JP2016203782A - 車両用樹脂ガラス - Google Patents

Abstract

【課題】射出成形により樹脂ガラスを製造する場合、枠部と対向する熱線反射膜の部分に歪みが生じてしまうことがある。熱線反射膜に歪みが生じると、干渉縞として現れてしまい、車室内から車両用樹脂ガラスを見たときに見栄えが悪くなってしまうため、外観を向上させることの可能な車両用樹脂ガラスを提供する。
【解決手段】熱線反射膜１４２と、熱線反射膜を覆う樹脂ガラス基板１３１と、熱線反射膜の周縁部を覆う枠部１３５と、樹脂ガラス基板と前記熱線反射膜との間に設けられ、熱線反射膜の周縁部から枠部の内周端を越えて延在する遮蔽部１３３と、を備える。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両用樹脂ガラスに関し、特にサンルーフに好適な車両用樹脂ガラスに関する。

車両の窓部に用いられるガラスには、車室内に入射する太陽光による温度上昇を抑制する機能を有したガラスが用いられている。車両用のガラスには車両の燃費向上のため軽量化が求められており、温度上昇を抑制する機能を有する樹脂ガラスを用いることが提案されている。特許文献１には、樹脂ガラス基板に高屈折率薄膜及び低屈折率薄膜を交互に積層した積層体膜を有する樹脂ガラスが提案されている。この樹脂ガラスは、高屈折率薄膜の屈折率及び低屈折率薄膜の屈折率に応じて積層数を調整することにより、可視光を透過し、紫外線及び赤外線を積層体膜で反射する。

特開２０１３−９２５５１号公報

このような樹脂ガラスを車両のサンルーフの窓部に用いる場合、窓部を開閉するためのモータやレール等を隠すための枠部が樹脂ガラスの外周に亘って設けられる。このような枠部が設けられた樹脂ガラスの製造方法として、例えば、上記特許文献１の積層体膜のような熱線反射膜上に透明な樹脂を射出成形し、その後熱線反射膜の表面に枠部となる樹脂を射出成形する方法が挙げられる。

しかしながら、射出成形により樹脂ガラスを製造する場合、枠部を形成する樹脂の射出成形により加えられる圧力や温度によって、枠部と対向する熱線反射膜の部分に歪みが生じてしまうことがある。熱線反射膜に歪みが生じると、光が熱線反射膜の歪部分に照射されることにより干渉縞として現れてしまう。このため、車室内から車両用樹脂ガラスを見たときに見栄えが悪くなってしまうため、改善が求められていた。

本発明は、上述した課題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは、外観を向上させることの可能な車両用樹脂ガラスを提供することにある。

本発明の一態様に係る車両用樹脂ガラスは、熱線反射膜と、前記熱線反射膜を覆う樹脂ガラス基板と、前記熱線反射膜の周縁部を覆う枠部と、前記樹脂ガラス基板と前記熱線反射膜との間に設けられ、前記熱線反射膜の周縁部から前記枠部の内周端を越えて延在する遮蔽部と、を備える。

本発明の別の態様に係る車両用樹脂ガラスの製造方法は、熱線反射膜の一面の周縁部に遮蔽部を形成する工程と、前記熱線反射膜の一面及び前記遮蔽部を覆う樹脂ガラス基板を形成する工程と、前記熱線反射膜の周縁部を覆う枠部を形成する工程と、を有し、前記遮蔽部は前記熱線反射膜の周縁部から前記枠部の内周端を越えて延在する。

本発明によれば、熱線反射膜の周縁部から枠部の内周端を越えて延在する遮蔽部を設けている。これにより、熱線反射膜の周縁部に歪みが生じてしまう場合でも、枠部に面する熱線反射膜の周縁部は遮蔽部によって光が遮蔽されて干渉縞が見えなくなるので、車両用樹脂ガラスの外観を向上させることができる。

本発明の実施形態に係る車両用樹脂ガラスが設けられた車両の斜視図である。 本発明の実施形態に係る車両用樹脂ガラスの下面図である。 本発明の実施形態に係る車両用樹脂ガラスのIII−III線に沿う断面図である。 本発明の実施形態に係る車両用樹脂ガラスの製造装置を示す概略図である。 本発明の実施形態に係る射出成形装置の概略図である。 本発明の実施形態に係る車両用樹脂ガラスの製造工程を示すフローチャートである。 本発明の実施形態に係る製造工程における車両用樹脂ガラスの状態を示す概略図である。 本発明の実施形態に係るスクリーン印刷の概略図である。

本発明の実施形態に係る車両用樹脂ガラスついて、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の実施形態に係る車両用樹脂ガラスが設けられた車両の斜視図である。車両１は、屋根を構成するルーフパネル１１を備えている。ルーフパネル１１は車両１の幅方向及び車両１の前後方向に矩形に形成されたサンルーフ用の開口部１２を有し、開口部１２には車両用樹脂ガラス１３が取り付けられている。

ルーフパネル１１は、開口部１２、モータ、及びレール等（図示せず）を備え、車両用樹脂ガラス１３は開口部１２に駆動可能に取り付けられている。このモータが駆動されることにより、ルーフパネル１１に設けられた車両用樹脂ガラス１３が開閉作動する。

図２は本発明の実施形態に係る車両用樹脂ガラス１３の下面図、図３は図２に示す車両用樹脂ガラス１３のIII−III線に沿う断面図である。車両用樹脂ガラス１３は、樹脂ガラス基板１３１、積層フィルム１３２、遮蔽部１３３、ハードコート層１３４、及び枠部１３５を備えている。なお、図３に示す矢印Ａは車両１の車室に面する方向を示しており、矢印Ｂは車外に面する方向を示している。

樹脂ガラス基板１３１は収納部１３１ａを備えている。収納部１３１ａは、樹脂ガラス基板１３１の外周面１３１ｂに対して凹んで形成されており、収納部１３１ａの底面１３１ｄには、底面１３１ｄの中央部に対して凹んで形成されている凹部１３１ｅが収納部１３１ａの周壁１３１ｆに沿って設けられている。収納部１３１ａには積層フィルム１３２が形成され、遮蔽部１３３は凹部１３１ｅに形成されている。樹脂ガラス基板１３１の収納部１３１ａを囲む周縁部の外周面１３１ｂから積層フィルム１３２の表面に亘って、略平坦な面を形成している。樹脂ガラス基板１３１において、枠部１３５が形成されている外周面１３１ｂとは反対側の面１３１ｃには、ハードコート層１３４が形成されている。樹脂ガラス基板１３１は、樹脂であればよく、例えば、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂等から形成される。

積層フィルム１３２は、保護膜としてのハードコートフィルム１４１、熱線反射膜としての熱線反射フィルム１４２、粘着層１４３、及び樹脂フィルム１４４を備えている。積層フィルム１３２の膜厚は、８０〜３８０μｍであることが好ましい。ハードコートフィルム１４１は、有機材料から形成されており、表面硬度等を向上させるために熱線反射フィルム１４２の面１４２ｂに設けられる。ハードコートフィルム１４１は、面１４２ｂに塗布されて形成されてもよいし、貼り付けて形成されてもよい。

熱線反射フィルム１４２には、面１４２ｂとは反対側の面１４２ｃに粘着層１４３が設けられている。熱線反射フィルム１４２は、高い屈折率を有する高屈折率層と低い屈折率を有する低屈折率層とを交互に積層した有機系の多層フィルムから形成され、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂から形成される。熱線反射フィルム１４２を有機系の材料から形成することによって、樹脂ガラス基板１３１を構成する樹脂と熱線反射フィルム１４２の線膨張率の差が、金属材料から形成される熱線反射フィルムよりも小さくなる。金属材料から形成した熱線反射フィルムに高温の樹脂を射出成形する場合、射出成形された樹脂が冷えることによって熱線反射フィルムが縮み、はがれやすくなってしまう。本実施形態では、樹脂ガラス基板１３１を構成する樹脂と線膨張率の差の小さい有機材料から形成された熱線反射フィルム１４２を用いることにより、熱線反射フィルム１４２は樹脂ガラス基板１３１からはがれにくくなる。熱線反射フィルム１４２の膜厚は、２５〜５０μｍであることが好ましい。

熱線反射フィルム１４２は、例えば可視光を８０％以上透過し、太陽光の近赤外線及び近赤外線より長い波長の光を遮光する。これにより、車両用樹脂ガラス１３の透光性が確保される。熱線反射フィルム１４２は、樹脂ガラス基板１３１の表面の枠部１３５に接していない範囲に形成されてもよいが、熱線反射フィルム１４２に樹脂を射出成形して樹脂ガラス基板１３１を形成するため射出成形時の圧力等によって位置がずれてしまう可能性がある。本実施形態では、射出成形による熱線反射フィルム１４２の位置のずれを許容できるように、熱線反射フィルム１４２の周縁部１４２ａが枠部１３５と対向するように形成される。これにより、車両用樹脂ガラス１３の外観不良を防止し、外観を向上させることができる。なお、熱線反射フィルム１４２は、有機系の材料から形成されていれば多層フィルムに限られない。

粘着層１４３は、熱線反射フィルム１４２と樹脂フィルム１４４との間に設けられ、熱線反射フィルム１４２と樹脂フィルム１４４とを接着する。粘着層１４３に用いられる粘着材は、熱線反射フィルム１４２と樹脂フィルム１４４とを接着できるものであれば特に限られない。樹脂フィルム１４４の面１４４ａの周縁部には、遮蔽部１３３が形成されている。樹脂フィルム１４４は、樹脂ガラス基板１３１と熱線反射フィルム１４２とを接着するために設けられている。射出成形される樹脂の温度によって樹脂フィルム１４４が溶融することによって、熱線反射フィルム１４２は粘着層１４３及び樹脂フィルム１４４を介して樹脂ガラス基板１３１に良好に接着する。樹脂フィルム１４４は、特に樹脂ガラス基板１３１と同じ材質であることが好ましく、例えばポリカーボネートフィルムが用いられる。

遮蔽部１３３は、樹脂ガラス基板１３１と熱線反射フィルム１４２との間に設けられ、周縁部１４２ａから枠部１３５の内周端１３５ａを越えて延在して形成されている。遮蔽部１３３は、積層フィルム１３２の周縁に、例えばスクリーン印刷によって所定の幅Ｗ、例えば８ｍｍ〜１２ｍｍとなるように印刷されることによって形成される。遮蔽部１３３は、例えば黒色のインクを積層フィルム１３２に印刷することによって形成されるが、枠部１３５と対向する熱線反射フィルム１４２の歪部分を光から遮蔽することができれば、黒色に限られない。スクリーン印刷によって遮蔽部１３３を形成する場合、所定のパターンが形成されたスクリーン版（図示せず）を用いて、パターンが形成された開口部からインクを押し出して遮蔽部１３３が印刷される。スクリーン印刷に用いられるインクは、樹脂ガラス基板１３１を構成する樹脂の溶解温度に対する耐熱性を有し、また当該樹脂の射出圧力によって周囲に飛散しない特性を有している。なお、遮蔽部１３３の形成はスクリーン印刷に限られない。

ハードコート層１３４は、樹脂ガラス基板１３１の面１３１ｃに塗布されて形成されてもよいし、貼り付けて形成されてもよい。ハードコート層１３４は、有機材料から形成されており、表面硬度等を向上させるために樹脂ガラス基板１３１の面１３１ｃに形成される。

枠部１３５は、樹脂ガラス基板１３１の外周面１３１ｂからハードコートフィルム１４１の面１４１ａの周縁部１４１ｂに亘って形成されている。枠部１３５に用いられる樹脂として、例えばポリカーボネート／アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合樹脂（ＰＣ／ＡＢＳ樹脂）が用いられる。枠部１３５は、車両用樹脂ガラス１３をルーフパネル１１へ取り付けるための部材であり、樹脂ガラス基板１３１を作動させるためのモータやレール等の部材を隠すために設けられる。枠部１３５は、黒色の樹脂で形成されるが、車室内の乗員からモータやレール等の部材を隠して外観を向上させることができれば黒色の樹脂に限られない。

図４は本発明の実施形態に係る車両用樹脂ガラスの製造装置４０を示す概略図である。製造装置４０は、印刷装置４１、射出成形装置４２、膜形成装置４３、搬送路４４、及びコントローラ４５を備えている。なお、製造装置４０は他の機能も備えているが、本実施形態では説明を省略する。

印刷装置４１は、例えば所定のパターンに形成されたスクリーン版を用いて、積層フィルム１３２の面１３２ｃの周縁部１３２ａに遮蔽部１３３を印刷する。スクリーン版のメッシュ数は、印刷する遮蔽部１３３の形状に応じて選択される。

射出成形装置４２は、樹脂を金型に射出成形して樹脂ガラス基板１３１を形成し、樹脂ガラス基板１３１の外周面１３１ｂに樹脂を射出成形して枠部１３５を形成する。図５は、図４に示す射出成形装置４２の概略図である。射出成形装置４２は、第１の射出成形部５１、第２の射出成形部５２、第１の金型５３、第２の金型５４、第３の金型５５、５５、型締め部５６、及び回転台５７を備えている。

第１の射出成形部５１は、第１の樹脂容器５１１と第１のシリンダ５１２とを備え、第１の樹脂容器５１１は粒状の樹脂材料を収納する。第１のシリンダ５１２は、図示しないモータとスクリューとを備え、射出成形装置４２の長手方向に伸縮可能に構成されている。第１のシリンダ５１２には、第１の金型５３と対向する側に樹脂を射出するノズル（図示せず）が形成されている。第１のシリンダ５１２は、モータによりスクリューを回転させることによって第１の樹脂容器５１１から投入される樹脂材料を所定量計量する。第１のシリンダ５１２の外周面にはヒータ（図示せず）が配置され、第１の樹脂容器５１１から第１のシリンダ５１２に投入された樹脂材料を加熱溶融する。第１のシリンダ５１２は、加熱溶融した樹脂を第１のシリンダ５１２から第１の金型５３及び第３の金型５５に射出する。

第２の射出成形部５２は、第２の樹脂容器５２１と第２のシリンダ５２２とを備え、第２の樹脂容器５２１は粒状の黒色の樹脂材料を収納する。第２のシリンダ５２２は、図示しないモータとスクリューとを備え、射出成形装置４２の長手方向に伸縮可能に構成されている。第２のシリンダ５２２は、第２の金型５４と対向する側に樹脂を射出するノズル（図示せず）が形成されている。第２のシリンダ５２２は、モータによりスクリューを回転させることによって第２の樹脂容器５２１から投入される樹脂材料を所定量計量する。第２のシリンダ５２２の外周面にはヒータ（図示せず）が配置され、第２の樹脂容器５２１から第２のシリンダ５２２に投入された樹脂材料を加熱溶融する。第２のシリンダ５２２は、加熱溶融した樹脂を第２のシリンダ５２２から第２の金型５４及び第３の金型５５に射出する。

第１の金型５３は第３の金型５５と型締めされることによって、樹脂ガラス基板１３１を形成するための空洞部が形成される。第２の金型５４は第３の金型５５と型締めされることによって、枠部１３５を形成するための空洞部が形成される。第３の金型５５は、角筒５５１と、底壁５５２とを備え、角筒５５１は取り外し可能に底壁５５２に取り付けられている。角筒５５１、５５１はそれぞれ実線の矢印の方向に開口部を反転可能に底壁５５２に取り付けられている。

型締め部５６は、ガイド５６１と、固定板５６２、５６３とを備えている。ガイド５６１は、例えば伸縮可能な２本の支柱を備え、第１の金型５３及び第３の金型５５の開閉作動、並びに第２の金型５４及び第３の金型５５の開閉作動を案内し、型締め中は型締力を受け止める。固定板５６２には、第３の金型５５と対向する側に第１の金型５３が固定して取り付けられており、固定板５６３には、第３の金型５５と対向する側に第２の金型５４が固定して取り付けられている。

回転台５７は、回転軸５７１を中心に、破線の矢印で示す方向に回転可能であり、ガイド５６１により射出成形装置４２の長手方向に移動可能に配置されている。回転台５７の両側面５７２、５７３には第３の金型５５、５５がそれぞれ取り付けられている。回転台５７は、樹脂ガラス基板１３１の射出成形または枠部１３５の射出成形に応じて回転軸５７１を中心に回転することによって、第１の金型５３及び第２の金型５４に第３の金型５５、５５を対向させることができる。

樹脂ガラス基板１３１を射出成形する場合、型締め部５６は、ガイド５６１を駆動して回転台５７を方向Ｃに向かって移動させることによって第１の金型５３と第３の金型５５とを型締めする。枠部１３５を射出成形する場合、型締め部５６は、ガイド５６１を駆動して回転台５７を方向Ｄに向かって移動させることによって第２の金型５４と第３の金型５５とを型締めする。枠部１３５が形成された樹脂ガラス基板１３１は、第３の金型５５から取り外され、搬送路４４によって搬送される。

膜形成装置４３は、樹脂ガラス基板１３１の面１３１ｃにハードコート層１３４を形成して、車両用樹脂ガラス１３を形成する。搬送路４４では、印刷装置４１、射出成形装置４２、及び膜形成装置４３のそれぞれで製造される物品の搬送が行われる。搬送路４４で搬送する物品とは、印刷装置４１で遮蔽部１３３を印刷される積層フィルム１３２、射出成形装置４２で形成された枠部１３５を有する樹脂ガラス基板１３１、膜形成装置４３でハードコーティングされた車両用樹脂ガラス１３等である。コントローラ４５は、図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）及びＲＯＭ、ＲＡＭ等のメモリを備え、ＣＰＵがメモリに記憶された各種プログラムを実行することによって、印刷装置４１、射出成形装置４２、及び膜形成装置４３の各装置を制御する。

次に、本実施形態に係る車両用樹脂ガラスの製造方法について説明する。図６は本発明の実施形態に係る車両用樹脂ガラス１３の製造工程を示すフローチャートである。図７は図６に示す製造工程における車両用樹脂ガラス１３の状態を示す概略図である。図７（ａ）は積層フィルム１３２を形成する工程、図７（ｂ）は熱線反射フィルム１４２に遮蔽部１３３を印刷する工程、図７（ｃ）は第３の金型５５に樹脂ガラス基板１３１を射出成形する工程、図７（ｄ）は枠部１３５を射出成形する工程をそれぞれ示している。なお、図６に示す車両用樹脂ガラス１３の製造工程は、図４に示すコントローラ４５によって行われる。

ステップＳ６０１では、コントローラ４５は、熱線反射フィルム１４２に樹脂フィルム１４４を形成し、積層フィルム１３２を形成する。詳しくは、図７（ａ）に示すように、コントローラ４５は、熱線反射フィルム１４２に形成された粘着層１４３を介して樹脂フィルム１４４を形成する。樹脂フィルム１４４は、樹脂ガラス基板１３１と同じ材料から形成されており、熱線反射フィルム１４２を樹脂ガラス基板１３１に接着させるバインダーとして用いられる。

熱線反射フィルム１４２は射出成形される樹脂の温度に対する耐熱性を有していないため、樹脂フィルム１４４を用いずに熱線反射フィルム１４２に直接樹脂を射出成形する場合、熱線反射フィルム１４２が樹脂ガラス基板１３１に良好に接着せず、また熱線反射フィルム１４２の機能が十分に発揮されない可能性がある。本実施形態では、熱線反射フィルム１４２に樹脂フィルム１４４を形成した後、樹脂を射出成形することによって、熱線反射フィルム１４２の機能を損なうことなく、樹脂ガラス基板１３１に熱線反射フィルム１４２を接着させることができる。なお、粘着層１４３は、コントローラ４５によってステップＳ６０１が行われる前までに形成されていればよく、熱線反射フィルム１４２に予め形成されていてもよい。また、ステップＳ６０１では、ハードコートフィルム１４１が形成された熱線反射フィルム１４２を用いているが、ハードコートフィルム１４１が形成されていない熱線反射フィルム１４２を用いてもよい。ハードコートフィルム１４１が形成されていない熱線反射フィルム１４２を用いる場合には、ステップＳ６０３の前までにハードコートフィルム１４１を形成することが好ましい。

ステップＳ６０２では、コントローラ４５は、印刷装置４１において積層フィルム１３２の面１３２ｃの周縁部１３２ａにインクを塗布し、図７（ｂ）に示す遮蔽部１３３を形成する。図８（ａ）はスクリーン版８１の一例を示す平面図、図８（ｂ）はスクリーン印刷の概略図である。スクリーン版８１には、積層フィルム１３２の面１３２ｃの周縁部１３２ａと対向する位置に開口部８２が形成されている。詳しくは、スクリーン版８１の開口部８２は、スクリーン印刷において、積層フィルム１３２の面１３２ｃの周縁部１３２ａにインク８３を塗布するように形成されている。スクリーン版８１の下に積層フィルム１３２が配置される。このとき、遮蔽部１３３が形成されている面１３２ｃがスクリーン版８１と対向するように積層フィルム１３２を配置する。

図８（ｂ）に示すように、スクリーン版８１上のインク８３をかき出すスキージ８４がスクリーン版８１の面８１ａを移動することにより、開口部８２からインク８３が押し出されて積層フィルム１３２の面１３２ｃの周縁部１３２ａにインク８３が転写される。これにより、積層フィルム１３２の面１３２ｃの周縁部１３２ａにはインク８３が塗布され、遮蔽部１３３が形成される。コントローラ４５は、遮蔽部１３３が形成された積層フィルム１３２を、搬送路４４を用いて射出成形装置４２に搬送する。

ステップＳ６０３では、コントローラ４５は、射出成形装置４２において、積層フィルム１３２を第３の金型５５に配置する。コントローラ４５は、ハードコートフィルム１４１が第３の金型５５の内底面５５２ａに対向するように積層フィルム１３２を配置する。積層フィルム１３２は、接着剤等を用いて内底面５５２ａに貼り付けられてもよい。ハードコートフィルム１４１を貼り付ける場合に用いられる接着剤は、内底面５５２ａからハードコートフィルム１４１を剥がすことの可能な接着強度を有している。接着剤を用いて積層フィルム１３２を内底面５５２ａに貼り付けることによって、この後の工程で行われる樹脂の射出成形による圧力等によって積層フィルム１３２の位置がずれてしまうことを抑制することができる。

積層フィルム１３２は、第３の金型５５の内底面５５２ａの面積よりも小さく形成されている。詳しくは、積層フィルム１３２は、樹脂ガラス基板１３１の表面積、即ち第３の金型５５の角筒５５１で囲まれている内底面５５２ａの面積に対して、例えば４３〜４６％の大きさに形成されている。積層フィルム１３２が角筒５５１で囲まれている内底面５５２ａの面積と略等しい大きさに形成される場合、樹脂ガラス基板１３１の面積に対する熱線反射フィルム１４２の面積比が大きくなる。このように面積比が大きくなってしまうことによって、熱線反射フィルム１４２の線膨張率と樹脂ガラス基板１３１の線膨張率との差が大きくなってしまい、枠部１３５を形成するための樹脂を射出成形した際に熱線反射フィルム１４２に生じる歪の領域も大きくなり、干渉縞も大きくなってしまう可能性がある。このため、熱線反射フィルム１４２は、角筒５５１で囲まれる内底面５５２ａの面積よりも小さく形成することが好ましい。

ステップＳ６０４では、コントローラ４５は、射出成形装置４２において、樹脂を第３の金型５５に射出成形する。詳しくは、コントローラ４５は、型締め部５６によって第１の金型５３と第３の金型５５とを型締めし、第１の金型５３と第３の金型５５とから形成された空洞部７２に樹脂を射出成形する。図７（ｃ）に示すように、第１のシリンダ５１２から射出された樹脂は、流入通路５３１を通って空洞部７２に充填される。

空洞部７２に射出される樹脂の圧力及び温度によって樹脂フィルム１４４は溶融し、射出された樹脂は溶融した樹脂フィルム１４４及び粘着層１４３を介して熱線反射フィルム１４２に接着する。樹脂フィルム１４４は射出成形される樹脂と同じ材料から形成されているので、樹脂フィルム１４４が溶融した後に硬化して樹脂ガラス基板１３１と一体化しても、樹脂ガラス基板１３１の透光性を維持できる。コントローラ４５は、樹脂を射出成形した後、型締め部５６によって第１の金型５３及び第３の金型５５を開放する。なお、図７（ｄ）では、熱線反射フィルム１４２が粘着層１４３及び樹脂フィルム１４４を介して樹脂ガラス基板１３１と接着していることを示している。

ステップＳ６０５では、コントローラ４５は、回転台５７を回転すると共に第３の金型５５を反転させる。詳しくは、コントローラ４５は、回転台５７を回転することによってステップＳ６０４で樹脂ガラス基板１３１が射出成形された第３の金型５５を第２の金型５４と対向させる。そして、図７（ｄ）に示すように、コントローラ４５は、樹脂ガラス基板１３１が射出成形された第３の金型５５の開口端５５１ａが底壁５５２に接し、底壁５５２に固定されていた角筒５５１の固定端５５１ｂが開口端となるように角筒５５１を反転させる。これにより、ハードコートフィルム１４１は第３の金型５５の開口部側に位置し、樹脂ガラス基板１３１の面１３１ｃは内底面５５２ａに対向するように配置される。

ステップＳ６０６では、コントローラ４５は、射出成形装置４２において、樹脂ガラス基板１３１の外周面１３１ｂから積層フィルム１３２の周縁部に亘って樹脂を射出成形し、枠部１３５を形成する。詳しくは、コントローラ４５は、型締め部５６によって第２の金型５４及び第３の金型５５を型締めし、第２の金型５４及び第３の金型５５によって形成された空洞部７３に樹脂を射出成形する。第２の金型５４及び第３の金型５５が型締めされることによって、樹脂ガラス基板１３１の外周面１３１ｂからハードコートフィルム１４１の面１４１ａの周縁部１４１ｂに亘って空洞部７３が形成される。図７（ｄ）に示すように、第２の金型５４には複数の流入通路５４１が形成されており、第２のシリンダ５２２から射出された樹脂は複数の流入通路５４１を通って空洞部７３に充填される。

空洞部７３は、枠部１３５の内周端１３５ａが遮蔽部１３３の内周端１３３ｂよりも外側に位置するように形成される。これにより、枠部１３５と面している熱線反射フィルム１４２の周縁部１４２ａに歪みが生じてしまう場合でも、歪みが生じている周縁部１４２ａでは遮蔽部１３３によって光の反射が遮蔽される。従って、干渉縞は遮蔽部１３３によって隠され、車両用樹脂ガラス１３の外観を向上させることができる。コントローラ４５は、樹脂を射出成形した後、型締め部５６によって第２の金型５４及び第３の金型５５を開放する。

ステップＳ６０７では、コントローラ４５は、枠部１３５が形成された樹脂ガラス基板１３１を第３の金型５５から取り出す。コントローラ４５は、第３の金型５５を反転させて、図示しない取り出し部を用いて樹脂ガラス基板１３１を取り出してもよい。コントローラ４５は、搬送路４４を用いて、取り出した樹脂ガラス基板１３１を膜形成装置４３へ搬送する。

ステップＳ６０８では、コントローラ４５は、膜形成装置４３において、樹脂ガラス基板１３１の面１３１ｃにハードコート層１３４を形成する。ハードコート層１３４はドライコーティングにより形成されてもよく、ハードコート層１３４を樹脂ガラス基板１３１の面１３１ｃに貼り付けて形成してもよい。これにより、車両用樹脂ガラス１３が形成される。

このように、本実施形態では、樹脂ガラス基板１３１と熱線反射フィルム１４２との間に、熱線反射フィルム１４２の周縁部１４２ａから枠部１３５の内周端１３５ａを越えて延在する遮蔽部１３３を備えている。これにより、熱線反射フィルム１４２の周縁部１４２ａに歪みが生じてしまう場合でも、遮蔽部１３３によって光が遮蔽されて干渉縞が隠れるので、車両用樹脂ガラス１３の外観を向上させることができる。

以上で実施形態の説明を終えるが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
例えば、上記実施形態では、樹脂ガラス基板１３１を射出成形した後に第３の金型５５を反転させて枠部１３５を射出成形しているが、樹脂ガラス基板１３１及び枠部１３５を射出成形することができればこれに限られない。

１３ 車両用樹脂ガラス
１３１ 樹脂ガラス基板
１３３ 遮蔽部
１３５ 枠部
１４２ 熱線反射フィルム（熱線反射膜）

Claims (6)

1. 熱線反射膜と、
   前記熱線反射膜を覆う樹脂ガラス基板と、
   前記熱線反射膜の周縁部を覆う枠部と、
   前記樹脂ガラス基板と前記熱線反射膜との間に設けられ、前記熱線反射膜の周縁部から前記枠部の内周端を越えて延在する遮蔽部と、
   を備える、車両用樹脂ガラス。
2. 前記熱線反射膜は、前記樹脂ガラス基板の周縁部より内側に形成され、
   前記枠部は、前記樹脂ガラス基板の周縁部から前記熱線反射膜の周縁部を覆う、請求項１に記載の車両用樹脂ガラス。
3. 前記熱線反射膜の表面を覆う保護膜を備える、請求項１または２に記載の車両用樹脂ガラス。
4. 前記熱線反射膜は、有機材料から形成される、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用樹脂ガラス。
5. 熱線反射膜の一面の周縁部に遮蔽部を形成する工程と、
   前記熱線反射膜の一面及び前記遮蔽部を覆う樹脂ガラス基板を形成する工程と、
   前記熱線反射膜の周縁部を覆う枠部を形成する工程と、を有し、
   前記遮蔽部は前記熱線反射膜の周縁部から前記枠部の内周端を越えて延在する、車両用樹脂ガラスの製造方法。
6. 前記遮蔽部を形成する工程の前に、前記熱線反射膜の一面に溶融可能な樹脂膜を接着する工程をさらに有する、請求項５に記載の車両用樹脂ガラスの製造方法。

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