JP2016176566A - 単動型液圧シリンダ - Google Patents

Abstract

【課題】単動型液圧シリンダの製造効率を向上させる。【解決手段】単動型液圧シリンダ１００は、シリンダチューブ１０に挿入されるピストンロッド２０と、ピストンロッド２０の先端に連結されシリンダチューブ１０内を気体が充填されるロッド側室と作動油が給排されるボトム側室とに区画するピストンと、シリンダチューブ１０の開口部に設けられピストンロッド２０が挿通するシリンダヘッド４０と、シリンダヘッド４０の内周に設けられピストンロッド２０を摺動自在に支持するブッシュ６０と、シリンダヘッド４０の内周に形成され入口部５０Ａからブッシュ６０が圧入される収容凹部５０と、を備え、収容凹部５０の底面５３とブッシュ６０との間には、グリスが充填される底部隙間５１が形成される。【選択図】図２

Description

本発明は、単動型液圧シリンダに関するものである。

特許文献１には、有底筒状のシリンダチューブに挿入されるピストンロッドと、ピストンロッドの先端に設けられシリンダチューブ内をロッド側室とボトム側室とに区画するピストンと、シリンダチューブの開口部に設けられピストンロッドを摺動自在に支持するシリンダヘッドと、を備える単動型液圧シリンダが開示されている。特許文献１に開示の単動型液圧シリンダでは、ロッド側室が気室である。

特開２００１−２００８１０号公報

一般に、ロッド側室に気体が充填される単動型液圧シリンダでは、ピストンロッドの摺動摩擦を低減するために、シリンダヘッドの内周に潤滑材が充填される。

特許文献１に開示の単動型液圧シリンダでは、シリンダヘッドが、ピストンロッドを摺動自在に支持するブッシュと、シリンダヘッドの内周に形成される内周溝に充填される潤滑材と、を有する。このように、特許文献１に開示の単動型液圧シリンダでは、シリンダヘッドの内側に潤滑材が充填されることにより、ピストンロッドとブッシュとの間の潤滑性が保障される。

しかしながら、このようなシリンダヘッドの内周に形成される溝は、加工しにくい。このため、特許文献１に開示の単動型液圧シリンダでは、製造効率が低下するおそれがある。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、単動型液圧シリンダの製造効率を向上させることを目的とする。

第１の発明は、単動型液圧シリンダであって、一端に開口部を有する有底筒状のシリンダチューブと、シリンダチューブに挿入されるピストンロッドと、ピストンロッドの先端に連結されシリンダチューブ内を気体が充填されるロッド側室と作動液が給排されるボトム側室とに区画するピストンと、シリンダチューブの開口部に設けられピストンロッドが挿通するシリンダヘッドと、シリンダヘッドの内周に取り付けられピストンロッドを摺動自在に支持するブッシュと、シリンダヘッドの内周に形成され入口部からブッシュが挿入される収容凹部と、を備え、収容凹部の底面とブッシュとの間には、潤滑材が充填される底部隙間が形成されることを特徴とする。

第２の発明は、収容凹部が、ブッシュが圧入されるシリンダヘッドの内周面である圧入部と、シリンダヘッドの中心軸に垂直な底面と、を有する矩形断面形状に形成されることを特徴とする。

第１及び第２の発明では、ブッシュが取り付けられる収容凹部の底面とブッシュとの間の底部隙間に潤滑材が充填される。このため、シリンダヘッドの内周に潤滑材を充填するための溝を独立して形成する必要がない。

第３の発明は、収容凹部が、ブッシュが当接する当接部を有することを特徴とする。

第４の発明は、収容凹部が、ブッシュが圧入されるシリンダヘッドの内周面である圧入部を有し、当接部が、圧入部から中心軸に垂直に形成される段差部であることを特徴とする。

第３及び第４の発明では、当接部によって収容凹部へのブッシュの圧入長さが規定される。よって、ブッシュの圧入長さを調整しなくても、収容凹部の底部に底部隙間が形成される。したがって、液圧シリンダの組み立て性を向上させることができる。

第５の発明は、収容凹部が、ブッシュが圧入される前記シリンダヘッドの内周面である圧入部と、入口部に向かって内径が次第に増加するように形成される底面と、を有することを特徴とする。

第５の発明では、圧入部と底面との境界部分が当接部として機能する。したがって、液圧シリンダの組み立て性を向上させることができる。

第６の発明は、収容凹部が、ブッシュが圧入されるシリンダヘッドの内周面である圧入部と、圧入部と底面との間に圧入部よりも大きな内径で形成されて底部隙間を区画する大径部と、を有することを特徴とする。

第６の発明では、潤滑材が充填される底部隙間の容積を大きくすることができる。したがって、潤滑材の充填量を多くすることができる。

第７の発明は、単動型液圧シリンダが、フォークリフトのフォークを上下動するリフトシリンダであることを特徴とする。

本発明によれば、単動型液圧シリンダの製造効率を向上させることができる。

本発明の第１実施形態に係る液圧シリンダの一部を示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係る液圧シリンダのブッシュと収容凹部を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係る液圧シリンダのブッシュと収容凹部を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係る液圧シリンダのブッシュと収容凹部を示す断面図である。 本発明の第４実施形態に係る液圧シリンダのブッシュと収容凹部を示す断面図である。 本発明の第５実施形態に係る液圧シリンダのブッシュと収容凹部を示す断面図である。 本発明の比較例に係る液圧シリンダのブッシュと収容凹部を示す断面図である。

（第１実施形態）
以下、図面を参照して、本発明の第１実施形態に係る単動型液圧シリンダ１００について説明する。以下では、単動型液圧シリンダ１００を単に「液圧シリンダ１００」と称する。

図１に示すように、液圧シリンダ１００は、一端に開口部１０Ａを有する有底筒状のシリンダチューブ１０と、シリンダチューブ１０に挿入されるピストンロッド２０と、ピストンロッド２０の先端に連結されシリンダチューブ１０内をロッド側室２とボトム側室３とに区画するピストン３０と、シリンダチューブ１０の開口部１０Ａに設けられピストンロッド２０が挿通するシリンダヘッド４０と、を備える。

液圧シリンダ１００は、フォークリフトの積み荷を昇降するリフトシリンダとして用いられる。液圧シリンダ１００は、シリンダチューブ１０がフォークリフトの車体 （図示省略）に連結され、ピストンロッド２０が積み荷を載せるフォーク（図示省略）に連結される。液圧シリンダ１００は、中心軸が鉛直方向に延びるようにフォークリフトの車体に搭載される。液圧シリンダ１００が伸縮作動することによってフォークが上下動する。

シリンダチューブ１０内のロッド側室２には気体が充填され、ボトム側室３には作動液としての作動油が給排される。液圧シリンダ１００は、油圧源（作動液圧源）からボトム側室３に導かれる作動油圧によって伸長作動する。ボトム側室３の作動油圧が低下すると、自重によってピストンロッド２０及びピストン３０が下方へと移動し、液圧シリンダ１００が収縮作動する。

シリンダヘッド４０は、シリンダチューブ１０に固定される。シリンダヘッド４０の内周には、メインシール４１とダストシール４２とが介装される。

メインシール４１は、ピストンロッド２０の外周面に摺接し、シリンダチューブ１０内のロッド側室２を密封する。ダストシール４２は、シリンダチューブ１０内へのダストの浸入を防止する。

ここで、液圧シリンダ１００の理解を容易にするために、図７を参照して、比較例としての液圧シリンダ６００について説明する。液圧シリンダ１００と同一の構成については、同一の符号を用いて説明する。

液圧シリンダ６００は、図７に示すように、シリンダヘッド４０の内周に設けられピストンロッド２０を摺動自在に支持する環状のブッシュ６０と、シリンダヘッド４０の内周に形成されブッシュ６０が圧入される収容凹部５５０と、シリンダヘッド４０の内周に形成され潤滑材としてのグリス７０が充填されるグリス充填溝５５１と、を備える。ブッシュ６０がピストンロッド２０の外周面に摺接することにより、ピストンロッド２０がシリンダチューブ１０の軸方向に移動するように支持される。ブッシュ６０は、金属製のいわゆるメタルブッシュである。

ブッシュ６０は、収容凹部５５０の入口部５０Ａから挿入され、底部５５３に当接するまで収容凹部５５０に圧入される。

グリス充填溝５５１は、収容凹部５５０とは軸方向に離間して形成される。グリス充填溝５５１には、グリス７０が充填される。シリンダヘッド４０の内周のグリス充填溝５５１にグリス７０が充填されることにより、ピストンロッド２０とブッシュ６０との摺動面が潤滑され、ピストンロッド２０を滑らかに摺動させることができる。

しかしながら、液圧シリンダ６００では、ブッシュ６０が圧入される収容凹部５５０とグリス７０が充填されるグリス充填溝５５１とをシリンダヘッド４０の内周にそれぞれ形成する必要がある。グリス充填溝５５１は、シリンダヘッド４０の端面には開口せず、シリンダヘッド４０の内周面にのみ開口する。このため、グリス充填溝５５１は、特に加工がしにくく、加工精度の低下、ばりの発生などが起きやすい。このため、液圧シリンダ６００では、製造効率が低下するおそれがある。

これに対し、液圧シリンダ１００は、図１及び図２に示すように、シリンダヘッド４０の内周に設けられピストンロッド２０を摺動自在に支持する環状のブッシュ６０と、シリンダヘッド４０の内周に形成されブッシュ６０が圧入される環状の収容凹部５０と、を備える一方、グリス充填溝５５１は備えていない。

収容凹部５０には、ロッド側室２に開口する入口部５０Ａからブッシュ６０が圧入される。収容凹部５０は、図２に示すように、ブッシュ６０が圧入されるシリンダヘッド４０の内周面である円筒状の圧入部５２と、シリンダヘッド４０の中心軸に垂直な底面５３と、を有する。つまり、収容凹部５０は、矩形断面を有する環状の凹部である。収容凹部５０を矩形断面形状とすることにより、加工をより容易に行うことができる。

図２に示すように、ブッシュ６０は、軸方向の全長が、収容凹部５０の軸方向の全長よりも短く形成される。ブッシュ６０は、圧入長さを調整するための圧入用の治具（図示省略）を使用することにより、ロッド側室２に対向する端面がシリンダヘッド４０の端面と略一致するまで圧入される。このため、ブッシュ６０と収容凹部５０の底面５３との間には、底部隙間５１が形成される。

収容凹部５０の底部の底部隙間５１には、潤滑材としてのグリス７０が充填される（図１参照）。シリンダヘッド４０の内側にグリス７０が充填されることにより、ピストンロッド２０の外周に潤滑被膜が形成され、ピストンロッド２０が滑らかに摺動する。なお、図２では、グリス７０の図示を省略する。

潤滑材は、例えばグリス等を含浸させた含浸材でもよい。潤滑材は、ピストンロッド２０の外周に潤滑被膜を形成し、ピストンロッド２０の潤滑性を向上させるものであればよい。また、グリス７０を底部隙間５１に充填するためのグリスニップルをシリンダヘッド４０に設けてもよい。

このように、ブッシュ６０と収容凹部５０の底面５３との間の底部隙間５１にグリス７０が充填されるため、グリス７０を充填するためのグリス充填溝５５１をシリンダヘッド４０の内周に独立して形成する必要がない。

底部隙間５１は、矩形断面を有する収容凹部５０の深さを深く形成することや、反対にブッシュ６０の長さを短くすることにより、容易に形成することができる。

以上の実施形態によれば、以下に示す効果を奏する。

液圧シリンダ１００では、収容凹部５０とブッシュ６０との間の底部隙間５１にグリス７０が充填される。このため、シリンダヘッド４０の内周にグリス７０を充填するためのグリス充填溝５５１を独立して形成する必要がない。したがって、液圧シリンダ１００では、製造効率を向上させることができる。

次に、図３〜図６を参照して、本発明の第２〜第５実施形態について説明する。なお、図３〜図６では、グリス７０の図示を省略する。

（第２実施形態）
図３を参照して本発明の第２実施形態に係る液圧シリンダ２００について説明する。以下では、上記第１実施形態と異なる点を中心に説明し、上記第１実施形態の液圧シリンダ１００と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。

上記第１実施形態では、収容凹部５０は、シリンダヘッド４０の中心軸に垂直な底面５３を有し、矩形断面を有する環状の凹部である。これに対し、液圧シリンダ２００では、収容凹部１５０が、ブッシュ６０が圧入されるシリンダヘッド４０の内周面である圧入部１５２と、シリンダヘッド４０の中心軸に垂直に形成されブッシュ６０の端面が当接する当接部としての段差部１５４と、段差部１５４の径方向内側から底面１５３に向かって形成され底部隙間１５１を区画する円筒面状の隙間区画部１５５と、を有する点において、上記第１実施形態とは相違する。

図３に示すように、液圧シリンダ２００では、ブッシュ６０は、段差部１５４に当接するまで圧入部１５２に圧入される。このように、段差部１５４によって、収容凹部１５０へのブッシュ６０の圧入長さが規定される。段差部１５４に当接するブッシュ６０の端面、収容凹部１５０の底面１５３及び隙間区画部１５５によって、グリス７０が充填される底部隙間１５１が区画される。

隙間区画部１５５は、圧入部よりも小さい内径を有する円筒面状に形成される。なお、隙間区画部１５５は、円筒面状に限らず、例えば、テーパ状や曲面状に形成されてもよい。

以上の第２実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果を奏すると共に、以下に示す効果を奏する。

液圧シリンダ２００では、収容凹部１５０が段差部１５４を有するため、段差部１５４によって収容凹部１５０へのブッシュ６０の圧入長さが規定される。よって、圧入用の治具を使用しなくても、収容凹部１５０の底部側に底部隙間１５１を形成することができる。したがって、液圧シリンダ２００の組み立て性を向上させることができる。

（第３実施形態）
次に、図４を参照して本発明の第３実施形態に係る液圧シリンダ３００について説明する。以下では、上記第２実施形態と異なる点を中心に説明し、上記第２実施形態の液圧シリンダ２００と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。

上記第２実施形態では、収容凹部１５０は、中心軸に垂直な当接部としての段差部１５４を有する。これに対し、液圧シリンダ３００の収容凹部２５０は、ブッシュ６０が圧入されるシリンダヘッド４０の内周面である円筒面状の圧入部２５２と、軸方向に沿って内径が次第に増加するテーパ状に形成される底面２５３と、を有し、圧入部２５２と底面２５３との境界部２５３Ａが当接部として機能する点において、上記第２実施形態とは相違する。

図４に示すように、収容凹部２５０は、ブッシュ６０が圧入されるシリンダヘッド４０の内周面である円筒面状の圧入部２５２と、軸方向に沿って入口部５０Ａ側に向かうにつれ内径が次第に増加するテーパ状の底面２５３と、を有する。なお、底面２５３は、テーパ状に限らず、入口部５０Ａ側に向かうにつれ内径が次第に増加するように形成されればよく、例えば、曲面状に形成されてもよい。

ブッシュ６０は、収容凹部２５０の底面２５３における圧入部２５２との境界部２５３Ａに当接するまで圧入部２５２に圧入される。このように、底面２５３における圧入部２５２との境界部２５３Ａが、収容凹部２５０へのブッシュ６０の圧入長さを規定する当接部になる。収容凹部２５０の底面２５３はテーパ状に形成されるため、ブッシュ６０の端面と収容凹部２５０の底面２５３との間で底部隙間２５１が形成される。底部隙間２５１には、上記第１実施形態と同様に、グリス７０が充填される。

以上の第３実施形態によれば、以下に示す効果を奏する。

液圧シリンダ３００では、収容凹部２５０の底面２５３がテーパ状に形成されるため、収容凹部２５０の圧入部２５２と底面２５３との境界部２５３Ａにブッシュ６０が当接する。このように、境界部２５３Ａによって収容凹部２５０へのブッシュ６０の圧入長さが規定される。よって、圧入用の治具によってブッシュ６０の圧入長さを調整しなくても、収容凹部１５０の底面１５３との間で底部隙間１５１を形成することができる。したがって、液圧シリンダ２００の組み立て性を向上させることができる。

（第４実施形態）
次に、図５を参照して本発明の第４実施形態に係る液圧シリンダ４００について説明する。以下では、上記第１実施形態と異なる点を中心に説明し、上記第１実施形態の液圧シリンダ１００と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。

液圧シリンダ４００では、収容凹部３５０が、ブッシュ６０が圧入されるシリンダヘッド４０の内周面である圧入部３５２と、圧入部３５２と底面３５３との間に圧入部３５２よりも大きな内径で形成され底部隙間３５１を区画する大径部３５４と、を有する点において、上記第１実施形態とは相違する。

図５に示すように、収容凹部３５０の大径部３５４は、圧入部３５２よりも大きな内径を有して円筒面状に形成される。収容凹部３５０の底面３５３、大径部３５４、及びブッシュ６０の端面によって、グリス７０が充填される底部隙間３５１が形成される。

なお、底面３５３は、入口部５０Ａ側に向かうにつれ内径が次第に増加するように形成されてもよく、例えば、テーパ状や曲面状に形成されてもよい。また、大径部３５４も、円筒面状に限らず、テーパ状や曲面状に形成されてもよい。また、上記第２実施形態のように、圧入部３５２と大径部３５４との間に、ブッシュ６０が当接する当接部を設けてもよい。

以上の第４実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果を奏すると共に、以下に示す効果を奏する。

液圧シリンダ４００では、収容凹部３５０が圧入部３５２よりも大きな内径で形成される大径部３５４を有するため、底部隙間３５１の容積を大きくすることができる。したがって、底部隙間３５１に充填されるグリス７０の量を増やすことができる。

（第５実施形態）
次に、図６を参照して本発明の第５実施形態に係る液圧シリンダ５００について説明する。以下では、上記第１実施形態と異なる点を中心に説明し、上記第１実施形態の液圧シリンダ１００と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。

液圧シリンダ１００では、ブッシュ６０は金属で形成され、収容凹部５０の圧入部５２に圧入されてシリンダヘッド４０に固定される。これに代えて、液圧シリンダ５００では、ブッシュ４６０は樹脂材によって形成され、収容凹部４５０の位置決め部４５４に係止されることによりシリンダヘッド４０に取り付けられる。

図６に示すように、液圧シリンダ５００の収容凹部４５０は、入口部５０Ａから形成される導入部４５２と、ブッシュ４６０を軸方向に係止して位置決めする位置決め部４５４と、位置決め部４５４と底面４５３との間に形成され底部隙間４５１を区画する隙間形成部４５８と、を有する。

位置決め部４５４は、導入部４５２の内径よりも大きくブッシュ４６０の外径よりもわずかに小さい内径で形成される取付円筒面４５５と、当該取付円筒面４５５と導入部４５２とを接続し中心軸に垂直な第一側面４５６と、取付円筒面４５５と隙間形成部４５８とを接続し中心軸に垂直な第二側面４５７と、を有する。

導入部４５２と隙間形成部４５８とは、ブッシュ４６０の外径及び位置決め部４５４の取付円筒面４５５よりも小さい内径を有する円筒面としてそれぞれ形成される。

ブッシュ４６０を収容凹部４５０に取り付けるには、まず外力によってブッシュ４６０を弾性変形させ外径を小さくして、導入部４５２に挿入する。

ブッシュ４６０を位置決め部４５４まで挿入すると、弾性変形していたブッシュ４６０の外径が元に戻り、ブッシュ４６０は取付円筒面４５５の内径と略同一の外径となる。これにより、ブッシュ４６０は、位置決め部４５４の第一、第二側壁４５６，４５７によって軸方向の移動が規制され、位置決め部４５４に係止される。これにより、ブッシュ４６０は収容凹部４５０に取り付けられる。このように、ブッシュ４６０は第１実施形態のように収容凹部４５０に圧入されて固定されるものではなく、第５実施形態のように軸方向の移動が規制されて収容凹部４５０に取り付けられるものでもよい。

ブッシュ４６０が位置決め部４５４に係止されて収容凹部４５０に取り付けられることにより、収容凹部４５０の底面４５３、隙間形成部４５８、及びブッシュ４６０の端面によって、グリス７０が充填される底部隙間４５１が形成される。

なお、第５実施形態では、比較的容易に弾性変形する樹脂材によってブッシュ４６０が形成されるが、ブッシュ４６０は樹脂材に限らず、その他の材質によって形成されるものでもよい。

以上の第５実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果を奏すると共に以下に示す効果を奏する。

液圧シリンダ５００では、ブッシュ４６０は外力によって比較的容易に変形する樹脂材によって形成され、収容凹部４５０の位置決め部４５４に係止されることによりシリンダヘッド４０に取り付けられる。このため、金属製のブッシュを圧入する場合と比較して、ブッシュ４６０をシリンダヘッド４０に容易に取り付けることができ、組み立て工数を低減することができる。

以下、本発明の実施形態の構成、作用、及び効果をまとめて説明する。

単動型液圧シリンダ１００，２００，３００，４００，５００は、一端に開口部１０Ａを有する有底筒状のシリンダチューブ１０と、シリンダチューブ１０に挿入されるピストンロッド２０と、ピストンロッド２０の先端に連結されシリンダチューブ１０内を気体が充填されるロッド側室２と作動油が給排されるボトム側室３とに区画するピストン３０と、シリンダチューブ１０の開口部１０Ａに設けられピストンロッド２０が挿通するシリンダヘッド４０と、シリンダヘッド４０の内周に設けられピストンロッド２０を摺動自在に支持するブッシュ６０と、シリンダヘッド４０の内周に形成され入口部５０Ａからブッシュ６０，４６０が圧入される収容凹部５０，１５０，２５０，３５０，４５０と、を備え、収容凹部５０，１５０，２５０，３５０，４５０の底面５３，１５３，２５３，３５３，４５３とブッシュ６０，４６０との間には、グリス７０が充填される底部隙間５１，１５１，２５１，３５１，４５１が形成される。

単動型液圧シリンダ１００は、収容凹部５０が、ブッシュ６０が圧入されるシリンダヘッド４０の内周面である圧入部５２と、シリンダヘッド４０の中心軸に垂直な底面５３と、を有する矩形断面形状に形成される。

これらの構成では、ブッシュ６０，４６０が取り付けられる収容凹部５０，１５０，２５０，３５０，４５０とブッシュ６０，４６０との間の底部隙間５１，１５１，２５１，３５１，４５１にグリス７０が充填される。このため、シリンダヘッド４０の内周にグリス７０を充填するための溝を形成する必要がない。したがって、単動型液圧シリンダ１００，２００，３００，４００，５００の製造効率を向上させることができる。

単動型液圧シリンダ２００，３００は、収容凹部１５０，２５０が、ブッシュ６０が当接する当接部（段差部１５４、境界部２５３Ａ）を有する。

単動型液圧シリンダ２００は、収容凹部１５０が、ブッシュ６０が圧入されるシリンダヘッド４０の内周面である圧入部１５２を有し、当接部が、圧入部１５２から中心軸に垂直に形成される段差部１５４である。

単動型液圧シリンダ３００は、収容凹部２５０が、ブッシュ６０が圧入されるシリンダヘッド４０の内周面である圧入部２５２と、入口部５０Ａに向かって内径が次第に増加するように形成される底面２５３と、を有する。

単動型液圧シリンダ３００では、圧入部２５２と底面２５３との境界部２５３Ａが当接部として機能する。

これらの構成では、当接部（段差部１５４、境界部２５３Ａ）によって収容凹部１５０，２５０へのブッシュ６０の圧入長さが規定される。よって、ブッシュ６０の圧入長さを調整しなくても、収容凹部１５０，２５０の底部に底部隙間１５１，２５１が形成される。したがって、液圧シリンダ２００，３００の組み立て性を向上させることができる。

単動型液圧シリンダ４００は、収容凹部３５０が、ブッシュ６０が圧入されるシリンダヘッド４０の内周面である圧入部３５２と、圧入部３５２と底面３５３との間に圧入部３５２よりも大きな内径で形成されて底部隙間３５１を区画する大径部３５４と、を有する。

この構成では、グリス７０が充填される底部隙間３５１の容積を大きくすることができる。したがって、グリス７０の充填量を多くすることができる。

単動型液圧シリンダ１００，２００，３００，４００，５００は、フォークリフトのフォークを上下動するリフトシリンダである。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。

上記各実施形態では、作動液として作動油を用いたが、この代わりに例えば水溶性代替液等を用いてもよい。

また、上記各実施形態では、液圧シリンダ１００，２００，３００，４００，５００は、フォークリフトの積み荷を昇降するリフトシリンダとして用いられる場合について説明したが、リフトシリンダ以外の用途で使用されてもよい。

１００，２００，３００，４００，５００…単動型液圧シリンダ、２…ロッド側室、３…ボトム側室、１０…シリンダチューブ、１０Ａ…開口部、２０…ピストンロッド、３０…ピストン、４０…シリンダヘッド、５０，１５０，２５０，３５０，４５０…収容凹部、５０Ａ…入口部、５１，１５１，２５１，３５１，４５１…底部隙間、５２，１５２，２５２，３５２…圧入部、５３，１５３，２５３，３５３…底面、６０…ブッシュ、７０…グリス（潤滑材）、１５４…段差部（当接部）、２５３Ａ…境界部（当接部）、３５４…大径部

Claims (7)

1. 一端に開口部を有する有底筒状のシリンダチューブと、
   前記シリンダチューブに挿入されるピストンロッドと、
   前記ピストンロッドの先端に連結され前記シリンダチューブ内を気体が充填されるロッド側室と作動液が給排されるボトム側室とに区画するピストンと、
   前記シリンダチューブの前記開口部に設けられ前記ピストンロッドが挿通するシリンダヘッドと、
   前記シリンダヘッドの内周に取り付けられ前記ピストンロッドを摺動自在に支持するブッシュと、
   前記シリンダヘッドの内周に形成され入口部から前記ブッシュが挿入される収容凹部と、を備え、
   前記収容凹部の底面と前記ブッシュとの間には、潤滑材が充填される底部隙間が形成されることを特徴とする単動型液圧シリンダ。
2. 前記収容凹部は、前記ブッシュが圧入される前記シリンダヘッドの内周面である圧入部と、前記シリンダヘッドの中心軸に垂直な前記底面と、を有する矩形断面形状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の単動型液圧シリンダ。
3. 前記収容凹部は、前記ブッシュが当接する当接部を有することを特徴とする請求項１に記載の単動型液圧シリンダ。
4. 前記収容凹部は、前記ブッシュが圧入される前記シリンダヘッドの内周面である圧入部を有し、
   前記当接部は、前記圧入部から中心軸に垂直に形成される段差部であることを特徴とする請求項３に記載の単動型液圧シリンダ
5. 前記収容凹部は、前記入口部に向かって内径が次第に増加するように形成される前記底面を有することを特徴とする請求項３に記載の単動型液圧シリンダ。
6. 前記収容凹部は、
   前記ブッシュが圧入される前記シリンダヘッドの内周面である圧入部と、
   前記圧入部と前記底面との間に前記圧入部よりも大きな内径で形成されて前記底部隙間を区画する大径部と、を有することを特徴とする請求項１から５のいずれか一つに記載の単動型液圧シリンダ。
7. 前記単動型液圧シリンダは、フォークリフトのフォークを上下動するリフトシリンダであることを特徴とする請求項１から６のいずれか一つに記載の単動型液圧シリンダ。

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