の接続パイプ（２４）と前記第２の接続パイプ（２３）とからなる一体化された本体を形成するステップとにより、形成される、請求項１５に記載の製造方法。

Images