JP2016175199A - 合成樹脂接合体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶着する領域の面積を小さくしても、流路のシール性と合成樹脂部品同士の接合強度の両方を確保することができる合成樹脂接合体及びその製造方法を提供する。
【解決手段】バッフルプレート１１０と、バッフルプレート１１０に当接する油路形成部材１２０と、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０との間に形成され、潤滑油が流通する油路１３０と、油路１３０の外側においてバッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とが溶着されることにより、油路１３０の周囲をシールするシール部１４０と、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とを接合する接合部１５０と、を具備するものとする。
【選択図】図９

Description

本発明は、合成樹脂部品同士を溶着することにより形成される合成樹脂接合体及びその製造方法に関する。

従来、合成樹脂部品同士を溶着することにより形成される合成樹脂接合体の技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。

特許文献１には、エンジンのシリンダヘッドカバー内に配置される矩形平板形状のバッフルプレートと、下方から前記バッフルプレートに当接されて（重ね合わされて）油路を形成する流路形成部材と、を具備する合成樹脂接合体（レーザ溶着構造）が記載されている。バッフルプレートと流路形成部材とは、油路に隣接する溶着部（流路形成部材の当接面）において互いに溶着されている。

このように構成された合成樹脂接合体において、前記溶着部は、油路のシール性を確保すると共に、バッフルプレートと流路形成部材との接合強度を確保するという二つの役割を果たす。

しかしながら、特許文献１に記載の合成樹脂接合体では、前記溶着部にて接合強度を確保するためには、前記溶着部は一定以上の溶着面積を必要とする。このため、溶着部を溶融させるのに時間がかかり、ひいては溶着に要する作業時間が長くなるという問題がある。

特開２００７−１２７０１４号公報

本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、溶着する領域の面積を小さくしても、流路のシール性と合成樹脂部品同士の接合強度の両方を確保することができる合成樹脂接合体及びその製造方法を提供するものである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、第一合成樹脂部品と、前記第一合成樹脂部品に当接する第二合成樹脂部品と、前記第一合成樹脂部品と前記第二合成樹脂部品との間に形成され、流体が流通する流路と、前記流路の外側において前記第一合成樹脂部品と前記第二合成樹脂部品とが溶着されることにより、前記流路の周囲をシールするシール部と、前記第一合成樹脂部品と前記第二合成樹脂部品とを接合する接合部と、を具備するものである。

請求項２においては、前記シール部は、前記流路と前記接合部との間に介在するように配置されるものである。

請求項３においては、前記接合部は、前記流路に沿って配置されるものである。

請求項４においては、前記接合部は、前記シール部の外周に沿って配置されるものである。

請求項５においては、前記第一合成樹脂部品は、シリンダヘッドカバーに配置されるバッフルプレートであり、前記第二合成樹脂部品は、前記バッフルプレートと反対側に窪んで形成される窪み部を有する油路形成部材であり、前記流路は、潤滑油が流通する油路であり、前記油路は、前記油路形成部材が前記バッフルプレートの一面に接合されることにより前記窪み部と前記バッフルプレートとで形成されるものである。

請求項６においては、流体が流通する流路の一部を構成する第一流路形成部を具備し、レーザ光に対して透過性を有する透過側合成樹脂部品を準備する透過側合成樹脂部品準備工程と、前記流路の他部を構成する第二流路形成部と、前記第二流路形成部の周囲に凸状に形成される溶着部とを具備し、レーザ光に対して吸収性を有する吸収側合成樹脂部品を準備する吸収側合成樹脂部品準備工程と、前記第一流路形成部と前記第二流路形成部とが重ね合わさって前記流路を形成し、且つ、前記溶着部が前記透過側合成樹脂部品と当接するように前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを配置する配置工程と、前記透過側合成樹脂部品側からレーザ光を前記溶着部に照射して前記溶着部を溶融させることにより、前記溶着部と前記透過側合成樹脂部品とを溶着して前記流路の周囲をシールするシール工程と、前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを接合する接合工程と、を具備するものである。

請求項７においては、前記透過側合成樹脂部品準備工程において、突起部及び貫通孔のいずれか一方が形成された前記透過側合成樹脂部品を準備し、前記吸収側合成樹脂部品準備工程において、前記突起部及び前記貫通孔のいずれか他方が形成された前記吸収側合成樹脂部品を準備し、前記配置工程において、前記突起部が前記貫通孔に挿通されるように前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを配置し、前記接合工程において、前記突起部をかしめることにより、前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを接合するものである。

請求項８においては、前記接合工程において、前記吸収側合成樹脂部品の前記溶着部の外側の部分と前記透過側合成樹脂部品とを接合するものである。

請求項９においては、前記流路は、潤滑油が流通する油路であり、前記透過側合成樹脂部品は、シリンダヘッドカバーに配置されるバッフルプレートであり、前記吸収側合成樹脂部品は、前記バッフルプレートとの間に前記油路を形成する油路形成部材であり、前記油路形成部材の前記第二流路形成部は、前記溶着部の凸方向と反対側に窪んで形成されるものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、溶着する領域の面積を小さくしても、流路のシール性と合成樹脂部品同士（第一合成樹脂部品及び第二合成樹脂部品）の接合強度の両方を確保することができる。

請求項２においては、接合部に流体が到達しないようにすることができる。

請求項３においては、流路に沿って第一合成樹脂部品と第二合成樹脂部品との接合強度を確保することができる。

請求項４においては、シール部の外周に沿って第一合成樹脂部品と第二合成樹脂部品との接合強度を確保することができる。

請求項５においては、レーザ溶着する領域の面積を小さくしても、油路のシール性とバッフルプレート及び油路形成部材の接合強度の両方を確保することができる。

請求項６においては、レーザ溶着する領域の面積を小さくしても、流路のシール性と合成樹脂部品同士（透過側合成樹脂部品及び吸収側合成樹脂部品）の接合強度の両方を確保することができる。

請求項７においては、透過側合成樹脂部品と吸収側合成樹脂部品とを接合すると共に、透過側合成樹脂部品と吸収側合成樹脂部品との位置決めを行うことができる。

請求項８においては、接合工程にて接合した部分に流体が到達しないようにすることができる。

請求項９においては、レーザ溶着する領域の面積を小さくしても、油路のシール性、及びバッフルプレートと油路形成部材との接合強度を確保することができる。

本発明の一実施形態に係るバッフルプレート及び油路形成部材の使用状態を示す、エンジンのシリンダヘッドカバー内の断面図。 （ａ）バッフルプレートの底面図、（ｂ）バッフルプレートの正面図。 油路形成部材の平面図。 バッフルプレートと油路形成部材との接合体の平面図。 図４のＡ−Ａ断面図。 本発明の一実施形態に係るバッフルプレートと油路形成部材との接合体の製造方法のフローチャート。 配置工程におけるバッフルプレート及び油路形成部材を示す部分断面図。 シール工程におけるバッフルプレート及び油路形成部材を示す部分断面図。 接合工程におけるバッフルプレート及び油路形成部材を示す部分断面図。

以下では、図中の矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｆ、矢印Ｂ、矢印Ｌ及び矢印Ｒで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、前方向、後方向、左方向及び右方向と定義して説明を行う。

まず、図１を用いて、本発明の一実施形態に係るバッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０を具備するエンジン１の構成について説明する。

本実施形態に係るエンジン１は、吸気側及び排気側にそれぞれ後述する動弁機構３０を具備している。動弁機構３０の構造は、吸気側と排気側とで略同一であるので、以下では説明の便宜上、主として排気側の構造（図１に示す左側の構造）について説明し、吸気側の構造（図１に示す右側の構造）については適宜省略するものとする。
エンジン１は、主としてシリンダヘッド１０、シリンダヘッドカバー２０、動弁機構３０、カムキャップ４０、バッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０を具備する。

シリンダヘッド１０は、シリンダブロック（不図示）と共にエンジン１の主たる構造体となるものである。シリンダヘッド１０は、前記シリンダブロックの上部に固定される。シリンダヘッド１０は、主としてシリンダヘッド側軸受部１１及びオイルギャラリー１２を具備する。

シリンダヘッド側軸受部１１は、後述する排気側カムシャフト３２Ａを下方から回転可能に支持するものである。シリンダヘッド側軸受部１１は、正面視において上方が開放された半円状の凹部となるように、シリンダヘッド１０の左部に形成される。

オイルギャラリー１２は、エンジン１の各部へと潤滑油を供給するための油路である。オイルギャラリー１２は、シリンダヘッド１０の左側壁を前後方向に通るように形成される。

シリンダヘッドカバー２０は、シリンダヘッド１０の上部を覆うものである。シリンダヘッドカバー２０は、下側が開口された碗状に形成される。シリンダヘッドカバー２０は、シリンダヘッド１０の上部に載置され、ボルト等によって適宜固定される。シリンダヘッドカバー２０の内側には、後述するバッフルプレート１１０が取り付けられ、オイルセパレータ室２１が区画される。オイルセパレータ室２１は、ブローバイガスを蓄積し、オイル落としを行った後に吸気系へと還流させることができる。

動弁機構３０は、エンジン１の排気ポート（不図示）を所定のタイミングで開閉させるためのものである。動弁機構３０は、主として排気バルブ３１Ａ及び排気側カムシャフト３２Ａを具備する。

排気バルブ３１Ａは、エンジン１の排気ポート（不図示）を開閉するものである。排気バルブ３１Ａは、その長手方向を略上下方向に向けて配置される。排気バルブ３１Ａの下端は、前記排気ポートまで延設される。排気バルブ３１Ａの上下中途部は、シリンダヘッド１０に摺動可能に挿通される。

排気側カムシャフト３２Ａは、動弁機構３０を開閉駆動させるためのものである。排気側カムシャフト３２Ａは、その長手方向を前後方向に向けた状態で、シリンダヘッド１０のシリンダヘッド側軸受部１１に載置される。排気側カムシャフト３２Ａは、カム３３を具備する。

カム３３は、回転中心（排気側カムシャフト３２Ａの中心）から外周までの距離が一定でない板状に形成された部分である。カム３３は、前後方向において各気筒に対応する位置に配置される。カム３３は、排気バルブ３１Ａの上方に配置される。カム３３は、排気側カムシャフト３２Ａの軸心回りに回転することにより、排気バルブ３１Ａをシリンダヘッド１０に対し上下方向に摺動させる。

カムキャップ４０は、シリンダヘッド１０の上部に固定され、当該シリンダヘッド１０との間で排気側カムシャフト３２Ａを保持するものである。カムキャップ４０は、長手方向を左右方向に向けた略直方体状に形成される。カムキャップ４０は、主としてカムキャップ側軸受部４１を具備する。

カムキャップ側軸受部４１は、排気側カムシャフト３２Ａを上方から回転可能に支持するものである。カムキャップ側軸受部４１は、正面視において下方が開放された半円状の凹部となるように、カムキャップ４０の左部に形成される。カムキャップ側軸受部４１は、シリンダヘッド１０のシリンダヘッド側軸受部１１と対向する位置に形成され、当該シリンダヘッド側軸受部１１と共に排気側カムシャフト３２Ａを回動可能に支持する。

なお、具体的な説明は省略したが、上述の如き構成のエンジン１においては、吸気側の構造（図１に示す右側の構造）として、エンジン１の吸気ポート（不図示）を所定のタイミングで開閉させるための（吸気側の）動弁機構３０を具備する。吸気側の動弁機構３０は、図１に示すように、エンジン１の吸気ポート（不図示）を開閉する吸気バルブ３１Ｂ、及び吸気側の動弁機構３０を開閉駆動させる吸気側カムシャフト３２Ｂを具備する。

以下では、図１から図５を用いて、バッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０の構成について詳細に説明する。

図１、図２、図４及び図５に示すバッフルプレート１１０は、オイルセパレータ室２１を区画するための部材である。バッフルプレート１１０は、矩形板状に形成される。バッフルプレート１１０は、シリンダヘッドカバー２０の内側に取り付けられる。バッフルプレート１１０は、長手方向を前後方向とすると共に、その板面を上下方向へ向けて配置される。バッフルプレート１１０は、突起部１１１及び油路形成面１１２を具備する。

図２及び図５に示す突起部１１１は、バッフルプレート１１０と後述する油路形成部材１２０とを接合するためのものである。突起部１１１は、円柱状に形成される。突起部１１１は、バッフルプレート１１０の底面（後述する油路形成面１１２）から下方に延びるように形成される。突起部１１１は複数形成され、複数の突起部１１１それぞれは、後述する油路形成部材１２０の貫通孔１２５に重複する位置に形成される。

図２及び図５に示す油路形成面１１２は、後述する油路１３０の一部を形成する面である。油路形成面１１２は、バッフルプレート１１０の下方側の面（底面）である。油路形成面１１２は、平面状に形成される。油路形成面１１２には、突起部１１１が形成される。

図１及び図３から図５に示す油路形成部材１２０は、所定の潤滑部へと潤滑油を供給する潤滑油の供給経路を構成するための部材である。油路形成部材１２０の平面視における外形は、前記潤滑油の供給経路の周囲を囲うような形状に形成される。油路形成部材１２０は、その中央部（前記潤滑油の供給経路に対応する部分）が下方に突出する板状に形成される（図５参照）。油路形成部材１２０は、バッフルプレート１１０の底面に固定される。油路形成部材１２０は、窪み部１２１、導入口１２２、吐出口１２３、溶着部１２４及び貫通孔１２５を具備する。

図３及び図５に示す窪み部１２１は、後述する油路１３０の一部を構成するものである。窪み部１２１は、前記潤滑油の供給経路に相当する部分が下方に（後述する溶着部１２４の凸方向と反対側に）窪んで形成される。窪み部１２１は、所定の潤滑部に対応する位置を終端部とするように分岐して形成される。窪み部１２１は、油路形成部材１２０がバッフルプレート１１０の油路形成面１１２に固定されることで、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０との間に油路１３０を形成する（図５参照）。つまり、油路形成面１１２が油路１３０の上壁を形成し、窪み部１２１が油路１３０の側壁及び底壁を形成する。油路１３０は、所定の油路を介して供給されたオイルギャラリー１２からの潤滑油を所定の潤滑部（例えば、カム３３）へと供給するように、図４においてハッチングで示す領域に形成される。

図３に示す導入口１２２は、潤滑油を油路１３０へ導入する部分である。導入口１２２は、窪み部１２１の底面から下方に延びて、油路形成部材１２０を上下方向に貫通するように形成される。導入口１２２は、油路形成部材１２０の前左端部近傍に形成される。導入口１２２は、所定の油路を介してオイルギャラリー１２と連通する。

図３及び図５に示す吐出口１２３は、油路１３０を流れる潤滑油を所定の潤滑部へ吐出する部分である。吐出口１２３は、窪み部１２１の底面から下方に延びて、油路形成部材１２０を上下方向に貫通するように形成される。吐出口１２３は、窪み部１２１（油路１３０）の各終端部（所定の潤滑部に対応する位置）にそれぞれ形成される。具体的には、吐出口１２３は、カム３３の上方に形成される。

図３及び図５に示す溶着部１２４は、バッフルプレート１１０と溶着される部分である。油路形成部材１２０がバッフルプレート１１０と溶着される前において、溶着部１２４は、油路形成部材１２０の上面（バッフルプレート１１０と対向する面）に凸状に形成される。溶着部１２４は、平面視において、油路形成部材１２０の前端近傍から後端近傍にかけて、図３においてハッチングで示す領域に形成される。具体的には、溶着部１２４は、平面視において、窪み部１２１の外側に当該窪み部１２１に沿って閉じられた軌跡を描くように形成される。

図３及び図５に示す貫通孔１２５は、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とを接合するためのものである。貫通孔１２５は、油路形成部材１２０を上下方向に貫通するように形成される。貫通孔１２５は、溶着部１２４の外側に形成される。具体的には、貫通孔１２５は、平面視において、溶着部１２４に囲まれた領域の外側に形成される。つまり、溶着部１２４が窪み部１２１と貫通孔１２５との間に介在するように、貫通孔１２５は配置される。貫通孔１２５は、溶着部１２４の外周に沿って配置される。貫通孔１２５は、溶着部１２４の外周に沿う方向に間隔をおいて複数形成される。貫通孔１２５には、突起部１１１が挿通される。貫通孔１２５の径は、突起部１１１の径よりも大きく、且つ、貫通孔１２５の内壁と突起部１１１の外壁との隙間ができるだけ小さくなるように形成される。

バッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０を上下に重ね合わせて溶着及びかしめ加工することにより、接合体（合成樹脂接合体）が形成される。前記接合体には、シール部１４０及び接合部１５０が形成される。

図５に示すシール部１４０は、油路１３０の周囲をシールするものである。シール部１４０は、油路１３０の外側において、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とがレーザ溶着されることにより形成される。シール部１４０は、バッフルプレート１１０（の油路形成面１１２）と油路形成部材１２０の溶着部１２４とがレーザ溶着されることにより形成される。シール部１４０は、油路１３０の外周に沿って閉じられた軌跡を描くように（油路１３０を全周に亘って囲うように）形成される。

図５に示す接合部１５０は、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とを接合するものである。接合部１５０は、バッフルプレート１１０の突起部１１１と油路形成部材１２０の貫通孔１２５とにより形成される。具体的には、接合部１５０は、突起部１１１が貫通孔１２５に挿通され、突起部１１１がかしめられることにより形成される。接合部１５０は、突起部１１１及び貫通孔１２５に対応する位置に形成される（図３参照）。具体的には、接合部１５０は、シール部１４０の外側に（平面視において、シール部１４０に囲まれた領域の外側に）形成される。つまり、シール部１４０が油路１３０と接合部１５０との間に介在するように、接合部１５０は配置される（図５参照）。接合部１５０は、シール部１４０の外周に沿って間隔をおいて複数形成される。

以下では、図６から図９を用いて、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０との接合体の製造方法について詳細に説明する。なお、本実施形態に係る製造方法の製造過程においては、バッフルプレート１１０を下方に、油路形成部材１２０を上方に配置する。

本発明の一実施形態に係るバッフルプレート１１０と油路形成部材１２０との接合体の製造方法は、バッフルプレート準備工程、油路形成部材準備工程、配置工程、シール工程及び接合工程を具備する。

バッフルプレート準備工程において、バッフルプレート１１０を準備する（ステップＳ１０１）。バッフルプレート１１０は、レーザ光に対して透過性を有する合成樹脂から形成される。バッフルプレート１１０は、使用するレーザ光（所定の波長のレーザ光）に対して透過性を示せばよく、例えば前記レーザ光の透過率が２５％以上のものを使用することができる。具体的には、バッフルプレート１１０の材料として、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、フッ素樹脂等を使用することができる。

油路形成部材準備工程において、油路形成部材１２０を準備する（ステップＳ１０２）。油路形成部材１２０は、レーザ光に対して吸収性を有する合成樹脂から形成される。油路形成部材１２０は、使用するレーザ光に対して吸収性を示せばよく、例えば前記レーザ光の透過率が５％以下のものを使用することができる。具体的には、油路形成部材１２０の材料として、上述したバッフルプレート１１０に使用される合成樹脂と同じものに、吸収性を高めるカーボンブラック等の吸収剤を混合したものを使用することができる。

図７に示す配置工程において、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とを配置する（ステップＳ１０３）。バッフルプレート１１０は、油路形成面１１２を上方に向けて配置される。油路形成部材１２０は、溶着部１２４が形成される面を下方に向けて配置される。バッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０は、溶着部１２４の底面が油路形成面１１２に当接するように配置される。このとき、油路形成面１１２と窪み部１２１が重ね合わさって油路１３０を形成する。

また、バッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０は、複数の突起部１１１それぞれが複数の貫通孔１２５それぞれに挿通されるように配置される。これにより、バッフルプレート１１０に対する油路形成部材１２０の水平方向の位置決めを行うことができる。

図８に示すシール工程において、油路１３０の周囲をシールする（ステップＳ１０４）。レーザ光をバッフルプレート１１０の下方から溶着部１２４に向けて照射することにより、溶着部１２４（の底面）とバッフルプレート１１０（の油路形成面１１２）とをレーザ溶着する。レーザ光の光源としては、特に限定されるものではなく、半導体レーザやＹＡＧレーザ等を使用することができる。

バッフルプレート１１０はレーザ光に対して透過性を有する合成樹脂で形成されているため、バッフルプレート１１０の下方から照射されたレーザ光は、バッフルプレート１１０にほとんど吸収されずに当該バッフルプレート１１０を通過する。そして、前記レーザ光は、レーザ光に対して吸収性を有する合成樹脂で形成される油路形成部材１２０に吸収される。具体的には、前記レーザ光は、溶着部１２４の底面付近で溶着部１２４に吸収される。

溶着部１２４に吸収されたレーザ光のエネルギーは熱に変換される。これにより、溶着部１２４の底面は加熱される。溶着部１２４の底面の温度が上昇すると、溶着部１２４の底面と当接するバッフルプレート１１０の油路形成面１１２近傍も、熱伝達により加熱される。その結果、油路形成部材１２０とバッフルプレート１１０との接触部（溶着部１２４の底面とバッフルプレート１１０の油路形成面１１２との間）において溶融層が形成される。前記溶融層が冷えて凝固されることにより、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とは溶着に至る。

このようにして、シール部１４０が形成される。シール部１４０は、油路１３０の周囲に油路１３０を全周に亘って囲うように形成される。これにより、油路１３０を流通する潤滑油がシール部１４０の外側に漏れ出すのを防止することができる。

図９に示す接合工程において、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とを接合する（ステップＳ１０５）。この接合は、貫通孔１２５に挿通された突起部１１１をかしめることにより行われる。かしめの方法としては、熱かしめを用いることができる。具体的には、加熱した金型を突起部１１１に上方から押し当てることにより、突起部１１１の上端部を加熱と同時に加圧する。その結果、突起部１１１の上端部が水平方向に広がるように熱変形（塑性変形）する。これにより、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とがかしめられる。

このようにして、接合部１５０が形成される。接合部１５０により、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０との接合強度が確保される。また、接合部１５０により、油路１３０を流通する潤滑油の油圧に対する耐圧性を確保することができる。つまり、潤滑油の油圧によって、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とが剥がれないようにすることができる。

本実施形態に係る接合体には、レーザ溶着により形成されるシール部１４０に加えて、熱かしめにより形成される接合部１５０が形成されている。シール部１４０は、油路１３０の周囲をシールしており、潤滑油がシール部１４０の外側に漏れ出すのを防止する役割を果たす。また、シール部１４０は、結果として、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とを接合している。

接合部１５０は、シール部１４０による接合とは独立して、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とを接合している。よって、シール部１４０による接合強度（潤滑油の油圧に対する耐圧性）が十分でなくても、接合部１５０により、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０との十分な接合強度を確保することができる。

したがって、シール部１４０はシール性さえ確保できるように構成されていればよく、シール部１４０による強い接合強度を必要としない。よって、本実施形態に係る接合体は、レーザ溶着する領域の面積（すなわち、溶着部１２４の底面の面積）をそれほど必要としない。したがって、レーザ溶着する領域の面積を小さくすることができるため、レーザ溶着に要する作業時間を短縮することができる。また、レーザ出力を大きくする必要もない。

また、本実施形態に係る接合体は、接合部１５０がシール部１４０の外周に沿って形成されている。シール部１４０には、油路１３０を流通する潤滑油の油圧により、当該シール部１４０を破断しようとする力が働く。しかし、接合部１５０がシール部１４０の外周に沿って形成されていることにより、シール部１４０に潤滑油の油圧に対抗する力が加えられているため、シール部１４０が潤滑油の油圧により破断するのを防止することができる。

また、接合部１５０はシール部１４０の外側に形成されている。潤滑油はシール部１４０より外側に出て行くことはないため、接合部１５０に潤滑油が到達することはない。よって、接合部１５０から（突起部１１１の外壁と貫通孔１２５の内壁との隙間から）潤滑油が漏れ出すのを防止することができる。

以上の如く、本実施形態に係る接合体（合成樹脂接合体）は、バッフルプレート１１０（第一合成樹脂部品）と、前記バッフルプレート１１０に当接する油路形成部材１２０（第二合成樹脂部品）と、前記バッフルプレート１１０と前記油路形成部材１２０との間に形成され、潤滑油（流体）が流通する油路１３０（流路）と、前記油路１３０の外側において前記バッフルプレート１１０と前記油路形成部材１２０とが溶着されることにより、前記油路１３０の周囲をシールするシール部１４０と、前記バッフルプレート１１０と前記油路形成部材１２０とを接合する接合部１５０と、を具備するものである。
このように構成することにより、溶着する領域の面積を小さくしても、油路１３０のシール性と合成樹脂部品同士（バッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０）の接合強度の両方を確保することができる。

また、前記シール部１４０は、前記油路１３０と前記接合部１５０との間に介在するように配置されるものである。
このように構成することにより、接合部１５０に潤滑油が到達しないようにすることができる。

また、前記接合部１５０は、前記油路１３０に沿って配置されるものである。
このように構成することにより、油路１３０に沿ってバッフルプレート１１０と油路形成部材１２０との接合強度を確保することができる。

また、前記接合部１５０は、前記シール部１４０の外周に沿って配置されるものである。
このように構成することにより、シール部１４０の外周に沿ってバッフルプレート１１０と油路形成部材１２０との接合強度を確保することができる。

また、前記バッフルプレート１１０は、シリンダヘッドカバー２０に配置されるものであり、前記油路形成部材１２０は、前記バッフルプレート１１０と反対側に窪んで形成される窪み部１２１を有するものであり、潤滑油が流通する前記油路１３０は、前記油路形成部材１２０が前記バッフルプレート１１０の一面に接合されることにより前記窪み部１２１と前記バッフルプレート１１０とで形成されるものである。
このように構成することにより、レーザ溶着する領域の面積を小さくしても、油路１３０のシール性とバッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０の接合強度の両方を確保することができる。

また、本実施形態に係る接合体（合成樹脂接合体）の製造方法は、潤滑油（流体）が流通する油路１３０（流路）の一部を構成する油路形成面１１２（第一流路形成部）を具備し、レーザ光に対して透過性を有するバッフルプレート１１０（透過側合成樹脂部品）を準備するバッフルプレート準備工程（透過側合成樹脂部品準備工程）と、前記油路１３０の他部を構成する窪み部１２１（第二流路形成部）と、前記窪み部１２１の周囲に凸状に形成される溶着部１２４とを具備し、レーザ光に対して吸収性を有する油路形成部材１２０（吸収側合成樹脂部品）を準備する油路形成部材準備工程（吸収側合成樹脂部品準備工程）と、前記油路形成面１１２と前記窪み部１２１とが重ね合わさって前記油路１３０を形成し、且つ、前記溶着部１２４が前記バッフルプレート１１０と当接するように前記バッフルプレート１１０と前記油路形成部材１２０とを配置する配置工程と、前記バッフルプレート１１０側からレーザ光を前記溶着部１２４に照射して前記溶着部１２４を溶融させることにより、前記溶着部１２４と前記バッフルプレート１１０とを溶着して前記油路１３０の周囲をシールするシール工程と、前記バッフルプレート１１０と前記油路形成部材１２０とを接合する接合工程と、を具備するものである。
このように構成することにより、レーザ溶着する領域の面積を小さくしても、油路１３０のシール性と合成樹脂部品同士（バッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０）の接合強度の両方を確保することができる。

また、前記バッフルプレート準備工程において、突起部１１１が形成された前記バッフルプレート１１０を準備し、前記油路形成部材準備工程において、貫通孔１２５が形成された前記油路形成部材１２０を準備し、前記配置工程において、前記突起部１１１が前記貫通孔１２５に挿通されるように前記バッフルプレート１１０と前記油路形成部材１２０とを配置し、前記接合工程において、前記突起部１１１をかしめることにより、前記バッフルプレート１１０と前記油路形成部材１２０とを接合するものである。
このように構成することにより、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とを接合すると共に、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０との位置決めを行うことができる。

また、前記接合工程において、前記油路形成部材１２０の前記溶着部１２４の外側の部分と前記バッフルプレート１１０とを接合するものである。
このように構成することにより、接合部１５０（接合工程にて接合した部分）に潤滑油が到達しないようにすることができる。

また、前記油路１３０は、潤滑油が流通するものであり、前記バッフルプレート１１０は、シリンダヘッドカバー２０に配置されるものであり、前記油路形成部材１２０は、前記バッフルプレート１１０との間に前記油路１３０を形成するものであり、前記油路形成部材１２０の前記窪み部１２１は、前記溶着部１２４の凸方向と反対側に窪んで形成されるものである。
このように構成することにより、レーザ溶着する領域の面積を小さくしても、油路１３０のシール性、及びバッフルプレート１１０と油路形成部材１２０との接合強度を確保することができる。

以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能である。

例えば、本実施形態においては、接合体は、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とが接合されて、両者の間に潤滑油が流通する油路１３０が形成されるものとしたが、本発明はこれに限定されるものではない。前記接合体は、バッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０以外の合成樹脂部品同士が接合されるものであってもよく、また、両者の間に潤滑油以外の流体が流通する流路が形成されるものであってもよい。

また、シール部１４０はバッフルプレート１１０と油路形成部材１２０の溶着部１２４とがレーザ溶着されることにより形成されるものとしたが、本発明はこれに限定されるものではない。シール部１４０を形成するための溶着の方法としては、レーザ溶着の他に、超音波溶着、振動溶着、熱板溶着などを用いることができる。

また、接合部１５０はバッフルプレート１１０の突起部１１１が油路形成部材１２０に熱かしめされることにより形成されるものとしたが、本発明はこれに限定されるものではない。接合部１５０を形成する方法は、バッフルプレート１１０と油路形成部材１２０とを接合できるものであれば、あらゆる方法を用いることができる。例えば、突起部１１１は、スナップ（弾性変形することにより貫通孔１２５に挿通可能に構成され、挿通後に元の形状に戻ることで油路形成部材１２０にかしめられるような構成）とすることも可能である。また、接合部１５０を形成する方法として、リベットかしめ等の他のかしめ方法を用いることができる。

また、接合部１５０において、突起部１１１はバッフルプレート１１０に形成され、貫通孔１２５は油路形成部材１２０に形成されるものとしたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、接合部１５０において、突起部が油路形成部材１２０に形成され、貫通孔がバッフルプレート１１０に形成されるように構成することも可能である。

また、窪み部１２１は油路形成部材１２０に形成され、前記窪み部１２１とバッフルプレート１１０の油路形成面１１２とが重ね合わさって油路１３０が形成されるものとしたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、窪み部がバッフルプレート１１０に形成され、この窪み部と油路形成部材１２０の一面とが重ね合わさって油路１３０が形成されるように構成することも可能である。また、バッフルプレート１１０及び油路形成部材１２０の両方に窪み部が形成されていてもよい。

２０ シリンダヘッドカバー
１１０ バッフルプレート（第一合成樹脂部品）（透過側合成樹脂部品）
１１１ 突起部
１１２ 油路形成面（第一流路形成部）
１２０ 油路形成部材（第二合成樹脂部品）（吸収側合成樹脂部品）
１２１ 窪み部（第二流路形成部）
１２４ 溶着部
１２５ 貫通孔
１３０ 油路
１４０ シール部
１５０ 接合部

即ち、請求項１においては、第一合成樹脂部品と、前記第一合成樹脂部品に当接する第二合成樹脂部品と、前記第一合成樹脂部品と前記第二合成樹脂部品との間に形成され、流体が流通する流路と、前記流路の外側において前記第一合成樹脂部品と前記第二合成樹脂部品とが溶着されることにより、前記流路の周囲をシールするシール部と、前記第一合成樹脂部品と前記第二合成樹脂部品とを接合する接合部と、を具備し、前記第一合成樹脂部品は、シリンダヘッドカバーに配置されるバッフルプレートであり、前記第二合成樹脂部品は、前記バッフルプレートと反対側に窪んで形成される窪み部を有する油路形成部材であり、前記流路は、潤滑油が流通する油路であり、前記油路は、前記油路形成部材が前記バッフルプレートの一面に接合されることにより前記窪み部と前記バッフルプレートとで形成され、前記バッフルプレートは、前記油路形成部材の側へ突出する突起部を具備し、前記油路形成部材は、前記突起部を挿通可能に形成された貫通孔を具備し、前記接合部は、前記突起部が前記貫通孔に挿通された状態で、当該突起部がかしめられて形成されているものである。

請求項５においては、流体が流通する流路の一部を構成する第一流路形成部を具備し、レーザ光に対して透過性を有する透過側合成樹脂部品を準備する透過側合成樹脂部品準備工程と、前記流路の他部を構成する第二流路形成部と、前記第二流路形成部の周囲に凸状に形成される溶着部とを具備し、レーザ光に対して吸収性を有する吸収側合成樹脂部品を準備する吸収側合成樹脂部品準備工程と、前記第一流路形成部と前記第二流路形成部とが重ね合わさって前記流路を形成し、且つ、前記溶着部が前記透過側合成樹脂部品と当接するように前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを配置する配置工程と、前記透過側合成樹脂部品側からレーザ光を前記溶着部に照射して前記溶着部を溶融させることにより、前記溶着部と前記透過側合成樹脂部品とを溶着して前記流路の周囲をシールするシール工程と、前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを接合する接合工程と、を具備し、前記透過側合成樹脂部品には、突起部及び貫通孔のいずれか一方が形成されており、前記吸収側合成樹脂部品には、前記突起部及び前記貫通孔のいずれか他方が形成されており、前記配置工程において、前記突起部が前記貫通孔に挿通されるように前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを配置し、前記接合工程において、前記突起部をかしめることにより、前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを接合するものである。

請求項６においては、前記接合工程において、前記吸収側合成樹脂部品の前記溶着部の外側の部分と前記透過側合成樹脂部品とを接合するものである。

請求項７においては、前記流路は、潤滑油が流通する油路であり、前記透過側合成樹脂部品は、シリンダヘッドカバーに配置されるバッフルプレートであり、前記吸収側合成樹脂部品は、前記バッフルプレートとの間に前記油路を形成する油路形成部材であり、前記油路形成部材の前記第二流路形成部は、前記溶着部の凸方向と反対側に窪んで形成されるものである。

請求項１においては、溶着する領域の面積を小さくしても、流路（油路）のシール性と合成樹脂部品同士（第一合成樹脂部品（バッフルプレート）及び第二合成樹脂部品（油路形成部材））の接合強度の両方を確保することができる。

請求項５においては、レーザ溶着する領域の面積を小さくしても、流路のシール性と合成樹脂部品同士（透過側合成樹脂部品及び吸収側合成樹脂部品）の接合強度の両方を確保することができる。
また、透過側合成樹脂部品と吸収側合成樹脂部品とを接合すると共に、透過側合成樹脂部品と吸収側合成樹脂部品との位置決めを行うことができる。

請求項６においては、接合工程にて接合した部分に流体が到達しないようにすることができる。

請求項７においては、レーザ溶着する領域の面積を小さくしても、油路のシール性、及びバッフルプレートと油路形成部材との接合強度を確保することができる。

Claims (9)

1. 第一合成樹脂部品と、
   前記第一合成樹脂部品に当接する第二合成樹脂部品と、
   前記第一合成樹脂部品と前記第二合成樹脂部品との間に形成され、流体が流通する流路と、
   前記流路の外側において前記第一合成樹脂部品と前記第二合成樹脂部品とが溶着されることにより、前記流路の周囲をシールするシール部と、
   前記第一合成樹脂部品と前記第二合成樹脂部品とを接合する接合部と、
   を具備する合成樹脂接合体。
2. 前記シール部は、前記流路と前記接合部との間に介在するように配置される、
   請求項１に記載の合成樹脂接合体。
3. 前記接合部は、前記流路に沿って配置される、
   請求項１又は請求項２に記載の合成樹脂接合体。
4. 前記接合部は、前記シール部の外周に沿って配置される、
   請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の合成樹脂接合体。
5. 前記第一合成樹脂部品は、シリンダヘッドカバーに配置されるバッフルプレートであり、
   前記第二合成樹脂部品は、前記バッフルプレートと反対側に窪んで形成される窪み部を有する油路形成部材であり、
   前記流路は、潤滑油が流通する油路であり、
   前記油路は、前記油路形成部材が前記バッフルプレートの一面に接合されることにより前記窪み部と前記バッフルプレートとで形成される、
   請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の合成樹脂接合体。
6. 流体が流通する流路の一部を構成する第一流路形成部を具備し、レーザ光に対して透過性を有する透過側合成樹脂部品を準備する透過側合成樹脂部品準備工程と、
   前記流路の他部を構成する第二流路形成部と、前記第二流路形成部の周囲に凸状に形成される溶着部とを具備し、レーザ光に対して吸収性を有する吸収側合成樹脂部品を準備する吸収側合成樹脂部品準備工程と、
   前記第一流路形成部と前記第二流路形成部とが重ね合わさって前記流路を形成し、且つ、前記溶着部が前記透過側合成樹脂部品と当接するように前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを配置する配置工程と、
   前記透過側合成樹脂部品側からレーザ光を前記溶着部に照射して前記溶着部を溶融させることにより、前記溶着部と前記透過側合成樹脂部品とを溶着して前記流路の周囲をシールするシール工程と、
   前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを接合する接合工程と、
   を具備する合成樹脂接合体の製造方法。
7. 前記透過側合成樹脂部品準備工程において、突起部及び貫通孔のいずれか一方が形成された前記透過側合成樹脂部品を準備し、
   前記吸収側合成樹脂部品準備工程において、前記突起部及び前記貫通孔のいずれか他方が形成された前記吸収側合成樹脂部品を準備し、
   前記配置工程において、前記突起部が前記貫通孔に挿通されるように前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを配置し、
   前記接合工程において、前記突起部をかしめることにより、前記透過側合成樹脂部品と前記吸収側合成樹脂部品とを接合する、
   請求項６に記載の合成樹脂接合体の製造方法。
8. 前記接合工程において、前記吸収側合成樹脂部品の前記溶着部の外側の部分と前記透過側合成樹脂部品とを接合する、
   請求項６又は請求項７に記載の合成樹脂接合体の製造方法。
9. 前記流路は、潤滑油が流通する油路であり、
   前記透過側合成樹脂部品は、シリンダヘッドカバーに配置されるバッフルプレートであり、
   前記吸収側合成樹脂部品は、前記バッフルプレートとの間に前記油路を形成する油路形成部材であり、
   前記油路形成部材の前記第二流路形成部は、前記溶着部の凸方向と反対側に窪んで形成される、
   請求項６から請求項８までのいずれか一項に記載の合成樹脂接合体の製造方法。

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