JP2016160911A - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】軸受の剛性を高め、かつ、シリンダ本体への熱伝達を低減することが可能な圧縮機を提供することを目的とする。【解決手段】圧縮機は、ロータリ式の圧縮機構のシリンダ本体と、シリンダ本体の一面側に設けられ、駆動軸を支持する上部軸受２２と、上部軸受２２の一面側に設置されるマフラ板４２とを備え、上部軸受２２は、上部軸受２２の一面から立設され、上部軸受２２の半径方向に沿って形成された隔壁リブ４６を有し、隔壁リブ４６とマフラ板４２に囲まれ、シリンダ本体から吐出された冷媒が流通する冷媒流通部３８と、隔壁リブ４６とマフラ板４２に囲まれつつ、隔壁リブ４６とマフラ板４２によって冷媒流通部３８から隔たれ、冷媒が流通しない断熱部３９とが形成されている。【選択図】図３

Description

本発明は、空気調和機等に適用され、冷媒を圧縮して吐出する圧縮機に関するものである。

空気調和機等に用いられる圧縮機は、電磁式モータによって圧縮部が駆動される。電磁式モータは、ロータとステータなどから構成され、ロータと圧縮部は、駆動軸（シャフト）を介して互いに接続される。モータのロータが回転することによって、圧縮部が回転する。

圧縮部は、例えばロータリ式圧縮機構を備え、ロータリ式圧縮機構は、シリンダ本体と、回転軸を支持する上部軸受及び下部軸受などを備えている。シリンダ本体に形成されたシリンダ室内に吸入された冷媒は、シリンダ室内のローラの回動により圧縮された後、吐出孔及び吐出弁を介して、マフラ（吐出チャンバー）内に吐出される。その後、マフラ内に吐出された冷媒は、圧縮機の密閉容器（ハウジング）内のモータ側に送られる。

マフラは、下記の特許文献１に記載されているように、例えば、ほぼ椀形形状であり、吐出弁を覆うように、上部軸受に取り付けられる。特許文献１には、フレームである上部軸受にリブが一体形成され、フレームの剛性を向上させることが開示されている。

特許第３３０１８３７号公報

上述のロータリ式圧縮機構において、マフラ内に吐出される冷媒は、シリンダ室内で圧縮されて高温化しているため、運転時、マフラ及び上部軸受等の構造体を加熱する。その結果、シリンダ室内へ吸入される比較的低温の冷媒が、上部軸受等によって加熱される。したがって、ロータリ式圧縮機構は、温度上昇した冷媒を吸入して圧縮することになるため、効率が悪化してしまう。

また、特許文献１と異なり、リブが形成されない上部軸受では、剛性が弱いため、例えば、上部軸受の低周波数領域の固有値（1kHz前後）で共振が発生する。その結果、軸受及び駆動軸（シャフト）が弾性変形し、騒音が増大するという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、軸受の剛性を高め、かつ、シリンダ本体への熱伝達を低減することが可能な圧縮機を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の圧縮機は以下の手段を採用する。
すなわち、本発明に係る圧縮機は、ロータリ式の圧縮機構のシリンダ本体と、前記シリンダ本体の一面側に設けられ、駆動軸を支持する軸受と、前記軸受の一面側に設置される板部とを備え、前記軸受は、前記軸受の前記一面から立設され、前記軸受の半径方向に沿って形成された壁部を有し、前記壁部と前記板部に囲まれ、前記シリンダ本体から吐出された冷媒が流通する冷媒流通部と、前記壁部と前記板部に囲まれつつ、前記壁部と前記板部によって前記冷媒流通部から隔たれ、前記冷媒が流通しない断熱部とが形成されている。

この構成によれば、冷媒が流通する冷媒流通部とは別に、冷媒が流通しない断熱部が形成されており、断熱部は、軸受の半径方向に沿って形成された壁部と、軸受の一面側に設置される板部によって、冷媒流通部から隔たれている。その結果、断熱部は、冷媒が有する熱が伝達しにくい断熱空間となり、シリンダ本体の温度上昇を低減して、シリンダ本体の吸入側を流れる冷媒の温度上昇を軽減できる。冷媒流通部は、シリンダ本体から吐出される冷媒を受けることになり、消音効果を発揮する。
また、壁部が軸受の一面から立設され、軸受の半径方向に沿って形成されることから、軸受の剛性を高める。
なお、冷媒流通部と断熱部を仕切るため、壁部は、例えば、軸受の中心から異なる２方向に延設される。二つの壁部のなす角や、壁部と第１リブのなす角は、１８０°未満であることが望ましい。これにより、軸受の剛性を更に高めることができる。

上記発明において、前記軸受は、前記断熱部内において、前記軸受の前記一面から立設され、前記軸受の半径方向に沿って形成された第１リブを更に有する。

この構成によれば、軸受の一面には、軸受の半径方向に沿って壁部だけでなく、第１リブも形成される。したがって、軸受の剛性を高めることができる。

上記発明において、前記シリンダ本体が少なくとも二つ設けられ、前記軸受は、前記冷媒流通部内において、前記軸受の前記一面から立設され、前記軸受の半径方向に沿って形成された第２リブを更に有し、前記冷媒流通部は、前記第２リブによって少なくとも二つの分離空間に分離され、一の前記分離空間は、一の前記シリンダ本体から冷媒が吐出され、他の前記分離空間は、他の前記シリンダ本体から冷媒が吐出される。

この構成によれば、冷媒が流通する冷媒流通部は、第２リブによって、二つの分離空間に分けられる。そして、一の分離空間には、一のシリンダ本体から吐出される冷媒が流れ、他の分離空間には、他のシリンダ本体から吐出される冷媒が流れる。したがって、一のシリンダ本体と他のシリンダ本体から吐出される冷媒は、いずれも冷媒流通部の分離空間を流通して消音される。

上記発明において、少なくとも二つの前記分離空間において、冷媒が一方から他方へ流通可能であり、前記板部には、冷媒が前記分離空間から吐出される吐出孔が１箇所のみ形成される。

この構成によれば、一のシリンダ本体から供給された冷媒と、他のシリンダ本体から供給された冷媒は、冷媒流通部の分離空間において合流され、合流した冷媒は、板部に形成された一の吐出孔のみを介して分離空間から吐出される。その結果、一のシリンダ本体と他のシリンダ本体が設けられるとき、圧縮機構の外部で冷媒を合流する部材を別途設ける必要がない。

上記発明において、前記第２リブは、少なくとも二つの前記分離空間において前記冷媒が一方から他方へ流通可能に、前記軸受の半径方向において一部切り欠かれた切欠き部が形成されている。

この構成によれば、第２リブの切欠き部を介して、冷媒が流通することから、切欠き部以外で第２リブの高さを低くしなくても、少なくとも二つの分離空間の間で冷媒が流通する。したがって、分離空間において冷媒を一方から他方へ流通させるために、第２リブの高さを軸受の半径方向に沿って全て低くする場合に比べ、剛性を高めることができる。

上記発明において、前記板部には、少なくとも二つの前記分離空間において前記冷媒が一方から他方へ流通可能に、前記第２リブに相当する位置に溝部が形成されている。

この構成によれば、板部に形成された溝部を介して、冷媒が流通することから、第２リブの高さを低くしなくても、少なくとも二つの分離空間の間で冷媒が流通する。したがって、分離空間において冷媒を一方から他方へ流通させるために、第２リブの高さを軸受の半径方向に沿って全て低くする場合や、第２リブの一部に切欠き部を形成する場合に比べ、剛性を高めることができる。

本発明によれば、壁部によって軸受の剛性を高め、かつ、シリンダ本体への熱伝達を低減することができるため、シリンダ本体の温度上昇を低減して、シリンダ本体の吸入側を流れる冷媒の温度上昇を軽減できる。

本発明の第１実施形態に係る圧縮機を示す縦断面図である。 本発明の第１実施形態に係る圧縮機のシリンダ本体を示す横断面図である。 本発明の第１実施形態に係る圧縮機の上部軸受及びマフラ板を示す平面図である。 本発明の第１実施形態に係る圧縮機の上部軸受を示す平面図である。 図３のV-V線で切断した縦断面図である。 図４のVI-VI線で切断した縦断面図である。 本発明の第１実施形態に係る圧縮機の上部軸受とマフラ板を示す概略縦断面図である。 本発明の第２実施形態に係る圧縮機の上部軸受及びマフラ板を示す平面図である。 本発明の第２実施形態に係る圧縮機の上部軸受を示す平面図である。 本発明の第２実施形態に係る圧縮機の上部軸受とマフラ板を示す概略縦断面図である。 本発明の第２実施形態の第１変形例に係る圧縮機の上部軸受とマフラ板を示す概略縦断面図である。 本発明の第２実施形態の第２変形例に係る圧縮機の上部軸受とマフラ板を示す概略縦断面図である。 本発明の第２実施形態の第３変形例に係る圧縮機の上部軸受とマフラ板を示す概略縦断面図である。 本発明の第２実施形態の第４変形例に係る圧縮機の上部軸受及びマフラ板を示す平面図である。

［第１実施形態］
以下に、本発明の第１実施形態に係る圧縮機１について、図面を参照して説明する。本実施形態に係る多気筒ロータリ式の圧縮機１は、図１に示すように、上部及び下部が上部カバー３及び下部カバー４により密閉された円筒状の密閉容器２を備え、その内部の上方部位にモータ５が設置され、該モータ５により駆動されるロータリ式の圧縮機構６がその下方部位に設置される。

密閉容器２の下部外周には、据え付け脚７が設けられている。また、密閉容器２の上部には、上部カバー３を貫通する吐出配管８が設けられ、吐出配管８は、多気筒ロータリ式の圧縮機１で圧縮された高圧の冷媒ガスを冷凍サイクル側へと吐き出す。更に、密閉容器２の外周部には、アキュームレータ９が組み付けられており、アキュームレータ９は、冷凍サイクル側からリターンする低圧の冷媒ガス中に含まれる油、液冷媒等の液分を分離し、ガス分のみを吸入配管１０，１１を介して圧縮機構６へと吸い込ませる。

モータ５は、ステータ１２とロータ１３とを備える。ステータ１２は、密閉容器２の内周面に圧入等によって固定設置されている。ロータ１３は、駆動軸１４が結合されて一体化されていることによって、ロータ１３の回転駆動力が駆動軸１４を介して圧縮機構６に伝達可能とされている。また、駆動軸１４の下方部位には、後述するロータリ式の圧縮機構６の第１ローラ２４及び第２ローラ２５に対応して第１偏心ピン１５及び第２偏心ピン１６が設けられている。

ロータリ式の圧縮機構６は、本実施形態では２気筒タイプとされ、その第１及び第２圧縮機構６Ａ，６Ｂは、第１シリンダ室１７及び第２シリンダ室１８が形成される。圧縮機構６は、更に、第１シリンダ本体１９及び第２シリンダ本体２０と、仕切板（セパレータプレート）２１と、上部軸受２２と、下部軸受２３などを備えている。

第１シリンダ本体１９及び第２シリンダ本体２０は、駆動軸１４の第１偏心ピン１５及び第２偏心ピン１６に対応して、密閉容器２内に固定設置されている。仕切板２１は、第１シリンダ本体１９と第２シリンダ本体２０との間に介装され、第１シリンダ室１７及び第２シリンダ室１８を区画する。上部軸受２２は、第１シリンダ本体１９の上面に設けられ、第１シリンダ室１７を区画するとともに、駆動軸１４を支持する。下部軸受２３は、第２シリンダ本体２０の下面に設けられ、第２シリンダ室１８を区画するとともに、駆動軸１４を支持する。

第１及び第２圧縮機構６Ａ，６Ｂは、それぞれ、第１ローラ２４及び第２ローラ２５と、ブレード２８及び２９を備える。

第１ローラ２４及び第２ローラ２５は、それぞれ、第１偏心ピン１５及び第２偏心ピン１６に回動自在に嵌合され、第１シリンダ室１７及び第２シリンダ室１８内を回動する。第１偏心ピン１５及び第２偏心ピン１６は、駆動軸１４と結合され、駆動軸１４とともに一体的に回転する。第２偏心ピン１６に嵌合した第２ローラ２５の重心は、駆動軸１４の軸線に対し第１偏心ピン１５に嵌合した第１ローラ２４の重心と反対側に位置する。

ブレード２８及び２９は、図２に示すように、第１シリンダ本体１９及び第２シリンダ本体２０に設けられているブレード溝２６，２７に摺動自在に嵌合され、第１シリンダ室１７及び第２シリンダ室１８内を吸入室側と吐出室側とに仕切る。

第１及び第２圧縮機構６Ａ，６Ｂの第１シリンダ室１７及び第２シリンダ室１８内には、吸入配管１０，１１から吸入ポート３０，３１を介して低圧の冷媒ガスが吸入される。

第１シリンダ室１７内に吸入された冷媒ガスは、第１ローラ２４の回動により圧縮された後、吐出孔及び吐出弁（図示省略）を介して、後述する上部軸受２２の冷媒流通部３８に吐出され、その後、マフラ３２内に吐出される。マフラ３２は、例えば、ほぼ椀形形状であり、吐出孔及び吐出弁（図示省略）を覆うように、上部軸受２２に取り付けられる。第２シリンダ室１８内に吸入された冷媒ガスは、第２ローラ２５の回動により圧縮された後、吐出孔及び吐出弁を介して、マフラ３２内に吐出される。マフラ３２内に吐出された冷媒ガスは、密閉容器２内に吐き出された後、吐出配管８を経て冷凍サイクルへと送り出される。

圧縮機構６を構成する第１シリンダ本体１９及び第２シリンダ本体２０と、仕切板２１と、上部軸受２２及び下部軸受２３は、ボルトを介して一体に締め付け固定されている。また、密閉容器２内の底部には、ＰＡＧ油、ＰＯＥ油等の冷凍機油３４が充填されており、駆動軸１４中に設けられている給油孔等を介して、圧縮機構６内の潤滑部位に給油可能とされている。冷凍機油３４には、各々の油に適応する極圧剤が適量添加されている。なお、圧縮機構６への給油機構は、通常用いられる構成であり、ここでは詳細な説明を省略する。

第１バランスウエイト３５は、ロータ１３の上面、すなわち、駆動軸１４の軸線方向の一側であって、圧縮機構６が位置する側と反対側の面に設けられる。また、第１バランスウエイト３５の重心は、駆動軸１４の軸線に対して、第１ローラ２４の重心とは反対側に位置する。第２バランスウエイト３６は、ロータ１３の下面、すなわち、駆動軸１４の軸線方向の他側であって、圧縮機構６が位置する側の面に設けられる。また、第２バランスウエイト３６の重心は、駆動軸１４の軸線に対して、第２ローラ２５の重心とは反対側に位置する。

ロータ１３の上面や下面に第１バランスウエイト３５及び第２バランスウエイト３６が設けられることによって、第１バランスウエイト３５及び第２バランスウエイト３６にかかる遠心力は、第１ローラ２４及び第２ローラ２５の回転によって生じる第１ローラ２４及び第２ローラ２５にかかる遠心力とバランスをとることができる。

ロータ１３は、複数の鋼板が互いに絶縁して駆動軸１４の軸方向に積層されている。鋼板は、磁性金属板の一例であり、他の磁性金属板でもよい。鋼板が積層されることにより、渦電流の発生が抑制される。各鋼板は、ロータ１３の外面が同一面上となるように配置される。したがって、ステータ１２とロータ１３との間に形成される隙間（エアギャップとも呼ばれる。）の間隔は、周方向で一定である。エアギャップは、モータ５の大きさ等にもよるが、例えば100数十μｍから数百μｍである。

次に、本実施形態に係る上部軸受２２について図３から図６を参照して詳細に説明する。
上部軸受２２は、円盤形状であり、中心には、駆動軸１４が貫通する円筒部３７が設けられている。上部軸受２２は、上部軸受２２の下面が、第１シリンダ本体１９の上面に接触して設けられ、上部軸受２２の外周面が、密閉容器２に固定される。
上部軸受２２のモータ５側の上面には、冷媒流通部３８と、断熱部３９が形成される。

冷媒流通部３８は、上部軸受２２の上面側において、下面方向に窪んだ形状で形成された凹部４０と、上部軸受２２の上面に設置されたマフラ板４２で囲まれた空間である。
また、断熱部３９も、上部軸受２２の上面側において、下面方向に窪んだ形状で形成され、かつ、冷媒流通部３８を構成する凹部４０と異なる部分に形成された凹部４１と、マフラ板４２で囲まれた空間である。

マフラ板４２は、円板形状を有し、中心には、上部軸受２２の円筒部３７が貫通する貫通孔４３が形成されている。

上部軸受２２の上面側に形成される凹部４０，４１は、外周壁４４と中心壁４５と隔壁リブ４６によって囲まれる。外周壁４４は、上部軸受２２の外周面にほぼ平行で、円弧状である。中心壁４５は、円筒部３７の外周面にほぼ平行で、円弧状である。

隔壁リブ４６は、上部軸受２２の半径方向に沿って、上部軸受２２の中心側から異なる２方向に形成される。隔壁リブ４６は、外周壁４４と中心壁４５の間に設けられる。隔壁リブ４６は、上部軸受２２の平板面に対して突状に立設される。これにより、上部軸受２２は、一面側に半径方向に沿ったリブが形成された状態となり、上部軸受２２にリブがない場合に比べ、上部軸受２２の剛性が向上する。

冷媒流通部３８において、上部軸受２２には、吐出孔４７が形成される。吐出孔４７には、吐出弁（図示せず。）が設置される。吐出孔４７を介して、第１シリンダ室１７から吐出された冷媒が冷媒流通部３８に供給される。冷媒は、一旦、冷媒流通部３８の内部で貯留された後、マフラ板４２に形成された吐出孔４８を介して、冷媒流通部３８から密閉容器２内のモータ５側へ吐出される。

断熱部３９は、隔壁リブ４６によって冷媒流通部３８から隔たれており、断熱部３９内部には、冷媒流通部３８のように、第１シリンダ室１７又は第２シリンダ室１８から吐出された冷媒が供給されず、また、冷媒流通部３８から冷媒が流入することもない。

断熱部３９内には、リブ（第１リブ）４９が設けられ、リブ４９は、上部軸受２２の半径方向に沿って形成される。よって、上部軸受２２の上面には、半径方向に沿って突起したリブ状部分が、２本の隔壁リブ４６と合わせて、周方向に少なくとも３本形成される。これにより、上部軸受２２の上面は、隔壁リブ４６だけでなく、断熱部３９のリブ４９によっても補強され、上部軸受２２の剛性が向上する。その結果、リブ状部分が２本の場合に比べ、低周波数領域で曲げモードが出現しにくくなり、共振が生じにくい。

リブ４９の高さは、凹部４１の底部からマフラ板４２の下面に接触するまでの高さでもよいし、マフラ板４２の下面に接触しない高さでもよい。なお、リブ４９の高さが高いほうが、上部軸受２２の剛性を高めることができる。

隣り合うリブ４９と隔壁リブ４６のなす角、又は、隣り合う隔壁リブ４６同士のなす角は、１８０°未満であることが望ましい。この場合、なす角が１８０°である場合に比べ、低周波数領域で曲げモードが出現しにくくなり、共振が生じにくい。

上部軸受２２には、冷媒流通部３８と断熱部３９以外の場所に、貫通孔５０が形成される。貫通孔５０には、第２シリンダ室１８からの冷媒が流れる。貫通孔５０を通過した冷媒は、マフラ３２内へ吐出される。

上部軸受２２には、複数のボルト穴５１が形成される。ボルト穴５１には、マフラ板４２と、第１シリンダ本体１９及び第２シリンダ本体２０と、仕切板２１と、上部軸受２２及び下部軸受２３を通過するボルトが貫通し、ボルトによって、これらの各構成要素が一体に締め付けられる。

以上、本実施形態によれば、図７に示すように、上部軸受２２において、冷媒が流通する冷媒流通部３８とは別に、冷媒が流通しない断熱部３９が形成されており、断熱部３９は、上部軸受２２の半径方向に沿って形成された隔壁リブ４６と、上部軸受２２の上面側に設置されるマフラ板４２などによって、冷媒流通部３８から隔たれている。また、断熱部３９内部には、第１シリンダ室１７から吐出される冷媒よりも低温の空気又は冷媒油が存在することから、断熱部３９は、冷媒が有する熱が伝達しにくい断熱空間となる。図７は、本実施形態に係る圧縮機の上部軸受とマフラ板を示す概略縦断面図である。

したがって、断熱部３９は、第１シリンダ室１７から吐出される冷媒やモータ５側の冷媒などによる第１及び第２圧縮機構６Ａ，６Ｂの温度上昇を低減して、第１シリンダ室１７及び第２シリンダ室１８に吸入される冷媒の温度上昇を軽減できる。また、冷媒流通部３８は、第１シリンダ室１７から吐出される冷媒を一時的に貯留し、冷媒が吐出されるときの音を減衰させ、消音効果を発揮する。

［第２実施形態］
次に、図８から図１０を参照して、本発明の第２実施形態に係る圧縮機について説明する。なお、第１実施形態と重複する構成要素については詳細な説明を省略する。

上述した第１実施形態では、冷媒流通部３８内にリブが形成されない場合について説明したが、本発明はこの例に限定されず、本実施形態では、冷媒流通部３８内にリブ（第２リブ）５２が形成される。

具体的には、冷媒流通部３８内のリブ５２は、上部軸受２２の半径方向に沿って形成される。これにより、上部軸受２２の上面には、上部軸受２２の半径方向に沿って突起したリブ状部分が、隔壁リブ４６、断熱部３９のリブ４９だけでなく、冷媒流通部３８のリブ５２によっても形成される。これにより、上部軸受２２の上面には、半径方向に沿って突起したリブ状部分が、周方向に少なくとも４本形成される。これにより、上部軸受２２の剛性が向上する。その結果、リブ状部分が２本又は３本の場合に比べ、低周波数で曲げモードが出現しにくくなり、共振が生じにくい。

冷媒流通部３８に形成されたリブ５２は、マフラ板４２に接触しない高さを有する。これにより、冷媒流通部３８内には、リブ５２が形成されているものの、冷媒流通部３８の内部で冷媒が流通可能である。

冷媒流通部３８は、リブ５２を間に挟んで、第１分離空間３８Ａと第２分離空間３８Ｂに分けられる。
上部軸受２２には、冷媒流通部３８の第１分離空間３８Ａにおいて、吐出孔５３が形成され、第２分離空間３８Ｂにおいて、吐出孔５４が形成される。第１分離空間３８Ａに形成される吐出孔５３には、吐出弁（図示せず。）が設置される。吐出孔５３を介して、第１シリンダ室１７から吐出された冷媒が第１分離空間３８Ａに供給され、吐出孔５４を介して、第２シリンダ室１８から吐出された冷媒が第２分離空間３８Ｂに供給される。
マフラ板４２には、一つの吐出孔５５が、第１分離空間３８Ａ側に形成される。

冷媒は、一旦、冷媒流通部３８の第１分離空間３８Ａの内部と第２分離空間３８Ｂの内部に貯留される。第２分離空間３８Ｂに貯留された冷媒は、第１分離空間３８Ａへ流れ、第１分離空間３８Ａの内部に貯留された冷媒と合流する。そして、マフラ板４２において第１分離空間３８Ａ側に形成された吐出孔５５を介して、第１分離空間３８Ａから密閉容器２内のモータ５側へ吐出される。

なお、マフラ板４２に一つのみ形成される吐出孔５５は、第１分離空間３８Ａ側ではなく、第２分離空間３８Ｂ側に形成されてもよい。この場合、冷媒は、第１分離空間３８Ａから第２分離空間３８Ｂへ流れる。

本実施形態によれば、冷媒流通部３８において、第１シリンダ室１７から吐出された冷媒と第２シリンダ室１８から吐出された冷媒が合流することから、上部軸受２２の外部において冷媒を合流させる部材を別途設ける必要がない。

また、第２シリンダ室１８からの冷媒が第２分離空間３８Ｂに導入されるため、上部軸受２２の貫通孔５０をそのまま通過して外部に吐出される第１実施形態と異なり、マフラ段数が増加する。したがって、本実施形態に係る圧縮機では、消音効果が向上する。

さらに、本実施形態においても、図１０に示すように、上部軸受２２において、冷媒が流通する冷媒流通部３８とは別に、冷媒が流通しない断熱部３９が形成されており、断熱部３９は、上部軸受２２の半径方向に沿って形成された隔壁リブ４６と、上部軸受２２の上面側に設置されるマフラ板４２などによって、冷媒流通部３８から隔たれている。また、断熱部３９内部には、第１シリンダ室１７又は第２シリンダ室１８から吐出される冷媒よりも低温の空気又は冷媒油が存在することから、断熱部３９は、冷媒が有する熱が伝達しにくい断熱空間となる。

したがって、断熱部３９は、第１シリンダ室１７及び第２シリンダ室１８から吐出される冷媒やモータ５側の冷媒などによる第１及び第２圧縮機構６Ａ，６Ｂの温度上昇を低減して、第１シリンダ室１７及び第２シリンダ室１８に吸入される冷媒の温度上昇を軽減できる。

なお、上述した説明では、第２シリンダ室１８から吐出された冷媒が第２分離空間３８Ｂに供給されるとしたが、本発明はこの例に限定されない。例えば、第２シリンダ室１８から吐出された冷媒が冷媒流通部３８に供給されず、上部軸受２２には、図１１に示すように第２分離空間３８Ｂにおいてのみ吐出孔５６が形成され、吐出孔５６を介して、第１シリンダ室１７から吐出された冷媒が第２分離空間３８Ｂに供給されるとしてもよい。
マフラ板４２には、一つの吐出孔５７が、第１分離空間３８Ａ側に形成される。

この場合、冷媒は、一旦、冷媒流通部３８の第２分離空間３８Ｂの内部に貯留され、第１分離空間３８Ａへ流れる。そして、マフラ板４２において第１分離空間３８Ａ側に形成された吐出孔５７を介して、第１分離空間３８Ａから密閉容器２内のモータ５側へ吐出される。

第２シリンダ室１８からの冷媒は、第１実施形態と同様に、冷媒流通部３８に貯留されることなく、上部軸受２２の貫通孔（図示せず。）をそのまま通過して密閉容器２内のモータ５側へ吐出される。

上述した実施形態では、リブ５２は、上部軸受２２の半径方向に沿って、マフラ板４２に接しない高さで設けられる場合について説明したが、本発明はこの例に限定されない。例えば、図１２に示すように、リブ５２には、半径方向の一部において切り欠かれた切欠き部５８が形成され、リブ５２のその他の部分は、マフラ板４２に接する高さで設けられてもよい。この場合、リブ５２に形成された切欠き部５８を介して、冷媒が第１分離空間３８Ａと第２分離空間３８Ｂとの間で流通する。

この変形例によれば、リブ５２の高さを上部軸受２２の半径方向に沿って全て低くする場合に比べ、上部軸受２２の剛性を高めることができる。また、マフラ板４２とリブ５２とが接触することから、板状のマフラ板４２の変形も生じにくく、流路面積を長期にわたって一定に確保でき、信頼性も向上する。さらに、第１分離空間３８Ａと第２分離空間３８Ｂの間で冷媒が流通する面積も小さくしやすく、消音効果を高めるもできる。

また、上述した実施形態では、リブ５２の高さを低くするか、又は、リブ５２の一部に切欠き部５８を形成して冷媒を流通させる場合について説明したが、本発明はこの例に限定されない。例えば、図１３に示すように、マフラ板４２の冷媒流通部３８側の面において、リブ５２の位置に相当する位置に溝部５９を形成してもよい。溝部５９とリブ５２は、互いに離隔して設けられ、溝部５９とリブ５２の間で冷媒が流通する。

この変形例によれば、マフラ板４２に形成された溝部５９を介して、第１分離空間３８Ａと第２分離空間３８Ｂの間を冷媒が流通することから、リブ５２の高さを低くしなくてもよい。したがって、リブ５２の高さを上部軸受２２の半径方向に沿って全て低くする場合や、リブ５２の一部に切欠き部５８を形成する場合に比べ、上部軸受２２の剛性を高めることができる。

また、マフラ板４２に形成される溝部５９は、薄板からなるマフラ板４２に対し、溝部５９に相当する部分を曲げ加工することによって形成されてもよい。この場合、溝部５９を有さないマフラ板４２に比べ、マフラ板４２の剛性を高めることができる。また、マフラ板４２は、上部軸受２２と、ボルトによって、一体に締め付けられるため、マフラ板４２と上部軸受２２の組み合わせの剛性も高めることができる。

なお、マフラ板４２に形成される溝部は、曲げ加工による形成に限られず、平板状のマフラ板４２に対し、溝部に相当する部分を凹状に掘り下げることによって、形成されてもよい。

さらに、上述した実施形態では、冷媒流通部３８に第１分離空間３８Ａと第２分離空間３８Ｂが設けられるとき、冷媒が第１分離空間３８Ａと第２分離空間３８Ｂの間を流通する場合について説明したが、本発明はこの例に限定されない。リブ５２は、上部軸受２２の半径方向の全てにわたってマフラ板４２と接触するように設けられ、第１分離空間３８Ａと第２分離空間３８Ｂは、リブ５２によって隔てられてもよい。

この場合、図９に示すように、上部軸受２２には、冷媒流通部３８の第１分離空間３８Ａと、第２分離空間３８Ｂのそれぞれにおいて、吐出孔５３，５４が形成される。第１分離空間３８Ａに形成される吐出孔５３には、吐出弁が設置される。
また、図１４に示すように、マフラ板４２には、吐出孔６０，６１が、第１分離空間３８Ａと第２分離空間３８Ｂにそれぞれ形成される。

吐出孔５３を介して、第１シリンダ室１７から吐出された冷媒は、第１分離空間３８Ａに供給され、一旦、冷媒流通部３８の第１分離空間３８Ａの内部に貯留され、マフラ板４２において第１分離空間３８Ａ側に形成された吐出孔６０を介して、第１分離空間３８Ａから密閉容器２内のモータ５側へ吐出される。また、吐出孔５４を介して、第２シリンダ室１８から吐出された冷媒は、第２分離空間３８Ｂに供給され、一旦、冷媒流通部３８の第２分離空間３８Ｂの内部に貯留され、マフラ板４２において第２分離空間３８Ｂ側に形成された吐出孔６１を介して、第２分離空間３８Ｂから密閉容器２内のモータ５側へ吐出される。

このとき、冷媒は、第１分離空間３８Ａと第２分離空間３８Ｂの間を流通することはない。この場合でも、第１分離空間３８Ａと第２分離空間３８Ｂのそれぞれにおいて、冷媒が貯留されることによって、消音効果が発揮される。

なお、上述した実施形態では、マフラ３２が設置される場合について説明したが、本発明はこの例に限定されず、マフラ３２が設置されない場合にも適用できる。また、上述した実施形態では、圧縮機構が複数設けられた多気筒ロータリ式の圧縮機の場合について説明したが、圧縮機構が１台のみの場合にも適用できる。

１ 圧縮機
２ 密閉容器
５ モータ
６ 圧縮機構
６Ａ 第１圧縮機構
６Ｂ 第２圧縮機構
８ 吐出配管
９ アキュームレータ
１０，１１ 吸入配管
１２ ステータ
１３ ロータ
１４ 駆動軸
１７ 第１シリンダ室
１８ 第２シリンダ室
１９ 第１シリンダ本体（シリンダ本体，一のシリンダ本体）
２０ 第２シリンダ本体（シリンダ本体，他のシリンダ本体）
２１ 仕切板
２２ 上部軸受（軸受）
２３ 下部軸受
３０，３１ 吸入ポート
３２ マフラ
３７ 円筒部
３８ 冷媒流通部
３８Ａ 第１分離空間（分離空間，一の分離空間）
３８Ｂ 第２分離空間（分離空間，他の分離空間）
３９ 断熱部
４０，４１ 凹部
４２ マフラ板（板部）
４３，５０ 貫通孔
４４ 外周壁
４５ 中心壁
４６ 隔壁リブ（壁部）
４７，４８ 吐出孔
４９ リブ（第１リブ）
５１ ボルト穴
５２ リブ（第２リブ）
５３，５４，５５，５６，５７ 吐出孔
５８ 切欠き部
５９ 溝部
６０，６１ 吐出孔

Claims (6)

1. ロータリ式の圧縮機構のシリンダ本体と、
   前記シリンダ本体の一面側に設けられ、駆動軸を支持する軸受と、
   前記軸受の一面側に設置される板部と、
   を備え、
   前記軸受は、前記軸受の前記一面から立設され、前記軸受の半径方向に沿って形成された壁部を有し、
   前記壁部と前記板部に囲まれ、前記シリンダ本体から吐出された冷媒が流通する冷媒流通部と、
   前記壁部と前記板部に囲まれつつ、前記壁部と前記板部によって前記冷媒流通部から隔たれ、前記冷媒が流通しない断熱部と、
   が形成されている圧縮機。
2. 前記軸受は、前記断熱部内において、前記軸受の前記一面から立設され、前記軸受の半径方向に沿って形成された第１リブを更に有する請求項１に記載の圧縮機。
3. 前記シリンダ本体が少なくとも二つ設けられ、
   前記軸受は、前記冷媒流通部内において、前記軸受の前記一面から立設され、前記軸受の半径方向に沿って形成された第２リブを更に有し、
   前記冷媒流通部は、前記第２リブによって少なくとも二つの分離空間に分離され、
   一の前記分離空間は、一の前記シリンダ本体から冷媒が吐出され、他の前記分離空間は、他の前記シリンダ本体から冷媒が吐出される請求項１又は２に記載の圧縮機。
4. 少なくとも二つの前記分離空間において、冷媒が一方から他方へ流通可能であり、前記板部には、冷媒が前記分離空間から吐出される吐出孔が１箇所のみ形成される請求項３に記載の圧縮機。
5. 前記第２リブは、少なくとも二つの前記分離空間において前記冷媒が一方から他方へ流通可能に、前記軸受の半径方向において一部切り欠かれた切欠き部が形成されている請求項３又は４に記載の圧縮機。
6. 前記板部には、少なくとも二つの前記分離空間において前記冷媒が一方から他方へ流通可能に、前記第２リブに相当する位置に溝部が形成されている請求項３又は４に記載の圧縮機。
   

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