JP2016168752A - 成形品取出しシステム - Google Patents
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Abstract
【課題】成形機への取付け負荷の軽減と振動の伝達防止を図ることが可能であって、且つ、装置自体の小型化・軽量化を図りつつ、成形機と組み合せて設置する際に大幅な省スペース化が可能な成形品取出しシステムを提供する。【解決手段】この成形品取出しシステム2は、成形機1から成形品Wを取出す成形品取出しシステムであって、長手方向が垂直方向となるように配設されたアーム部10と、前記アーム部10に支持されて垂直方向に移動可能なチャック部20と、を備え、前記チャック部20は、一軸もしくは複数軸の回転機構24、26による回転移動が可能で前記成形品Wを保持する保持部22を有し、前記アーム部10および前記チャック部20は、前記成形機1における前記成形品の取出し部1Dの下方位置に配設されており、前記チャック部20が前記アーム部10の上方に移動した位置において、前記保持部22が前記成形品Wを保持する位置が設定されている。【選択図】図1
Description
本発明は、成形品取出しシステムに関し、さらに詳細には、成形機から成形品を取出す成形品取出しシステムに関する。
従来より、射出成形機等の成形機の金型から成形品を吸着等により保持して取出す成形品取出し装置が用いられている。
一例として、特許文献1記載の成形品取出し装置が提案されている。当該装置の概略構成を図6、7に示す。先ず、符号101は射出成形機であり、例えばホッパーより供給された樹脂ペレットを溶融させて溶融樹脂をスクリューにより成形金型へ圧送して射出成形が行われる。次に、符号102は成形品取出し装置であり、成形機101の本体上、より具体的にはダイプレート110上に取付けられて、成形金型より成形品を保持して取出すものである。取出しを行う構成の例として、成形機101の長手方向(スクリューによる樹脂圧送方向と一致)に直交する方向に設けられた搬送路としてのトラバースレール部103と、トラバースレール部103に直交する配置で当該トラバースレール部103に沿って移動可能に支持されたキックレール部104とが設けられている。すなわち、キックレール部104は成形機101の長手方向に対して略平行に配設されている。
さらに、キックレール部104には、成形金型より成形品を保持して取出す取出しアームとしてメインアーム105やサブアーム106が移動可能に設けられている。キックレール部104はトラバースレール部103に沿って移動可能に設けられており、メインアーム105やサブアーム106が成形機101本体側の位置と当該本体側の位置から離間したトラバースレール部103端部側の位置との間で往復移動可能に構成されている。ここで、メインアーム105やサブアーム106の下端部には、チャック板105aやハンド106aが各々設けられている。なお、サブアーム106は成形品によっては省略される場合もある。
このような構成によって、射出成形機101における樹脂成形後、型開きした成形金型間に例えばメインアーム105を進入させて、成形品を例えばアーム先端部に設けたハンド106aにより保持して成形金型より取出し、トラバースレール部103に沿ってキックレール部104が成形機101本体から離間する位置に移動して成形品を搬送する作用が得られる。
ここで、特許文献1に例示されるような従来の成形品取出し装置においては、重量物である成形品取出し装置が、成形機の本体上、より具体的にはダイプレート上に固定される構成である。したがって、ダイプレートへの負荷が極めて大きくなるという問題や、成形品取出し装置が駆動される際に発生する振動が全てダイプレートに伝達してしまうという問題等が生じる。特に、成形品取出し装置において発生する振動がダイプレートを通じて成形機本体に伝達されることにより、成形品の成形精度に悪影響を与えてしまう原因となる。
これらの問題に対して、従来は、ダイプレートをより強固で頑丈な構造にすることによって、大きな負荷を受け止め、且つ、振動の伝達を防止しようとする解決アプローチが取られてきた。しかし、当然のことながら、成形機自体の大型化や重量増を招来するとういう新たな問題が生じることとなるため、相反する技術的課題となっていた。
また、一方で、成形機の長手方向に直交するトラバースレール部と、トラバースレール部に直交するキックレール部とを備える、いわゆるトラバース方式と称される従来の構成は、図6、7に例示されるように、成形機に対して上方向と横方向に大きく張り出す構成であった。そのため、成形機自体の寸法よりも極めて大きな設置空間が必要となり、省スペース化が困難という問題があった。
同時に、成形品取出し装置自体も大型で重量があったため、運送や設置工事が大がかりな作業となってしまい、コストが高額となってしまうという問題があった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされ、成形機自体の大型化や重量増を図ることなく、成形機への取付け負荷の軽減と振動の伝達防止を図ることが可能であって、且つ、装置自体の小型化・軽量化を図りつつ、新たな取出し方法の実現により、成形機と組み合せた状態で設置する際に大幅な省スペース化が可能な成形品取出しシステムを提供することを目的とする。
本発明は、以下に記載するような解決手段により、前記課題を解決する。
本発明に係る成形品取出しシステムは、成形機から成形品を取出す成形品取出しシステムであって、長手方向が垂直方向となるように配設されたアーム部と、前記アーム部に支持されて垂直方向に移動可能なチャック部と、を備え、前記チャック部は、一軸もしくは複数軸の回転機構による回転移動が可能で前記成形品を保持する保持部を有し、前記アーム部および前記チャック部は、前記成形機における前記成形品の取出し部の下方位置に配設されており、前記チャック部が前記アーム部の上方に移動した位置において、前記保持部が前記成形品を保持する位置が設定されていることを要件とする。
本発明によれば、成形機における成形品の取出し部の下方位置に設置して、成形品を成形機の下方へ取出すことが可能となる。したがって、成形機のダイプレートに固定する構成の解消が可能となるため、成形機自体の大型化や重量増を図ることなく、成形機への取付け負荷の軽減と振動の伝達防止を図ることが可能となる。また、成形機と組み合せた状態で設置する際の省スペース化が可能となる。さらに、装置構成の小型化、軽量化、簡素化が可能となるため、運送・設置作業の大幅な軽減を図ることが可能となる。
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳しく説明する。本実施形態に係る成形品取出しシステム2を成形機1に対して固定した構成例として、図1に斜視図(概略図)を示し、図2に正面図(概略図)を示す。また、図3は、本実施形態に係る成形品取出しシステム2の主要部の斜視図(概略図)である。ここで、各図において直交座標としてX軸、Y軸、Z軸を用い、このうち、垂直方向をZ軸と平行な方向(以下「Z軸方向」と称する)とし、水平方向をX軸と平行な方向(以下「X軸方向」と称する)、およびY軸と平行な方向(以下「Y軸方向」と称する)として設定している。なお、実施形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する場合がある。
図1、2において、符号1は成形機であり、符号2は成形機から成形品を取出す成形品取出しシステムである。一例として、成形機1は一般的な射出成形機であって、ホッパー等(不図示)から供給された樹脂材料を溶融させて溶融樹脂をスクリュー等(不図示)により成形用の金型1a、1b(2枚型の場合の例であり、3枚型であってもよい)内へ圧送して成形を行う装置である。より具体的には、この成形機1は、樹脂の射出を行う射出部1Aと型締めする型締部1Bとを備えると共に、これらを下部で支持する支持脚部1Cを備えて構成されている。ここで、支持脚部1Cは、脚部1c、梁部1d等を有して構成される下部構造を指す名称として用いる。なお、成形機1は、上記の射出成形機に限定されるものではなく、他の成形機であってもよい。
一方、成形品取出しシステム2は、成形機1による成形動作が終了した際に、型開きした金型1a、1bより成形品を取出し、所定位置まで移動させる装置である。より具体的には、図3に示すように、長手方向が垂直方向(図中のZ軸方向)となるように配設されたアーム部10と、アーム部10に支持されて垂直方向(Z軸方向)に移動可能なチャック部20とを備えて構成されている。さらに、チャック部20には、成形品を吸着もしくは挟持等の手段によって保持する保持部22が設けられている。
ここで、本実施形態に係る成形品取出しシステム2に特徴的な構成として、アーム部10およびチャック部20は、成形機1における成形品の取出し部1Dの下方位置に配設されている(図1参照)。すなわち、チャック部20がアーム部10の垂直方向上方に移動した位置において、チャック部20に設けられた保持部22が取出し部1Dにおいて(型開きした金型1a、1bの所定位置において)成形品を保持するように保持位置が設定されている。
また、本実施形態においては、アーム部10は、複数(ここでは二つ)の第1アーム部12および第2アーム部14を有して構成されている。すなわち、第1アーム部12が、垂直方向(Z軸方向)に移動可能に第2アーム部14によって支持され、且つ、チャック部20が、垂直方向(Z軸方向)に移動可能に第1アーム部12によって支持された構成となっている。
これによれば、成形機1における成形品の取出し部1Dの下方位置という設置高さの制約を受ける装置構造において、装置高さを抑えつつ、チャック部20の移動距離を大きくすることが可能となり、チャック部20の必要移動距離を確保することが可能となる。したがって、より高い位置で成形品の保持が可能となり、且つ、保持した成形品をより低い位置まで移動させることが可能となる。なお、図3は、チャック部20の保持部22が垂直方向(Z軸方向)の上端位置に到達した状態として図示している。一方、チャック部20の保持部22が垂直方向(Z軸方向)の下端位置に到達した状態を図4に示す(図の簡素化のため一部の構成は不図示)。
なお、アーム部10は、上記の構成に限定されるものではなく、三つ以上のアーム部によって構成してもよい(不図示)。それによって、より一層、チャック部20の移動距離を大きくすることが可能となる。ただし、装置構成上、チャック部20の移動距離が小さくても構わない場合にはアーム部10を一つのアーム部のみ(例えば、第1アーム部12のみ)で構成してもよい(不図示)。
なお、第1アーム部12によるチャック部20の支持・駆動構造については特に限定されるものではなく、従来のレールによる支持構造とエアシリンダやサーボモータ等による駆動構造とを採用することができる。
同様に、第2アーム部14による第1アーム部12の支持・駆動構造についても特に限定されるものではなく、従来のレールによる支持構造とエアシリンダやサーボモータ等による駆動構造とを採用することができる。
ここで、チャック部20および保持部22について説明する。保持部22は、吸着もしくは挟持等の動作によって成形品を保持する機構を有しており、本実施形態においては、この保持部22が、複数軸(ここでは二軸)の回転機構による回転移動が可能に構成されている。より具体的には、回転機構として、図5の部分拡大図に示すように、第1回転軸s1を回転中心として保持部22を矢印A方向に回転移動させる姿勢制御部24が設けられている(図5(a)、5(b)参照)。また、第2回転軸s2を回転中心として保持部22を矢印B方向に回転移動させるロータリーチャック26が設けられている(図5(b)、5(c)参照)。
本実施形態においては、一例として、姿勢制御部24はエアシリンダおよび位置センサ(いずれも不図示)を有して構成されている。また、ロータリーチャック26はエアシリンダおよび位置センサ(いずれも不図示)を有して構成されている。ただし、これらの構成に限定されるものではなく、サーボモータや、ラックとギヤ等による駆動機構を用いて構成してもよい(不図示)。
なお、チャック部20において保持部22を移動させる機構は上記に限定されるものではなく、三軸の回転機構による回転移動が可能な構成としてもよい(不図示)。あるいは、装置構成上、複数軸の回転機構による回転移動の必要が無い場合には一軸の回転機構による回転移動が可能な構成としてもよい(不図示)。また、変形例として、チャック部20における保持部22が、一軸もしくは複数軸の回転機構による回転移動と、直線移動とが可能なように構成してもよい(不図示)。
次に、成形品取出しシステム2は、アーム部10を支持する取付台40を有して構成されている。ここで、本実施形態においては、アーム部10を水平方向(図中X軸方向)に移動可能に支持するキックアーム部30が設けられている(図3参照)。したがって、アーム部10(本実施形態においては、第2アーム部14)は、キックアーム部30を介して取付台40に支持される構成となっている。ただし、装置構成上、アーム部10を水平方向(X軸方向)に移動させる必要が無い場合にはキックアーム部30を設けない構成としてもよい(不図示)。
一例として、取付台40は、アーム部10(本実施形態においては、アーム部10を支持するキックアーム部30)を水平方向(図中Y軸方向)に移動可能に支持する構成としている。ただし、装置構成上、アーム部10を水平方向(Y軸方向)に移動させる必要が無い場合にはアーム部10(本実施形態においては、アーム部10を支持するキックアーム部30)を移動不能に取付台40に固定する構成としてもよい(不図示)。
ここで、本実施形態に特徴的な構成として、取付台40は、成形機1の支持脚部1C(一例として、梁部1d)に連結されている(図1参照)。すなわち、取付台40は、図6、7に例示される従来装置の構成と相違してダイプレートではなく支持脚部1CのY軸方向における両端に位置する梁部1d、1d(図2参照)に掛け渡されて連結されている。なお、変形例として取付台40は、成形機1に対して所定の位置決めを目的とする連結を行い、成形品取出しシステム2の自重を接地面(地面)に対して支持させる支持脚を別に設ける構成としてもよい(不図示)。
上記の構成によれば、成形品取出しシステム2を成形機1に連結する際の連結位置を二点支持とし、且つ、指示点間距離を従来よりも極めて広く取ることができる。したがって、連結構造が安定化するため、振動発生を防止することができる。また、連結位置を地面に近い位置(支持脚部1Cの下端部位置)に設定することができるため、より一層、振動発生を防止する効果を高めることができる。また、連結構造を簡素化することができ、成形品取出しシステム2の装置重量を軽減することができる。
さらに、従来のように成形機1上(ダイプレート上)に成形品取出しシステム2が固定される構成を解消することができる。その結果、成形機1のダイプレートへの負荷が極めて大きくなるという問題や、成形品取出しシステム2が駆動される際に発生する振動が全てダイプレートに伝達してしまうという前述の問題を解消することができる。したがって、成形品取出しシステム2において発生する振動がダイプレートを通じて成形機1本体に伝達されることにより、成形品の成形精度に悪影響を与えてしまう問題を解消することができる。
このように、成形機1におけるダイプレートをより強固で頑丈な構造にすることなく、成形品取出しシステム2を成形機1に連結することが可能となり、且つ、振動の伝達防止が可能となるため、前述の相反する技術的課題の解決が可能となる。
次に、成形品取出しシステム2は、図1〜3に示すようにニッパ部50を備えて構成されている。当該ニッパ部50は、成形機1から取出された成形品Wより製品部Waと不要樹脂部(スプール)Wbとを分離するための切断処理を行う機構である。したがって、成形品Wの所定位置の切断を行う切断刃52が設けられている。ただし、装置構成上、成形品Wの切断を行う必要が無い場合にはニッパ部50を設けない構成としてもよい(不図示)。
一例として、ニッパ部50は、取付台40を位置決めの基準として、当該取付台40に連結されている。ただし、この構成に限定されるものではなく、例えば、成形機1の支持脚部1C等に連結される構成としてもよい。
ここで、チャック部20(保持部22)による成形品Wの保持・移動動作を説明しながら、併せて、ニッパ部50の配設位置について説明する。
チャック部20(保持部22)の保持・移動動作については、先ず、チャック部20の保持部22を図5(a)に示す状態とし、当該チャック部20を垂直方向(Z軸方向)の所定位置(図3に示す位置)まで上昇させて、当該保持部22によって成形機1の取出し部1Dにおいて型開きした金型1a、1bから成形品Wを保持させる(ステップ1)。
次いで、当該チャック部20を垂直方向(Z軸方向)の所定位置(図3に示す位置と図4に示す位置との中間位置)まで下降させる(ステップ2)。なお、この下降動作は、第1アーム部12に対するチャック部20の下降、もしくは、第2アーム部14に対する第1アーム部12の下降、またはその両方によって行われる。
次いで、図5(a)から図5(b)に示す状態となるように姿勢制御部24によって保持部22を矢印A方向に回動させる(ステップ3)。
次いで、図5(b)から図5(c)に示す状態となるようにロータリーチャック26によって保持部22を矢印B方向に回動させる(ステップ4)。
その状態で、チャック部20を垂直方向(Z軸方向)の所定位置(図4に示す位置)まで下降させる(ステップ5)。
次いで、図5(c)から図5(b)に示す状態となるようにロータリーチャック26によって保持部22を矢印B方向に回動させる(ステップ6)。この時点で、保持部22が移動(到達)した位置を第1移動位置とする。
上記の動作によって保持部22が移動した位置(第1移動位置)をニッパ部50の配設位置として設定する。
上記の動作に続く動作として、成形品Wを保持した保持部22が第1移動位置に移動したとき、成形品Wの所定部位をニッパ部50の切断刃52によって切断を行い、製品部Waを分離する(ステップ7)。すなわち、当該第1移動位置が製品部Waを排出する位置となる。
次いで、図5(b)から図5(c)に示す状態(ただし、この時点では製品部Waは分離されている)となるように保持部22を矢印B方向に回動させる(ステップ8)。次いで、当該保持部22によって保持されている不要樹脂部(スプール)Wbの保持を停止して解放する(ステップ9)。この時点で、保持部22が移動(到達)した位置を第2移動位置とする。すなわち、第2移動位置が不要樹脂部(スプール)Wbを排出する位置となる。
なお、成形品Wの種類(態様)によっては、第1移動位置において第1製品部(不図示)を分離して排出し、第2移動位置において第2製品部(不図示)を排出する構成としてもよい。
また、一連の動作は上記に限定されるものではなく、例えば、ステップ3およびステップ4の順序を逆にする、あるいは、それらを同時に行う等、種々の変形例が考えられる。
ここで、本実施形態においては、図1、2に示すように、保持部22が移動する第1移動位置(すなわちニッパ部50配設位置でもある)の下方位置に、第1搬送・収納部60を備えている。また、保持部22が移動する第2移動位置の下方位置に、第2搬送・収納部62を備えている。一例として、第1搬送・収納部60、および第2搬送・収納部62は、ベルトコンベアを用いて構成されるが、これに限定されるものではなく、シューター、収納ボックス等を用いて構成してもよい。ただし、装置構成上、成形品Wの搬送・収納動作を行う必要が無い場合には第1搬送・収納部60、および第2搬送・収納部62の両方もしくは一方を設けない構成としてもよい(不図示)。
上記の構成によれば、図6、7に示す従来のトラバース方式と比較して、特に、成形機の上方向への張り出しが解消できるため、前述の成形機自体の寸法よりも極めて大きな設置空間が必要となる問題の解決が可能となる。すなわち、成形機1と成形品取出しシステム2とを組み合わせて設置する際の省スペース化が可能となる。
また、従来のようなトラバースレール部が不要となり、且つ、第1搬送・収納部60および第2搬送・収納部62を例えば取付台40等に連結しない分離設置が可能となるため、装置構造の小型化、軽量化、簡素化が可能となり、運送・設置作業の大幅な軽減が可能となる。さらに、従来装置のように成形機のダイプレートへの負荷が極めて大きくなるという問題の解消にも寄与する。
以上、説明した通り、本発明に係る成形品取出しシステムによれば、成形機における成形品の取出し部の下方位置という高さの制約を受ける位置に設置して、且つ、チャック部(保持部)を下方から取出し部の位置へ到達させることが可能となる。したがって、成形品を成形機の下方へ取出すことが可能となる。
これにより、成形機上(ダイプレート上)に成形品取出しシステムが固定される構成を解消することができるため、成形機のダイプレートへの負荷が極めて大きくなるという問題や、成形品取出しシステムが駆動される際に発生する振動が全てダイプレートに伝達してしまうという問題の解決が可能となる。さらに、成形機の上方向への張り出しが解消できるため、成形機と成形品取出しシステムとを組み合わせて設置する際の省スペース化が可能となる。
また、成形品取出しシステムの小型化、軽量化、簡素化が可能となるため、運送・設置作業の大幅な軽減とそれに伴うコストダウンが可能となる。
なお、本発明は、以上説明した実施例に限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲において種々変更可能である。
1 成形機
1C 支持脚部
1D 取出し部
2 成形品取出しシステム
10 アーム部
12 第1アーム部
14 第2アーム部
20 チャック部
22 保持部
24 姿勢制御部(回転機構)
26 ロータリーチャック(回転機構)
30 キックアーム部
40 取付台
50 ニッパ部
52 切断刃
60 第1搬送・収納部
62 第2搬送・収納部
W 成形品
1C 支持脚部
1D 取出し部
2 成形品取出しシステム
10 アーム部
12 第1アーム部
14 第2アーム部
20 チャック部
22 保持部
24 姿勢制御部(回転機構)
26 ロータリーチャック(回転機構)
30 キックアーム部
40 取付台
50 ニッパ部
52 切断刃
60 第1搬送・収納部
62 第2搬送・収納部
W 成形品
Claims (6)
- 成形機から成形品を取出す成形品取出しシステムであって、
長手方向が垂直方向となるように配設されたアーム部と、
前記アーム部に支持されて垂直方向に移動可能なチャック部と、を備え、
前記チャック部は、一軸もしくは複数軸の回転機構による回転移動が可能で前記成形品を保持する保持部を有し、
前記アーム部および前記チャック部は、前記成形機における前記成形品の取出し部の下方位置に配設されており、
前記チャック部が前記アーム部の上方に移動した位置において、前記保持部が前記成形品を保持する位置が設定されていること
を特徴とする成形品取出しシステム。 - 前記アーム部を支持する取付台をさらに備え、
前記取付台は、前記成形機の支持脚部に連結されていること
を特徴とする請求項1記載の成形品取出しシステム。 - 前記アーム部は、第1アーム部および第2アーム部を有して構成されており、
前記第1アーム部は、垂直方向に移動可能に前記第2アーム部によって支持されており、
前記チャック部は、前記第1アーム部によって支持されていること
を特徴とする請求項1または請求項2記載の成形品取出しシステム。 - 前記アーム部を水平方向に移動可能に支持するキックアーム部をさらに備え、
前記アーム部は、前記キックアーム部を介して前記取付台に支持されていること
を特徴とする請求項2記載の成形品取出しシステム。 - 前記保持部が移動する一の位置にニッパ部を備えると共に、
前記ニッパ部の下方位置に第1搬送・収納部をさらに備えること
を特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載の成形品取出しシステム。 - 前記保持部が移動する他の位置の下方位置に第2搬送・収納部をさらに備えること
を特徴とする請求項1〜5のいずれか一項に記載の成形品取出しシステム。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015050178A JP2016168752A (ja) | 2015-03-13 | 2015-03-13 | 成形品取出しシステム |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015050178A JP2016168752A (ja) | 2015-03-13 | 2015-03-13 | 成形品取出しシステム |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2016168752A true JP2016168752A (ja) | 2016-09-23 |
Family
ID=56981954
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2015050178A Pending JP2016168752A (ja) | 2015-03-13 | 2015-03-13 | 成形品取出しシステム |
Country Status (1)
Country | Link |
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2015
- 2015-03-13 JP JP2015050178A patent/JP2016168752A/ja active Pending
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