JP2016224340A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高温環境下で保管又は搬送されたときに生じる画像のかぶりの発生を抑制する静電荷像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】ポリエステル樹脂を含む結着樹脂と、炭化水素系ワックスを含む離型剤と、スチレン（メタ）アクリル樹脂と、を含有するトナー粒子を有し、前記トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内に、前記離型剤と前記スチレン（メタ）アクリル樹脂とがドメインを形成して存在しており、前記ドメインが、平均径１００ｎｍ以上６００ｎｍ以下で、かつ前記離型剤と前記スチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメインを少なくとも有し、前記混合ドメインの存在率が全ドメインに対して８０％以上であり、かつ前記離型剤からなる単独ドメインの存在率が全ドメインに対して２０％以下である静電荷像現像用トナーである。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

電子写真法などにより、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、像保持体（例えば感光体）の表面に画像情報を静電荷像として形成し、トナーを含む現像剤を用いて、像保持体の表面にトナー像を現像し、このトナー像を、紙などの記録媒体に転写する転写工程、さらに、トナー像を記録媒体表面に定着させる定着工程を経て画像として可視化される。

例えば、特許文献１には、「離型剤を２〜１０重量％含有し、トナー表面から０．２５μｍ以内のトナー表面近傍の離型剤存在率が、トナー全体の離型剤存在率の１．１倍以上、１．５倍未満である静電荷像現像用トナー」が開示されている。

特許文献２には、「トナーの透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）画像において、該結着樹脂の連続相中に離型剤が島状に存在する海島構造が認められ、該ＴＥＭ画像のトナー断面図の周縁部から内側０．０５Ｄ（μｍ）までの周縁領域をＡ、該ＴＥＭ画像のトナー断面図の周縁部から内側０．２Ｄ（μｍ）の領域から、周縁領域（Ａ）を除いた中間領域をＢ、該ＴＥＭ画像のトナー断面図の、周縁領域（Ａ）と中間領域（Ｂ）を除いた内部領域をＣとし、各領域において、島領域の占める面積の割合をそれぞれＩＡ（％）,ＩＢ（％）,ＩＣ（％）としたとき、ＩＢ＞ＩＡで、かつＩＢ＞ＩＣである静電荷潜像現像用トナー」が開示されている。

特許文献３には、「結着樹脂中にワックスドメインを形成する静電荷像現像用トナーにおいて、前記トナーの軟化点Ｔｓｐが９０℃≦Ｔｓｐ≦１１０℃であり、且つトナー断面におけるワックスドメイン径のうち最大ドメイン径の面積をＳｗ、トナー全体の断面積をＳとしたとき、０．０２≦（Ｓｗ／Ｓ）×１００≦１０の関係式を満たす静電荷像現像用トナー」が開示されている。

特許文献４には、「結着樹脂を第１の樹脂、前記離型剤を第２の樹脂として、前記第１の樹脂との相溶性が低くかつ前記第２の樹脂とは樹脂の種類が異なる第３の樹脂にて前記第２の樹脂が取り囲まれてなる凝集体が、前記第１の樹脂中に０．５〜１．５μｍの平均粒径で分散されている電子写真用黒色トナー」が開示されている。

特開２００４−１０９４８５号公報 特開２００７−１９２９５２号公報 特開２００８−１４５５６８号公報 特開２０１３−１４２８７７号公報

本発明の課題は、ポリエステル樹脂を含む結着樹脂と、炭化水素系ワックスを含む離型剤と、スチレン（メタ）アクリル樹脂と、を含有するトナー粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、１）トナー粒子の表面から８００ｎｍ未満の範囲以内に、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とがドメインを形成して存在している場合、２）離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメインの平均径が１００ｎｍ未満若しくは６００ｎｍ超えの場合、３）離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメインの存在率が８０％未満の場合、又は、４）離型剤からなる単独ドメインの存在率が２０％超えの場合に比べて、高温環境下で保管又は搬送されたときに生じる画像のかぶりの発生を抑制する静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。

請求項１に係る発明は、
ポリエステル樹脂を含む結着樹脂と、炭化水素系ワックスを含む離型剤と、スチレン（メタ）アクリル樹脂と、を含有するトナー粒子を有し、
前記トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内に、前記離型剤と前記スチレン（メタ）アクリル樹脂とがドメインを形成して存在しており、
前記ドメインが、平均径１００ｎｍ以上６００ｎｍ以下で、かつ前記離型剤と前記スチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメインを少なくとも有し、
前記混合ドメインの存在率が全ドメインに対して８０％以上であり、かつ前記離型剤からなる単独ドメインの存在率が全ドメインに対して２０％以下である静電荷像現像用トナー。

請求項２に係る発明は、
前記離型剤の含有量が、前記トナー粒子に対して３質量％以上１０質量％以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項３に係る発明は、
前記スチレン（メタ）アクリル樹脂のガラス転移温度が、５０℃以上７０℃以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項４に係る発明は、
前記スチレン（メタ）アクリル樹脂の含有量が、前記トナー粒子に対して５質量％以上３０質量％以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項５に係る発明は、
前記離型剤の融解温度が、８５℃以上１２０℃以下である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項６に係る発明は、
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。

請求項７に係る発明は、
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

請求項８に係る発明は、
請求項６に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

請求項９に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項６に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

請求項１０に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項６に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

請求項１に係る発明によれば、ポリエステル樹脂を含む結着樹脂と、炭化水素系ワックスを含む離型剤と、スチレン（メタ）アクリル樹脂と、を含有するトナー粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、１）トナー粒子の表面から８００ｎｍ未満の範囲以内に、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とがドメインを形成して存在している場合、２）離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメインの平均径が１００ｎｍ未満若しくは６００ｎｍ超えの場合、３）離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメインの存在率が８０％未満の場合、又は、４）離型剤からなる単独ドメインの存在率が２０％超えの場合に比べて、高温環境下で保管又は搬送されたときに生じる画像のかぶりの発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
することである。
請求項２に係る発明によれば、離型剤の含有量が１０質量％超えの場合に比べて、高温環境下で保管又は搬送されたときに生じる画像のかぶりの発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、スチレン（メタ）アクリル樹脂のガラス転移温度が５０℃未満の場合に比べて、高温環境下で保管又は搬送されたときに生じる画像のかぶりの発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項４に係る発明によれば、スチレン（メタ）アクリル樹脂の含有量が５質量％未満の場合に比べて、高温環境下で保管又は搬送されたときに生じる画像のかぶりの発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項５に係る発明によれば、離型剤の融解温度が８５℃未満の場合に比べて、高温環境下で保管又は搬送されたときに生じる画像のかぶりの発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項６、７、８、９、又は１０に係る発明によれば、ポリエステル樹脂を含む結着樹脂と、炭化水素系ワックスを含む離型剤と、スチレン（メタ）アクリル樹脂と、を含有するトナー粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、１）トナー粒子の表面から８００ｎｍ未満の範囲以内に、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とがドメインを形成して存在しているトナーを適用した場合、２）離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメインの平均径が１００ｎｍ未満若しくは６００ｎｍ超えのトナーを適用した場合、３）離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメインの存在率が８０％未満のトナーを適用した場合、又は、４）離型剤からなる単独ドメインの存在率が２０％超えのトナーを適用した場合に比べて、高温環境下でトナーを保管又は搬送したときに生じる画像のかぶりの発生を抑制する静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、又は画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下に、本発明の一例である実施形態について説明する。なお、実施形態は、本発明を例示するものであり、本発明の範囲を制限するものではない。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下「トナー」と称する）は、ポリエステル樹脂を含む結着樹脂と、炭化水素系ワックスを含む離型剤と、スチレン（メタ）アクリル樹脂と、を含有するトナー粒子を有する。
トナー粒子は、トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内に、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とがドメインを形成して存在している。このドメインは、平均径１００ｎｍ以上６００ｎｍ以下で、かつ離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメインを少なくとも有している。そして、混合ドメインの存在率は全ドメインに対して８０％以上であり、かつ離型剤からなる単独ドメインの存在率は全ドメインに対して２０％以下である。

ここで、トナー粒子中で、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とがドメインを形成しているとは、結着樹脂を海部とし、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂との少なくとも一方を含む領域を島部とする、海島構造が形成されている状態を言う。
そして、トナー粒子中で、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とが形成し得るドメインには、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメイン（以下「ＷＳ混合ドメイン」とも称する）、離型剤からなる単独ドメイン（以下「ＷＡＸ単独ドメイン」とも称する）、及び、スチレン（メタ）アクリル樹脂からなる単独ドメイン（以下「ＳＡ単独ドメイン」とも称する）の３種類が存在する。これらドメインのうち、トナー粒子には、少なくともＷＳ混合ドメインを有している。
なお、ＷＳ混合ドメインは、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とが互いの一部又は全部が相溶して、一つのドメインを形成した領域、及び、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とが互いに分離した状態で、一つのドメインを形成した領域の双方が含まれる。

本実施形態に係るトナーは、上記構成により、高温環境下で保管又は搬送されたときに生じる画像のかぶり（非画像部にトナーが付着する現象）の発生を抑制する。この理由は、次のように推測される。

従来、トナー粒子にポリエステル樹脂を結着樹脂として含ませる技術が知られている。ポリエステル樹脂は、ガラス転移温度が比較的低い樹脂であり、トナーの低温定着性を確保する点で有利である。
さらに、画像の低光沢性と耐オフセット性（なお、オフセットとは画像が定着部材に付着する現象である）を良化する目的で、スチレン（メタ）アクリル樹脂をポリエステル樹脂と併用する技術が知られている。スチレン（メタ）アクリル樹脂とポリエステル樹脂とを併用すると、定着時のトナー弾性が高まり、画像の低光沢性と耐オフセット性が良化する。

一方で、ポリエステル樹脂、及びスチレン（メタ）アクリル樹脂を含むトナー粒子に、離型剤としてワックスを含ませると、画像の定着性（定着強度）が低下することがある。この現象は、スチレン（メタ）アクリル樹脂とワックスとの親和性が高く、定着の際のワックスの染み出しが抑制されることで発生すると考えられる。
そして、この現象を抑制するには、離型剤をトナー粒子の表層部側に偏在させることが有効である。

しかしながら、離型剤をトナー粒子の表層部側に偏在させると、高温環境下（例えば３８℃以上４３℃以下の環状下）でトナーを保管又は搬送すると（例えば、トナーカートリッジ、ファイバードラム等のトナー収容容器にトナーを充填した状態で、夏季等の環境下で保管又は搬送すると）、画像のかぶりが発生することがある。この現象は、トナー粒子の表層部に偏在した離型剤がトナー粒子の表面へ染み出し、トナーの流動性が局所的に低下するために生じると考えられる。そして、特に、離型剤として、エステル系ワックスに比べ、ポリエステル樹脂に対して親和性が低い炭化水素系ワックスを適用すると、高温環境下でトナーを保管又は搬送したとき、トナー粒子から炭化水素系ワックスの染み出しが生じ易く、画像のかぶりが顕著に生じる場合がある。

これに対して、本実施形態に係るトナーでは、ポリエステル樹脂を含む結着樹脂と、炭化水素系ワックスを含む離型剤と、スチレン（メタ）アクリル樹脂と、を含有するトナー粒子において、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とをＷＳ混合ドメインとして存在させる。高温環境下でも、スチレン（メタ）アクリル樹脂は溶融され難いため、離型剤に接触又は相溶した状態のスチレン（メタ）アクリル樹脂が離型剤の移動を抑える役割を担う。そして、トナー粒子の表面から上記範囲内といった深さのトナー粒子の表層部に、かつ上記範囲の平均径及び存在率で、このＷＳ混合ドメインを存在させると、高温環境下でトナーを保管又は搬送したときでも、トナー粒子の表面への離型剤の染み出しが抑制される。ただし、離型剤からなるＷＡＸ単独ドメインが多く存在すると、ＷＡＸ単独ドメインの離型剤がトナー粒子の表面へ染み出す。このため、ＷＡＸ単独ドメインは上記範囲内とする。

以上から、本実施形態に係るトナーは、高温環境下で保管又は搬送されたときに生じる画像のかぶり（非画像部にトナーが付着する現象）の発生を抑制すると推測される。

なお、本実施形態に係るトナーは、高温環境下で保管又は搬送したときは、トナー粒子の表面への離型剤の染み出しが抑制される一方で、定着時には、離型剤がスチレン（メタ）アクリル樹脂と共に、トナー粒子の表面へ染み出すため、定着性（画像強度）も確保される。

また、特に、補給トナーを現像手段に補給しながら、プロセス速度（記録媒体搬送速度）が５００ｍｍ／ｓｅｃ以上の高速で、かつ多数枚の記録媒体に画像を形成する方式において、この画像のかぶりは顕著に生じる。これは、補給トナーを高温環境下で保管又は搬送し、トナー粒子の表面に離型剤が染み出すと、補給トナーの流動性が局所的に低下し、現像手段に収容されている現像剤との混合不良が生じ易くなるためと考えられる。しかし、本実施形態に係るトナーは、この方式を採用した場合でも、この混合不良を抑制し、画像のかぶりの発生を抑制する。

本実施形態に係るトナーにおいて、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とが形成し得るドメイン（ＷＳ混合ドメイン、ＷＡＸ単独ドメイン、ＳＡ単独ドメイン）は、トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内に存在している。
ここで、「トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内に、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とがドメインを形成して存在している」とは、トナー粒子の表面から、深さ方向に向かって、８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲で離れた領域以内に存在するドメイン（ＷＳ混合ドメイン、ＷＡＸ単独ドメイン、ＳＡ単独ドメイン）の存在率が全ドメインに対して９０％以上（好ましくは１００％）であること示す。
トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上の範囲内に、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とが形成するドメインが存在すると、高温環境下でトナーを保管又は搬送したとき、トナー粒子の表面への離型剤の染み出しを抑え、画像のかぶりの発生が抑制される。一方、トナー粒子の表面から１０００ｎｍ以下の範囲内に、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とが形成するドメインが存在すると、定着時には、離型剤がトナー粒子の表面へ染み出し易くなり、定着性（画像強度）が確保される。

一方、全ドメインに対するＷＳ混合ドメインの存在率は、８０％以上であり、画像のかぶり抑制の点から、９０％以上がより好ましく、９５％以上がより好ましい。なお、ＷＳ混合ドメインの存在率は、最も好ましくは１００％である。
全ドメインに対するＷＡＸ単独ドメインの存在率は、２０％以下であり、画像のかぶり抑制の点から、１０％以下がより好ましく、５％以下がより好ましい。なお、ＷＡＸ単独ドメインの存在率は、最も好ましくは０％である。
ここで、全ドメインに対する各ドメインの存在率は、離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とが形成し得る全ドメイン（ＷＳ混合ドメイン、ＷＡＸ単独ドメイン、ＳＡ単独ドメイン）に対する存在率を示す。なお、ＳＡ単独ドメインの存在率については、ＷＳ混合ドメイン及びＷＡＸ単独ドメインの存在率が上記範囲を満たせば、特に制限はない。

ＷＳ混合ドメインの平均径は、１００ｎｍ以上６００ｎｍ以下であり、画像のかぶり抑制の点から、１５０ｎｍ以上５５０ｎｍ以下が好ましく、２００ｎｍ以上５００ｎｍ以下がより好ましい。
ＷＳ混合ドメインの平均径を１００ｎｍ以上６００ｎｍ以下にすると、スチレン（メタ）アクリル樹脂による離型剤の移動抑制が発現し易くなり、高温環境下でトナーを保管又は搬送したとき、トナー粒子の表面への離型剤の染み出しを抑え、画像のかぶりの発生が抑制される。

ＷＡＸ単独ドメインの平均径は、画像のかぶり抑制の点から、１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましく、１７０ｎｍ以上４５０ｎｍ以下がより好ましく、２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下が更に好ましい。
ＷＡＸ単独ドメインの平均径を１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下にすると、高温環境下でトナーを保管又は搬送したとき、トナー粒子の表面への離型剤の染み出しを抑え、画像のかぶりの発生が抑制され易くなる。

ここで、ドメインの存在率及び平均径の測定方法を説明する。

測定用の試料の調製、及び測定用のＳＥＭ画像の取得は、次の方法により行う。
トナーをエポキシ樹脂に混合して包埋し、エポキシ樹脂を固化する。得られた固化物を、ウルトラミクロトーム装置（Ｌｅｉｃａ社製ＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ）により切断し、厚さ８０ｎｍ以上１３０ｎｍ以下の薄片試料を作製する。次に、得られた薄片試料を３０℃のデシケータ内で四酸化ルテニウムにより３時間染色する。そして、超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ。日立ハイテクノロジーズ社製Ｓ−４８００）にて、染色された薄片試料のＳＥＭ画像を得る。離型剤、スチレン（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂の順で四酸化ルテニウムに染色され易いので、染色度合いに起因する濃淡で、各成分が識別される。試料の状態などにより濃淡が判別しにくい場合は、染色時間を調整する。
なお、トナー粒子の断面において、着色剤のドメインは、ＷＳ混合ドメイン、ＷＡＸ単独ドメイン、及びＳＡ単独ドメインよりも小さいので、大きさによって区別可能である。

トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内の領域に存在するドメイン（離型剤及びスチレン（メタ）アクリル樹脂が形成するドメイン）の存在率は、以下の方法により測定される値である。
前記ＳＥＭ画像において、最大長がトナー粒子の体積平均粒径の８５％以上であるトナー粒子断面を選択し、染色された各ドメインを観察する。トナー粒子全体のドメイン（離型剤及びスチレン（メタ）アクリル樹脂が形成するドメイン）の面積と、トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内の領域に存在するドメインの面積を求め、両者の面積の比（トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内の領域に存在するドメインの面積／トナー粒子全体のドメインの面積）を算出する。ここで、トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内の領域に存在するドメインの面積は、ドメインの中心がトナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内の領域に存在するドメインの面積とする。ドメインの中心は、ドメイン表面の任意の二点を結んだ際、最も長くなる二点を結ぶ直線を長径とし、その中間地点をドメインの中心と定義する。そして、この算出を１０個のトナー粒子について行い、その平均値を全ドメインの存在率とする。
同様にして、ＷＳ混合ドメイン、ＷＡＸ単独ドメインの各ドメインについても、両者の面積の比（トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内の領域に存在する各ドメインの面積／トナー粒子全体のドメインの面積）を算出する。そして、この算出を１０個のトナー粒子について行い、その平均値を、ＷＳ混合ドメイン、ＷＡＸ単独ドメインの各ドメインの存在率とする。
なお、最大長がトナー粒子の体積平均粒径の８５％以上のトナー粒子断面を選択する理由は、体積平均粒径８５％未満の断面はトナー粒子端部の断面であると予想され、トナー粒子端部の断面には、トナー粒子中のドメインの状態がよく反映されていないからである。

ＷＳ混合ドメイン、及びＷＡＸ単独ドメインの各ドメインの平均径は、以下の方法により測定される値である。
前記ＳＥＭ画像において、最大長がトナー粒子の体積平均粒径の８５％以上であるトナー粒子断面を１０個選択し、染色されたＷＳ混合ドメイン、及びＷＡＸ単独ドメインの各ドメインを各々合計１００個観察する。各ドメインそれぞれの最大長を測定し、該最大長をドメインの直径とみなし、その算術平均を各ドメインの平均径とする。

なお、ドメインの存在率及び平均径の制御方法については、トナーの製造方法と共に後述する。

以下、本実施形態に係るトナーについて詳細に説明する。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を有する。トナーは、トナー粒子に外添される外添剤を有していてもよい。

〔トナー粒子〕
トナー粒子は、結着樹脂と、離型剤と、スチレン（メタ）アクリル樹脂と、を含む。トナー粒子は、着色剤等のその他の内添剤を含んでもよい。

−結着樹脂−
結着樹脂は、少なくともポリエステル樹脂が適用される。全結着樹脂に対するポリエステル樹脂の割合は、例えば、８５質量％以上がよく、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは１００質量％である。

ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。
ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求める。より具体的にはＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求める。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００以上１，０００，０００以下が好ましく、７，０００以上５００，０００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００以上１００，０００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
樹脂の重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー社製ＨＬＣ−８１２０を用い、カラムとして東ソー社製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ１５ｃｍ）を用い、溶媒としてテトラヒドロフランを用いて行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

結着樹脂は、ポリエステル樹脂と共に、他の結着樹脂を併用してもよい。
他の結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えば、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えば、エチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂（但し、スチレン（メタ）アクリル樹脂は除く）が挙げられる。
他の結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの他の結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

−スチレン（メタ）アクリル樹脂−
スチレン（メタ）アクリル樹脂は、スチレン骨格を有する単量体と（メタ）アクリル酸骨格を有る単量体とを少なくとも共重合した共重合体である。「（メタ）アクリル」とは、「アクリル酸」及び「メタクリル酸」のいずれをも含む表現である。

スチレン骨格を有する単量体（以下、「スチレン系単量体」と称する）としては、例えば、スチレン、アルキル置換スチレン（例えば、α−メチルスチレン、２−メチルスチレン、３−メチルスチレン、４−メチルスチレン、２−エチルスチレン、３−エチルスチレン、４−エチルスチレン等）、ハロゲン置換スチレン（例えば、２−クロロスチレン、３−クロロスチレン、４−クロロスチレン等）、ビニルナフタレン等が挙げられる。スチレン系単量体は、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。
これらの中で、スチレン系単量体としては、反応し易さ、反応の制御の容易さ、さらに入手性の点で、スチレンが好ましい。

（メタ）アクリル骨格を有る単量体（以下、「（メタ）アクリル系単量体」と称する）としては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステルが挙げられる。（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステル（例えば、（メタ）アクリル酸ｎ−メチル、（メタ）アクリル酸ｎ−エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ペンチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘプチル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸ｎ−デシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ドデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ラウリル、（メタ）アクリル酸ｎ−テトラデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクタデシル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸イソヘキシル、（メタ）アクリル酸イソヘプチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルシクロヘキシル等）、（メタ）アクリル酸アリールエステル（例えば、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ビフェニル、（メタ）アクリル酸ジフェニルエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルフェニル、（メタ）アクリル酸ターフェニル等）、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸β−カルボキシエチル、（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。（メタ）アクリル酸系単量体は、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。

スチレン系単量体と（メタ）アクリル系単量体との共重合比（質量基準、スチレン系単量体／（メタ）アクリル系単量体）は、例えば８５／１５乃至７０／３０であることがよい。

スチレン（メタ）アクリル樹脂は、画像のかぶり抑制、定着性（画像強度）の点から、架橋構造を有することがよい。架橋構造を有するスチレン（メタ）アクリル樹脂は、例えば、スチレン骨格を有する単量体と（メタ）アクリル酸骨格を有る単量体と架橋性単量体とを少なくとも共重合して、架橋した架橋物が挙げられる。

架橋性単量体としては、例えば、２官能以上の架橋剤が挙げられる。
２官能の架橋剤としては、例えば，ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジ（メタ）アクリレート化合物（例えば、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、メチレンビス（メタ）アクリルアミド、デカンジオールジアクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート等）、ポリエステル型ジ（メタ）アクリレート、メタクリル酸２−（［１’−メチルプロピリデンアミノ］カルボキシアミノ）エチル等が挙げられる。
多官能の架橋剤としては、トリ（メタ）アクリレート化合物（例えば、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等）、テトラ（メタ）アクリレート化合物（例えば、テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート、オリゴエステル（メタ）アクリレート等）、２，２−ビス（４−メタクリロキシ、ポリエトキシフェニル）プロパン、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルアソシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルトリメリテート、ジアリールクロレンデート等が挙げられる。

全単量体に対する架橋性単量体の共重合比（質量基準、架橋性単量体／全単量体）は、例えば２／１０００乃至３０／１０００であることがよい。

スチレン（メタ）アクリル樹脂のガラス転移温度は、画像のかぶり抑制、定着性（画像強度）の点から、５０℃以上７０℃以下が好ましく、５１℃以上６８℃以下がより好ましく、５３℃以上６５℃以下が更に好ましい。
スチレン（メタ）アクリル樹脂のガラス転移温度を５０℃以上にすると、高温環境下でトナーを保管又は搬送したとき、トナー粒子の表面への離型剤の染み出しを抑え、画像のかぶりの発生が抑制される易くなる。スチレン（メタ）アクリル樹脂のガラス転移温度を７０℃以下にすると、定着性（画像強度）が確保され易くなる。
スチレン（メタ）アクリル樹脂のガラス転移温度は、ポリエステル樹脂のガラス転移温度と同じ方法により測定される値である。

スチレン（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量は、画像のかぶり抑制、定着性（画像強度）の点から、例えば、３００００以上２０００００以下がよく、好ましくは４００００以上１０００００以下、より好ましくは５００００以上８００００以下である。
スチレン（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量は、ポリエステル樹脂の重量平均分子量と同じ方法により測定される値である。

スチレン（メタ）アクリル樹脂の含有量は、画像のかぶり抑制、定着性（画像強度）の点から、トナー粒子に対して、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上３０質量％以下がより好ましく、１２質量％以上２８質量％以下が更に好ましく、１５質量％以上２５質量％以下が更に好ましい。
スチレン（メタ）アクリル樹脂の含有量を５質量％以上にすると、高温環境下でトナーを保管又は搬送したとき、トナー粒子の表面への離型剤の染み出しを抑え、画像のかぶりの発生が抑制される易くなる。スチレン（メタ）アクリル樹脂の含有量を５０質量％以下にすると、定着性（画像強度）が確保され易くなる。

−離型剤−
離型剤は、少なくとも炭化水素系ワックスが適用される。全離型剤に対する炭化水素系ワックスの割合は、少なくとも８５質量％以上がよく、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは１００質量％である。

炭化水素系ワックスは、炭化水素を骨格として有するワックスであり、例えば、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレン系ワックス（ポリエチレン骨格を有するワックス）、ポリプロピレン系ワックス（ポリプロピレン骨格を有するワックス）、パラフィン系ワックス（パラフィン骨格を有するワックス）、マイクロクリスタリンワックス等が挙げられる。これらの中でも、炭化水素系ワックスとしては、ハーフトーン画像の光沢ムラ抑制の観点から、フィッシャートロプシュワックスがよい。

炭化水素系ワックス等の離型剤の融解温度は、画像のかぶり抑制、定着性（耐オフセット性）の点から、８５℃以上１２０℃以下が好ましく、９０℃以上１１０℃以下がより好ましい。
離型剤の融解温度を８５℃以上にすると、高温環境下でトナーを保管又は搬送したとき、トナー粒子の表面への離型剤の染み出しを抑え、画像のかぶりの発生が抑制される易くなる。離型剤の融解温度を１２０℃以下にすると、定着性（耐オフセット性）が確保され易くなる。

離型剤の融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、画像のかぶり抑制、定着性（耐オフセット性）の点から、３質量％以上１０質量％以下がより好ましい。
離型剤の含有量を３質量％以上にすると、定着性（耐オフセット性）が確保され易くなる。離型剤の含有量を１０質量％以下にすると、高温環境下でトナーを保管又は搬送したとき、トナー粒子の表面への離型剤の染み出しを抑え、画像のかぶりの発生が抑制される易くなる。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート等の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系等の染料；が挙げられる。着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。

着色剤の含有量は、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性−
トナー粒子は、芯部（コア粒子）と、芯部を被覆する被覆層（シェル層）と、芯部と被覆層との間に介在する中間層とで構成された、所謂コア・シェル構造のトナー粒子であることがよい。コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と着色剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、結着樹脂と離型剤とスチレン（メタ）アクリル樹脂とを含んで構成された中間層とで構成されていることが好ましい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１は、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。

形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

〔外添剤〕
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量は、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ＰＭＭＡ、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量は、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２質量％以下がより好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

特に、上述した各ドメインの平均径、存在率及び存在位置を満たすトナー粒子を得る点から、トナー粒子は、次に示す凝集合一法により製造することがよい。なお、次に示す凝集合一法では、着色剤も含むトナー粒子を製造する方法について説明するが、着色剤は必要に応じてトナー粒子に含む添加剤である。

具体的には、各分散液を準備する工程（分散液準備工程）と、
結着樹脂となる第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液、及び着色剤の粒子（以下「着色剤粒子」とも称する）が分散された着色剤粒子分散液を混合し、得られた分散液中で、各粒子を凝集させ、第１凝集粒子を形成する工程（第１凝集粒子形成工程）と、
第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、第１凝集粒子分散液と、結着樹脂となる第２樹脂粒子、離型剤の粒子（以下「離型剤粒子」とも称する）、スチレン（メタ）アクリル樹脂の粒子（以下「スチレン（メタ）アクリル樹脂粒子」とも称する）が分散された混合分散液と、をさらに混合して、第１凝集粒子の表面に、さらに第２樹脂粒子、離型剤粒子及びスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程（第２凝集粒子形成工程）と、
第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を得た後、第２凝集粒子分散液と、結着樹脂となる第３樹脂粒子が分散された第３樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、第２凝集粒子の表面にさらに第３樹脂粒子を付着するように凝集して、第３凝集粒子を形成する工程（第３凝集粒子形成工程）と、
第３凝集粒子が分散された第３凝集粒子分散液に対して加熱をし、第３凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、
を経て、トナー粒子を製造することが好ましい。そして、第１〜第３樹脂粒子は、ポリエステル樹脂粒子が少なくとも適用される。

以下、各工程の詳細について説明する。

−各分散液準備工程−
まず、凝集合一法で使用する各分散液と準備する。具体的には、結着樹脂となる第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、結着樹脂となる第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液、結着樹脂となる第３樹脂粒子が分散された第３樹脂粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液、及びスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子が分散されたスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子分散液を準備する。
なお、各分散液準備工程において、第１樹脂粒子と第２樹脂粒子と第３樹脂粒子を「樹脂粒子」と称して説明する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液、スチレン（メタ）アクリル樹脂粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−第１凝集粒子形成工程−
次に、第１樹脂粒子分散液と、着色剤粒子分散液と、を混合する。
そして、この混合分散液中で、第１樹脂粒子と着色剤粒子とをヘテロ凝集させ、第１樹脂粒子と着色剤粒子とを含む第１凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、第１樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、第１樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、第１凝集粒子を形成する。
第１凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、第１樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−第２凝集粒子形成工程−
次に、第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、第２樹脂粒子、離型剤粒子、及びスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子が分散された混合分散液を、第１凝集粒子分散液に添加する。

そして、第１凝集粒子、第２樹脂粒子、離型剤粒子、及びスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子が分散された分散液中で、第１凝集粒子の表面に、第２樹脂粒子、離型剤粒子及びスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子を凝集する。具体的には、例えば、第１凝集粒子形成工程において、第１凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第１凝集粒子分散液に、第２樹脂粒子、離型剤粒子、及びスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子が分散された混合分散液を添加し、この分散液に対して、第２樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱を行う。これにより、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子、離型剤粒子、及びスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子が付着するようにして凝集した第２凝集粒子が得られる。

ここで、混合粒子中の離型剤粒子及びスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子の濃度は、第２樹脂粒子の濃度に対して高くしておくことがよい。具体的には、例えば、混合分散液において、離型剤粒子及びスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子と第２樹脂粒子との濃度比（離型剤粒子及びスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子の合計濃度／第２樹脂粒子の濃度）は、質量比で、７０／３０以上９０／１０以下（好ましくは８０／２０以上９０／１０以下）とすることがよい。これにより、混合分散液において、互いに親和性の高い離型剤粒子とスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子とが接触し、混合粒子を形成し易くなる。さらに、第２凝集粒子形成工程において、離型剤粒子とスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子とが互いに接触した状態で第１凝集粒子の表面に付着し易くなる。このため、その後の融合・合一工程において、ＷＳ混合ドメインが形成され易くなる。
なお、混合分散液において、離型剤粒子とスチレン（メタ）アクリル樹脂粒子との濃度比（離型剤粒子の濃度／スチレン（メタ）アクリル樹脂粒子の濃度）は、質量比で、１０／９０以上２０／８０以下（好ましくは１５／８５以上２０／８０以下）とすることがよい。

また、混合分散液は、各粒子を凝集した分散液であってもよい。混合分散液の各粒子の凝集は、第１凝集粒子形成工程に準じて実施すればよい。この凝集処理により、平均径が大きいＷＳ混合ドメインが形成され易くなる。

このように、例えば、混合分散液において、各粒子の濃度、各粒子の粒径、各粒子を凝集した凝集粒子の粒径（凝集度合）を調整することにより、ＷＳ混合ドメイン及びＷＡＸ単独ドメインの存在率及び平均径が制御できる。また、第２凝集粒子形成工程の開始時期及び終了時期を調整することにより、ＷＳ混合ドメイン及びＷＡＸ単独ドメインの存在位置が制御できる。

−第３凝集粒子形成工程−
次に、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を得た後、第２凝集粒子分散液と、結着樹脂となる第３樹脂粒子が分散された第３樹脂粒子分散液と、をさらに混合する。
なお、第３樹脂粒子は第１又は第２樹脂粒子と同種であってもよいし、異種であってもよい。

そして、第２凝集粒子、及び第３樹脂粒子が分散された分散液中で、第２凝集粒子の表面に第３樹脂粒子を凝集する。具体的には、例えば、第２凝集粒子形成工程において、第２凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第２凝集粒子分散液に、第３樹脂粒子分散液を添加し、この分散液に対して、第３樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱を行う。
そして、分散液のｐＨを、例えば６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。
これにより、第２凝集粒子の表面に第３樹脂粒子が付着するようにして凝集した第３凝集粒子が得られる。

−融合・合一工程−
次に、第３凝集粒子が分散された第３凝集粒子分散液に対して、例えば、第１、第２及び第３樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば第１、第２及び第３樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、第３凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
そして、以上の工程により、得られるトナー粒子（トナー）において、各ドメインの平均径、存在率及び存在位置が上記範囲となる。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアとを混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散して配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。磁性粉分散型キャリア及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、この表面に樹脂を被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属；フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物；などが挙げられる。

導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属；カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子；などが挙げられる。

被覆用の樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。被覆用の樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電材料等の添加剤を含ませてもよい。

芯材の表面を樹脂で被覆するには、被覆用の樹脂、及び各種添加剤（必要に応じて使用する）を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する樹脂の種類や、塗布適性等を勘案して選択すればよい。具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法；被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法；芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法；ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、その後に溶剤を除去するニーダーコーター法；等が挙げられる。

二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置及び画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置；等の周知の画像形成装置が適用される。
本実施形態に係る画像形成装置が中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して着脱されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を説明するが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づく、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して着脱されるプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの上方には、各ユニットを通して中間転写ベルト（中間転写体の一例）２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０の内面に接する、駆動ロール２２及び支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行するようになっている。支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。中間転写ベルト２０の像保持面側には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各トナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成、動作、及び作用を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエローの画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。

第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール（一次転写手段の一例）５Ｙ、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。各ユニットの一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスの値を変える。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線が照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３からレーザ光線３Ｙを照射する。それにより、イエローの画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転する。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として現像され可視化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして、感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエローのトナー画像が一次転写位置へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用し、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、第１ユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって例えば＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

第２ユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエローのトナー画像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と、中間転写ベルトの内面に接する支持ロール２４と、中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用し、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれ、トナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体としては、記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋが着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の色に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例を挙げて本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に限定されるものではない。以下の記載において、量を示す「部」及び「％」は、特に断りがない限り、質量基準である。

＜ポリエステル樹脂粒子分散液の調製＞
［ポリエステル樹脂粒子分散液（１）の調製］
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２．２モル付加物 ：４０モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物：６０モル部
・テレフタル酸ジメチル ：６０モル部
・フマル酸ジメチル ：１５モル部
・ドデセニルコハク酸無水物 ：２０モル部
・トリメリット酸無水物 ： ５モル部
攪拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、上記モノマーのうちフマル酸ジメチルとトリメリット酸無水物以外と、ジオクタン酸スズを上記モノマーの合計１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、２３５℃で６時間反応させた後、２００℃に降温して、フマル酸ジメチルとトリメリット酸無水物を投入し１時間反応させた。温度を２２０℃まで５時間かけて昇温し、１０ｋＰａの圧力下で所望の分子量になるまで重合させ、淡黄色透明な非晶性ポリエステル樹脂を得た。
非晶性ポリエステル樹脂は、重量平均分子量が２８，０００、数平均分子量が８，０００、ガラス転移温度が５９℃であった。

次に、得られた非晶性ポリエステルを、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）を高温高圧型に改造した分散機を用いて分散した。イオン交換水８０％、ポリエステル樹脂の濃度が２０％の組成比で、アンモニアによりｐＨを８．５に調整し、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５Ｋｇ／ｃｍ^２、熱交換器による加熱１４０℃、の条件でキャビトロンを運転し、非晶性ポリエステル樹脂分散液を得た。
この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は１３０ｎｍであった。分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調整し、これをポリエステル樹脂粒子分散液（１）とした。

［ポリエステル樹脂粒子分散液（２）の調製］
・１，１０−ドデカン二酸：５０モル部
・１，９−ノナンジオール：５０モル部
攪拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマーを入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、チタンテトラブトキサイドを前記モノマー１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間攪拌し反応させた後、温度をさらに２１０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間攪拌し反応させて、結晶性ポリエステル樹脂を得た。
結晶性ポリエステル樹脂は、重量平均分子量が２５，０００、数平均分子量が１０，５００、酸価が１０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＤＳＣによる融解温度が７４℃であった。

次に、得られた結晶性ポリエステルを、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）を高温高圧型に改造した分散機を用いて分散した。イオン交換水８０％、ポリエステル樹脂の濃度が２０％の組成比で、アンモニアによりｐＨを８．５に調整し、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５Ｋｇ／ｃｍ^２、熱交換器による加熱１４０℃、の条件でキャビトロンを運転し、結晶性ポリエステル樹脂分散液を得た。
この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径は１８０ｎｍであった。分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調整し、これをポリエステル樹脂粒子分散液（２）とした。

＜離型剤分散液の調製＞
［離型剤分散液（１）の調製］
・ポリエチレン系ワックス（炭化水素系ワックス、ベーカーペトロライト製ポリワックス７２５、融解温度１０４℃） ：２７０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製ネオゲンＲＫ）：１３．５部（有効成分６０％、離型剤に対して３％）
・イオン交換水 ：２１．６部
上記の材料を混合し、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリン社製ゴーリンホモジナイザ）で、内液温度１２０℃にて離型剤を溶解した後、分散圧力５ＭＰａで１２０分間、続いて４０ＭＰａで３６０分間分散処理し、冷却して、分散液を得た。イオン交換水を加えて固形分量が２０％になるように調整し、これを離型剤分散液（１）とした。離型剤分散液（１）中の粒子の体積平均粒径は２２５ｎｍであった。

［離型剤分散液（２）の調製］
ポリエチレン系ワックスをパラフィン系ワックス（炭化水素系ワックス、日本精蝋製ＨＮＰ０１９０、融解温度８５℃）に変更した以外は、離型剤分散液（１）の調製方法と同様にして、離型剤分散液（２）を得た。

［離型剤分散液（３）の調製］
ポリエチレン系ワックスをポリエチレン系ワックス（炭化水素系ワックス、ベーカーペトロライト製ポリワックス１０００、融解温度１１３℃）に変更した以外は、離型剤分散液（１）の調製方法と同様にして、離型剤分散液（３）を得た。

［離型剤分散液（４）の調製］
ポリエチレン系ワックスをパラフィン系ワックス（炭化水素系ワックス、日本精蝋製ＨＮＰ９、融解温度７５℃）に変更した以外は、離型剤分散液（１）の調製方法と同様にして、離型剤分散液（４）を得た。

［離型剤分散液（５）の調製］
ポリエチレン系ワックスをポリエチレン系ワックス（炭化水素系ワックス、ベーカーペトロライト製ポリワックス２０００、融解温度１２４℃）に変更した以外は、離型剤分散液（１）の調製方法と同様にして、離型剤分散液（５）を得た。

＜スチレン（メタ）アクリル樹脂粒子分散液の調製＞
［スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の調製］
・スチレン ：５９４部
・ｎ−ブチルアクリレート ：２０６部
・１，１０−デカンジオールジアクリレート：３．２部
・ドデカンチオール ：５．６部
上記の材料を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製ダウファックス）８．０部をイオン交換水４８０部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し、モノマーの乳化液を作製した。
続いて、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製ダウファックス）０．１部をイオン交換水７２０部に溶解させ、その中に前記モノマーの乳化液２．０部を加え、さらに、過硫酸アンモニウム８．０部を溶解したイオン交換水８０部を投入した。
その後、前記モノマーの乳化液の残りを３時間かけて投入し、フラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで６５℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）を得た。スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）は、イオン交換水を加えて、固形分量を３２％に調整した。スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）中の粒子の体積平均粒径は４５０ｎｍ、樹脂の重量平均分子量は３４，０００、樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５８℃であった。

［スチレンアクリル樹脂粒子分散液（２）の調製］
スチレンを５４８部、ｎ−ブチルアクリレートを２５２部に変更した以外は、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の調製方法と同様にして、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（２）を得た。スチレンアクリル樹脂粒子分散液（２）中の粒子の体積平均粒径は４７０ｎｍ、樹脂の重量平均分子量は３６０００、樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５０℃であった。

［スチレンアクリル樹脂粒子分散液（３）の調製］
スチレンを６４７部、ｎ−ブチルアクリレートを１５３部に変更した以外は、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の調製方法と同様にして、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（３）を得た。スチレンアクリル樹脂粒子分散液（３）中の粒子の体積平均粒径は４４０ｎｍ、樹脂の重量平均分子量は３８０００、樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６８℃であった。

［スチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）の調製］
スチレンを５３７部、ｎ−ブチルアクリレートを２６３部に変更した以外は、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の調製方法と同様にして、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）を得た。スチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）中の粒子の体積平均粒径は５００ｎｍ、樹脂の重量平均分子量は４２０００、樹脂のガラス転移温度Ｔｇは４８℃であった。

［スチレンアクリル樹脂粒子分散液（５）の調製］
スチレンを６６８部、ｎ−ブチルアクリレートを１３２部に変更した以外は、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の調製方法と同様にして、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（５）を得た。スチレンアクリル樹脂粒子分散液（５）中の粒子の体積平均粒径は４００ｎｍ、樹脂の重量平均分子量は３５０００、樹脂のガラス転移温度Ｔｇは７２℃であった。

＜着色剤分散液の調製＞
［黒顔料分散液（１）の調製］
・カーボンブラック（キャボット製Ｒｅｇａｌ３３０） ：２５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製ネオゲンＳＣ）：３３部（有効成分６０％。着色剤に対して８％）
・イオン交換水 ：７５０部
上記の材料をすべて投入した際に液面の高さが容器の高さの１／３程度になる大きさのステンレス容器に、イオン交換水２８０部とアニオン性界面活性剤３３部とを入れ、充分に界面活性剤を溶解させた後、カーボンブラックすべてを投入し、攪拌機を用いて濡れていない顔料がなくなるまで攪拌するとともに、充分に脱泡させた。脱泡後に残りのイオン交換水を加え、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００回転で１０分間分散した後、攪拌器で１昼夜攪拌して脱泡した。脱泡後、再度ホモジナイザーを用いて、６０００回転で１０分間分散した後、攪拌器で１昼夜攪拌して脱泡した。続けて、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザー（スギノマシン製ＨＪＰ３０００６）を用いて、圧力２４０ＭＰａで分散した。分散は、トータル仕込み量と装置の処理能力とから換算して２５パス相当行った。得られた分散液を７２時間放置して沈殿物を除去し、イオン交換水を加えて固形分量を１５％に調整し、黒色顔料分散液（１）を得た。黒色顔料分散液（１）中の粒子の体積平均粒径は１３５ｎｍであった。

＜混合粒子分散液の調製＞
［混合粒子分散液（１）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１）を得た。

［混合粒子分散液（２）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）３５部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（２）を得た。

［混合粒子分散液（３）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）２５部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（３）を得た。

［混合粒子分散液（４）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）２２．２部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（４）を得た。

［混合粒子分散液（５）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）５０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（５）を得た。

［混合粒子分散液（６）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（２）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（６）を得た。

［混合粒子分散液（７）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（３）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（７）を得た。

［混合粒子分散液（８）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）２０部と、離型剤分散液（１）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）１２０部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（８）を得た。

［混合粒子分散液（９）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）５０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）３００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（９）を得た。

［混合粒子分散液（１０）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（２）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１０）を得た。

［混合粒子分散液（１１）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（３）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１１）を得た。

［混合粒子分散液（１２）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）２０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１２）を得た。

［混合粒子分散液（１３）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）６０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１３）を得た。

［混合粒子分散液（１４）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（４）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１４）を得た。

［混合粒子分散液（１５）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（５）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１５）を得た。

［混合粒子分散液（１６）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１６）を得た。

［混合粒子分散液（１７）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（５）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１７）を得た。

［混合粒子分散液（１８）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）２０部と、離型剤分散液（１）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）３０部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１８）を得た。

［混合粒子分散液（１９）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）５００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（１９）を得た。

［混合粒子分散液（２０）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、離型剤分散液（１）３０部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（２０）を得た。

［混合粒子分散液（２１）の調製］
ポリエステル樹脂粒子分散液（１）３０部と、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）２００部と、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．９部とを混合したのち、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加しｐＨを３．０に調整し、混合粒子分散液（２１）を得た。

＜実施例１＞
［トナー粒子の作製］
・ポリエステル樹脂粒子分散液（１） ：７００部
・ポリエステル樹脂粒子分散液（２） ： ５０部
・黒色顔料分散液（１） ：１３３部
・イオン交換水 ：６００部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）：２．９部
温度計、ｐＨ計、攪拌器を備えた３リットルの反応容器に、第１凝集粒子形成用の上記各材料を入れ、温度２５℃下に１．０％硝酸を添加してｐＨを３．０に調整した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）にて３，０００ｒｐｍで分散しながら、濃度２％の硫酸アルミニウム水溶液を１００部添加した。この凝集剤滴下の途中で、分散液の粘度が増大するので、粘度上昇した時点で滴下速度を緩め、凝集剤が一箇所に偏らないようにした。凝集剤の滴下が終了したら、回転数を５，０００ｒｐｍに上げて５分間攪拌した。

その後、反応容器に攪拌器、マントルヒーターを設置し、分散液が充分に攪拌されるように攪拌器の回転数を調整しながら、温度４０℃までは０．２℃／分の昇温速度、４０℃を超えてから５３℃までは０．０５℃／分の昇温速度で昇温し、第１凝集粒子を形成した。１０分ごとにマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて第１凝集粒子の粒径を測定し、凝集粒子の体積平均粒径が５．０μｍになったところで温度を保持し、第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）２３５部を５分間かけて投入した後、５３℃で１０分間保持して、混合粒子分散液の各粒子が第１凝集粒子の表面に付着するように凝集した第２凝集粒子を形成した。

その後、更に、第３凝集粒子形成用のポリエステル樹脂粒子分散液（１）４３０部を追加し、５３℃で１０分間保持して、樹脂粒子分散液の樹脂粒子が第２凝集粒子の表面に付着するように凝集した第３凝集粒子を形成した。

その後、反応容器に、ＥＤＴＡ（エチレンジアミン四酢酸）２０％液を８部添加した後、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加え、分散液のｐＨを９．０に制御した。その後、５℃ごとにｐＨを９．０に調整しながら、昇温速度１℃／分で９０℃まで昇温し、９０℃で保持した。光学顕微鏡と電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）にて粒子形状及び表面性を観察したところ、６時間目で粒子の合一が確認されたので、冷却水で容器を３０℃まで５分間かけて冷却した。

冷却後の分散液を、目開き１５μｍのナイロンメッシュに通過させ粗大粉を除去し、メッシュを通過した分散液をアスピレータで減圧濾過した。濾紙上に残った固形分を手でできるだけ細かく砕いて、温度３０℃で固形分量の１０倍のイオン交換水に投入し、３０分間攪拌混合した。次いで、アスピレータで減圧濾過し、濾紙上に残った固形分を手でできるだけ細かく砕いて、温度３０℃で固形分量の１０倍のイオン交換水に投入し、３０分間攪拌混合した後、再度アスピレータで減圧濾過し、濾液の電気伝導度を測定した。濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下になるまでこの操作を繰り返し、固形分を洗浄した。
洗浄された固形分を湿式乾式整粒機（コーミル）で細かく砕き、３５℃のオーブン中で３６時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。トナー粒子は、体積平均粒径が６．０μｍであった。

［シリカ粒子の作製］
攪拌機、滴下ロート、温度計をガラス製反応器にセットし、エタノール１５部とテトラエトキシシラン２８部を入れ、３５℃に保ちながら回転数１００ｒｐｍで攪拌した。次に攪拌を続けながら、５分間かけて２０％濃度のアンモニア水溶液を３０部滴下した。そのまま１時間反応を行った後、遠心分離して上澄みを除去した。さらに、トルエン１００部を加え懸濁液を作製し、懸濁液中の固形分量に対して６０質量％のヘキサメチルジシラザンを加えた後、９５℃で４時間反応させた。その後、懸濁液を加熱し、トルエンを除去し、乾燥させたあと、目開き１０６μｍの篩分網にて粗大粉を取り除き、数平均粒径１２０ｎｍのシリカ粒子を得た。

［トナーの作製］
トナー粒子１００部とシリカ粒子１．５部とを、ヘンシェルミキサーを用いて、周速２０ｍ／ｓで１５分間混合処理したのち、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナーを得た。

［キャリアの作製］
ヘンシェルミキサーに、体積平均粒径０．１８μｍの球状マグネタイト粒子粉末５００部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤５部を添加し、９５℃まで昇温し、３０分間混合攪拌することにより、チタネート系カップリング剤で被覆された球状マグネタイト粒子を得た。

続いて、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール６部、３０％ホルマリン１０部、マグネタイト粒子５００部と２５％アンモニア水７部、及び水４００部を入れ、混合攪拌した。次に、攪拌しながら６０分間で９０℃まで昇温し、同温度にて１８０分間反応させた後、３０℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１８０℃で乾燥し、目開き１０６μｍの篩分網にて粗大粉を取り除き、平均粒径３８μｍの芯材粒子を得た。

次に、トルエン２００部と、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（成分モル比１０：９０、重量平均分子量１６０，０００）３５部とを９０分間スターラーにて攪拌し、コート樹脂溶液を得た。

芯材粒子１０００部と、コート樹脂溶液７０部とを真空脱気型ニーダーコーター（ローター・壁面間クリアランス３５ｍｍ）に入れ、６５℃を保って３０分間３０ｒｐｍにて攪拌した後、温度を８８℃とし、減圧してトルエン留去・脱気・乾燥させた。次いで、目開き７５μｍのメッシュを通した。キャリアの形状係数ＳＦ２は１０４であった。

［現像剤の作製］
トナー８部とキャリア１００部とを、Ｖブレンダーを用い２０ｒｐｍで２０分間攪拌することで混合し、２１２μｍの網目を有するシーブで篩い、現像剤を得た。

＜実施例２＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（２）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例３＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（３）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例４＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（４）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例５＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（５）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例６＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（６）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例７＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（７）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例８＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（８）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例９＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（９）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例１０＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（１０）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例１１＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（１１）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例１２＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（１２）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例１３＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（１３）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例１４＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（１４）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例１５＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（１５）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例１６＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（１６）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例１７＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（１７）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例１８＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（１８）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜実施例１９＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（１９）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜比較例１＞
「第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）２３５部を５分間かけて投入した後、５３℃で１０分間を保持する」ことに代えて、「第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）２３５部を５分間かけて投入した後、５３℃で２０分間保持する」ことに変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜比較例２＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）２３５部を２００部に変更し、残りの混合粒子分散液（１）３５部を第３凝集粒子形成用のポリエステル樹脂分散液（１）４３０部に混合して、第３凝集粒子を形成することに変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜比較例３＞
「第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）２３５部を５分間かけて投入した後、５３℃で１０分間保持する」ことに代えて、「第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）２３５部を１分間かけて投入した後、５３℃で１分間保持する」することに変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜比較例４＞
「第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）２３５部を５分間かけて投入した後、５３℃で１０分間保持する」ことに代えて、「第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）２３５部を２０分間かけて投入した後、５３℃で２０分間保持する」することに変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜比較例５＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（２０）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜比較例６＞
第２凝集粒子形成用の混合粒子分散液（１）を混合粒子分散液（２１）に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子を作製した。そして、このトナー粒子を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製した。

なお、各例で使用した第２〜第３凝集粒子用の分散液を、表１に一覧にして示す。

＜測定／評価＞
各例で作製したトナー粒子、トナー、及び現像剤について、次の測定及び評価を行った。

［測定］
各例で作製したトナー粒子について、１）トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内に存在する全ドメインの存在率（表中「全ドメイン８００〜１０００ｎｍ存在率」と表記）、２）ＷＳ混合ドメインの平均径及び存在率、３）ＷＡＸ単独ドメインの存在率について測定した。

［評価］
各例で作製したトナーをファイバードラムに５０ｋｇ充填させ、４３℃４日間の環境下で放置した。その後、ファイバードラムに充填したトナーを撹拌して、トナーカートリッジに充填した。そして、このトナーカートリッジを、富士ゼロックス社製「Ｄ１１０ Ｌｉｇｈｔ Ｐｕｂｌｉｓｈｅｒ」に装填した。一方で、各例で作製した現像剤も、富士ゼロックス社製「Ｄ１１０ Ｌｉｇｈｔ Ｐｕｂｌｉｓｈｅｒ」の現像装置に充填した。
この富士ゼロックス社製「Ｄ１１０ Ｌｉｇｈｔ Ｐｕｂｌｉｓｈｅｒ」を用いて、プロセス速度（用紙搬送速度）が６００ｍｍ／ｓｅｃで、画像密度（ＡＣ）１５％の画像（１辺が３ｃｍの正方形の黒ベタ画像を紙面の左上、中央、右下に有する模様のチャート画像）を用紙（ゼロックス製Ｐｒｅｍｉｅｒ８０、Ａ４サイズ）に５０００００枚出力した。そして、画像のかぶり、及び定着性について下記の評価法より評価した。

（かぶり）
黒ベタ画像出力後、続けて白紙出力し、紙面中央の１点、上から５０ｍｍで左右から５０ｍｍの２点、下から５０ｍｍで左右から５０ｍｍの２点の計５点について、画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で測定を行い、出力していない用紙との画像濃度差ΔＥを測定した。結果を以下の判断基準により評価した。
−評価基準−
Ａ（◎）：ΔＥが０．３未満
Ｂ（○）：ΔＥが０．３以上、０．５未満
Ｃ（△）：ΔＥが０．５以上、１．０未満
Ｄ（×）：ΔＥが１．０以上

（定着性）
定着性については、次のようにして評価した。
得られた定着画像について、画像しごき試験器を用いて中央部の黒ベタ画像の画像強度の評価を行った。画像しごき試験器は、軸方向を平行にした直径１０ｃｍの一対の円筒状ゴムロールを備えている。このゴムロールの間に同じ条件で定着した定着画像を画像同士が重なるようにして挟み、ゴムロール間の荷重加重が６ｋｇｆになるように荷重加重を掛けて、画像をしごくようにゴムロールが同方向に４０ｒｐｍの速度で回転する条件とした。得られたしごき画像を、限度見本を用いてＧ１乃至Ｇ７まで評価し、次の評価基準で判断した。
−評価基準−
Ａ（◎）：Ｇ１
Ｂ（○）：Ｇ２〜Ｇ３
Ｃ（△）：Ｇ４〜Ｇ５
Ｄ（×）：Ｇ６〜Ｇ７

各例の詳細、及び測定／評価の結果について、表１〜表２に一覧にして示す。

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、トナーを高温環境下で保管しても、かぶりの発生が抑制されていることがわかる。ただし、比較例６は、トナー粒子に離型剤を含んでいないため、かぶりの発生は見られなかったが、定着性が低くかった。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
２８ 定着装置（定着手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (10)

1. ポリエステル樹脂を含む結着樹脂と、炭化水素系ワックスを含む離型剤と、スチレン（メタ）アクリル樹脂と、を含有するトナー粒子を有し、
   前記トナー粒子の表面から８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲以内に、前記離型剤と前記スチレン（メタ）アクリル樹脂とがドメインを形成して存在しており、
   前記ドメインが、平均径１００ｎｍ以上６００ｎｍ以下で、かつ前記離型剤と前記スチレン（メタ）アクリル樹脂とからなる混合ドメインを少なくとも有し、
   前記混合ドメインの存在率が全ドメインに対して８０％以上であり、かつ前記離型剤からなる単独ドメインの存在率が全ドメインに対して２０％以下である静電荷像現像用トナー。
2. 前記離型剤の含有量が、前記トナー粒子に対して３質量％以上１０質量％以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記スチレン（メタ）アクリル樹脂のガラス転移温度が、５０℃以上７０℃以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記スチレン（メタ）アクリル樹脂の含有量が、前記トナー粒子に対して５質量％以上３０質量％以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 前記離型剤の融解温度が、８５℃以上１２０℃以下である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
7. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
8. 請求項６に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
9. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項６に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
10. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
    請求項６に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
    を有する画像形成方法。