JP2016210287A

JP2016210287A - 車両の樹脂ウィンドウ

Info

Publication number: JP2016210287A
Application number: JP2015095785A
Authority: JP
Inventors: 唯常石本; Yuijo Ishimoto; 基裕小嶋; Motohiro Kojima
Original assignee: Kojima Press Industry Co Ltd
Current assignee: Kojima Industries Corp
Priority date: 2015-05-08
Filing date: 2015-05-08
Publication date: 2016-12-15

Abstract

【課題】乗員の視界を良好に確保できつつ、窓として必要な耐久性を備えた車両の樹脂ウィンドウを提供すること。【解決手段】透明または半透明な硬質の樹脂製の基材１０から成る車両の樹脂ウィンドウ１の意匠面側には、可視光の波長以下の微細な凹凸構造を有する硬質性の膜体２０が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、車両の樹脂ウィンドウに関し、詳しくは、透明または半透明な硬質の樹脂製の基材から成る車両の樹脂ウィンドウに関する。

従来、自動車の窓の一部（例えば、リアガラス、サンルーフのガラス等）には、透明または半透明な硬質の樹脂製の基材から成る樹脂ウィンドウが使用されている。ここで、下記特許文献１には、意匠面側に反射防止のコーティングが施された樹脂ウィンドウが開示されている。これにより、乗員の視界を良好に確保できる。

特開２０１０−２２４３１５号公報

しかしながら、上述した特許文献１の技術では、コーティングの層に自動車の窓として必要な耐久性（主に耐傷性）を備えていなかった。

本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、乗員の視界を良好に確保できつつ、窓として必要な耐久性を備えた車両の樹脂ウィンドウを提供することである。

本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。
請求項１に記載の発明は、透明または半透明な硬質の樹脂製の基材から成る車両の樹脂ウィンドウであって、その意匠面側には、可視光の波長以下の微細な凹凸構造を有する硬質性の膜体が形成されている。

請求項１の発明によれば、従来技術と同様に、乗員の視界を良好に確保できる。また、膜体が硬質性を有するものであるため、従来技術とは異なり、窓として必要な耐久性を備えることができる。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の車両の樹脂ウィンドウであって、凹凸構造は、基材の意匠面側に形成されており、膜体は、凹凸構造の表面に沿って形成されている。

請求項２の発明によれば、例えば、凹凸構造を膜体で形成する場合と比較すると、凹凸を簡便に形成できる。したがって、樹脂ウィンドウの製造工程を簡便化できる。

また、請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の車両の樹脂ウィンドウであって、凹凸構造は、膜体の意匠面側に形成されている。

請求項３の発明によれば、例えば、凹凸構造を基材によって形成する場合と比較すると、基材を成形する金型のキャビィテー面の構成を簡素化できる。

実施例１に係る樹脂ウィンドウの縦断面の模式図である。実施例２に係る樹脂ウィンドウの縦断面の模式図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図面を用いて説明する。
（実施例１）
まず、図１を参照して、本発明の実施例１を説明する。この実施例１の樹脂ウィンドウ１は、主として、樹脂製の基材１０から構成されている。この基材１０は、透明または半透明な硬質の樹脂から構成されている。この基材１０として、例えば、ＰＣ、アクリル、ＰＣとアクリルのアロイ（混ぜたもの）、ＰＥＴ、塩ビ等が考えられる。

図１からも明らかなように、この基材１０の意匠面側は、可視光の波長以下の微細な凹凸構造（ナノレベルの凹凸構造）となっている。この凹凸構造の凹凸のピッチは、例えば、３００ｎｍである。また、この凹凸構造の凹凸の深さは、例えば、３００ｎｍである。このように凹凸構造にすることにより、空気〜基材１０の間で発生する屈折率の変化を徐々に変化させることができる。したがって、屈折率が大きく変化する境界面がなくなるため、反射が起こり難くなる。なお、この基材１０は、自動車の窓の一部（例えば、リアガラス、サンルーフのガラス等）であり、例えば、３次元の曲面を成すように形成されている。

この基材１０の意匠面側には、凹凸構造の表面に沿って硬質性の膜体２０が形成されている。すなわち、この基材１０の意匠面側は、凹凸構造の表面に沿って硬質性の膜体２０が成膜されている。この硬質性の膜体２０として、例えば、ＳｉＯ₂薄膜、薄い金属膜、薄いアルミ膜等が考えられる。この膜体２０の厚みは、例えば、３ｎｍである。なお、この膜体２０の成膜方法として、例えば、真空蒸着、スパッタリング、ＣＶＤ、ＰＶＤ等が考えられる。樹脂ウィンドウ１は、このように構成されている。

本発明の実施例１に係る樹脂ウィンドウ１は、上述したように構成されている。この構成によれば、基材１０の意匠面側には、硬質性の膜体２０が形成されている。そのため、従来技術と同様に、乗員の視界を良好に確保できる。また、膜体２０が硬質性を有するものであるため、従来技術とは異なり、窓として必要な耐久性を備えることができる。

また、この構成によれば、凹凸構造は、基材１０によって形成されている。そのため、後述する実施例２の説明のように、凹凸を膜体２０で形成する場合と比較すると、凹凸を簡便に形成できる。したがって、樹脂ウィンドウ１の製造工程を簡便化できる。

また、この構成によれば、基材１０は、３次元の曲面を成すように形成されている。そのため、樹脂ウィンドウ１の使用の用途を広めることができる。

（実施例２）
次に、図２を参照して、本発明の実施例２を説明する。この実施例２の樹脂ウィンドウ１０１は、既に説明した樹脂ウィンドウ１と比較すると、その製造の工程が異なる形態のものである。なお、以下の説明にあたって、実施例１で説明した部材と同一または均等な部材には、図面において、同一符号を付すことで重複する説明は省略することとする。

図２からも明らかなように、この実施例２の基材１０の意匠面側は、フラット（凹凸構造となっていない）なものとなっている。そして、この基材１０の意匠面側には、凹凸を成す硬質性の膜体２０が成膜されている。その際、接着層として、プライマから成る接着体３０が用いられている。樹脂ウィンドウ１０１は、このように構成されている。

本発明の実施例２に係る樹脂ウィンドウ１は、上述したように構成されている。この構成によれば、実施例１の樹脂ウィンドウ１と同様の作用効果を得ることができる。また、この構成によれば、凹凸は、膜体２０によって形成されている。そのため、上述した実施例１の説明のように、凹凸を基材１０によって形成する場合と比較すると、基材１０を成形する金型のキャビィテー面の構成を簡素化できる。

上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。

実施例１では、凹凸構造の凹凸のピッチは、例えば、３００ｎｍであり、凹凸構造の凹凸の深さは、例えば、３００ｎｍである形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、凹凸構造の凹凸のピッチは、１〜４００ｎｍであれば構わない。また、凹凸構造の凹凸の深さも、１〜４００ｎｍであれば構わない。

また、実施例１では、膜体２０の厚みは、例えば、３ｎｍである形態を説明した。
しかし、これに限定されるものでなく、膜体２０の厚みは、例えば、１〜３００ｎｍであれば構わない。

１樹脂ウィンドウ（実施例１）
１０基材
２０膜体
１０１樹脂ウィンドウ（実施例２）

Claims

透明または半透明な硬質の樹脂製の基材から成る車両の樹脂ウィンドウであって、
その意匠面側には、可視光の波長以下の微細な凹凸構造を有する硬質性の膜体が形成されている車両の樹脂ウィンドウ。
請求項１に記載の車両の樹脂ウィンドウであって、
凹凸構造は、基材の意匠面側に形成されており、
膜体は、凹凸構造の表面に沿って形成されている車両の樹脂ウィンドウ。
請求項１に記載の車両の樹脂ウィンドウであって、
凹凸構造は、膜体の意匠面側に形成されている車両の樹脂ウィンドウ。