JP2016205199A - チェーンケースの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シリンダブロックとチェーンカバーとの間に介在されるチェーンケースの製造方法に関し、これら部材の上面および下面に生じる段差を低減できる製造方法を提供する。【解決手段】チェーンケース４におけるカバー側ノックピン挿入孔４１を有底の孔とし、ブロック側ノックピン挿入孔４２を貫通孔とする。そして、これらノックピン挿入孔４１，４２を同一方向から加工する。これにより、加工治具のガタ等の影響を受けることなく、各ノックピン挿入孔４１，４２を加工することが可能になる。従って、各ノックピン挿入孔４１，４２の加工位置に十分な精度を得ることができ、シリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５を組み付けた場合に、これらの上面および下面に生じる段差を低減できる。【選択図】図２

Description

本発明はチェーンケースの製造方法に係る。

従来、特許文献１に開示されているように、シリンダブロックの端面（例えばエンジン前側に向いている面）にチェーンカバーを組み付けるに際し、シリンダブロックに対するチェーンカバーの位置決めをノックピンを利用して行うことが知られている。つまり、シリンダブロックの端面にノックピンを装着しておくと共に、チェーンカバーに、このノックピンに対応するノックピン挿入孔を形成しておく。そして、このノックピン挿入孔にノックピンを挿入してシリンダブロックの端面にチェーンカバーを組み付けておき、これらを一体的にボルト止めする。

実開平５−５２２４４号公報

上述したように、シリンダブロックとチェーンカバーとの２部材を組み付けるものにあっては、ノックピン挿入孔の形成位置がチェーンカバーの一方の面（シリンダブロックに対向する面）のみであるため、その形成位置として比較的高い精度を得ることが可能である。

ところで、エンジン本体の構成として、シリンダブロックの端面（エンジン前側に向いている面）にチェーンケースを組み付け、さらに、このチェーンケースの端面（同じくエンジン前側に向いている面）にチェーンカバーを組み付けるものがある。

これら３部材をノックピンを利用して組み付ける場合、これら３部材のうち中間に位置するチェーンケースの両側の端面（シリンダブロックに対向する端面およびチェーンカバーに対向する端面）にノックピン挿入孔が必要になる。

これらノックピン挿入孔の加工作業としては、まず、チェーンケースを加工治具にセットしてチェーンケースの一方の端面（例えばシリンダブロックに組み付けられる面）に対してノックピン挿入孔を加工する。その後、チェーンケースを反転させて（表裏を反転させて）加工治具に再度セットしてチェーンケースの他方の端面（例えばチェーンカバーが組み付けられる面）に対してノックピン挿入孔を加工することになる。

そして、図４（シリンダブロック１００、チェーンケース２００およびチェーンカバー３００の組み付け作業を説明するための一部を拡大した断面図）に示すように、シリンダブロック１００に形成されているノックピン圧入孔１０１にノックピン１０２を圧入しておくと共に、チェーンカバー３００に形成されているノックピン圧入孔３０１にノックピン３０２を圧入しておく。そして、チェーンケース２００の一方の端面に加工されているノックピン挿入孔２０１にシリンダブロック１００側のノックピン１０２を挿入して、シリンダブロック１００の端面にチェーンケース２００を組み付ける。また、チェーンケース２００の他方の端面に加工されているノックピン挿入孔２０２にチェーンカバー３００側のノックピン３０２を挿入して、チェーンケース２００の端面にチェーンカバー３００を組み付ける。

このようにチェーンケース２００の両側の端面にノックピン挿入孔２０１，２０２を形成するものにあっては、加工治具のガタや基準孔（例えば加工治具上でチェーンケース２００を位置決めするための基準孔）とチェーンケース２００との間のガタ等の影響により、ノックピン挿入孔２０１，２０２の加工位置に十分な精度が得られない可能性がある。例えば、仮に一方の端面に形成されたノックピン挿入孔２０１の加工位置に高い精度が得られていたとしても、チェーンケース２００を反転させて加工治具に再度セットした際に前記ガタの影響を受け、このガタ分だけ、前記他方の端面に形成されるノックピン挿入孔２０２の加工位置がずれてしまい、加工位置に十分な精度が得られない可能性がある。この場合、シリンダブロック１００、チェーンケース２００およびチェーンカバー３００を一体的に組み付けた状態では、これらの上面および下面により大きい段差が生じてしまうことになる。一般に、チェーンケース２００およびチェーンカバー３００それぞれの上面にはヘッドカバーが取り付けられ、シリンダブロック１００、チェーンケース２００およびチェーンカバー３００それぞれの下面にはクランクケースが取り付けられるが、これら上下面の段差が大きいと、ヘッドカバーとの間やクランクケースとの間に隙間が生じ、これがオイル漏れなどの原因になってしまう。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、シリンダブロックとチェーンカバーとの間に介在されるチェーンケースの製造方法に関し、これら部材の上面および下面に段差が生じることを抑制できる製造方法を提供することにある。

前記の目的を達成するための本発明の解決手段は、シリンダブロックに取り付けられる一方の面にブロック側ノックピン孔が形成され、チェーンカバーが取り付けられる他方の面にカバー側ノックピン孔が形成されるチェーンケースの製造方法を前提とする。このチェーンケースの製造方法に対し、前記ブロック側ノックピン孔および前記カバー側ノックピン孔のうち一方のノックピン孔を、そのノックピン孔にノックピンが嵌め込まれる方向から加工する工程と、前記ブロック側ノックピン孔および前記カバー側ノックピン孔のうち他方のノックピン孔を、前記一方のノックピン孔を加工する方向と同じ方向から、前記一方の面と前記他方の面とに亘って貫通する貫通孔として加工する工程とを備えさせている。

この特定事項により、ブロック側ノックピン孔およびカバー側ノックピン孔それぞれを同一方向から加工することになる。つまり、一方のノックピン孔の加工作業と、他方のノックピン孔の加工作業との間でチェーンケースを反転させる必要がなくなる。このため、加工治具のガタ等の影響を受けることがなくなり、各ノックピン孔の加工位置に十分な精度を得ることができる。その結果、シリンダブロック、チェーンケースおよびチェーンカバーを組み付けた場合に、これらの上面および下面に生じる段差を低減できる。

本発明では、チェーンケースのブロック側ノックピン孔およびカバー側ノックピン孔それぞれを同一方向から加工するようにしている。このため、各ノックピン孔の加工位置に十分な精度を得ることができ、シリンダブロック、チェーンケースおよびチェーンカバーを組み付けた場合に、これらの上面および下面に生じる段差を低減できる。その結果、前記段差に起因するオイル漏れを防止することができる。

実施形態に係るエンジンの外観の概略を示す側面図である。 実施形態においてシリンダブロック、チェーンケースおよびチェーンカバーの組み付け作業を説明するための要部を拡大した断面図である。 実施形態においてシリンダブロック、チェーンケースおよびチェーンカバーが組み付けられた状態を示す要部を拡大した断面図である。 従来技術においてシリンダブロック、チェーンケースおよびチェーンカバーの組み付け作業を説明するための一部を拡大した断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。本実施形態は、直列４気筒の自動車用エンジンに適用されるチェーンケースの製造方法として本発明を適用した場合について説明する。

−エンジンの概略構成−
チェーンケースの製造方法について説明する前に、この製造方法によって製造されたチェーンケースが適用されるエンジンの概略構成について説明する。

図１はエンジン（内燃機関）１の外観の概略を示す側面図（気筒列方向に対して直交する水平方向から見た図）である。この図１に示すように、エンジン１は、シリンダブロック２と、その上面に組み付けられたシリンダヘッド３とを備えている。

シリンダブロック２およびシリンダヘッド３の一方側の端面（気筒列方向の一方側（エンジンの前側）に位置する端面であって、図１では左側の端面）には、チェーンケース４が取り付けられている。また、このチェーンケース４の一方側の端面（気筒列方向の一方側（エンジンの前側）に位置する端面であって、図１では左側の端面）には、チェーンカバー５が取り付けられている。

また、シリンダヘッド３、チェーンケース４およびチェーンカバー５の各上面に亘って、シリンダヘッドカバー６が取り付けられている。さらに、シリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５の各下面に亘って、クランクケース７が取り付けられている。このクランクケース７の下面には、オイルパン８が取り付けられている。

シリンダブロック２には、複数（図１では４つ）のシリンダ２１，２１，…が直列に並んで配設されている。各シリンダ２１には、ピストン２２が収納されている。そして、シリンダ２１とピストン２２とシリンダヘッド３とによって燃焼室が形成される。シリンダヘッド３には、カムシャフト（吸気カムシャフトおよび排気カムシャフト）３１が回転自在に支持されている。また、クランクケース７内にはクランクシャフト７１が回転自在に支持されている。このクランクシャフト７１は、燃焼室での混合気の燃焼によるピストン２２の往復運動に伴って回転して、エンジンの駆動力を取り出す。

前記チェーンケース４は、シリンダブロック２側（図中の右側）およびチェーンカバー５側（図中の左側）がそれぞれ開放された枠状の部材であって、鋳造により成形されている。

前記チェーンカバー５は、チェーンケース４側（図中の右側）が開放され、反対側（図中の左側）が閉塞された部材であって、チェーンケース４と同様に鋳造により成形されている。

図１に示すようにシリンダブロック２およびシリンダヘッド３にチェーンケース４が取り付けられ、このチェーンケース４にチェーンカバー５が取り付けられた状態において、これらチェーンケース４およびチェーンカバー５により形成される空間には、クランクシャフト７１からカムシャフト３１にエンジン１の回転力を伝達するためのタイミングチェーン９が収納されている。

なお、エンジン１を構成するシリンダブロック２、シリンダヘッド３、チェーンケース４、チェーンカバー５等の各部材の材質としては、特に限定されるものではなく、アルミニウム合金や鋳鉄等が適用可能である。

このように構成されたエンジン１において、互いに対向して配置される部材同士の合わせ面間の所定領域には液状ガスケットが介在されている。これにより、その合わせ面間が液状ガスケットによってシールされる。この液状ガスケットの具体的な使用箇所として、本実施形態では、シリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５それぞれの下面と、クランクケース７の上面との合わせ面間、クランクケース７の下面とオイルパン８の上面との合わせ面間、チェーンケース４の側面と、シリンダヘッド３およびシリンダブロック２それぞれの側面との合わせ面間、チェーンケース４の側面と、チェーンカバー５の側面との合わせ面間となっている。なお、シリンダブロック２の上面とシリンダヘッド３の下面との合わせ面間には、メタルガスケットが介在されており、シリンダヘッド３の上面とシリンダヘッドカバー６の下面との合わせ面間には、ゴムガスケットが介在されている。これらガスケットの適用箇所は前述したものには限定されない。

−チェーンケースおよびチェーンカバーの組み付け構造−
次に、シリンダブロック２に対するチェーンケース４およびチェーンカバー５の組み付け構造を、チェーンケース４の製造方法と共に説明する。

図２は、シリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５の組み付け作業を説明するための要部を拡大した断面図である。また、図３は、シリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５が組み付けられた状態を示す要部を拡大した断面図である。

シリンダブロック２とチェーンケース４とは、後述するノックピン２４によって相対位置が位置決めされる。同様に、チェーンケース４とチェーンカバー５とは、後述するノックピン５２によって相対位置が位置決めされる。前述したようにチェーンケース４は枠状の部材であるので、シリンダブロック２の側面の外縁部（枠状のチェーンケース４の端面４Ｂに対向する位置）にノックピン２４が適用されて、シリンダブロック２とチェーンケース４との相対位置が位置決めされるようになっている。同様に、チェーンカバー５の側面の外縁部（枠状のチェーンケース４の端面４Ａに対向する位置）にノックピン５２が適用されて、チェーンケース４とチェーンカバー５との相対位置が位置決めされるようになっている。以下、具体的に説明する。

図２に示すように、チェーンケース４の端面４Ｂに対向するシリンダブロック２の端面２Ａ（エンジン前側（図２における左側）に向いている面）にはノックピン圧入孔２３が形成されている。このノックピン圧入孔２３は、シリンダブロック２が鋳造成形される際に成形され、この鋳造成形後に、ドリルやリーマ等（以下、単に切削工具という）による内面加工によってノックピン２４の外径寸法に略一致した内径寸法となるように機械加工されて成っている。また、このノックピン圧入孔２３の深さ寸法は、このノックピン圧入孔２３に圧入されるノックピン２４の長さ寸法よりも所定寸法だけ短くなっている。このため、ノックピン圧入孔２３にノックピン２４が圧入された状態では、このノックピン２４の一部がシリンダブロック２の端面２Ａから突出している。

一方、チェーンケース４の端面４Ａに対向するチェーンカバー５の端面５Ａ（エンジン後側（図２における右側）に向いている面）にもノックピン圧入孔５１が形成されている。このノックピン圧入孔５１は、チェーンカバー５が鋳造成形される際に成形され、この鋳造成形後に、切削工具による内面加工によってノックピン５２の外径寸法に略一致した内径寸法となるように機械加工されて成っている。また、このノックピン圧入孔５１の深さ寸法は、このノックピン圧入孔５１に圧入されるノックピン５２の長さ寸法よりも所定寸法だけ短くなっている。このため、ノックピン圧入孔５１にノックピン５２が圧入された状態では、このノックピン５２の一部がチェーンカバー５の端面５Ａから突出している。なお、このチェーンカバー５の端面５Ａにおけるノックピン圧入孔５１の形成位置は、図３に示すように、シリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５が組み付けられた状態において、シリンダブロック２のノックピン圧入孔２３の形成位置からずれた位置（具体的には、このノックピン圧入孔２３の形成位置よりも下側の位置）に設定されている。

本実施形態の特徴はチェーンケース４におけるノックピン挿入孔（本発明でいうノックピン孔）４１，４２の加工方法にある。以下、チェーンケース４の各ノックピン挿入孔４１，４２の構成と共にその加工方法について具体的に説明する。

チェーンケース４には、前記チェーンカバー５のノックピン５２が挿入されるカバー側ノックピン挿入孔４１、および、前記シリンダブロック２のノックピン２４が挿入されるブロック側ノックピン挿入孔４２が形成されている。

カバー側ノックピン挿入孔４１は、チェーンケース４の一方の端面４Ａ（エンジン前側（図２における左側）に向いている面；本発明でいう他方の面）に開放される有底の孔であって、前記チェーンカバー５の端面５Ａに形成されているノックピン圧入孔５１に対応する位置に形成されている。つまり、このノックピン圧入孔５１に圧入されているノックピン５２に対応する位置にカバー側ノックピン挿入孔４１は形成されている。具体的に、このカバー側ノックピン挿入孔４１の位置は、ノックピン５２が挿入された際に、チェーンケース４とチェーンカバー５との上面同士および下面同士がそれぞれ面一となる（段差を生じない）位置に設定されている。つまり、カバー側ノックピン挿入孔４１の形成位置が高い精度で得られている場合には、チェーンケース４とチェーンカバー５との上面同士および下面同士がそれぞれ面一となる。また、このカバー側ノックピン挿入孔４１の深さ寸法は、チェーンカバー５の端面５Ａからのノックピン５２の突出寸法よりも僅かに長く設定されている。また、このカバー側ノックピン挿入孔４１の内径寸法はノックピン５２の外径寸法よりも僅かに大きく設定されている。

このカバー側ノックピン挿入孔４１は、チェーンケース４が鋳造成形される際に成形され、この鋳造成形後に、切削工具による内面加工によってノックピン５２の外径寸法よりも僅かに大きい内径寸法となるように機械加工されて成っている。

ブロック側ノックピン挿入孔４２は、チェーンケース４の一方の端面４Ａ（エンジン前側（図２における左側）に向いている面）から他方の端面４Ｂ（エンジン後側（図２における右側）に向いている面；本発明でいう一方の面）に亘って貫通した貫通孔で形成されている。このブロック側ノックピン挿入孔４２は、前記シリンダブロック２の端面２Ａに形成されているノックピン圧入孔２３に対応する位置に形成されている。つまり、このノックピン圧入孔２３に圧入されているノックピン２４に対応する位置にブロック側ノックピン挿入孔４２は形成されている。具体的に、このブロック側ノックピン挿入孔４２の位置は、ノックピン２４が挿入された際に、チェーンケース４とシリンダブロック２との下面同士が面一となる（段差を生じない）位置に設定されている。つまり、ブロック側ノックピン挿入孔４２の形成位置が高い精度で得られている場合には、チェーンケース４とシリンダブロック２との下面同士が面一となる。

また、このブロック側ノックピン挿入孔４２の内部は、ノックピン挿入領域４２ａと、カバー側開放領域４２ｂとにより構成されている。

ノックピン挿入領域４２ａは、ブロック側ノックピン挿入孔４２においてチェーンケース４の他方の端面４Ｂ側に形成されており、その内径寸法は前記ノックピン２４の外径寸法よりも僅かに大きく設定されている。また、このノックピン挿入領域４２ａの長さ寸法（ブロック側ノックピン挿入孔４２の中心線に沿う方向の長さ寸法）は、シリンダブロック２の端面２Ａからのノックピン２４の突出寸法と略同一の寸法に設定されている。

カバー側開放領域４２ｂは、ブロック側ノックピン挿入孔４２においてチェーンケース４の一方の端面４Ａ側に形成されており、その内径寸法はチェーンケース４の一方の端面４Ａに向かって次第に大きくなっている。これは、チェーンケース４の鋳造成形後の型開き時にブロック側ノックピン挿入孔４２の成形に使用した中子を抜くための抜き勾配を設けたことによる。つまり、このカバー側開放領域４２ｂの内面は、鋳造成形後の中子をチェーンケース４の一方の端面４Ａ側に抜き取るための抜き勾配が設けられた傾斜面となっている。

そして、このブロック側ノックピン挿入孔４２は、チェーンケース４の鋳造成形後に、切削工具による内面加工によってノックピン挿入領域４２ａの内径寸法がノックピン２４の外径寸法よりも僅かに大きくなるように機械加工される。そして、この際の切削工具によるノックピン挿入領域４２ａの内面加工の方向は、チェーンケース４における一方の端面４Ａ（エンジン前側（図２における左側）に向いている面）側から行われる。つまり、切削工具を、前記一方の端面４Ａ側からカバー側開放領域４２ｂに挿通してノックピン挿入領域４２ａまで到達させ、このノックピン挿入領域４２ａの内面を加工するようになっている。つまり、このブロック側ノックピン挿入孔４２を加工する方向（ノックピン挿入領域４２ａの内面を加工する方向）は、前記カバー側ノックピン挿入孔４１を加工する方向と同一方向（チェーンケース４における一方の端面４Ａ側からの加工）となっている。

この際のカバー側ノックピン挿入孔４１およびブロック側ノックピン挿入孔４２の具体的な加工方法としては、まず、鋳造により成形されたチェーンケース４を所定の加工治具上にセットする。この際、チェーンケース４における一方の端面４Ａが上側となるように、つまり、この一方の端面４Ａ側からの加工が可能となるように加工治具上にセットする。

そして、切削工具を使用して前記カバー側ノックピン挿入孔４１の内面を加工する。つまり、有底の孔で成るカバー側ノックピン挿入孔４１の内面を加工する。

その後、チェーンケース４を加工治具上にセットしたまま、切削工具を使用して、チェーンケース４における一方の端面４Ａ側から前記ノックピン挿入領域４２ａの内面を加工する。つまり、貫通孔で成るブロック側ノックピン挿入孔４２のノックピン挿入領域４２ａの内面を加工する。

また、このようにカバー側ノックピン挿入孔４１およびブロック側ノックピン挿入孔４２を加工した後、ブロック側ノックピン挿入孔４２におけるカバー側開放領域４２ｂの開口縁部にカシメ加工を行う。つまり、カバー側開放領域４２ｂの開口縁部をカシメ加工することにより、このカバー側開放領域４２ｂの開口縁部に、その内側に向けて突出する突起４２ｃを形成する。例えば、カバー側開放領域４２ｂの開口縁部を所定の加工具を使用して内周側に向けて塑性変形させることで前記突起４２ｃを形成する。これは、シリンダブロック２にチェーンケース４を組み付けた状態で、ブロック側ノックピン挿入孔４２における前記端面４Ａ側の開口からのノックピン２４の抜け落ちを防止するためのものである。このため前記突起４２ｃ，４２ｃ同士の間の距離はノックピン２４の外径寸法よりも小さくしておく。

このように形成されたチェーンケース４をシリンダブロック２およびチェーンカバー５に組み付ける際の作業としては、シリンダブロック２のノックピン圧入孔２３にノックピン２４を圧入しておくと共に、チェーンカバー５のノックピン圧入孔５１にノックピン５２を圧入しておく。そして、チェーンケース４に形成されたブロック側ノックピン挿入孔４２のノックピン挿入領域４２ａにシリンダブロック２側のノックピン２４を挿入して、シリンダブロック２の端面２Ａにチェーンケース４を組み付ける。また、チェーンケース４の端面４Ａに加工されているカバー側ノックピン挿入孔４１にチェーンカバー５側のノックピン５２を挿入して、チェーンケース４の端面４Ａにチェーンカバー５を組み付ける（図３を参照）。そして、このように互いに位置決めされたシリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５に締結ボルト（図示省略）を適用し、これら部材２，４，５を締結する。

以上説明したように、本実施形態では、カバー側ノックピン挿入孔４１の内面を加工する際に切削工具を挿入する方向と、ブロック側ノックピン挿入孔４２の内面を加工する際に切削工具を挿入する方向とを同一方向としたことにより、これらカバー側ノックピン挿入孔４１の加工作業と、ブロック側ノックピン挿入孔４２の加工作業との間でチェーンケース４を反転させる必要がなくなる。このため、加工治具のガタ等の影響を受けることがなくなり、各ノックピン挿入孔４１，４２の加工位置に十分な精度を得ることができる。従って、シリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５を組み付けた場合に、これらの上面および下面に生じる段差を低減できる。その結果、チェーンケース４およびチェーンカバー５それぞれの上面とシリンダヘッドカバー６の下面との間、および、シリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５それぞれの下面とクランクケース７の上面との間に生じる隙間を低減でき、オイル漏れ等を防止することができる。

−他の実施形態−
以上説明した実施形態は、シリンダブロック２およびチェーンカバー５それぞれに形成したノックピン圧入孔２３，５１にノックピン２４，５２を圧入しておき、これらノックピン２４，５２をチェーンケース４のノックピン挿入孔４１，４２に挿入して、シリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５を一体的に組み付けるようにしていた。本発明はこれに限らず、チェーンケース４の各面にノックピン圧入孔を形成し、これらノックピン圧入孔にノックピンを圧入しておき、これらノックピンを、シリンダブロック２およびチェーンカバー５それぞれに形成したノックピン挿入孔に挿入して、シリンダブロック２、チェーンケース４およびチェーンカバー５を一体的に組み付けるようにしてもよい。この場合、チェーンケース４の各面に形成されるノックピン圧入孔が本発明でいうノックピン孔に相当することになる。その他、シリンダブロック２およびチェーンケース４の一方の端面４Ａそれぞれにノックピン圧入孔を形成してこれらノックピン圧入孔にノックピンを圧入しておく構成や、チェーンカバー５およびチェーンケース４の他方の端面４Ｂそれぞれにノックピン圧入孔を形成してこれらノックピン圧入孔にノックピンを圧入しておく構成としてもよい。

また、前記実施形態では、カバー側ノックピン挿入孔４１を有底の孔とし、ブロック側ノックピン挿入孔４２を貫通孔としていた。本発明はこれに限らず、ブロック側ノックピン挿入孔４２を有底の孔とし、カバー側ノックピン挿入孔４１を貫通孔としてもよい。この場合、各挿入孔４１，４２の加工は、チェーンケース４における他方の端面４Ｂ側から行われることになる。

また、前記実施形態では、カバー側ノックピン挿入孔４１の内面を加工した後、ブロック側ノックピン挿入孔４２の内面を加工していた。本発明はこれに限らず、ブロック側ノックピン挿入孔４２の内面を加工した後、カバー側ノックピン挿入孔４１の内面を加工してもよいし、これらノックピン挿入孔４１，４２の内面を同時に加工してもよい。

また、前記実施形態では、自動車用エンジンに適用されるチェーンケースの製造方法として本発明を適用した場合について説明した。本発明はこれに限らず、自動車以外のものに搭載されるエンジンのチェーンケースの製造方法としても適用可能である。

本発明は、自動車用エンジンに適用され、シリンダブロックとチェーンカバーとの間に介在されるチェーンケースの製造方法に適用可能である。

２ シリンダブロック
４ チェーンケース
４１ カバー側ノックピン挿入孔（カバー側ノックピン孔）
４２ ブロック側ノックピン挿入孔（ブロック側ノックピン孔）
４Ａ，４Ｂ 端面
５ チェーンカバー

Claims (1)

1. シリンダブロックに取り付けられる一方の面にブロック側ノックピン孔が形成され、チェーンカバーが取り付けられる他方の面にカバー側ノックピン孔が形成されるチェーンケースの製造方法において、
   前記ブロック側ノックピン孔および前記カバー側ノックピン孔のうち一方のノックピン孔を、そのノックピン孔にノックピンが嵌め込まれる方向から加工する工程と、
   前記ブロック側ノックピン孔および前記カバー側ノックピン孔のうち他方のノックピン孔を、前記一方のノックピン孔を加工する方向と同じ方向から、前記一方の面と前記他方の面とに亘って貫通する貫通孔として加工する工程とを備えていることを特徴とするチェーンケースの製造方法。

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