JP2016175734A - 解撚パイプ部材及びこれを備えた糸継装置 - Google Patents

Abstract

【課題】歩留りを高めることができる解撚パイプ部材及びこれを備えた糸継装置を提供する。
【解決手段】第１解撚パイプ部材４０Ａ（第２解撚パイプ部材４０Ｂ）は、一対の糸ＹＡ，ＹＢの糸端同士を継ぎ合わせる糸継装置１０に設けられる。第１解撚パイプ部材は、軸方向に接続される解撚パイプ４１，４３の内周面４１ａ，４３ａによって糸端の撚りを解くための解撚空気が流れる解撚空気流路４６が形成されている。
【選択図】図６

Description

本発明は、解撚パイプ部材及びこれを備えた糸継装置に関する。

上流側の糸の糸端と下流側の糸の糸端とを継ぐ糸継装置を備えたワインダユニット等の糸巻取機が知られている。上流側の糸の糸端と下流側の糸の糸端とを継ぐ場合に、両糸端をそれぞれ解撚パイプ部材中に吸引し、解撚パイプ部材中で糸端に圧力気流を吹き付けることにより、糸端を構成する繊維を解繊している。

このような解撚パイプ部材を備える糸継装置が、例えば、特許文献１及び２に開示されている。特許文献１の糸継装置では、解撚パイプ部材６１において糸端を吸引する端部とは反対側の後端にフレキシブルパイプ６２を接続し、吸引した糸屑などを機台の後方側に送り出している。特許文献２の糸継装置においても同様に、解撚パイプ部材８２の後端に気流誘導チューブ８９を取り付け、解撚パイプ部材内に噴射される圧縮空気による気流を機台の後方側に配置された集塵機８０へ誘導している。

実公昭６２−２２０２号公報 特開２００９−１９０８５３号公報

特許文献１に記載の糸継装置も、特許文献２に記載の糸継装置も、解撚パイプ部材６１，８２も後端にチューブ６２，８９が取り付けられている。なお、当該チューブは、解撚糸屑を回収するための経路を形成するために設けられ、このチューブ内では、糸端の解撚は行われない。チューブが取り付けられる解撚パイプ部材６２，８９は、カセット（特許文献１ではブロック５０）等を介して糸継装置の本体部に取り付けられる。このとき、カセットにおいて解撚パイプ部材を内挿する内挿部と解撚パイプ部材との密閉性を確保するために、解撚パイプ部材の形状には高い精度が求められる。軸方向（長手方向）における解撚パイプ部材の長さが長くなるほど、形状精度を維持することが難しくなり、特に、セラミックで形成された解撚パイプは、歩留りが低くなる。

そこで、本発明は、歩留りを高めることができる解撚パイプ部材及びこれを備えた糸継装置を提供することを目的とする。

本発明の解撚パイプ部材は、一対の糸端同士を継ぎ合わせる糸継装置に設けられる解撚パイプ部材であって、軸方向に接続される複数の筒状部材の内周面によって、糸端の撚りを解くための解撚空気が流れる解撚空気流路が形成されている。

この解撚パイプ部材では、軸方向（長手方向）に接続される複数の筒状部材から形成されるので、軸方向に一つの筒状部材として形成されるよりも、一つ一つの筒状部材の長さが短い。これにより、筒状部材の形状精度を維持し易くなり、筒状部材の歩留りを高めることができる。この結果、これらの筒状部材を接続して形成される解撚パイプ部材の歩留りを高めることができる。

本発明の解撚パイプ部材における複数の筒状部材には、異なる材質の筒状部材が含まれていてもよい。

本発明の解撚パイプ部材では、筒状部材は、セラミック、金属、又は樹脂によって形成されていてもよい。

これらの構成の解撚パイプ部材では、筒状部材ごとに様々な材質の選択が可能となるので、例えば、糸を吸引する側の部位に配置される筒状部材の材質を糸種などに合わせて選択したりするなど、目的に合わせて最適な解撚パイプ部材を製造することが可能となる。

本発明の解撚パイプ部材では、軸方向に接続される複数の筒状部材の軸方向における全長は、２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下であってもよい。

本発明の解撚パイプ部材では、複数の筒状部材は、第１解撚パイプ及び第２解撚パイプであり、第１解撚パイプには、解撚すべき糸を取り入れるための糸導入部と、解撚空気を導入するための第１解撚空気導入部と、解撚空気を排出するための第１解撚空気排出部と、が形成され、第２解撚パイプには、第１解撚パイプの第１解撚空気排出部に接続される第２解撚空気導入部が形成されており、第１解撚空気排出部の内径と第２解撚空気導入部の内径は同径以上であってもよい。

この構成の解撚パイプ部材では、吸引した糸が段差に引っ掛かることを低減できる。また、第１解撚空気排出部の内径と第２解撚空気導入部の内径とを同径とすれば、吸引した糸の引っ掛かりを抑制できると共に、解撚空気の流れを乱すことがないので、糸端の解撚性を向上させることができる。

本発明の解撚パイプ部材では、第１解撚パイプは、セラミックで形成され、第２解撚パイプは、樹脂で形成されていてもよい。

糸継装置に配置される解撚パイプ部材では、解撚すべき糸を取り入れるための糸導入部近傍の形状精度の維持が求められている。吸引した糸端の解撚性に影響を及ぼすからである。この構成の解撚パイプ部材では、糸導入部が形成される第１解撚パイプがセラミックにより形成されるので形状精度を維持できる。また、形状精度の維持が、第１解撚パイプに比べて求められない第２解撚パイプが、樹脂により形成されるので、解撚パイプ部材の製造コストを抑制することができる。

本発明の解撚パイプ部材では、第２解撚パイプにおける解撚空気流路には、第１解撚パイプが接続されている方向とは反対方向に向かって内周面の内径が広がるテーパ部が形成されていてもよい。

この構成の解撚パイプ部材では、解撚空気の流れが良好になり、糸端の解撚性を向上させることができる。また、テーパ部が形成される筒状部材は、軸方向への長さが相対的に短いのでテーパ部の形成が容易になる。

本発明の解撚パイプ部材では、第１解撚パイプと第２解撚パイプとは、嵌め合い、圧入、ネジ、接着、焼き付け、又はインサート成形により接続されていてもよい。

この構成の解撚パイプ部材では、第１解撚パイプと第２解撚パイプとを、軸方向に容易に接続させることができる。

本発明の解撚パイプ部材では、本体フレームと、上記解撚パイプ部材と、解撚パイプ部材を内挿する内挿部を有するカセット部と、を備え、解撚パイプ部材は、カセット部における内挿部に内挿された状態で本体フレームに取り付けられていてもよい。

この構成の糸継装置では、形状精度が高い解撚パイプ部材がカセット部に内挿されるので、解撚パイプ部材とカセット部と密閉性を高めることができる。また、この構成の糸継装置を製造する場合であっても、歩留りを高めることができる。

本発明によれば、歩留りを高めることができる解撚パイプ部材及びこれを備えた糸継装置を提供することができる。

一実施形態に係る糸継装置を備えるワインダユニットの模式図である。 図１の糸継装置の正面図である。 図１の糸継装置の側面図である。 図２のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。 一実施形態に係る解撚パイプ部材の斜視図である。 図５の解撚パイプ部材を半分に切断したときの斜視図及び断面図である。 図５の解撚パイプ部材を内挿する第１カセットの斜視図である。

以下、図面を参照して一実施形態について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。

初めに、図１を参照して、本実施形態の糸継装置１０を備えるワインダユニット１の全体的な構成について説明する。なお、本明細書において「上流」及び「下流」とは、糸巻取時での糸の走行方向における上流及び下流を意味する。

図１に示されるように、ワインダユニット１は、給糸ボビンＢからパッケージＰに糸Ｙを巻き取る。給糸ボビンＢは、前工程の精紡機で形成され、例えば、トレーにセットされた状態で精紡機から搬送される。なお、複数のワインダユニット１が並設されることにより、繊維機械である自動ワインダが構成されている。

ワインダユニット１には、ボビン支持部２、糸解舒補助装置３、プレクリアラ４、テンション付与装置５、テンションセンサ６、下糸捕捉装置７、糸継装置１０、カッター９、糸監視装置１１、上糸捕捉装置１２及び巻取装置１３が、糸Ｙの走行経路に沿って上流側（ここでは、下側）からこの順序で設けられている。これらの各構成は、ユニット本体８に取り付けられている。

ボビン支持部２は、給糸ボビンＢを直立させた状態で支持し、糸Ｙを供給可能にする。糸解舒補助装置３は、給糸ボビンＢの上方に配置された筒状部材によって、給糸ボビンＢから解舒された糸Ｙのバルーンを制御する。テンション付与装置５は、櫛歯状の固定ゲート及び可動ゲートからなる一対のゲートによって糸Ｙをジグザグ状に保持することで、走行する糸Ｙに所定テンションを付与するゲート式テンサである。テンションセンサ６は、テンション付与装置５によって付与された糸Ｙのテンションを測定する。

プレクリアラ４は、糸Ｙの走行経路を挟んで所定間隔で配置された一対の規制部材によって、規定値よりも大きい絡み糸等の糸欠陥の通過を規制する。糸監視装置１１は、糸Ｙの巻取中にスラブ等の糸欠陥を検出する。カッター９は、糸監視装置１１によって糸欠陥が検出されたときに、糸Ｙを切断する。糸継装置１０は、カッター９による糸Ｙの切断時、或いは糸Ｙの糸切れ時等に、パッケージＰ側の糸Ｙの糸端と給糸ボビンＢ側の糸Ｙの糸端とを継ぐ。

下糸捕捉装置７は、軸線αを中心として回動可能にユニット本体８に取り付けられている。下糸捕捉装置７の回動端には、吸引口７ａが設けられている。吸引口７ａは、糸継装置１０の上部とプレクリアラ４の下部との間で回動させられる。プレクリアラ４の下部側に吸引口７ａが待機しており、下糸捕捉装置７は、カッター９による糸Ｙの切断時、或いは糸Ｙの糸切れ時等に、吸引口７ａで給糸ボビンＢ側の糸Ｙの糸端を吸引し、その後、糸継装置１０の上部側に吸引口７ａを回動させて給糸ボビンＢ側の糸Ｙを糸継装置１０に引き渡す。

上糸捕捉装置１２は、軸線βを中心として回動可能にユニット本体８に取り付けられている。上糸捕捉装置１２の回動端には、吸引口１２ａが設けられている。吸引口１２ａは、糸継装置１０の下部と巻取装置１３との間で回動させられる。上糸捕捉装置１２は、カッター９による糸Ｙの切断時、或いは糸Ｙの糸切れ時等に、巻取装置１３側に吸引口１２ａを回動させて吸引口１２ａでパッケージＰ側の糸Ｙの糸端を吸引し、その後、糸継装置１０の下部側に吸引口１２ａを回動させてパッケージＰ側の糸Ｙを糸継装置１０に引き渡す。

巻取装置１３は、給糸ボビンＢから解舒された糸ＹをパッケージＰに巻き取って満巻のパッケージＰを形成する。巻取装置１３は、ドラム溝１４ａが形成された巻取ドラム１４、及びパッケージＰを回転可能に支持するクレードル１５を有している。クレードル１５は、パッケージＰの表面を巻取ドラム１４の表面に対して適切な接圧で接触させる。巻取装置１３は、モータで巻取ドラム１４を駆動回転させてパッケージＰを従動回転させることにより、糸Ｙを所定幅で綾振りしつつ糸ＹをパッケージＰに巻き取っていく。

ユニット本体８には、制御部１６、入力部１７及び表示部１８が設けられている。制御部１６は、ワインダユニット１の各構成を制御する。入力部１７は、例えば操作ボタン等であり、オペレータが制御部１６に対して種々の値を設定する際等に使用される。表示部１８は、ワインダユニット１の動作状況等を表示する。なお、制御部１６は、自動ワインダが備える上位制御部との間で、ワインディング動作に関する種々の情報を送受信する。上位制御部は、各ワインダユニット１の制御部１６を統制し、自動ワインダの全体を制御する。

次に、糸継装置１０の構成について説明する。なお、以下の説明では、便宜上、パッケージＰ側を上側、給糸ボビンＢ側を下側、糸継装置１０に対して糸Ｙの走行経路側を前側、その反対側を後側という。また、パッケージＰ側の糸Ｙを上糸ＹＡといい、給糸ボビンＢ側の糸Ｙを下糸ＹＢという。

図２に示されるように、糸継装置１０は、第１解撚パイプ部材（解撚パイプ部材）４０Ａ及び第２解撚パイプ部材（解撚パイプ部材）４０Ｂと、糸継部５０と、一対の糸寄せレバー８１と、一対の撚り止めレバー８２と、を備えている。一対の糸寄せレバー８１は、第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂを挟むように旋回する。一対の撚り止めレバー８２は、糸継部５０を挟むように旋回する。糸継装置１０は、その各構成を支持する本体フレーム２０を介してユニット本体８に取り付けられている。

第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂの上側には、第１ガイド板２１が配置されている。第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂの下側には、第２ガイド板２２が配置されている。第１ガイド板２１と第２ガイド板２２とは、上下方向において糸継部５０を挟んで対向している。第１ガイド板２１には、ガイド溝２１ａ及びガイド溝２１ｂが形成されている。第２ガイド板２２には、ガイド溝２２ａ及びガイド溝２２ｂが形成されている。第１ガイド板２１のガイド溝２１ａは、上下方向において第２ガイド板２２のガイド溝２２ａと対向している。第１ガイド板２１のガイド溝２１ｂは、上下方向において第２ガイド板２２のガイド溝２２ｂと対向している。

上下方向において対向するガイド溝２１ａ及びガイド溝２２ａには、上糸捕捉装置１２によって案内されて糸寄せレバー８１によって引き寄せられた上糸ＹＡが導入される。上下方向において対向するガイド溝２１ｂ及びガイド溝２２ｂには、下糸捕捉装置７によって案内されて糸寄せレバー８１によって引き寄せられた下糸ＹＢが導入される。

第１ガイド板２１の上側には、上糸保持部６０Ａが設けられており、第１ガイド板２１の下側には、下糸切断部７０Ａが設けられている。第２ガイド板２２の下側には、下糸保持部６０Ｂが設けられており、第２ガイド板２２の上側には、上糸切断部７０Ｂが設けられている。上糸保持部６０Ａは、ガイド溝２１ａに導入された上糸ＹＡを保持する。上糸切断部７０Ｂは、上糸保持部６０Ａによって上糸ＹＡが保持された状態で、ガイド溝２２ａに導入された上糸ＹＡを切断する。下糸保持部６０Ｂは、ガイド溝２２ｂに導入された下糸ＹＢを保持する。下糸切断部７０Ａは、下糸保持部６０Ｂによって下糸ＹＢが保持された状態で、ガイド溝２１ｂに導入された下糸ＹＢを切断する。

第１解撚パイプ部材４０Ａは、上糸保持部６０Ａによって上糸ＹＡが保持された状態で、上糸切断部７０Ｂによって切断された上糸ＹＡの糸端を取り込んで解撚する。第２解撚パイプ部材４０Ｂは、下糸保持部６０Ｂによって下糸ＹＢが保持された状態で、下糸切断部７０Ａによって切断された下糸ＹＢの糸端を取り込んで解撚する。

糸継部５０は、第１解撚パイプ部材４０Ａによって解撚された上糸ＹＡの糸端と、第２解撚パイプ部材４０Ｂによって解撚された下糸ＹＢの糸端とを撚り合わせることで、上糸ＹＡの糸端と下糸ＹＢの糸端とを継ぐ。糸継部５０において糸端同士を撚り合わせる際には、上糸ＹＡは、上糸保持部６０Ａによって保持されており、下糸ＹＢは、下糸保持部６０Ｂによって下糸ＹＢが保持されている。そして、糸寄せレバー８１によって上糸ＹＡの糸端が第１解撚パイプ部材４０Ａから引き出されると共に下糸ＹＢの糸端が第２解撚パイプ部材４０Ｂから引き出され、撚り止めレバー８２によって上糸ＹＡの糸端の先端部分及び下糸ＹＢの糸端の先端部分が糸継部５０の近傍に配置される。

図３に示されるように、本体フレーム２０には、一対の糸寄せレバー８１及び一対の撚り止めレバー８２の駆動源として駆動モータ２３が取り付けられている。駆動モータ２３は、例えばステッピングモータである。駆動モータ２３の駆動軸２４には、アーム２５が固定されている。アーム２５には、連結部材２６の後端部が回転可能に連結されている。連結部材２６の前端部には、糸寄せレバー８１の基端部が回転可能に連結されている。糸寄せレバー８１は、本体フレーム２０に固定された支持軸２７に回転可能に支持されている。

図２及び図３に示されるように、支持軸２７には、撚り止めレバー８２が回転可能に支持されている。撚り止めレバー８２は、支持軸２７に回転可能に取り付けられたねじりコイルばね２８によって第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂ側に付勢されている。これにより、撚り止めレバー８２は、糸寄せレバー８１と共に第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂ側に回動させられる。ただし、撚り止めレバー８２の基端部に螺合されたストッパボルト２９の先端部が本体フレーム２０の一部に接触した後は、糸寄せレバー８１のみが第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂ側に回動させられる。

本体フレーム２０には、第１処理部１００Ａ及び第２処理部１００Ｂの駆動源として駆動モータ３１が取り付けられている。駆動モータ３１は、例えばステッピングモータである。第１処理部１００Ａは、上述した上糸保持部６０Ａ及び下糸切断部７０Ａ、並びに第１伝達機構９０Ａを有している。第２処理部１００Ｂは、上述した下糸保持部６０Ｂ及び上糸切断部７０Ｂ、並びに第２伝達機構９０Ｂを有している。第１処理部１００Ａ及び第２処理部１００Ｂは、糸継部５０の両側に設けられている。つまり、糸継部５０は、第１処理部１００Ａと第２処理部１００Ｂとの間に配置されている。

図３に示されるように、第１伝達機構９０Ａは、第１アーム９１Ａ及び第１連結部材９２Ａを含んでおり、駆動モータ３１の第１駆動軸部３２Ａから上糸保持部６０Ａ及び下糸切断部７０Ａに駆動力を伝達する。第１駆動軸部３２Ａには、第１アーム９１Ａが固定されている。第１アーム９１Ａには、第１連結部材９２Ａの後端部が回転可能に連結されている。

図２に示されるように、下糸切断部７０Ａは、固定片７１及び可動片７２を有している。固定片７１は、第１ガイド板２１に固定されている。可動片７２は、第１ガイド板２１に固定された支持軸（図示せず）７３に回転可能に支持されている。第１連結部材９２Ａの前端部は、可動片７２の基端部から延在するアーム（図示せず）に回転可能に連結されている。上糸保持部６０Ａは、ベース部材６１及びサブ部材６２を有している。上糸保持部６０Ａでは、ベース部材６１とサブ部材６２とで上糸ＹＡが保持される。

図３に示されるように、第２伝達機構９０Ｂは、第２アーム９１Ｂ及び第２連結部材９２Ｂを含んでおり、駆動モータ３１の第２駆動軸部３２Ｂから下糸保持部６０Ｂ及び上糸切断部７０Ｂに駆動力を伝達する。第２駆動軸部３２Ｂには、第２アーム９１Ｂが固定されている。第２アーム９１Ｂには、第２連結部材９２Ｂの後端部が回転可能に連結されている。

図２に示されるように、上糸切断部７０Ｂの構成は、前側から見た場合に、糸継部５０を中心として下糸切断部７０Ａの構成と点対称の関係にある。同様に、下糸保持部６０Ｂの構成は、前側から見た場合に、糸継部５０を中心として上糸保持部６０Ａの構成と点対称の関係にある。

次に、第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂの構成について、図４〜図７を用いて詳細に説明する。第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂの構成は同じであるので、ここでは、第１解撚パイプ部材４０Ａのみを説明する。

図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示されるように、第１解撚パイプ部材４０Ａは、軸方向に接続される複数の筒状部材（第１解撚パイプ４１及び第２解撚パイプ４３）の内周面４１ａ，４３ａにより、糸端の撚りを解くための解撚空気が流れる解撚空気流路４６が形成されている。

第１解撚パイプ部材４０Ａは、セラミックにより形成された第１解撚パイプ４１及び樹脂により形成された第２解撚パイプ４３の２つの部材により形成されている。ここでいう樹脂の例には、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリウレタン、及びナイロンなどが含まれる。軸方向に接続された第１解撚パイプ部材４０Ａの軸方向における全長は、２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である。同様に、第２解撚パイプ部材４０Ｂの軸方向における長さは、２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である。また、第１解撚パイプ４１の軸方向における長さは、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下である。第２解撚パイプ４３の軸方向における長さは、１０ｍｍ以上７０ｍｍ以下である。なお、第２解撚パイプ４３の軸方向における長さは、接続部４３ｃを除いた長さである。

図４に示されるように、第１解撚パイプ４１は、糸継装置１０の前側、すなわち、糸端を吸引する側に配置されている。図５、図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示されるように、第１解撚パイプ４１は、解撚すべき糸ＹＡ，ＹＢ（図２参照）を取り入れるための糸導入部４１ｂと、図示しない解撚空気源から送られてくる解撚空気を導入するための第１解撚空気導入部４１ｃと、解撚空気を排出するための第１解撚空気排出部４１ｄと、が形成されている。第１解撚空気導入部４１ｃは、第２解撚パイプ４３が接続される側に向けて第１解撚パイプ４１の外周面と内周面との間を貫通する孔部である。

図４に示されるように、第２解撚パイプ４３は、第１解撚パイプ４１の後側、すなわち、解撚空気を排出する側に配置されている。図５、図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示されるように、第２解撚パイプ４３は、第１解撚空気排出部４１ｄから排出される解撚空気を導入する第２解撚空気導入部４３ｂと、第１解撚パイプ４１に接続される接続部４３ｃと、が形成されている。

第２解撚パイプ４３における解撚空気流路４６には、第１解撚パイプ４１が接続されている方向とは反対方向に向かって内周面４３ａの内径が広がるテーパ部４４が形成されている。言い換えれば、第１解撚パイプ４１が接続されている方向とは反対方向に向かって第２解撚パイプ４３の肉厚部（厚み）が薄くなっていくテーパ部４４が形成されている。

接続部４３ｃの内径は、解撚空気流路４６を形成する部分の外周面と同じ外径に形成され、解撚空気流路４６を形成する部分の内周面の内径と比べて大きな内周面を形成している。第１解撚パイプ４１は、第２解撚パイプ４３の接続部４３ｃに圧入されることにより軸方向に一体的に接続されている。本実施形態では、第１解撚空気排出部４１ｄの内径と第２解撚空気導入部４３ｂの内径とは同径である。すなわち、接続部４３ｃの内径は、第１解撚パイプ４１が接続されたときに、第１解撚空気排出部４１ｄの内径と第２解撚空気導入部４３ｂの内径とが同径となるようなサイズに形成されている。なお、第２解撚空気導入部４３ｂの内径は、第１解撚空気排出部４１ｄの内径と同径以上であってもよい。

第１解撚パイプ部材４０Ａは、図４及び図７に示されるように、第１カセット（カセット部）５７及び第２カセット（カセット部）５９を介して本体フレーム２０に取り付けられている。詳細には、第１解撚パイプ部材４０Ａにおける第１解撚パイプ４１は、ブッシュ５８が固定された第１カセット（カセット部）５７における内挿部５７ａ及びブッシュ５８における内挿部５８ａに内挿された状態で本体フレーム２０に取り付けられている。第１解撚パイプ部材４０Ａにおける第２解撚パイプ４３は、第２カセット（カセット部）５９における内挿部５９ａに内挿された状態で本体フレーム２０に取り付けられている。第２カセット５９の内挿部５９ａの内周面と第１解撚パイプ部材４０Ａの外周面との間の隙間は、第１カセット５７の内挿部５７ａの内周面と第１解撚パイプ部材４０Ａの外周面との間の隙間と比べて大きくなるように形成されている。

第１解撚パイプ部材４０Ａは、ゴム栓４９を挟んで、ブッシュ５８の側面に設けられたネジ孔５８ｃに挿通されるネジ４７によって取り付けられる。また、ブッシュ５８には、第１解撚空気導入部４１ｃに解撚空気を導入するための空気孔５８ｂが設けられる。ゴム栓４９は、ネジ４７によってセラミック製の第１解撚パイプ４１が締め付けられる際のパイプの割れを防止している。

なお、第１解撚パイプ部材４０Ａを本体フレーム２０に取り付けるには、ブッシュ５８が固定された第１カセット５７に第１解撚パイプ部材４０Ａを挿通し、第１カセット５７と一体となった第１解撚パイプ部材４０Ａを、ワインダユニット１の前方から第２カセット５９に取り付ける。

次に、上記第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂを備えた糸継装置１０の作用効果について説明する。上記実施形態の第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂでは、軸方向に接続される複数の筒状部材（第１解撚パイプ４１及び第２解撚パイプ４３）から形成されるので、軸方向に一つの部材として形成される解撚パイプ部材と比べて、第１解撚パイプ４１及び第２解撚パイプ４３の長さが短い。これにより、第１解撚パイプ４１及び第２解撚パイプ４３の形状精度を維持し易くなり、第１解撚パイプ４１及び第２解撚パイプ４３の歩留りを高めることができる。これにより、これらの第１解撚パイプ４１及び第２解撚パイプ４３を接続して形成される第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂの歩留りを高めることができる。この結果、製造コストを低減することができる。

また、上記実施形態の第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂでは、第１解撚パイプ４１及び第２解撚パイプ４３ごとに様々な材質の選択が可能となる。このため、設計の自由度が増す。例えば、糸ＹＡ，ＹＢを吸引する側の形状精度が求められる部位に配置される第１解撚パイプ４１を形状精度が維持しやすい材質としたり、パッケージを形成する糸に接触する部位に配置される第１解撚パイプ４１を糸種などに合わせた材質としたり、内周面にテーパ部を形成する第２解撚パイプ４３を加工が容易な材質としたりすることが容易となる。この結果、目的に合わせた最適な解撚パイプ部材を製造することが可能となる。

上記実施形態の第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂでは、解撚すべき糸ＹＡ，ＹＢを取り入れるための糸導入部４１ｂ近傍の形状精度の維持が求められているところ、糸導入部４１ｂが形成される第１解撚パイプ４１がセラミックにより形成されるので形状精度を維持できる。また、形状精度の維持が、第１解撚パイプ４１に比べて低い第２解撚パイプ４３が、樹脂により形成されているので、第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂの製造コストを抑制することができる。

上記実施形態の第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂでは、第２解撚パイプ４３における解撚空気流路にテーパ部４４が形成されている。これにより、解撚空気の流れが良好になり、糸端の解撚性を向上させることができる。また、テーパ部４４が形成される第２解撚パイプ４３は、ポリアセタール樹脂により形成されているので、テーパ部４４の形成のために薄肉となる部分があっても、セラミックに比べて割れにくい。

上記実施形態の糸継装置１０では、形状精度が高い第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂが第１及び第２カセット５７，５９に内挿されるので、第１解撚パイプ部材４０Ａ（第２解撚パイプ部材４０Ｂ）と第１及び第２カセット５７，５９との密閉性を高めることができる。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されない。

＜変形例１＞
上記実施形態の第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂでは、第１解撚パイプ４１及び第２解撚パイプ４３の２個の筒状部材から形成される例を挙げて説明したが、３個以上の筒状部材から形成されてもよい。このように、軸方向に複数の筒状部材を接続する構成とすることで、様々な長さの解撚パイプ部材を容易に形成することができると共に、部材を共通化することが可能となる。

＜変形例２＞
上記実施形態の第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂでは、第１解撚パイプ４１がセラミックにより形成され、第２解撚パイプ４３がポリアセタール樹脂により形成された例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、第１解撚パイプ４１及び第２解撚パイプ４３が両方ともセラミックにより形成されていてもよい。この場合であっても、歩留りを高めることができる。また、例えば、第１解撚パイプ４１が金属により形成され、第２解撚パイプ４３が樹脂により形成されてもよい。この場合には、セラミックによる作成が難しく、又、一体での機械加工が難しいパイプ部材であっても安価に作成することができる。

＜変形例３＞
上記実施形態の第１解撚パイプ部材４０Ａ及び第２解撚パイプ部材４０Ｂでは、第２解撚パイプ４３に第１解撚パイプ４１が圧入されることにより、軸方向に一体的に接続された例を挙げて説明した。本発明はこれに限定されることなく、第１解撚パイプ４１と第２解撚パイプ４３とは、互いに嵌め合い、ネジ、接着、溶接、焼き付け又はインサート成形などの方法により、軸方向に一体的に接続されてもよい。

１…ワインダユニット、１０…糸継装置、２０…本体フレーム、４０Ａ…第１解撚パイプ部材（解撚パイプ部材）、４０Ｂ…第２解撚パイプ部材（解撚パイプ部材）、４１…第１解撚パイプ（筒状部材）、４１ａ…内周面、４１ｂ…糸導入部、４１ｃ…第１解撚空気導入部、４１ｄ…第１解撚空気排出部、４３…第２解撚パイプ（筒状部材）、４３ａ…内周面、４３ｂ…第２解撚空気導入部、４３ｃ…接続部、４４…テーパ部、４６…解撚空気流路、４７…ネジ、４９…ゴム栓、５７…第１カセット（カセット部）、５７ａ…内挿部、５８…ブッシュ、５８ａ…内挿部、５８ｂ…空気孔、５８ｃ…ネジ孔、５９…第２カセット（カセット部）、５９ａ…内挿部、Ｂ…給糸ボビン、Ｐ…パッケージ、Ｙ…糸、ＹＡ…上糸、ＹＢ…下糸。

本発明の糸継装置は、本体フレームと、上記解撚パイプ部材と、解撚パイプ部材を内挿する内挿部を有するカセット部と、を備え、解撚パイプ部材は、カセット部における内挿部に内挿された状態で本体フレームに取り付けられていてもよい。

Claims (9)

1. 一対の糸端同士を継ぎ合わせる糸継装置に設けられる解撚パイプ部材であって、
   軸方向に接続される複数の筒状部材の内周面によって、前記糸端の撚りを解くための解撚空気が流れる解撚空気流路が形成されている、解撚パイプ部材。
2. 前記複数の筒状部材には、異なる材質の筒状部材が含まれている、請求項１記載の解撚パイプ部材。
3. 前記筒状部材は、セラミック、金属、又は樹脂によって形成されている、請求項１又は２記載の解撚パイプ部材。
4. 前記軸方向に接続される複数の筒状部材の前記軸方向における全長は、
   ２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である、請求項１〜３の何れか一項記載の解撚パイプ部材。
5. 前記複数の筒状部材は、第１解撚パイプ及び第２解撚パイプであり、
   前記第１解撚パイプには、解撚すべき糸を取り入れるための糸導入部と、前記解撚空気を導入するための第１解撚空気導入部と、前記解撚空気を排出するための第１解撚空気排出部と、が形成され、
   前記第２解撚パイプには、前記第１解撚パイプの前記第１解撚空気排出部に接続される第２解撚空気導入部が形成されており、
   前記第２解撚空気導入部の内径は、前記第１解撚空気排出部の内径と同径以上である、請求項１〜４の何れか一項記載の解撚パイプ部材。
6. 前記第１解撚パイプは、セラミックで形成され、前記第２解撚パイプは、樹脂で形成されている、請求項５に記載の解撚パイプ部材。
7. 前記第２解撚パイプにおける前記解撚空気流路には、前記第１解撚パイプが接続されている方向とは反対方向に向かって内周面の内径が広がるテーパ部が形成されている、請求項５又は６記載の解撚パイプ部材。
8. 前記第１解撚パイプと前記第２解撚パイプとは、嵌め合い、圧入、ネジ、接着、焼き付け、又はインサート成形により接続されている、請求項５〜７の何れか一項記載の解撚パイプ部材。
9. 本体フレームと、
   請求項１〜８の何れか一項記載の解撚パイプ部材と、
   前記解撚パイプ部材を内挿する内挿部を有するカセット部と、
   を備え、
   前記解撚パイプ部材は、前記カセット部における前記内挿部に内挿された状態で前記本体フレームに取り付けられている、糸継装置。

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