JP2016200421A - ゴム材料の試験方法 - Google Patents
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- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
Abstract
【解決手段】以下の(1)〜(4)のステップを備えるゴム材料の試験方法が提供される。(1)第1端面を有する支持部材と、前記第1端面と対面する第2端面を有する対面部材と、前記対面部材に衝突するストライカーとを含む試験装置を準備するステップ。(2)前記ゴム材料からなるサンプル片を準備するステップ。(3)前記サンプル片を前記第1端面と前記第2端面との間に挟み込むように配置するステップ。(4)前記ストライカーを前記対面部材に前記第2端面の反対側から衝突させ、前記第1端面と前記第2端面との間の前記サンプル片を圧縮するように動作させるステップ。なお、前記サンプル片は、前記衝突時の変形時において、前記第1端面からはみ出さないようなサイズに形成されている。
【選択図】図2
Description
(1)第1端面を有する支持部材と、前記第1端面と対面する第2端面を有する対面部材と、前記対面部材に衝突するストライカーとを含む試験装置を準備するステップ。
(2)前記ゴム材料からなるサンプル片を準備するステップ。
(3)前記サンプル片を前記第1端面と前記第2端面との間に挟み込むように配置するステップ。
(4)前記ストライカーを前記対面部材に前記第2端面の反対側から衝突させ、前記第1端面と前記第2端面との間の前記サンプル片を圧縮するように動作させるステップ。
なお、前記サンプル片は、前記衝突時の変形時において、前記第1端面からはみ出さないようなサイズに形成されている。
(5)前記サンプル片が前記所定の状態になるのに要した前記衝突の回数に応じて、前記ゴム材料の特性を決定するステップ。
(6)前記ストライカーを動作させた後の前記サンプル片の状態に応じて、前記ゴム材料の特性を決定するステップ。
(7)前記ストライカーを動作させるステップの前に、前記サンプル片に切り込みを形成するステップ。
図2に、本実施形態に係るゴム材料の試験方法に用いられる試験装置1の側面図を示す。この試験装置1は、従来のスプリット・ホプキンソン棒法で用いられるものと概ね同様であり、入力棒10、出力棒20及びストライカー30を備えている。
次に、図3を参照しつつ、試験の対象となるゴム材料のサンプル片5について説明する。このサンプル片5は、上述した試験装置1の入力棒10の右端面10bと出力棒20の左端面20aとの間に挟み込まれた状態で、試験が実施される。本実施形態に係る試験方法では、ストライカー30の発射による衝撃により、このサンプル片5を入力棒10の右端面10bと出力棒20の左端面20aとの間との間で圧縮変形させ、このときのサンプル片5の状態が観察される。本試験時の温度、湿度等の環境条件は、適宜設定することができるが、試験の対象となるゴム材料からなる製品の使用時の条件に併せることが好ましい。
以下では、上述した試験装置1及びサンプル片5を用いたゴム材料の試験方法の流れについて、詳細に説明する。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。例えば、以下の変更が可能である。また、以下の変形例の要旨は、適宜組み合わせることができる。
入力棒10、出力棒20及びストライカー30の態様は上述したものに限られない。これらは円柱部材でなくてもよいし、棒状部材でなくてもよい。例えば、出力棒20を、入力棒10の右端面20bに面する単なる薄板状の部材とすることができる。
上記実施形態において、亀裂51の成長を観察することに代えて又は加えて、試験装置1の適当な箇所にひずみ測定装置や応力測定装置等を配置して、サンプル片5の粘弾性特性を測定するようにしてもよい。ここでいう粘弾性特性とは、例えば、ゴム材料のヤング率、損失係数、応力−ひずみ曲線等である。具体的な装置の構成としては、従来のスプリット・ホプキンソン棒法で採用されている様々な構成を採用することができるが、例えば、図5に示すように、応力測定装置としてのロードセル61を出力棒20に埋め込み又は出力棒20をロードセル61で構成し、ひずみ測定装置としてのひずみセンサー62を出力棒20に取り付けることができる。なお、図5の例のひずみ測定装置は、入力棒10が出力棒20に対してどれだけ近付いたのかを測定するように構成することができる。これにより、ストライカー30の衝突時にサンプル片5に加わる応力、及び、サンプル片5のひずみ量を測定し、これをひずみ測定装置及び応力測定装置からコンピュータ63に出力することで、コンピュータにおいて粘弾性特性を計算することができる。
ブタジエンゴム(BR):宇部興産(株)製のBR150B
カーボンブラック:三菱化学(株)製のダイアブラックI(N220、ISAFクラス)
シリカ:ローディア社製のZEOSIL115GR 窒素吸着比表面積が110m2/g
ワックス:日本精蝋(株)製のオゾエース0355
老化防止剤:大内新興化学工業(株)製のノクラック6C
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛
ステアリン酸:日本油脂(株)製のビーズステアリン酸つばき
不溶性硫黄:日本乾溜工業(株)製のセイミサルファー(二硫化炭素による不要物60%、オイル分10%)
加硫促進剤TBBS:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS
10 入力棒(対面部材)
10b 入力棒の右端面(第2端部)
20 出力棒(支持部材)
20a 出力棒の左端面(第1端部)
30 ストライカー
5 サンプル片
50 切り込み
51 亀裂
Claims (10)
- ゴム材料の試験方法であって、
第1端面を有する支持部材と、前記第1端面と対面する第2端面を有する対面部材と、前記対面部材に衝突するストライカーとを含む試験装置を準備するステップと、
前記ゴム材料からなるサンプル片を準備するステップと、
前記サンプル片を前記第1端面と前記第2端面との間に挟み込むように配置するステップと、
前記ストライカーを前記対面部材に前記第2端面の反対側から衝突させ、前記第1端面と前記第2端面との間の前記サンプル片を圧縮するように動作させるステップと
を備え、
前記サンプル片は、前記衝突時の変形時において、前記第1端面からはみ出さないようなサイズに形成されている、
試験方法。 - 前記第1端面の径をR1とし、外力を受けていない状態での前記衝突方向から見た前記サンプル片の径をR2としたとき、R1≧1.5×R2である、
請求項1に記載の試験方法。 - 前記サンプル片の前記衝突方向から見た径は、前記衝突時の変形により、1.5倍以上拡大する、
請求項1又は2に記載の試験方法。 - 前記ストライカーを動作させるステップは、前記サンプル片が所定の状態になるまで、前記衝突を繰り返し行うステップであり、
前記サンプル片が前記所定の状態になるのに要した前記衝突の回数に応じて、前記ゴム材料の特性を決定するステップ
をさらに備える、
請求項1から3のいずれかに記載の試験方法。 - 前記所定の状態とは、前記サンプル片の亀裂の長さが所定の長さに達した状態である、
請求項4に記載の試験方法。 - 前記ストライカーを動作させるステップは、前記衝突を所定の回数だけ繰り返し行うステップであり、
前記ストライカーを動作させた後の前記サンプル片の状態に応じて、前記ゴム材料の特性を決定するステップ
をさらに備える、
請求項1から3のいずれかに記載の試験方法。 - 前記ゴム材料の特性を決定するステップは、前記ストライカーを動作させた後の前記サンプル片に生じた亀裂の長さに応じて、前記ゴム材料の特性を決定する、
請求項6に記載の方法。 - 前記亀裂の長さは、前記亀裂の進行方向に沿った長さの総和、又は、前記亀裂の両端間の直線距離である、
請求項5又は7に記載の方法。 - 前記ストライカーを動作させるステップの前に、前記サンプル片に切り込みを形成するステップ
をさらに備える、
請求項1から8のいずれかに記載の試験方法。 - 前記切り込みは、前記サンプル片の外周上に達している、
請求項9に記載の試験方法。
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