JP2016203424A - テストパターンおよび位置ズレ量測定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インクジェットヘッドにおけるノズル列方向の位置ズレを精度良く検査することができるテストパターンおよび位置ズレ測定方法を提供する。
【解決手段】検査基準のインクジェットヘッドおよび検査対象のインクジェットヘッドにより描画されるテストパターンＴＰであって、検査基準のインクジェットヘッドのノズル列６３により奇数個分の吐出ノズル６１を隔てて描画された２本の基準ライン７１と、検査対象のインクジェットヘッドの１の吐出ノズル６１であり、且つ第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が０ノズルピッチ時の着弾位置が、ノズル列方向において２本の基準ライン７１の中間位置に来る吐出ノズル６１により描画された評価ラインＬ１と、を備えた。
【選択図】図３

Description

インクジェット方式の印刷装置において、インクジェットヘッドの位置ズレを検査するために描画されるテストパターンおよび位置ズレ量測定方法に関するものである。

従来、インクジェット方式の印刷装置として、紙を搬送方向に搬送させる搬送ユニットと、搬送中の紙に対してノズルからインクを吐出して、紙上に画像を印刷するヘッドユニットと、を備えたものが知られている（特許文献１参照）。ヘッドユニットは、搬送方向に沿って配設された４つのヘッドから成り、各ヘッドは、紙幅方向に沿って千鳥列状に配置した複数のインクジェットヘッド（短尺ヘッド）を有している。

特開２０１３―２２３９８８号公報

ところで、上記従来の印刷装置では、インクジェットヘッドのいくつかのノズルにより複数の評価ライン（罫線）を印刷し、この印刷された複数の評価ラインをスキャナーで取り込んで画像認識することで、インクジェットヘッドのノズル列方向の位置ズレを検査している。
しかしながら、このような構成では、印刷された評価ラインを画像認識する構成上、画像認識しづらい条件の場合、位置ズレを精度良く検査することができないという問題があった。例えば、ホワイトやクリア（透明）のインクを吐出するインクジェットヘッドが検査対象となっている場合、評価ラインがホワイトやクリアのインクで描画されるため、評価ラインが画像認識しづらく、位置ズレを精度良く検査することが困難であった。
これに対し、電子顕微鏡を使った目視検査で、位置ズレを検査することが考えられる。例えば、基準となる第１のインクジェットヘッドのノズルにより基準ラインを印刷すると共に、検査対象となる第２のインクジェットヘッドのノズルにより評価ラインを印刷する。そして、印刷された基準ラインと評価ラインとのノズル列方向の位置が一致するか否かを目視検査することで、第１のインクジェットヘッドに対する第２のインクジェットヘッドの位置ズレを検査することが考えられる。
しかしながら、かかる構成においても、ホワイトやクリアのインクを吐出するインクジェットヘッドが検査対象となっている等の場合、インクジェットヘッドの位置ズレを精度良く検査することができなかった。

本発明は、インクジェットヘッドにおけるノズル列方向の位置ズレを精度良く検査することができるテストパターンおよび位置ズレ量測定方法を提供することを課題としている。

本発明のテストパターンは、基準となる第１のインクジェットヘッドに対する、第１のインクジェットヘッドから走査方向に離間し検査対象となる第２のインクジェットヘッドの、走査方向と交差するノズル列方向の位置ズレを検査するために、第１のインクジェットヘッドおよび第２のインクジェットヘッドにより描画されるテストパターンであって、第１のインクジェットヘッドのノズル列により奇数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインと、第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が０ノズルピッチ時の着弾位置が、ノズル列方向において２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインと、を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、基準となるインクジェットヘッド（第１のインクジェットヘッド）により描画された２本の基準ラインと、検査対象となるインクジェットヘッド（第２のインクジェットヘッド）の１のノズルから実際に描画された評価ラインとを目視し、評価ラインが、２本の基準ラインの中間位置となっているか否かによって、位置ズレを検査する。そのため、一方の基準ラインと評価ラインとの間隔と、他方の基準ラインと評価ラインとの間隔との２箇所を見て、インクジェットヘッドの位置ズレを検査する構成となる。このように、２箇所を見て位置ズレを検査する構成となるため、単に基準ラインと評価ラインとが一致するか否かを見て位置ズレを検査する構成と比べ、インクジェットヘッドの位置ズレを精度良く検査することができる。

本発明の他のテストパターンは、基準となる第１のインクジェットヘッドに対する、第１のインクジェットヘッドから走査方向に離間し検査対象となる第２のインクジェットヘッドの、走査方向と交差するノズル列方向の位置ズレを検査するために、第１のインクジェットヘッドおよび第２のインクジェットヘッドにより描画されるテストパターンであって、第１のインクジェットヘッドのノズル列により偶数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインと、第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が０．５ノズルピッチ時の着弾位置が、ノズル列方向において２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインと、を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、基準となるインクジェットヘッド（第１のインクジェットヘッド）により描画された２本の基準ラインと、検査対象となるインクジェットヘッド（第２のインクジェットヘッド）の１のノズルから実際に描画された評価ラインとを目視し、評価ラインが、２本の基準ラインの中間位置となっているか否かによって、インクジェットヘッドが０．５ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査する。そのため、一方の基準ラインと評価ラインとの間隔と、他方の基準ラインと評価ラインとの間隔との２箇所を見て、インクジェットヘッドの位置ズレを検査する構成となる。このように、２箇所を見て位置ズレを検査する構成となるため、単に基準ラインと評価ラインとが一致するか否かを見て位置ズレを検査する構成と比べ、インクジェットヘッドの位置ズレを精度良く検査することができる。
また、偶数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインの中間位置と、評価ラインとを比較する構成としたことで、０．５ノズルピッチ単位で位置ズレしているか否か検査することができる。
なお、ここでは、位置ズレ量０．５ノズルピッチ時の着弾位置が２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインを備え、０．５ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査する構成としたが、位置ズレ量１．５ノズルピッチ時の着弾位置が２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインを備え、１．５ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査する構成であっても良い。ひいては、位置ズレ量２．５ノズルピッチ、３．５ノズルピッチ、４．５ノズルピッチ、…時の着弾位置が２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインを備え、２．５ノズルピッチ、３．５ノズルピッチ、４．５ノズルピッチ、…分位置ズレしているか否かを検査する構成であっても良い。

本発明の他のテストパターンは、基準となる第１のインクジェットヘッドに対する、第１のインクジェットヘッドから走査方向に離間し検査対象となる第２のインクジェットヘッドの、走査方向と交差するノズル列方向の位置ズレを検査するために、第１のインクジェットヘッドおよび第２のインクジェットヘッドにより描画されるテストパターンであって、第１のインクジェットヘッドのノズル列により奇数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインと、第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が１ノズルピッチ時の着弾位置が、ノズル列方向において２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインと、を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、基準となるインクジェットヘッド（第１のインクジェットヘッド）により描画された２本の基準ラインと、検査対象となるインクジェットヘッド（第２のインクジェットヘッド）の１のノズルから実際に描画された評価ラインとを目視し、評価ラインが、２本の基準ラインの中間位置となっているか否かによって、インクジェットヘッドが１ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査する。そのため、一方の基準ラインと評価ラインとの間隔と、他方の基準ラインと評価ラインとの間隔との２箇所を見て、インクジェットヘッドの位置ズレを検査する構成となる。このように、２箇所を見て位置ズレを検査する構成となるため、単に基準ラインと評価ラインとが一致するか否かを見て位置ズレを検査する構成と比べ、インクジェットヘッドの位置ズレを精度良く検査することができる。
なお、ここでは、位置ズレ量１ノズルピッチ時の着弾位置が２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインを備え、１ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査する構成であったが、位置ズレ量２ノズルピッチ時の着弾位置が２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインを備え、２ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査する構成であっても良い。ひいては、位置ズレ量３ノズルピッチ、４ノズルピッチ、５ノズルピッチ、…時の着弾位置が２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインを備え、３ノズルピッチ、４ノズルピッチ、５ノズルピッチ、…分位置ズレしているか否かを検査する構成であっても良い。

本発明の他のテストパターンは、基準となる第１のインクジェットヘッドに対する、第１のインクジェットヘッドから走査方向に離間し検査対象となる第２のインクジェットヘッドの、走査方向と交差するノズル列方向の位置ズレ量を測定するために、第１のインクジェットヘッドおよび第２のインクジェットヘッドにより描画されるテストパターンであって、第１のインクジェットヘッドのノズル列により奇数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインを有する第１検査ラインと、第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が０ノズルピッチ時の着弾位置が、ノズル列方向において第１検査ラインの２本の基準ラインの中間位置に来る第１のノズルにより描画された第１評価ラインと、第１のインクジェットヘッドのノズル列により偶数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインを有する第２検査ラインと、第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が０．５ノズルピッチ時の着弾位置が、ノズル列方向において第２検査ラインの２本の基準ラインの中間位置に来る第２のノズルにより描画された第２評価ラインと、第１のインクジェットヘッドのノズル列により奇数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインを有する第３検査ラインと、第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が１ノズルピッチ時の着弾位置が、ノズル列方向において第３検査ラインの２本の基準ラインの中間位置に来る第３のノズルにより描画された第３評価ラインと、を備えたことを特徴とする。

この場合、第１検査ライン、第２検査ラインおよび第３検査ラインは、走査方向において同一位置に、且つノズル列方向に間隔を存して描画されていることが好ましい。

また、各基準ラインは、１のノズルにより描画されたものであることが好ましい。

本発明の位置ズレ量測定方法は、上記のテストパターンを用い、第１のインクジェットヘッドに対する、第２のインクジェットヘッドの、ノズル列方向の位置ズレ量を測定する位置ズレ量測定方法であって、第１検査ラインを描画する工程と、第２検査ラインを描画する工程と、第３検査ラインを描画する工程と、第１のノズルにより、第１評価ラインを描画する工程と、第２のノズルにより、第２評価ラインを描画する工程と、第３のノズルにより、第３評価ラインを描画する工程と、を実行することを特徴とする。

これらの構成によれば、各検査ラインにおいて、基準となるインクジェットヘッド（第１のインクジェットヘッド）により描画された２本の基準ラインと、検査対象となるインクジェットヘッド（第２のインクジェットヘッド）のノズルから実際に描画された評価ラインとを目視し、評価ラインが、２本の基準ラインの中間位置となっているか否かによって、インクジェットヘッドの位置ズレを検査する。そのため、一方の基準ラインと評価ラインとの間隔と、他方の基準ラインと評価ラインとの間隔との２箇所を見て、インクジェットヘッドの位置ズレを検査する構成となる。このように、２箇所を見て位置ズレを検査する構成となるため、単に基準ラインと評価ラインとが一致するか否かを見て位置ズレを検査する構成と比べ、インクジェットヘッドの位置ズレを精度良く検査することができる。
そして、第１検査ラインおよび第１評価ラインにより、インクジェットヘッドの位置ズレの有無を検査することができ、第２検査ラインおよび第２評価ラインにより、インクジェットヘッドが０．５ノズルピッチ分位置ズレしているか否か検査することができ、第３検査ラインおよび第３評価ラインにより、インクジェットヘッドが１ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査することができるため、０．５ノズルピッチ単位でインクジェットヘッドの位置ズレ量を測定することができる。

本発明の一実施形態に係る印刷装置を示した模式図である。 各ヘッドユニットを示した模式図である。 テストパターンを示した図である。 ホワイトおよびクリアのヘッドユニットに対する位置ズレ量測定処理について説明するための説明図である。 （ａ）は、第１検査ラインおよび第１評価ラインによる検査について説明するための説明図であり、（ｂ）は、第２検査ラインおよび第２評価ラインによる検査について説明するための説明図であり、（ｃ）は、第３検査ラインおよび第３評価ラインによる検査について説明するための説明図である。

以下、添付の図面を参照して、本発明の一実施形態に係るテストパターンおよび位置ズレ量測定方法について説明する。実施形態では、本発明のテストパターンおよび位置ズレ量測定方法を適用した印刷装置を例示する。この印刷装置は、セットされた印刷媒体をロール・ツー・ロール方式で送ると共に、送られていく印刷媒体にインクジェット方式で紫外線硬化インク（以下、ＵＶインク）を吐出して印刷を行うものである。

図１に示すように、印刷装置１は、連続紙である印刷媒体Ｐをロール・ツー・ロール方式で送る媒体送り部１１と、送られていく印刷媒体Ｐに対しインクジェット方式でＵＶインクを吐出（印刷）するインク吐出部１２と、印刷媒体Ｐに塗着したＵＶインクを紫外線照射により硬化させる紫外線照射部１３と、これら構成装置を収容する安全カバー１４と、これら各部を制御する制御部１５と、を備えている。なお、印刷媒体Ｐの材質としては、特に限定されるものではなく、紙系、フィルム系など、さまざまなものが用いられる。

媒体送り部１１は、ロール状に巻回した印刷媒体Ｐを繰り出す繰出しリール２１と、繰り出された印刷媒体Ｐを保持しながら送る回転ドラム２２と、回転ドラム２２から送り出された印刷媒体Ｐをロール状に巻き取る巻取りリール２３と、回転ドラム２２を中心に印刷媒体Ｐの送り経路を規制する複数のローラー２４と、を備えている。

印刷媒体Ｐは、回転ドラム２２の外周面に摩擦力により保持され、回転ドラム２２の回転によって、回転ドラム２２の外周面に沿って送られる。これに対し、回転ドラム２２の外周面の一部には、インク吐出部１２が対峙しており、送られていく印刷媒体ＰにＵＶインクを吐出する。すなわち、回転ドラム２２は、印刷媒体Ｐを支持すると共に、インク吐出部１２（後述の各ヘッドユニット３１ａ〜３１ｆ）に対し、印刷媒体Ｐを挟んで対向するプラテンとして機能している。

インク吐出部１２は、回転ドラム２２の外周面に沿って並んだ６個のヘッドユニット３１ａ〜３１ｆを備えている。すなわち、６個のヘッドユニット３１ａ〜３１ｆは、回転ドラム２２による印刷媒体Ｐの紙送り方向（走査方向）に沿って並んでいる。また、６個のヘッドユニット３１ａ〜３１ｆは、それぞれ、プラテンギャップを介して回転ドラム２２の外周面に対向するように配設されている。そして、６個のヘッドユニット３１ａ〜３１ｆは、それぞれ異なる色のインクに対応し、対応した色のインクを吐出する。具体的には、６個のヘッドユニット３１ａ〜３１ｆは、紙送り方向の上流側から、ホワイト、シアン、マゼンダ、ブラック、イエロー、クリア（透明）のインクにそれぞれ対応して、これを吐出可能な構成となっている。すなわち、媒体送り部１１によって送られていく印刷媒体Ｐに対し、各ヘッドユニット３１ａ〜３１ｆから、各色のインク（ＵＶインク）を吐出することで、各色の描画処理を行われる。

なお、以下の説明では、説明の便宜上、各色のインクを吐出するヘッドユニット３１ａ〜３１ｆを、以下、単に、各色のヘッドユニット３１ａ〜３１ｆと呼称する。例えば、ホワイトのインクを吐出するヘッドユニット３１ａを、ホワイトのヘッドユニット３１ａと呼称し、シアンのインクを吐出するヘッドユニット３１ｂを、シアンのヘッドユニット３１ｂと呼称する。

紫外線照射部１３は、６個のヘッドユニット３１ａ〜３１ｆに対応する６個の照射ユニット４１ａ〜４１ｆを備えている。各照射ユニット４１ａ〜４１ｆは、対応する各ヘッドユニット３１ａ〜３１ｆの紙送り方向下流側に配設されている。その結果、複数のヘッドユニット３１ａ〜３１ｆと、複数の照射ユニット４１ａ〜４１ｆとは、紙送り方向に交互に並んで配設されている。

なお、６個の照射ユニット４１ａ〜４１ｆのうち、シアン、マゼンダおよびブラックのヘッドユニット３１ｂ〜３１ｄに対応する照射ユニット４１ｂ〜４１ｄは、印刷媒体Ｐに着弾したＵＶインクを仮硬化する仮硬化用の照射ユニットである。一方、６個の照射ユニット４１ａ〜４１ｆのうち、ホワイト、イエローおよびクリアのヘッドユニット３１ａ、３１ｅ、３１ｆに対応する３個の照射ユニット４１ａ、４１ｅ、４１ｆは、仮硬化用の照射ユニット４１ｂ〜４１ｄより大きい積算光量の紫外線を照射して、印刷媒体Ｐに着弾されたＵＶインクを完全に硬化（本硬化）する本硬化用の照射ユニットである。

ここで図２を参照して、各ヘッドユニット３１ａ〜３１ｆについて説明する。各ヘッドユニット３１ａ〜３１ｆは、圧電素子を用いたピエゾ方式の複数のインクジェットヘッド５１を有している。複数のインクジェットヘッド５１は、印刷媒体Ｐの全幅に対応する印刷ラインを構成すべく、紙送り方向に対し直交する紙幅方向に千鳥状に並んで配設されている。また、各インクジェットヘッド５１は、紙幅方向に等ピッチで列設した４００個の吐出ノズル６１（ノズル）から成る個別ノズル列６２を、２列有している。この２列の個別ノズル列６２は、ノズル列方向に相互に半ピッチ分位置ズレして配設されている。すなわち、２列の個別ノズル列６２により、ノズル列方向に千鳥状に並んだ８００個の吐出ノズル６１から成るノズル列６３を構成している。なお、以下の説明では、「ノズルピッチ」と記載した場合、当該ノズル列６３の紙幅方向のノズルピッチを表すものとする。

印刷装置１による印刷処理では、制御部１５により、媒体送り部１１およびインク吐出部１２を制御し、回転ドラム２２によって印刷媒体Ｐをノズル列方向と交差する紙送り方向に送りつつ、送られていく印刷媒体Ｐに対し、複数のヘッドユニット３１ａ〜３１ｆによりＵＶインクを吐出する。このとき、ヘッドユニット３１ａ〜３１ｆ毎に、印刷データに基づいて、各インクジェットヘッド５１の各ノズル列６３からＵＶインクを選択的に吐出することで、印刷媒体Ｐに対し各色の描画処理を行う。

ところで、各ヘッドユニット３１ａ〜３１ｆに搭載された各インクジェットヘッド５１は、取付誤差等の影響で、理想的な配置位置（設計上の位置）から紙幅方向（ノズル列方向）に位置ズレしている場合がある。これに対し、本実施形態では、各インクジェットヘッドの紙幅方向の位置ズレ量を測定し、測定した位置ズレ量に基づいて印刷データを補正することで対応している。ここで、各インクジェットヘッド５１の紙幅方向の位置ズレ量を測定する位置ズレ量測定処理について説明する。

位置ズレ量測定処理は、シアン、マゼンダ、ブラックおよびイエローのヘッドユニット３１ｂ〜３１ｅに対する位置ズレ量測定処理と、ホワイトおよびクリアのインクのヘッドユニット３１ａ、３１ｆに対する位置ズレ量測定処理と、に分けて行う。まず、シアン、マゼンダ、ブラックおよびイエローのヘッドユニット３１ｂ〜３１ｅに対する位置ズレ量測定処理について説明する。

シアン、マゼンダ、ブラックおよびイエローのヘッドユニット３１ｂ〜３１ｅに対する位置ズレ量測定処理では、まず、当該各ヘッドユニット３１ｂ〜３１ｅに搭載された各インクジェットヘッド５１の特定の吐出ノズル６１により、評価ラインを描画する。すなわち、制御部１５により、媒体送り部１１およびインク吐出部１２を制御し、回転ドラム２２によって印刷媒体Ｐを紙送り方向に送りつつ、送られていく印刷媒体Ｐに対し、各インクジェットヘッド５１の特定の吐出ノズル６１からＵＶインクを吐出して、評価ラインを描画する。そして、その描画結果を図外のスキャナーで取り込み、画像認識して、各インクジェットヘッド５１の位置ズレ量を測定する。すなわち、描画された評価ラインに基づいて、上記特定の吐出ノズル６１の位置を検出し、検出した上記特定の吐出ノズル６１の位置に基づいて、各インクジェットヘッド５１の位置を検出する。その後、その検出結果に基づいて、インクジェットヘッド５１の位置ズレ量を測定する。これによって、シアン、マゼンダ、ブラックおよびイエローのヘッドユニット３１ｂ〜３１ｅに搭載された各インクジェットヘッド５１の紙幅方向の位置ズレ量を測定することができる。

次に、ホワイトおよびクリアのヘッドユニット３１ａ、３１ｆに対する位置ズレ量測定処理について説明する。ホワイトおよびクリアのヘッドユニット３１ａ、３１ｆに対する位置ズレ量測定処理は、検査基準となるインクジェットヘッド５１（第１のインクジェットヘッド）に対する、当該インクジェットヘッド５１から紙送り方向に離間し検査対象となるインクジェットヘッド５１（第２のインクジェットヘッド）の、紙幅方向の位置ズレ量を測定する形で行われる。具体的には、ホワイトのヘッドユニット３１ａの各インクジェットヘッド５１を検査対象とするときには、シアンのヘッドユニット３１ｂの各インクジェットヘッド５１を検査基準とし、クリアのヘッドユニット３１ｆの各インクジェットヘッド５１を検査対象とするときには、ブラックのヘッドユニット３１ｄの各インクジェットヘッド５１を検査基準とする。

なお、紙幅方向において、検査対象のインクジェットヘッド５１に対応する位置に配設されたインクジェットヘッド５１を、検査基準のインクジェットヘッド５１として用いるものとする。例えば、ホワイトのヘッドユニット３１ａにおける、図２中上から１番目のインクジェットヘッド５１を検査対象とするとき、シアンのヘッドユニット３１ｂにおける、図２中上から１番目のインクジェットヘッド５１を検査基準とする。以下、検査基準となるインクジェットヘッド５１を検査基準ヘッドと呼称し、検査対象となるインクジェットヘッド５１を検査対象ヘッドと呼称する。

そして、ホワイトおよびクリアのヘッドユニット３１ａ、３１ｆに対する位置ズレ量測定処理では、検査基準ヘッドおよび検査対象ヘッドによりテストパターンＴＰを描画し、この描画結果を、電子顕微鏡を使った目視検査で検査することで、検査対象ヘッドの位置ズレ量を測定する。ここで図３を参照して、検査対象ヘッドの位置ズレ量を測定するために、検査基準ヘッドおよび検査対象ヘッドにより描画されるテストパターンＴＰについて説明する。

図３に示すように、テストパターンＴＰは、検査基準ヘッドにより描画される第１検査ライン７２ａ、第２検査ライン７２ｂおよび第３検査ライン７２ｃと、検査対象ヘッドにより描画される第１評価ラインＬ１、第２評価ラインＬ２および第３評価ラインＬ３と、を備えている。同図に示すように、第１検査ライン７２ａ、第２検査ライン７２ｂおよび第３検査ライン７２ｃは、それぞれ２本の基準ライン７１で構成されており、紙送り方向において同一位置に、且つ紙幅方向に間隔を存して配置されている。一方、第１評価ラインＬ１、第２評価ラインＬ２および第３評価ラインＬ３は、各検査ライン７２ａ、７２ｂ、７２ｃに対応したものであると共に、紙送り方向において同一位置に配置されている。詳細は後述するが、各検査ライン７２ａ〜７２ｃは、それぞれ、２本の基準ライン７１の中間位置と、検査対象ヘッドにより描画された各評価ラインＬ１〜Ｌ３との位置関係に基づいて、検査対象ヘッドの位置ズレを検査するためのものである。

第１検査ライン７２ａは、検査基準ヘッドのノズル列６３により描画される２本の基準ライン７１により構成されている。第１検査ライン７２ａの２本の基準ライン７１は、奇数個分の吐出ノズル６１を隔てて描画される。すなわち、当該２本の基準ライン７１は、検査基準ヘッドのノズル列６３における奇数個分の吐出ノズル６１を隔てた２つの吐出ノズル６１により描画される。

これに対し、第１評価ラインＬ１は、検査対象ヘッドの１の吐出ノズル６１であり、且つ検査対象ヘッドが理想的な配置位置に位置する時の着弾位置が、紙幅方向において第１検査ライン７２ａの２本の基準ライン７１の中間位置に来る特定の吐出ノズル６１（以下、第１特定ノズル）により描画される。すなわち、検査対象ヘッドが理想的な配置位置に位置するとき、第１検査ライン７２ａの２本の基準ライン７１の中間位置と、第１評価ラインＬ１とが、紙幅方向で一致するようになっている。

よって、検査基準ヘッドに対する検査対象ヘッドの位置が紙幅方向に位置ズレしていると、第１検査ライン７２ａの２本の基準ライン７１の中間位置と第１評価ラインＬ１とが紙幅方向で一致しなくなる。このように、第１検査ライン７２ａでは、２本の基準ライン７１の中間位置と第１評価ラインＬ１とが紙幅方向で一致するか否かによって、検査対象ヘッドの位置ズレの有無が検査可能な構成となっている。なお、請求項にいう「第１のノズル」は、本実施形態の第１特定ノズルである。

第２検査ライン７２ｂは、検査基準ヘッドのノズル列６３により描画される２本の基準ライン７１により構成されている。第２検査ライン７２ｂの２本の基準ライン７１は、偶数個分の吐出ノズル６１を隔てて描画される。すなわち、当該２本の基準ライン７１は、検査基準ヘッドのノズル列６３における偶数個分の吐出ノズル６１を隔てた２つの吐出ノズル６１により描画される。

これに対し、第２評価ラインＬ２は、検査対象ヘッドの１の吐出ノズル６１であり、且つ検査対象ヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が０．５ノズルピッチ時の着弾位置が、紙幅方向において第２検査ライン７２ｂの２本の基準ライン７１の中間位置に来る特定の吐出ノズル６１（以下、第２特定ノズル）により描画される。すなわち、検査対象ヘッドが理想的な配置位置に位置するとき、第２検査ライン７２ｂの２本の基準ライン７１の中間位置と、第２評価ラインＬ２とが、紙幅方向に０．５ノズルピッチ分、位置ズレするようになっている。

よって、検査基準ヘッドに対する検査対象ヘッドの位置が、紙幅方向に０．５ノズルピッチ分位置ズレしていると、第２検査ライン７２ｂの２本の基準ライン７１の中間位置と第２評価ラインＬ２とが紙幅方向で一致する。このように、第２検査ライン７２ｂでは、２本の基準ライン７１の中間位置と、第２評価ラインＬ２とが紙幅方向で一致するか否かによって、検査対象ヘッドが、０．５ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査可能な構成となっている。なお、請求項にいう「第２のノズル」は、本実施形態の第２特定ノズルである。

第３検査ライン７２ｃは、検査基準ヘッドのノズル列６３により描画される２本の基準ライン７１により構成されている。第３検査ライン７２ｃの２本の基準ライン７１は、奇数個分の吐出ノズル６１を隔てて描画される。すなわち、当該２本の基準ライン７１は、検査基準ヘッドのノズル列６３における奇数個分の吐出ノズル６１を隔てた２つの吐出ノズル６１により描画される。

これに対し、第３評価ラインＬ３は、検査対象ヘッドの１の吐出ノズル６１であり、且つ検査対象ヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が１ノズルピッチ時の着弾位置が、紙幅方向において第３検査ライン７２ｃの２本の基準ライン７１の中間位置に来る特定の吐出ノズル６１（以下、第３特定ノズル）により描画される。すなわち、検査対象ヘッドが理想的な配置位置に位置するとき、第３検査ライン７２ｃの２本の基準ライン７１の中間位置と、第３評価ラインＬ３とが、紙幅方向に１ノズルピッチ分、位置ズレするようになっている。

よって、検査基準ヘッドに対する検査対象ヘッドの位置が紙幅方向に１ノズルピッチ分位置ズレしていると、第３検査ライン７２ｃの２本の基準ライン７１の中間位置と第３評価ラインＬ３とが紙幅方向で一致する。このように、第３検査ライン７２ｃでは、２本の基準ライン７１の中間位置と、第３評価ラインＬ３とが紙幅方向で一致するか否かによって、検査対象ヘッドが、１ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査可能な構成となっている。なお、請求項にいう「第３のノズル」は、本実施形態の第３特定ノズルである。

ここで図４を参照して、当該テストパターンＴＰを用いた、ホワイトおよびクリアのヘッドユニット３１ａ、３１ｆに対する位置ズレ量測定処理の詳細について説明する。

図４に示すように、ホワイトおよびクリアのヘッドユニット３１ａ、３１ｆに対する位置ズレ量測定処理では、まず、各検査基準ヘッド（シアンおよびブラックのヘッドユニット３１ｂ、３１ｄの各インクジェットヘッド５１）において、第１検査ライン７２ａを描画する工程と、第２検査ライン７２ｂを描画する工程と、第３検査ライン７２ｃを描画する工程とを同時に実行する（図４（ａ）参照）。すなわち、制御部１５により、媒体送り部１１およびインク吐出部１２を制御し、回転ドラム２２によって印刷媒体Ｐを紙送り方向に送りつつ、送られていく印刷媒体Ｐに対し、各検査基準ヘッドの上記２つの吐出ノズル６１からＵＶインクを吐出して、各基準ライン７１を描画し、各検査ライン７２ａ〜７２ｃを描画する。

各検査ライン７２ａ〜７２ｃを描画したら、各検査対象ヘッド（ホワイトおよびクリアのヘッドユニット３１ａ、３１ｆの各インクジェットヘッド５１）において、第１特定ノズルにより第１評価ラインＬ１を描画する工程と、第２特定ノズルにより第２評価ラインＬ２を描画する工程と、第３特定ノズルにより第３評価ラインＬ３を描画する工程と、を同時に実行する（図４（ｂ）参照）。すなわち、制御部１５により、媒体送り部１１およびインク吐出部１２を制御し、回転ドラム２２によって印刷媒体Ｐを紙送り方向に送りつつ、送られていく印刷媒体Ｐに対し、各検査対象ヘッドの各特定ノズルからＵＶインクを吐出して、各評価ラインＬ１〜Ｌ３を描画する。これらによって、テストパターンＴＰを描画する。

テストパターンＴＰを描画したら、テストパターンＴＰの描画結果に対し、電子顕微鏡を使った目視検査を行う。すなわち、図５（ａ）に示すように、第１検査ライン７２ａと、第１評価ラインＬ１とを目視し、２本の基準ライン７１の中間位置と、第１評価ラインＬ１とが一致しているか否かに基づいて、検査対象ヘッドの位置ズレの有無を検査する。また、図５（ｂ）に示すように、第２検査ライン７２ｂと、第２評価ラインＬ２とを目視し、２本の基準ライン７１の中間位置と、第２評価ラインＬ２とが一致するか否かに基づいて、検査対象ヘッドが、０．５ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査する。さらに、第３検査ライン７２ｃと、第３評価ラインＬ３とを目視し、２本の基準ライン７１の中間位置と、第３評価ラインＬ３とが一致するか否かに基づいて、検査対象ヘッドが、１ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査する。

これらの検査結果によって、検査基準ヘッドに対する検査対象ヘッドの紙幅方向の位置ズレ量が分かり、本位置ズレ量測定処理を終了する。これにより、ホワイトおよびクリアのヘッドユニット３１ａ、３１ｆに搭載された各インクジェットヘッド５１の紙幅方向の位置ズレ量が測定することができる。

以上、上記実施形態の構成によれば、ホワイトおよびクリアのヘッドユニット３１ａ、３１ｆに対する位置ズレ量測定処理において、各検査ライン７２ａ〜７２ｃで、２本の基準ライン７１と、各特定ノズルから実際に描画された評価ラインＬ１〜Ｌ３とを目視し、評価ラインＬ１〜Ｌ３が、２本の基準ライン７１の中間位置となっているか否かによって、位置ズレを検査する。そのため、一方の基準ライン７１と評価ラインＬ１〜Ｌ３との間隔と、他方の基準ライン７１と評価ラインＬ１〜Ｌ３との間隔との２箇所を見て、インクジェットヘッド５１の位置ズレを検査する構成となる。このように、２箇所を見て位置ズレを検査する構成となるため、単に基準ライン７１と評価ラインＬ１〜Ｌ３との位置が一致するか否かを見て位置ズレを検査する構成と比べ、インクジェットヘッド５１の位置ズレを精度良く検査することができる。

また、第２検査ライン７２ｂにおいて、偶数個分の吐出ノズル６１を隔てて描画された２本の基準ライン７１の中間位置と、評価ラインＬ２とを比較する構成としたことで、０．５ノズルピッチ単位で位置ズレしているか否か検査することができる。すなわち、０．５ノズルピッチ単位で、インクジェットヘッド５１の位置ズレ量を測定することができる。

なお、上記実施形態においては、第２評価ラインＬ２および第３評価ラインＬ３として、第２検査ライン７２ｂおよび第３検査ライン７２ｃの中間位置に対し、着弾位置が図３中下側に位置ズレした吐出ノズル６１により描画されたものを用いたが、これに加え、上記中間位置に対し、着弾位置が図３中上側に位置ズレした吐出ノズル６１により描画された第２評価ラインＬ２および第３評価ラインＬ３を用いても良い。すなわち、インクジェットヘッド５１が、図３中下側に、０．５ノズルピッチ分、または１ノズルピッチ分位置ズレしたか否かを検査可能とする構成であっても良い。

また、上記実施形態においては、評価ラインＬ１〜Ｌ３として、上記中間位置に対し、着弾位置が０．５ノズルピッチ分位置ズレした吐出ノズル６１により描画されたものと、１ノズルピッチ分位置ズレした吐出ノズル６１により描画されたものを用い、０．５ノズルピッチ分、または１ノズルピッチ分位置ズレしているか否かを検査可能とする構成であったが、これに限るものではない。すなわち、評価ラインＬ１〜Ｌ３として、上記中間位置に対し、着弾位置が１．５ノズルピッチ、２．５ノズルピッチ、３．５ノズルピッチ、…分位置ズレした吐出ノズル６１により描画されたものを用い、インクジェットヘッド５１が、１．５ノズルピッチ、２．５ノズルピッチ、３．５ノズルピッチ、…分位置ズレしているか否かを検査可能とする構成であっても良い。また、評価ラインＬ１〜Ｌ３として、上記中間位置に対し、着弾位置が２ノズルピッチ、３ノズルピッチ、４ノズルピッチ、…分位置ズレした吐出ノズル６１により描画されたものを用い、インクジェットヘッド５１が、２ノズルピッチ、３ノズルピッチ、４ノズルピッチ、…分位置ズレしているか否かを検査可能とする構成であっても良い。

なお、上記実施形態においては、１本の各基準ライン７１を１の吐出ノズル６１により描画する構成であったが、１本の各基準ライン７１を複数の吐出ノズル６１により描画する構成であっても良い。

また、上記実施形態においては、検査対象ヘッドとは異なるヘッドユニット３１ａ〜３１ｆに搭載されたインクジェットヘッド５１を、検査基準ヘッドとして用いる構成であったが、検査対象ヘッドと同一のヘッドユニット３１ａ〜３１ｆに搭載されたインクジェットヘッド５１を、検査基準ヘッドとして用いる構成であっても良い。すなわち、異なるヘッドユニット３１ａ〜３１ｆ間のインクジェットヘッド５１の位置ズレを検査する構成であっても良いし、同一ヘッドユニット３１ａ〜３１ｆ内のインクジェットヘッド５１の位置ズレを検査する構成であっても良い。

さらに、上記実施形態においては、測定したインクジェットヘッド５１の位置ズレ量に基づいて印刷データを補正する構成であったが、測定したインクジェットヘッド５１の位置ズレ量に基づいて、インクジェットヘッド５１の位置を物理的に（機械的に）調整する構成であっても良い。

なお、上記実施形態においては、ホワイトおよびクリアのヘッドユニット３１ａ、３１ｆに対する位置ズレ量測定処理について、本発明を適用したが、その他の色のヘッドユニット３１ｂ〜３１ｅに対する位置ズレ量測定処理についても、本発明を適用しても良い。

また、上記実施形態においては、ヘッドユニット３１ａ〜３１ｆに対し印刷媒体Ｐを移動して印刷処理を行う印刷装置１に、本発明を適用したが、印刷媒体Ｐに対しヘッドユニット３１ａ〜３１ｆを移動して印刷処理を行う印刷装置１に、本発明を適用しても良い。

さらに、上記実施形態においては、連続紙に対して印刷処理を行う印刷装置１に、本発明を適用したが、枚葉紙に対して印刷処理を行う印刷装置１に、本発明を適用しても良い。

５１：インクジェットヘッド、 ６１：吐出ノズル、 ６３：ノズル列、 ７１：基準ライン、 ７２ａ：第１検査ライン、 ７２ｂ：第２検査ライン、 ７２ｃ：第３検査ライン、 Ｌ１：第１評価ライン、 Ｌ２：第２評価ライン、 Ｌ３：第３評価ライン、 ＴＰ：テストパターン。

Claims (7)

1. 基準となる第１のインクジェットヘッドに対する、前記第１のインクジェットヘッドから走査方向に離間し検査対象となる第２のインクジェットヘッドの、前記走査方向と交差するノズル列方向の位置ズレを検査するために、前記第１のインクジェットヘッドおよび前記第２のインクジェットヘッドにより描画されるテストパターンであって、
   前記第１のインクジェットヘッドのノズル列により奇数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインと、
   前記第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ前記第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が０ノズルピッチ時の着弾位置が、前記ノズル列方向において前記２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインと、を備えたことを特徴とするテストパターン。
2. 基準となる第１のインクジェットヘッドに対する、前記第１のインクジェットヘッドから走査方向に離間し検査対象となる第２のインクジェットヘッドの、前記走査方向と交差するノズル列方向の位置ズレを検査するために、前記第１のインクジェットヘッドおよび第２のインクジェットヘッドにより描画されるテストパターンであって、
   前記第１のインクジェットヘッドのノズル列により偶数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインと、
   前記第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ前記第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が０．５ノズルピッチ時の着弾位置が、前記ノズル列方向において前記２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインと、を備えたことを特徴とするテストパターン。
3. 基準となる第１のインクジェットヘッドに対する、前記第１のインクジェットヘッドから走査方向に離間し検査対象となる第２のインクジェットヘッドの、前記走査方向と交差するノズル列方向の位置ズレを検査するために、前記第１のインクジェットヘッドおよび第２のインクジェットヘッドにより描画されるテストパターンであって、
   前記第１のインクジェットヘッドのノズル列により奇数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインと、
   前記第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ前記第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が１ノズルピッチ時の着弾位置が、前記ノズル列方向において前記２本の基準ラインの中間位置に来るノズルにより描画された評価ラインと、を備えたことを特徴とするテストパターン。
4. 基準となる第１のインクジェットヘッドに対する、前記第１のインクジェットヘッドから走査方向に離間し検査対象となる第２のインクジェットヘッドの、前記走査方向と交差するノズル列方向の位置ズレ量を測定するために、前記第１のインクジェットヘッドおよび前記第２のインクジェットヘッドにより描画されるテストパターンであって、
   前記第１のインクジェットヘッドのノズル列により奇数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインを有する第１検査ラインと、
   前記第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ前記第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が０ノズルピッチ時の着弾位置が、前記ノズル列方向において前記第１検査ラインの前記２本の基準ラインの中間位置に来る第１のノズルにより描画された第１評価ラインと、
   前記第１のインクジェットヘッドのノズル列により偶数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインを有する第２検査ラインと、
   前記第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ前記第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が０．５ノズルピッチ時の着弾位置が、前記ノズル列方向において前記第２検査ラインの前記２本の基準ラインの中間位置に来る第２のノズルにより描画された第２評価ラインと、
   前記第１のインクジェットヘッドのノズル列により奇数個分のノズルを隔てて描画された２本の基準ラインを有する第３検査ラインと、
   前記第２のインクジェットヘッドの１のノズルであり、且つ前記第２のインクジェットヘッドの理想的な配置位置からの位置ズレ量が１ノズルピッチ時の着弾位置が、前記ノズル列方向において前記第３検査ラインの前記２本の基準ラインの中間位置に来る第３のノズルにより描画された第３評価ラインと、を備えたことを特徴とするテストパターン。
5. 前記第１検査ライン、前記第２検査ラインおよび前記第３検査ラインは、前記走査方向において同一位置に、且つ前記ノズル列方向に間隔を存して描画されていることを特徴とする請求項４に記載のテストパターン。
6. 前記各基準ラインは、１のノズルにより描画されたものであることを特徴とする請求項４または５に記載のテストパターン。
7. 請求項４ないし６のいずれか一項に記載のテストパターンを用い、前記第１のインクジェットヘッドに対する、前記第２のインクジェットヘッドの、前記ノズル列方向の位置ズレ量を測定する位置ズレ量測定方法であって、
   前記第１検査ラインを描画する工程と、
   前記第２検査ラインを描画する工程と、
   前記第３検査ラインを描画する工程と、
   前記第１のノズルにより、前記第１評価ラインを描画する工程と、
   前記第２のノズルにより、前記第２評価ラインを描画する工程と、
   前記第３のノズルにより、前記第３評価ラインを描画する工程と、を実行することを特徴とする位置ズレ量測定方法。

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