JP2016192316A - シールドシェルの接続構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 アルミニウム又はアルミニウム合金製のシールドシェル及び機器を良好に導通するシールドシェルの接続構造を提供する。【解決手段】 アルミニウム又はアルミニウム合金製のシールドシェルをアルミニウム又はアルミニウム合金製の壁部に接続するための接続構造であって、前記シールドシェルは、電線の周囲を包囲するシールド部材の端部が接続される筒状本体と、前記筒状本体の先端の開口縁に沿って径方向外向きに張り出すフランジとを有し、前記フランジは、前記壁部に締結手段で締結固定されるとともに、前記フランジの前記壁部との当接面に突出して形成された第１の線状凸状部と、前記壁部の前記フランジとの当接面に形成された第２の線状凸状部とが、交差して圧着される。【選択図】図１

Description

この発明は、シールドシェルを相手側機器に接続するためのシールドシェルの接続構造に関する。

電気自動車やハイブリッド自動車では、電動モータとインバータの間やインバータとバッテリの間を接続する電力ケーブルの周囲を編組線などからなるシールド部材で包囲し、電力ケーブルから発生する電磁ノイズによって車載機器が誤動作するのを防止している。
そして従来から、シールド部材を相手側機器の金属製の筐体壁面にアース接続するための接続構造が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載の機器用シールドコネクタの接続構造では、複数本の電線の周囲を一括して包囲する筒状のシールド部材と、シールド部材の端部が固着される筒状のシールドシェルとを備え、シールドシェルの前端側の開口縁に沿って径方向外向きに張り出すフランジを相手側機器の筐体壁面にボルト締めで固定することにより、シールドシェルを介してシールド部材を相手側機器にアース接続している。また、フランジと筐体壁面との間に導電性を有する弾性接触片を挟み込むことにより、フランジと筐体壁面との間に隙間が空くのを回避し、シールドシェルと相手側機器との電気的接続信頼性を確保している。

特開２００４−２５４４７８号公報

近年、自動車部品の軽量化の要求が高まってきており、相手側機器の筐体壁部やシールドシェルをアルミニウム又はアルミニウム合金で製造することが着目されている。
しかしながら、アルミニウム又はアルミニウム合金は表面に強固な酸化被膜が形成されることから、特許文献１に記載のシールドシェルの接続構造のように、導電性を有する弾性接触片をシールドシェルと筐体壁面との間に介在させて接続しただけでは、表面の酸化被膜を破壊することができず、良好な導通を確保することができない。

この発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされたもので、アルミニウム又はアルミニウム合金製のシールドシェル及び壁部を良好に導通することができるシールドシェルの接続構造を提供することを目的とする。

本発明に係るシールドシェルの接続構造は、アルミニウム又はアルミニウム合金製のシールドシェルをアルミニウム又はアルミニウム合金製の壁部に接続するための接続構造であって、前記シールドシェルは、電線の周囲を包囲するシールド部材の端部が接続される筒状本体と、前記筒状本体の先端の開口縁に沿って径方向外向きに張り出すフランジとを有し、前記フランジが締結手段により前記壁部に締結されるとともに、前記フランジの前記壁部との当接面に突出して形成された第１の線状凸状部と、前記壁部の前記フランジとの当接面に形成された第２の線状凸状部とが、交差して圧着されることを特徴とする。

本発明に係るシールドシェルの接続構造によれば、シールドシェルや壁部（相手側機器の筐体壁面等）がアルミニウム又はアルミニウム合金製であっても、シールドシェルのフランジを壁部に締結したとき、フランジの壁部との当接面に突出して形成された第１の線状凸状部と、壁部のフランジとの当接面に形成された第２の線状凸状部とが、交差して圧着されるため、第１及び第２の線状凸状部の互いの交点（点接触部分）で表面の酸化被膜が破壊され、シールドシェルと壁部を良好に導通することができる。

上記シールドシェルの接続構造において、前記第１の線状凸状部は複数形成され、前記第２の線状凸状部は複数形成されていても良い。
第１及び第２の線状凸状部がそれぞれ複数形成されることによって、前記フランジを前記壁部に締結したとき、第１の線状凸状部と第２の線状凸状部とが多点で交差して圧着される。このため、多数の交点（点接触部分）で表面の酸化被膜が破壊され、アルミニウム又はアルミニウム合金製のシールドシェル及び壁部を更に良好に導通することができる。

また、上記シールドシェルの接続構造において、複数の前記第１の線状凸状部は平行に形成され、複数の前記第２の線状凸状部は平行に形成されていても良い。
複数の第１及び第２の線状凸状部がそれぞれ平行に形成されることによって、第１の線状凸状部と第２の線状凸状部との交点（点接触部分）を容易に多数形成できる。このため、多数の交点（点接触部分）で表面の酸化被膜が破壊され、アルミニウム又はアルミニウム合金製のシールドシェル及び壁部を更に良好に導通することができる。

本発明によれば、アルミニウム又はアルミニウム合金製のシールドシェル及び壁部を良好に導通するシールドシェルの接続構造を提供することができる。

図１は、本発明の実施形態に係るシールドシェルの接続構造が適用されるシールドコネクタ及び機器の分解斜視図である。 図２は、同シールドコネクタの外観斜視図である。 図３は、図２のＡ−Ａ´線に沿う断面図である。 図４（ａ）は、同シールドコネクタの正面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＢ−Ｂ´線に沿う端面の部分拡大図である。 図５（ａ）は、機器の正面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＣ−Ｃ´線に沿う端面の部分拡大図である。 図６は、同シールドシェルの接続構造の概略図である。 図７（ａ）は、ボルト締結前の図６のＤ−Ｄ´線に沿う断面の部分拡大図であり、図７（ｂ）は、ボルト締結後の図６のＤ−Ｄ´線に沿う断面の部分拡大図である。

以下、添付の図面を参照して、この発明の実施の形態に係るシールドシェルの接続構造を詳細に説明する。
なお、以下の説明において、シールドコネクタの機器への取付け方向の前方端部を「先端」と称し、後方端部を「後端」と称する。また、シールドコネクタの機器との接続面を「シールドコネクタの正面」と称し、機器のシールドコネクタとの接続面を「機器の正面」と称する。

図１は、本発明の一実施形態に係るシールドシェルの接続構造を説明するための図であって、シールドシェル１を有するシールドコネクタ１０と、このシールドコネクタ１０が接続される機器９０の筐体９の分解斜視図である。また、図２は、図１に示すシールドコネクタ１０の組立後の外観斜視図であり、図３は、図２に示すシールドコネクタ１０のＡ−Ａ´線に沿う断面図である。

本実施形態のシールドシェル１の接続構造が適用されるシールドコネクタ１０は、例えば、電動モータを走行駆動源とする電気自動車において、電動モータとインバータの間やインバータとバッテリの間を接続する電力ケーブル２０のコネクタとして用いられる。
また本実施形態のシールドシェル１の接続構造が適用される機器９０は、例えば、電動モータやインバータ、バッテリなどの車載用機器であり、筐体９の壁部９１がアルミニウム又はアルミニウム合金からなる。

図１〜図３に示すように、シールドコネクタ１０は、電力ケーブル２０に接続される接続端子３０と、電力ケーブル２０の周囲を包囲する筒状のシールド部材２と、アルミニウム又はアルミニウム合金製のシールドシェル１であって、シールド部材２の端部（先端）が接続される筒状のシールドシェル１と、筒状のシールドシェル１の外周にシールド部材２の端部（先端）を圧着固定するためのかしめリング３と、筒状のシールドシェル１に内挿される樹脂製のコネクタ本体４であって、各電線２１の先端を収容する端子収容孔４１を有するコネクタ本体４とを備える。

本実施形態における電力ケーブル２０は、三相交流電力（Ｕ，Ｖ，Ｗ相）用の３本の電線２１からなり、各電線２１の先端には接続端子３０が接続されている。
各電線２１は、銅、アルミニウムなどの導電材からなる芯線２１ａと、この芯線２１ａの外周を覆う、絶縁樹脂などの絶縁材からなる絶縁被覆２１ｂとから構成されている。また各電線２１の先端は、絶縁被覆２１ｂが剥離されて芯線２１ａが露出し、接続端子３０が接続されている。

接続端子３０は、例えば銅又は銅合金などの金属製板状部材から構成される。
そして、接続端子３０の後端には、電線２１と接続される電線接続部３１が形成され、先端には、機器９０側の端子（不図示）と接続される端子接続部３２が形成されている。また、後端と先端の中間の平板部分には、後述するコネクタ本体４のランス４２が係止されるランス係止孔３３が形成されている。
電線接続部３１には、超音波溶接や抵抗溶接などにより、電線２１の先端の芯線２１ａが電気的に接続されている。
また、端子接続部３２は内孔３２ａを有し、環形状に形成されている。この端子接続部３２は、例えば内孔３２ａに挿入したボルト（不図示）によって、接続端子３０の端子接続部３２を機器９０側の端子（不図示）とボルト締結されることにより、機器９０側の端子（不図示）と電気的に接続される。

３本の電線２１からなる電力ケーブル２０の周囲は、金属素線を筒状に編んだ編組からなる長尺筒状のシールド部材２によって一括して包囲されている。
電力ケーブル２０の周囲をシールド部材２で包囲することにより、電力ケーブル２０から放射される電磁ノイズがシールド部材２に吸収され、電磁ノイズを遮蔽することができる。また、編組からなるシールド部材２を用いることにより、電力ケーブル２０を湾曲自在に配策することができる。
そして、編組からなるシールド部材２の端部（先端）は、筒状のシールドシェル１に接続（圧着固定）されている。

筒状のシールドシェル１は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなり、鋳造などによって成形され、剛性を有している。
このシールドシェル１は、シールド部材２と一体になって電力ケーブル２０から放射される電磁ノイズを遮蔽するとともに、機器９０の筐体９に接続されてシールド部材２をアース接続する機能を有する。

シールドシェル１は、断面長円形状の貫通孔１１ａを有する筒状本体１１と、筒状本体１１の先端の開口縁１１ｂに沿って径方向外向きに張り出すフランジ１２とを有する。
また筒状本体１１の後端１１ｃの外周には、シールド部材２の端部（先端）がかしめリング３によって圧着固定されている。

筒状本体１１の先端の開口縁１１ｂに沿って径方向外向きに張り出すフランジ１２には、２つのボルト取付孔１３ａ，１３ｂが形成されている。
そして、これらボルト取付孔１３ａ，１３ｂに挿入したボルト８ａ，８ｂを、シールドコネクタ１０が接続される機器９０の筐体９（壁部９１）のネジ孔９３ａ，９３ｂに螺合することにより、フランジ１２が壁部９１に締結固定され、シールドシェル１を介してシールド部材２が筐体９の壁部９１にアース接続される。このボルト８ａ，８ｂとネジ孔９３ａ，９３ｂが本発明の締結手段に相当し、これら締結手段によりフランジ１２が壁部９１に締結（ボルト固定）される。
なお、シールドシェル１のフランジ１２と筐体９の壁部９１の接続構造の詳細については後述する。

筒状本体１１の内周に内挿される樹脂製のコネクタ本体４は、例えばモールド成形によって形成されている。またコネクタ本体４は、コネクタ本体４の後端から先端に向かって貫通する３つの端子収容孔４１と、端子収容孔４１内に形成された弾性突片からなるランス４２と、コネクタ本体４の後端に形成された係合爪４３とを有している。
３つの端子収容孔４１は貫通方向と交わる方向に並設され、各端子収容孔４１には電線２１の先端がそれぞれ挿入され、端子収容孔４１内に電線２１の先端と接続端子３０の接続部分が収容されている。
また、ランス４２が接続端子３０のランス係止孔３３に係止され、コネクタ本体４（端子収容孔４１内）に接続端子３０を固定（抜け止め）している。

なお、コネクタ本体４の後端には、各電線２１を保持する樹脂製のリテーナ５が固定される。
リテーナ５は、一対の挟持部材５１ａ，５１ｂと、コネクタ本体４の後端の係合爪４３に係止される係合孔５２とを有している。
一対の挟持部材５１ａ，５１ｂは、３本の電線２１を一括して挟み込んで保持し、３本の電線を並列状態に固定している。また係合孔５２はコネクタ本体４の係合爪４３と係合し、リテーナ５をコネクタ本体４の後端に固定している。
これによって、リテーナ５は３本の電線２１をコネクタ本体４に固定するとともに、端子収容孔４１に挿入された電線２１の先端が動かないように各電線２１を保持する。このため、電線２１後方で捩じれなどが生じても、端子収容孔４１内に収容されている電線２１と接続端子３０の接続部分に負荷が及ぶのが防止される。

また各電線２１には、エラストマ―などの弾性部材からなる環状の防水シール６がそれぞれ外装され、電線２１の先端とともに各防水シール６が端子収容孔４１内に挿入されている。
防水シール６は、電線２１の外周と端子収容孔４１の内周と間の隙間を埋めるように端子収容孔４１に圧入され、電線２１を伝って端子収容孔４１内に水が浸入するのを防止している。このため、端子収容孔４１内に収容されている電線２１と接続端子３０の接続部分の防水を図ることができる。

そして、電線２１の先端に接続された接続端子３０は、端子収容孔４１の先端に向かって延び、接続端子３０の先端に形成された端子接続部３２が、端子収容孔４１の先端から外部に延出している。これによって、コネクタ本体４の先端（シールドコネクタ１０の正面）に、３つの端子接続部３２が並んで配置される。
そして、これら３つの端子接続部３２は、機器９０側の端子（不図示）に接続される。

機器９０は、アルミニウム又はアルミニウム合金製の壁部９１を有する筐体９によって外周が覆われている。
また機器９０（筐体９）の正面の壁部９１には、シールドコネクタ１０の正面に並設された３つの端子接続部３２（接続端子３０の先端）を筐体９内に導入するための開口部９２と、シールドシェル１のフランジ１２をボルト８ａ，８ｂで固定するための２つのネジ孔９３ａ，９３ｂとが形成されている。これによって、シールドシェル１（フランジ１２）が筐体９（壁部９１）に接続され、シールドシェル１を介してシールド部材２がアース接続される。
そして、シールドコネクタ１０を機器９０に接続する際、開口部９２から３つの端子接続部３２が筐体９内に導入され、筐体９内にある機器側の端子（不図示）に端子接続部３２が接続される。

次に、図４〜図７を参照して、シールドシェル１のフランジ１２と筐体９の壁部９１との接続構造について詳細に説明する。
図４（ａ）は、本発明の実施形態に係るシールドコネクタ１０（フランジ１２）の正面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示すフランジ１２のＢ−Ｂ´線に沿う断面の部分拡大図である。また、図５（ａ）は、シールドコネクタが接続される機器の筐体９の正面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示す壁部９１のＣ−Ｃ´線に沿う断面の部分拡大図である。そして、図６は、本実施形態に係るシールドシェル１のフランジ１２と筐体９の壁部９１との接続構造の概略図であり、図７（ａ）は、ボルト締結前の図６のＤ−Ｄ´線に沿う断面の部分拡大図であり、図７（ｂ）は、ボルト締結後の図６のＤ−Ｄ´線に沿う断面の部分拡大図である。

まず、筐体９の壁部９１に接続されるシールドシェル１について詳細に説明する。
図４に示すように、アルミニウム又はアルミニウム合金製のシールドシェル１のフランジ１２には、壁部９１との当接面１２ａに、複数の線状突起１４（本発明の第１の線状凸状部に相当する）が形成されている。
またフランジ１２の両端の各近傍には、フランジ１２を壁部９１に締結するためのボルト８ａ，８ｂが挿入される２つのボルト取付孔１３ａ，１３ｂがそれぞれ設けられている。
またフランジ１２の当接面１２ａには、エラストマーなどの弾性部材からなる環状のシール材７が、筒状本体１１の先端の開口縁１１ｂを囲むように設けられている。これによって、壁部９１とフランジ１２との間の隙間を伝って、開口部９２から筐体９内に水が浸入したり、コネクタ本体４の端子収容孔４１内に水が浸入するのを防止できる。

複数の線状突起１４は、例えば、シールドシェル１を成形（鋳造）するための成形型に凹凸加工を施しておくことにより成形することができる。
図４（ａ）に示すように、本実施形態のシールドシェル１では、フランジ１２の当接面１２ａに、直線状に延びる複数の線状突起１４が当接面略全体に形成されている。また複数の線状突起１４は、フランジ底辺１２ｂに対して傾斜する方向に延び、平行かつ均等間隔に形成されている。

さらに各線状突起１４は、図４（ｂ）に示すように、頂部１４ａがフランジ１２の当接面１２ａから突出するように形成されている。すなわち、本実施形態に係る線状突起１４は、当接面１２ａから隆起するように形成された直線状の突起（線状凸状部）であって、当接面１２ａよりも突出して形成された先細形状の頂部１４ａと、頂部１４ａから当接面１２ａに向かって傾斜して延びる突起側面１４ｂとを有している。

なお、線状突起１４の具体的な形状や配置は、本実施形態に限定されるものではなく、当接面１２ａよりも突出する頂部１４ａを有する長尺状の突起（線状凸状部）であればよい。
例えば、曲線状の線状突起であってもよい。また複数の線状突起は、当接面１２ａの一部のみに形成されていてもよく、平行かつ均等間隔に形成されてなくてもよい。また線状突起の頂部は平坦であってもよく、曲面であってもよい。
好ましくは、当接面１２ａの全体にわたる範囲に、複数の直線状の線状突起１４を均等間隔に形成するとともに、各頂部１４ａが先細となるように各線状突起１４を形成する。

続いて、シールドシェル１のフランジ１２が接続される筐体９の壁部９１について詳細に説明する。
図５に示すように、アルミニウム又はアルミニウム合金製の筐体９の壁部９１には、フランジ１２との当接面９１ａに、直線状の線状凸部９４（本発明の第２の線状凸状部に相当する）が形成されている。
また、フランジ１２を壁部９１に締結するためのボルト８ａ，８ｂが螺合される２つのネジ孔９３ａ，９３ｂが、壁部９１に設けられた開口部９２の周囲にそれぞれ設けられている。

線状凸部９４は、例えば、壁部９１を切削などで凹凸加工することにより形成することができる。
図５（ａ）に示すように、壁部９１の当接面９１ａには、直線状に延びる線状凸部９４が開口部９２の周囲に形成されている。また複数の線状凸部９４は、筐体底辺９１ｂに対して傾斜する方向に延び、平行かつ均等間隔に形成されている。
そして各線状凸部９４は、フランジ１２の当接面１２ａと壁部９１の当接面９１ａとを向い合せたときに、線状突起１４と異なる方向に延びるように形成されている。

本実施形態の線状凸部９４は、当接面９１ａに断面Ｖ字形状の凹溝９５を複数平行に形成することにより形成され、図５（ｂ）に示すように、凹溝９５の底部から隆起した線状凸部９４の頂部９４ａが、当接面９１ａと略面一となるように凸状に形成されている。
すなわち、本実施形態に係る線状凸部９４は、断面Ｖ字形状の凹溝９５の底部から当接面９１ａに向かって隆起するように形成された直線状の凸部（線状凸状部）であって、先細形状の頂部９４ａと、頂部９４ａから凹溝９５の底面に向かって傾斜して延びる凸部側面９４ｂとを有している。

なお、線状凸部９４の具体的な形状や配置は、本実施形態に限定されるものではなく、フランジ１２の当接面１２ａと壁部９１の当接面９１ａとを向い合せたときに、線状突起１４と異なる方向に延びるように形成された長尺状の凸部（線状凸状部）であればよい。
例えば、曲線状の線状凸部であってもよい。また複数の線状凸部は、当接面９１ａの一部のみに形成されていてもよく、平行かつ均等間隔に形成されてなくてもよい。
また例えば、断面Ｕ字形状や断面角形状の凹溝を複数形成することによって形成された線状凸部であってもよく、線状凸部の頂部は平坦であってもよい。
好ましくは、当接面１２ａに形成されている線状突起１４に対応させて、当接面９１の広い範囲に、当接面１２ａ，９１ａ同士を向い合せたときに線状突起１４とは異なる方向に延びる複数の直線状の線状凸部９４を均等間隔に形成するとともに、各頂部９４ａが先細となるように各線状凸部１４を形成する。

続いて、シールドシェル１のフランジ１２と筐体９の壁部９１との接続構造について詳細に説明する。
図６は、本実施形態に係るシールドシェル１と筐体９の壁部９１との接続構造の概略図であり、シールドシェル１と、壁部９１と、これらを締結するボルト８ａ，８ｂ以外の部材の図示を省略している。また、フランジ１２の当接面１２ａに形成されている線状突起１４の仮想線を破線Ｌ１で図示するとともに、壁部９１の当接面９１ａに形成されている線状凸部９４の仮想線を破線Ｌ２で図示している。

図６に示すように、フランジ１２の当接面１２ａと壁部９１の当接面９１ａとを向い合せたとき、フランジ１２（当接面１２ａ）に形成された複数の線状突起１４（破線Ｌ１）と、壁部９１（当接面９１ａ）に形成された複数の線状凸部９４（破線Ｌ２）とは、それぞれが異なる方向に延びるように構成されている。

また図７に示すように、互いの当接面１２ａ，９１ａを向い合せると、線状突起１４の頂部１４ａと線状凸部９４の頂部９４ａとが交差するようにして重ね合され、複数の線状突起１４と複数の線状凸部９４は、多数の交点で点接触される。
そして、シールドシェル１のフランジ１２と筐体９の壁部９１とをボルト８ａ，８ｂで締結することにより、複数の線状突起１４と複数の線状凸部９４との交点（点接触部分）が潰されて圧着される。

図７（ａ）に示すように、シールドシェル１のフランジ１２には、複数の線状突起１４が当接面１２ａよりも突出するように形成されている。このため、線状突起１４の頂部１４ａと線状凸部９４の頂部９４ａを重ね合せたとき（ボルト締結前）、フランジ１２の当接面１２ａと壁部９１の当接面９１ａの間には隙間が生じており、互いが離間している。

そして、図７（ｂ）に示すように、フランジ１２と壁部９１とをボルト８ａ，８ｂで締結すると、ボルトの締結力によって壁部９１に対してフランジ１２が押圧され、互いの当接面１２ａ，９１ａが当接するとともに、複数の線状突起１４の頂部１４ａと複数の線状凸部９４の頂部９４ａとの各交点（点接触部分）が潰され圧着される。
これによって、互いの交点（点接触部分）で、線状突起１４及び線状凸部９４のそれぞれの表面の酸化被膜が破壊され、フランジ１２（シールドシェル１）と壁部９１（筐体９）とを良好に導通することができる。

すなわち、本実施形態のシールドシェル１の接続構造によれば、フランジ１２の当接面１２ａと壁部９１の当接面９１ａとを向い合せることにより、フランジ１２の当接面１２ａから突出するように形成された線状突起１４の頂部１４ａと、壁部９１の当接面９１ａに形成された線状凸部９４の頂部９４ａとが交差するように重なり合うように構成されている。また、線状突起１４は、フランジ１２の当接面１２ａから突出する頂部１４ａを有するため、シールドシェル１のフランジ１２を壁部９１にボルト８ａ，８ｂで締結固定することにより、線状突起１４の頂部１４ａと線状凸部９４の頂部９４ａとの互いの交点（点接触部分）が潰れるようにして圧着される。このため、シールドシェルや壁部（機器筐体壁面など）がアルミニウム又はアルミニウム合金製であっても、互いの交点（点接触部分）で表面の酸化被膜が破壊され、シールドシェルと壁部を良好に導通することができる。

また、本実施形態では、フランジ１２の当接面１２ａに複数の線状突起１４が平行に形成されるとともに、壁部９１の当接面９１ａに複数の線状凸部９４が平行に形成されているため、互いの当接面１２ａ，９１ａを向かい合わせたとき、多数の交点（点接触部分）が形成される。このため、フランジ１２と壁部９１のボルト締結によって、多数の交点（点接触部分）が圧着されて表面の酸化被膜が破壊され、シールドシェルと壁部を良好に導通することができる。

なお、以上に説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたもので
あって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態
に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣
旨である。

１０…シールドコネクタ
１…シールドシェル
１１…筒状本体
１２…フランジ
１２ａ…当接面
１３ａ，１３ｂ…ボルト取付孔
１４…線状突起（第１の線状凸状部）
１４ａ…頂部
１４ｂ…突起側面
２…シールド部材
３…かしめリング
４…コネクタ本体
４１…端子収容孔
４２…ランス
４３…係合爪
５…リテーナ
５１ａ，５１Ｂ…挟持部材
５２…係合孔
６…防水シール
７…シール材
８ａ，８ｂ…ボルト（締結手段）
１０…シールドコネクタ
２０…電力ケーブル
２１…電線
２１ａ…芯線
２１ｂ…絶縁
３０…接続端子
３１…電線接続部
３２…端子接続部
３２ａ…内孔
３３…ランス係止孔
９０…機器
９…筐体
９１…壁部
９２…開口部
９３ａ，９３ｂ…ネジ孔（締結手段）
９４…線状凸部（第２の線状凸状部）
９４ａ…頂部
９４ｂ…凸部側面
９５…凹溝

Claims (3)

1. アルミニウム又はアルミニウム合金製のシールドシェルをアルミニウム又はアルミニウム合金製の壁部に接続するための接続構造であって、
   前記シールドシェルは、電線の周囲を包囲するシールド部材の端部が接続される筒状本体と、前記筒状本体の先端の開口縁に沿って径方向外向きに張り出すフランジとを有し、
   前記フランジは、前記壁部に締結手段で締結固定されるとともに、
   前記フランジの前記壁部との当接面に突出して形成された第１の線状凸状部と、前記壁部の前記フランジとの当接面に形成された第２の線状凸状部とが、交差して圧着されることを特徴するシールドシェルの接続構造。
2. 前記第１の線状凸状部は複数形成され、前記第２の線状凸状部は複数形成されることを特徴とする請求項１に記載のシールドシェルの接続構造。
3. 複数の前記第１の線状凸状部は平行に形成され、複数の前記第２の線状凸状部は平行に形成されることを特徴とする請求項２に記載のシールドシェルの接続構造。

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