JP2014080875A - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の圧縮機では、マフラ部材の剛性が低いために、マフラ部材の振動が大きくなり、騒音が発生する問題がある。
【解決手段】圧縮機は、フロントヘッド５０（ヘッド部材）と、フロントヘッド５０に取り付けられたマフラ部材４０とを備える。フロントヘッド５０は、シリンダの一端面に配置された本体部５１と、本体部５１からシリンダと反対側に突出した筒状の軸受け部５２とを有する。マフラ部材４０は、本体部５１に固定された環状のシール部４１と、シール部４１からシリンダと反対側に延在してフロントヘッド５０との間にマフラ空間Ａを形成するマフラ空間形成部４２とを有する。そして、フロントヘッド５０が、マフラ空間Ａ内においてマフラ部材４０と当接する支持部材５５、５６を有している。
【選択図】図３

Description

本発明は、ヘッド部材と、ヘッド部材に取り付けられたマフラ部材とを備える圧縮機に関する。

従来から、圧縮機では、圧縮された冷媒が吐出される吐出孔を有するヘッド部材に、吐出孔を覆うようにマフラ部材を取り付けてマフラ空間を形成し、吐出孔からの吐出に伴って発生する騒音を低減させている（例えば、特許文献１参照）。また、近年の圧縮機開発においては、圧縮機の大きさを変更せずに、モータの回転数を増加させて、圧縮される冷媒の容量を増大させる傾向にある。

特許４９１１１４７号公報

圧縮される冷媒の容量が増大する場合、それに合わせてマフラ空間の容積を増加させる必要がある。しかしながら、マフラ部材の高さを高くするなどしてマフラ部材を大型化すると、マフラ部材の剛性が低下して、マフラ部材の振動が大きくなり、騒音が発生する問題がある。

そこで、本発明は、マフラ部材の振動を低減することができる圧縮機を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、第１の発明に係る圧縮機は、ヘッド部材と、前記ヘッド部材に取り付けられたマフラ部材とを備え、前記ヘッド部材は、シリンダの一端面に配置された本体部と、前記本体部から前記シリンダと反対側に突出した筒状の軸受け部とを有し、前記マフラ部材は、前記本体部に固定された環状のシール部と、前記シール部から前記シリンダと反対側に延在して前記ヘッド部材との間にマフラ空間を形成するマフラ空間形成部とを有し、前記ヘッド部材及び前記マフラ部材の一方が、前記マフラ空間内において他方と当接する支持部材を有していることを特徴とする。

この圧縮機では、ヘッド部材及びマフラ部材の一方が、マフラ空間内において他方と当接する支持部材を有しているので、この支持部材によってマフラ空間形成部を支持することができる。その結果、マフラ部材の振動を低減することが可能となる。

第２の発明に係る圧縮機は、第１の発明において、前記マフラ空間形成部が、前記シール部から前記軸受け部の外周面と対向するように延在した筒状の側面部と、前記側面部の端部から前記本体部と対向するように延在した平面部とを有し、前記支持部材が、前記ヘッド部材の一部であって、前記マフラ空間内において前記平面部と当接することを特徴とする。

この圧縮機では、支持部材がマフラ空間内においてマフラ部材の平面部と当接しているので、マフラ空間形成部のうち特に振動が大きい平面部を支持部材によって支持することができる。その結果、マフラ部材の振動を効果的に低減することが可能となる。また、支持部材がヘッド部材の一部であるので、支持部材がマフラ部材の一部である場合に比べて、成形が容易となる。

第３の発明に係る圧縮機は、第２の発明において、前記軸受け部が、前記平面部に形成された軸受け孔に挿通されており、前記支持部材が、板状部材であって、前記軸受け部の外周面及び前記本体部から延在すると共に前記側面部及び前記平面部に当接しており、前記支持部材が配置された断面の一部において前記マフラ空間が周方向に解放されていることを特徴とする。

この圧縮機では、支持部材が、マフラ空間内において軸受け部の外周面及び本体部から延在すると共に側面部及び平面部に当接しているので、支持部材の剛性を向上できると共に、支持部材によってマフラ空間形成部を支持する面積を大きくすることができる。その結果、マフラ部材の振動をより効果的に低減することが可能となる。
また、支持部材が配置された断面の一部においてマフラ空間が周方向に解放されているので、周方向に冷媒を通過させることができると共に、当該断面の一部が流路断面積を狭める絞り通路となる。その結果、従来技術（例えば、特許文献１）のように絞り通路を形成するための絞り部をマフラ部材に形成する必要がなく、簡易な構造によりマフラ部材から吐出される冷媒による騒音を低減できる。また、絞り通路を形成するための絞り部を形成する場合に比べて、絞り通路の流路断面積の精度を向上できる。

第４の発明に係る圧縮機では、第３の発明において、前記断面の一部が、前記支持部材の前記マフラ部材側の端部に形成された切欠きによって構成されていることを特徴とする。

この圧縮機では、支持部材のうちマフラ部材側の端部に形成された切欠きによって、上記断面の一部が構成されているので、支持部材を有するヘッド部材を金属粉を焼結することにより製造できる。その結果、ヘッド部材の製造が容易となる。

第５の発明に係る圧縮機では、第３の発明において、前記断面の一部が、前記支持部材の内側に配置された孔によって構成されていることを特徴とする。

この圧縮機では、支持部材が配置された断面において、支持部材をマフラ空間内における軸受け部の外周面及び本体部の上面の面全体から突出させると共に、マフラ部材の側面部及び平面部の面全体と当接させることができる。そのため、支持部材の剛性をさらに向上できると共に、支持部材によってマフラ空間形成部を支持する面積をさらに大きくすることができる。その結果、マフラ部材の振動をより効果的に低減することが可能となる。

以上の説明に述べたように、本発明によれば、以下の効果が得られる。

第１の発明では、ヘッド部材及びマフラ部材の一方が、マフラ空間内において他方と当接する支持部材を有しているので、この支持部材によってマフラ空間形成部を支持することができる。その結果、マフラ部材の振動を低減することが可能となる。

第２の発明では、支持部材がマフラ空間内においてマフラ部材の平面部と当接しているので、マフラ空間形成部のうち特に振動が大きい平面部を支持部材によって支持することができる。その結果、マフラ部材の振動を効果的に低減することが可能となる。また、支持部材がヘッド部材の一部であるので、支持部材がマフラ部材の一部である場合に比べて、成形が容易となる。

第３の発明では、支持部材が、マフラ空間内において軸受け部の外周面及び本体部から延在すると共に側面部及び平面部に当接しているので、支持部材の剛性を向上できると共に、支持部材によってマフラ空間形成部を支持する面積を大きくすることができる。その結果、マフラ部材の振動をより効果的に低減することが可能となる。
また、支持部材が配置された断面の一部においてマフラ空間が周方向に解放されているので、周方向に冷媒を通過させることができると共に、当該断面の一部が流路断面積を狭める絞り通路となる。その結果、従来技術（例えば、特許文献１）のように絞り通路を形成するための絞り部をマフラ部材に形成する必要がなく、簡易な構造によりマフラ部材から吐出される冷媒による騒音を低減できる。また、絞り通路を形成するための絞り部を形成する場合に比べて、絞り通路の流路断面積の精度を向上できる。

第４の発明では、支持部材のうちマフラ部材側の端部に形成された切欠きによって、上記断面の一部が構成されているので、支持部材を有するヘッド部材を金属粉を焼結することにより製造できる。その結果、ヘッド部材の製造が容易となる。

第５の発明では、支持部材が配置された断面において、支持部材をマフラ空間内における軸受け部の外周面及び本体部の上面の面全体から突出させると共に、マフラ部材の側面部及び平面部の面全体と当接させることができる。そのため、支持部材の剛性をさらに向上できると共に、支持部材によってマフラ空間形成部を支持する面積をさらに大きくすることができる。その結果、マフラ部材の振動をより効果的に低減することが可能となる。

本発明の第１実施形態に係る圧縮機の縦断面図である。 図１に示した圧縮機のII−II線断面図である。 図２のIII−III線におけるヘッド部材とマフラ部材の断面図である。 図１に示すマフラ部材の平面図である。 図１に示すヘッド部材の平面図である。 本発明の第２実施形態に係る圧縮機の図３に示す断面図に相当する断面図である。 本発明の第３実施形態に係る圧縮機の図２に示す断面図に相当する断面図である。 図７のＶIII−ＶIII線におけるヘッド部材とマフラ部材の断面図である。 図７に示すヘッド部材の平面図である。 本発明の第４実施形態に係る圧縮機の図３に示す断面図に相当する断面図である。 本発明の第５実施形態に係る圧縮機の図３に示す断面図に相当する断面図である。 図１１に示すヘッド部材の平面図である。 本発明の第６実施形態に係る圧縮機の図３に示す断面図に相当する断面図である。 本発明の第７実施形態に係る圧縮機の縦断面図である。 本発明の第７実施形態に係る圧縮機の図３に示す断面図に相当する断面図である。 本発明の支持部材におけるヘッド部材側の端部を示すためのヘッド部材の参考断面図である。

以下、図面を参照しつつ本発明を実施するための形態について説明する。

［第１実施形態］
［圧縮機１］
まず、図１〜図５を参照しつつ本発明の第１実施形態について説明する。第１実施形態にかかる圧縮機１は、図１に示すように、密閉ケーシング１０と、密閉ケーシング１０内に配置される駆動機構２０及び圧縮機構３０とを備えている。この圧縮機１は、導入管１１から導入された冷媒（本実施形態では、ＣＯ２）を圧縮して、排出管１２から排出する。また、この圧縮機１は、例えば空調装置などの冷凍サイクルに組み込まれて使用され、図１に示す向き、即ち、シャフト２２の向きが上下方向となる向きに設置される。なお、図１においては、ハッチングの一部を省略して表示している。

密閉ケーシング１０の上部には、圧縮された冷媒を排出するための排出管１２と、駆動機構２０の後述する固定子２１ｂのコイルに電流を供給するためのターミナル端子１３が設けられている。密閉ケーシング１０の側部には、冷媒を圧縮機１に導入するための導入管１１が設けられている。また、密閉ケーシング１０の下部には、圧縮機構３０の摺動部の動作を滑らかにするための潤滑油１４が貯留されている。

［駆動機構２０］
駆動機構２０は、圧縮機構３０を駆動するために設けられており、駆動源となるモータ２１と、モータ２１に取り付けられるシャフト２２とを備えている。

モータ２１は、密閉ケーシング１０の内面に固定されている略円筒状の固定子２１ｂと、この固定子２１ｂの径方向内側にエアギャップを介して配置される回転子２１ａとを備えている。回転子２１ａは磁石を有し、固定子２１ｂはコイルを有している。ターミナル端子１３からケーブル（図示省略）を介して固定子２１ｂのコイルに電流が供給されると、電磁力が発生し、この電磁力によって回転子２１ａは回転する。また、固定子２１ｂの外周面は、図示しない切欠が形成され、固定子２１ｂと密閉ケーシング１０との間には、上下方向に貫通した隙間（図示省略）が形成されている。

シャフト２２は、駆動機構２０の駆動力を圧縮機構３０に伝達するために設けられている。シャフト２２は、回転子２１ａの内周面に固定されており、回転子２１ａと一体的に回転する。また、シャフト２２には、後述するシリンダ６０のシリンダ室６０ａ内に位置するように、偏心部２２ａが設けられている。偏心部２２ａは、略円柱形状であって、その軸心がシャフト２２の回転中心から偏心している。偏心部２２ａの外周面には、後述するローラ６１ａが装着されており、シャフト２２を回転させることにより、偏心部２２ａおよびローラ６１ａが偏心回転運動する。

［圧縮機構３０］
圧縮機構３０は、導入管１１から導入された冷媒を圧縮するために設けられている。圧縮機構３０は、シャフト２２の回転軸方向に沿って上から下に向かって、マフラ部材４０と、フロントヘッド５０（ヘッド部材）と、シリンダ６０及びピストン６１と、リアヘッド７０とを備えている。

［マフラ部材４０］
マフラ部材４０は、フロントヘッド５０の上側に取り付けられており、フロントヘッド５０との間にマフラ空間Ａを形成している。この構成により、冷媒の吐出に伴う騒音の低減を図っている。マフラ部材４０は、フロントヘッド５０の後述する本体部５１の上面５１ａに固定されるシール部４１と、シール部４１の内側端部４１ａ（図３参照）から上方に突出するように延在してフロントヘッド５０との間にマフラ空間Ａを形成するマフラ空間形成部４２とから構成されている。このマフラ部材４０は、板金(金属平板)を絞り加工等することで製造されている。但し、マフラ部材４０は、絞り加工以外の方法で製造されていてもよい。

図２〜図４に示すように、マフラ空間形成部４２は、シール部４１の内側端部４１ａから後述する軸受け部５２の外周面５２ａと対向するように延在した略円筒状の側面部４３と、側面部４３の端部４３ａから本体部５１の上面５１ａと対向するように径方向内側に延在した略円環円盤状の平面部４４とを有する。この平面部４４には、軸受け部５２が貫通する軸受け孔４４ａと、マフラ空間Ａから冷媒を外部に吐出するための２つの吐出口４４ｂ、４４ｃが形成されている。２つの吐出口４４ｂ、４４ｃは、図２に示すように、上方から見て、シャフト２２を中心とした対称な位置（１８０°ずれた位置）に形成され、かつ、フロントヘッド５０の後述する吐出ポート５３ｃと９０°異なる位置に形成されている。

シール部４１は、円環状であって、側面部４３の下端（即ち、内側端部４１ａ）から径方向外側に延在している。シール部４１には、ボルト孔４１ｄ、４１ｅがそれぞれ形成された締結部４１ｂ、４１ｃが設けられている。図２に示すように、このボルト孔４１ｄ、４１ｅに挿通されるボルト４５、４５によって、マフラ部材４０はフロントヘッド５０に取り付けられている。

このマフラ部材４０は、従来のマフラ部材（例えば、特許文献１に記載のマフラ部材）と比較して、その高さが高くされている。具体的には、側面部４３の上下方向の長さが、従来のマフラ部材に比べて長くされている。その結果、マフラ部材４０のマフラ空間Ａは、従来のマフラ空間に比べて容量が大きい。但し、マフラ部材４０の形状及びマフラ空間Ａの容量は、適宜定められればよく、マフラ部材４０の形状が従来のマフラ部材の形状と同じであってもよい。

［フロントヘッド５０］
フロントヘッド５０（ヘッド部材）は、シリンダ６０の上面に配置され、シリンダ６０のシリンダ室６０ａの上方の開口を閉塞する。このフロントヘッド５０は、図３及び図５に示すように、シャフト２２が回転可能に内挿される軸受け孔５１ｂが形成された環状円盤状の本体部５１と、軸受け孔５１ｂを囲むように本体部５１から上方に突出し、かつマフラ部材４０の平面部４４に形成された軸受け孔４４ａに挿通された円筒状の軸受け部５２と、軸受け部５２及び本体部５１から突出した２つの支持部材５５、５６とから構成されている。

本体部５１の上面５１ａには、凹部５３が形成されている。この凹部５３は、平面視が扇状の扇状凹部５３ａと、扇状凹部５３ａの径方向の一辺から延在する弁収容凹部５３ｂとから構成されている。扇状凹部５３ａの底面には、後述するシリンダ室６０ａと連通し、シリンダ室６０ａにおいて圧縮された冷媒が吐出される吐出孔５３ｃが形成されている。

また、凹部５３内には、吐出孔５３ｃの出口を開閉する吐出弁５４ａと、この吐出弁５４ａの上面に配置され、吐出弁５４ａの開放を規制する押さえ部材５４ｂとが配置されている。この吐出弁５４ａと押さえ部材５４ｂの基端部は、弁収容凹部５３ｂの底面に形成されたピン嵌合孔５３ｄに嵌め込まれたピン（図示省略）によって固定されている。シリンダ室６０ａから吐出孔５３ｃに送られた冷媒の圧力により、吐出弁５４の先端部（図５中右端部）が上方に押し上げられて、吐出孔５３ｃから冷媒が吐出される。

また、本体部５１には、マフラ部材４０のボルト孔４１ｄ、４１ｅに対応する位置に、ボルト孔５１ｃ、５１ｄが形成されている。ボルト４５はこのボルト孔５１ｃ、５１ｄに螺合されている。

支持部材５５、５６は、板状部材であって、図３に示すように、マフラ空間Ａ内における軸受け部５２の外周面５２ａ及び本体部５１の上面５１ａから突出し（径方向外側及び上方に延在し）、マフラ空間Ａ内において、マフラ部材４０の側面部４３及び平面部４４と当接している。支持部材５５、５６は、図２に示すように、上方から見て、吐出ポート５３ｃと２つの吐出口４４ｂ、４４ｃとの間に配置されている。

支持部材５５は、支持部材５５が配置された断面（図３の右片側断面）において、マフラ空間Ａ内における外周面５２ａ及び上面５１ａの面全体から突出している。一方、支持部材５６は、支持部材５６が配置された断面（図３の左片側断面）において、上面５１ａのうち弁収容凹部５３ｂを形成する部分には配置されないようになっている。この支持部材５６は、吐出弁５４ａの開放を規制する押さえ部材５４ｂよりも上方に配置されており、吐出弁５４ａの開閉の妨げとはならない。

支持部材５５、５６には、その角（側面部４３及び平面部４４との近接部分）に切欠き５７、５７が各々形成されている。この切欠き５７、５７は、マフラ空間Ａを、支持部材５５、５６が配置された断面の一部において、周方向（図３において紙面と直交する方向）に解放する役割を果たしている。また、切欠き５７、５７によって、冷媒の流路断面積を狭める絞り通路５８、５８が形成される。

上記のように構成されたフロントヘッド５０は、金属粉を焼結することで製造されるが、鋳造や削り出し加工等の焼結以外の方法で製造されていてもよい。

［シリンダ６０］
図１および図２に示すように、シリンダ６０は、略円筒形状の部材であって、その外周面が密閉ケーシング１０の内周面に固定されている。シリンダ６０には、水平断面が略円形状のシリンダ室６０ａと、このシリンダ室６０ａに連通し、導入管１１が内嵌される導入路６０ｂとが形成されている。シリンダ室６０ａ内には、ピストン６１が配置されている。上述したように、シリンダ室６０ａは吐出孔５３ｃを介してマフラ空間Ａと連通している。

ピストン６１は、偏心部２２ａの外周面に回転可能に装着された円筒状のローラ６１ａと、このローラ６１ａの外周面からに径方向外側に延在し、先端がシリンダ６０に揺動可能かつ前記延在方向に進退可能に支持されたブレード（図示省略）とから構成されている。シャフト２２の回転により、ローラ６１ａはシリンダ室６０ａの内周面に接しつつ偏心回転運動する。これにより、ローラ６１ａの外周面とブレードとシリンダ室６０ａとによって囲まれる空間の容積が変化するため、シリンダ室６０ａ内に導入された冷媒が圧縮される。

［リアヘッド７０］
リアヘッド７０は、シリンダ６０の下面に固定され、シリンダ６０のシリンダ室６０ａの下方の開口を閉塞している。また、リアヘッド７０には、シャフト２２が回転可能に内挿されている。

［圧縮機１の動作］
次に、圧縮機１の動作について説明する。
この圧縮機１では、導入管１１および導入路６０ｂを介してシリンダ室６０ａに冷媒を導入してから、モータ２１の駆動によりローラ６１ａを偏心回転させることによって、シリンダ室６０ａ内において冷媒を圧縮する。シリンダ室６０ａで圧縮された冷媒は、フロントヘッド５０の吐出孔５３ｃからマフラ空間Ａ内に吐出された後、絞り通路５８、５８を通過し、その後、マフラ部材４０の吐出口４４ｂ、４４ｃを介して圧縮機構３０の外部に吐出される。圧縮機構３０から吐出された冷媒は、固定子２１ｂと回転子２１ａとの間のエアギャップ等を通過した後、排出管１２から排出される。

［第１実施形態の圧縮機の特徴］
第１実施形態の圧縮機１には、以下の特徴がある。この圧縮機１では、フロントヘッド５０（ヘッド部材）が、マフラ空間Ａ内において、マフラ部材４０のマフラ空間形成部４２と当接する支持部材５５、５６を有している。そのため、この支持部材５５、５６によってマフラ空間形成部４２を支持することができる。その結果、マフラ部材４０の振動を低減することが可能となる。

また、第１実施形態の圧縮機１では、支持部材５５、５６が、マフラ空間Ａ内において、平面部４４と当接している。そのため、支持部材５５、５６によって、マフラ空間形成部４２のうち特に振動が大きい平面部４４を支持することができる。その結果、マフラ部材４０の振動を効果的に低減することが可能となる。また、支持部材５５、５６がフロントヘッド５０の一部であるので、支持部材５５、５６がマフラ部材４０の一部である場合に比べて、その成形が容易となる。即ち、マフラ部材４０が支持部材を有さないので、マフラ部材を従来と同様、絞り加工により製造できる。

また、第１実施形態の圧縮機１では、支持部材５５、５６が、マフラ空間Ａ内において、外周面５２ａ及び上面５１ａから延在すると共に側面部４３及び平面部４４に当接している。そのため、支持部材５５、５６の剛性を向上できると共に、支持部材５５、５６によってマフラ空間形成部４２を支持する面積を大きくすることができる。その結果、マフラ部材４０の振動をより効果的に低減することが可能となる。

また、第１実施形態の圧縮機１では、支持部材５５、５６の角（マフラ部材４０側の端部（詳細は後述））に切欠き５７、５７が形成されることによって、支持部材５５、５６が配置された断面の一部（絞り通路５８、５８）において、マフラ空間Ａが周方向に解放されている。そのため、周方向に冷媒を通過させることができると共に、切欠き５７、５７によって流路断面積を狭める絞り通路５８、５８を形成することができる。その結果、従来技術（例えば、特許文献１）のように絞り通路を形成するための絞り部をマフラ部材４０に形成する必要がなく、簡易な構造によりマフラ部材４０の吐出口４４ｂ、４４ｃから吐出される冷媒による騒音を低減できる。また、絞り通路を形成するための絞り部を形成する場合に比べて、絞り通路の流路断面積の精度を向上できる。

また、第１実施形態の圧縮機１では、支持部材５５、５６が、軸受け部５２の外周面５２ａ及び本体部５１の上面５１ａから延在しているので、フロントヘッド５０の軸受け部５２の剛性を向上させることができる。

［第２実施形態］
次に、図６を参照しつつ本発明の第２実施形態について説明する。第１実施形態の圧縮機１では、支持部材５５、５６の角に形成された切欠き５７、５７によって、マフラ空間Ａが周方向に解放されている。一方、第２実施形態の圧縮機は、図６に示すように、支持部材１５５、１５６の各々内側に形成された孔１５７、１５７によって、マフラ空間Ａが周方向に解放されている。第２実施形態は、上記の点で第１実施形態と異なり、その他の構成は第１実施形態と同様である。なお、第２実施形態の圧縮機のうち第１実施形態の圧縮機と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。

支持部材１５５は、支持部材１５５が配置された断面（図６の右片側断面）において、マフラ空間Ａを孔１５７以外の部分で閉鎖するように配置されている。一方、支持部材１５６は、支持部材１５６が配置された断面（図６の左片側断面）において、マフラ空間Ａを孔１５７及び弁収容凹部５３ｂ以外の部分で閉鎖するように配置されている。

支持部材１５５、１５６には、その内側に上述した孔１５７、１５７が各々形成されている。この孔１５７、１５７は、円形である（但し、円形に限られるものではない）。ここで、本願でいう「支持部材の内側に形成された孔」とは、支持部材によって画定され、かつ、マフラ空間Ａ内において周方向に開口した孔を言う。また、この孔１５７、１５７は、マフラ空間Ａを、支持部材１５５、１５６が配置された断面の一部において、周方向（図６において紙面と直交する方向）に解放する役割を果たし、孔１５７、１５７によって、冷媒の流路断面積を狭める絞り通路１５８、１５８が形成される。

上記のように構成されたフロントヘッド１５０は、鋳造や削り出し加工等の焼結以外の方法で製造されるが、焼結により製造してもよい。但し、焼結により製造する場合、孔１５７、１５７を後加工する必要がある。

［第２実施形態の圧縮機の特徴］
第２実施形態の圧縮機には、以下の特徴がある。第２実施形態の圧縮機では、支持部材１５５、１５６の内側に各々形成された孔１５７、１５７によって、上記断面の一部（絞り通路１５８、１５８）が構成されている。よって、支持部材１５５、１５６が配置された断面において、支持部材１５５、１５６をマフラ空間Ａ内における軸受け部５２の外周面５２ａ及び本体部５１の上面５１ａの面全体から突出させると共に、マフラ部材４０の側面部４３及び平面部４４の面全体と当接させることができる。その結果、支持部材１５５、１５６の剛性を向上できると共に、第１実施形態の支持部材５５、５６に比べて、支持部材１５５、１５６がマフラ空間形成部４２を支持する面積を大きくすることができる。したがって、マフラ部材４０の振動をより効果的に低減することが可能となる。

［第３実施形態］
次に、図７〜図９を参照しつつ本発明の第３実施形態について説明する。第１実施形態の圧縮機１では、図２及び図３に示すように、支持部材５６が、凹部５３の弁収容凹部５３ｂの上方を閉塞するように配置されている。一方、第３実施形態の圧縮機では、図９に示すように、支持部材２５６が弁収容凹部５３ｂの長手方向に沿って配置され、支持部材２５６が凹部５３の弁収容凹部５３ｂの上方を閉塞しないようになっている。第３実施形態は、上記の点で第１実施形態と異なり、その他の構成は第１実施形態と同様である。なお、第３実施形態の圧縮機のうち第１実施形態の圧縮機と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。

［第３実施形態の圧縮機の特徴］
第３実施形態の圧縮機には、以下の特徴がある。第３実施形態の圧縮機では、支持部材２５６が弁収容凹部５３ｂの長手方向に沿って配置され、支持部材２５６が弁収容凹部５３ｂの上方を閉塞しないようになっている。よって、第１実施形態のように、焼結により支持部材を有するフロントヘッドを製造した後に、弁収納凹部５３ｂを後加工する必要がない。その結果、支持部材を有するフロントヘッドをさらに容易に製造することができる。

［第４実施形態］
次に、図１０を参照しつつ本発明の第４実施形態について説明する。第１実施形態の圧縮機１では、図２及び図３に示すように、凹部５３の弁収容凹部５３ｂの上方を閉塞するように支持部材５６が配置されている。一方、第４実施形態の圧縮機では、図１０に示すように、支持部材３５６が凹部５３の弁収容凹部５３ｂの上方を閉塞しないように配置されている。第４実施形態は、上記の点で第１実施形態と異なり、その他の構成は第１実施形態と同様である。なお、第４実施形態の圧縮機のうち第１実施形態の圧縮機と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。

第４実施形態にかかる支持部材３５６は、２つの支持部材３５６ａ、３５６ｂとからなる。支持部材３５６ａは、支持部材３５６が配置された断面（図１０の左片側断面）において、マフラ空間Ａ内における外周面５２ａの面全体及び上面５１ａの一部から突出し、平面部４４の一部に当接している。一方、支持部材３５６ｂは、上面５１ａの一部から突出し、側面部４３の一部に当接している。これら、支持部材３５６ａ、３５６ｂは、上方から見て、弁収容凹部５３ｂを閉塞しないように配置されている。また、支持部材３５６ａ、３５６ｂによって絞り通路３５８が形成される。なお、支持部材３５６ｂは、支持部材３５６が配置された断面（図１０の左片側断面）において、マフラ空間Ａ内における側面部４３の面全体、及び平面部４４の一部に当接していてもよい。

［第４実施形態の圧縮機の特徴］
第４実施形態の圧縮機には、以下の特徴がある。第４実施形態の圧縮機では、支持部材３５６が凹部５３の弁収容凹部５３ｂの上方を閉塞しないように配置されている。よって、第１実施形態のように、焼結により支持部材を有するフロントヘッドを製造した後に、弁収納凹部５３ｂを後加工する必要がない。その結果、支持部材を有するフロントヘッドをさらに容易に製造することができる。

［第５実施形態］
次に、図１１及び図１２を参照しつつ本発明の第５実施形態について説明する。第４実施形態の圧縮機１では、凹部５３の弁収容凹部５３ｂの上方を閉塞しないように支持部材３５６が配置されている。一方、第５実施形態の圧縮機では、図１１に示すように、支持部材４５６が、３つの支持部材４５６ａ、４５６ｂ、及び４５６ｃから構成されている。第５実施形態は、上記の点で第１実施形態と異なり、その他の構成は第１実施形態と同様である。なお、第５実施形態の圧縮機のうち第１実施形態の圧縮機と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。

第５実施形態にかかる支持部材４５６は、３つの支持部材４５６ａ、４５６ｂ、及び４５６ｃからなる。支持部材４５６ａは、支持部材４５６が配置された断面（図１１の左片側断面）において、マフラ空間Ａ内における外周面５２ａの面全体及び上面５１ａの一部から突出し、平面部４４の一部に当接している。一方、支持部材４５６ｂは、マフラ空間Ａ内における上面５１ａの一部から突出し、側面部４３の一部に当接している。これら支持部材４５６ａ、４５６ｂは、上方から見て、弁収容凹部５３ｂを閉塞しないように配置されている。

一方、支持部材４５６ｃは、支持部材４５６ａ及び４５６ｂに着脱自在に支持されており、側面部４３及び平面部４４の一部と当接している。支持部材４５６ｃと支持部材４５６ａ及び４５６ｂとの連結は、図１２に示すように、支持部材４５６ａ、４５６ｂに各々形成された溝４５６ｄ、４５６ｅに、支持部材４５６ｃに形成された２つの突起４５６ｆ、４５６ｇを各々係合することにより行われる。また、支持部材４５６ａ、４５６ｂ、及び４５６ｃにより絞り通路４５８が形成されている。

［第５実施形態の圧縮機の特徴］
第５実施形態の圧縮機には、以下の特徴がある。第５実施形態の圧縮機では、支持部材４５６ａ、４５６ｂが凹部５３の弁収容凹部５３ｂの上方を閉塞しないように配置されている。また、支持部材４５６ｃが支持部材４５６ａ及び支持部材４５６ｂに着脱自在に支持されている。よって、支持部材４５６ａ、４５６ｃを有するフロントヘッドを製造した後に、支持部材４５６ｃを取り付けることにより支持部材４５６を有するフロントヘッドを製造できるので、第１実施形態のように焼結により支持部材を有するフロントヘッドを製造した後に、弁収納凹部５３ｂを後加工する必要がない。また、支持部材４５６ｃにより、第４実施形態に比べて、流路断面積を十分に狭めた絞り通路４５８を形成でき、かつ、ヘッド部材によってマフラ空間形成部４２を支持する面積を大きくできる。その結果、マフラ部材４０の振動を十分に低減したフロントヘッドを容易に製造できる。

［第６実施形態］
次に、図１３を参照しつつ本発明の第６実施形態について説明する。第１実施形態の圧縮機では、フロントヘッド５０が支持部材を有している。一方、第６実施形態の圧縮機では、図１３に示すように、マフラ部材が支持部材を有している。第６実施形態は、上記の点で第１実施形態と異なり、その他の構成は第１実施形態と同様である。なお、第６実施形態の圧縮機のうち第１実施形態の圧縮機と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。

支持部材５４５、５４６は、マフラ部材５４０に一体に成形されている。この支持部材５４５、５４６は、板状部材であって、第１実施形態と同様、吐出ポート５３ｃと２つの吐出口４４ｂ、４４ｃとの間に配置されている。支持部材５４５、５４６は、支持部材５４５、５４６が配置された断面において（図１３に示す断面）、マフラ部材４０の側面部４３及び平面部４４の面全体から突出し（径方向内側及び下方のに延在し）、軸受け部５２の外周面５２ａ及び本体部５１の上面５１ａに当接している。

支持部材５４５、５４６には、その角（本体部５１及び軸受け部５２との近接部分）に切欠き５４７、５４７が各々形成されている。この切欠き５４７、５４７は、マフラ空間Ａを、支持部材５４５、５４６が配置された断面の一部において、周方向（図１３において紙面と直交する方向）に解放する役割を果たしている。また、切欠き５４７、５４７によって、冷媒の流路断面積を狭める絞り通路５４８、５４８が形成される。

このマフラ部材５４０は、金属粉を焼結することで製造されるてもよいし、鋳造や削り出し加工等の焼結以外の方法で製造されていてもよい。

［第６実施形態の圧縮機の特徴］
第６実施形態の圧縮機には、以下の特徴がある。第６実施形態の圧縮機は、マフラ部材５４０が支持部材５４５、５４６を有し、支持部材５４５、５４６がフロントヘッド５０の軸受け部５２の外周面５２ａ及び本体部５１の上面５１ａに当接している。よって、支持部材５４５、５４６がフロントヘッド５０に当接することにより、フロントヘッド５０によってマフラ部材５４０を間接的に支持することができる。よって、マフラ部材５４０が支持部材５４５、５４６を有する場合においても、マフラ部材５４０の振動を低減することができる。

［第７実施形態］
次に、図１４及び図１５を参照しつつ本発明の第７実施形態について説明する。第１〜第６実施形態の圧縮機では、１シリンダ型の圧縮機のマフラ部材とフロントヘッドとによって形成されるマフラ空間Ａ内に支持部材を配置した例について説明した。一方、第７実施形態の圧縮機６０１では、図１４及び図１５に示すように、２シリンダ型の圧縮機のリアヘッド６７０（ヘッド部材）側のマフラ部材６８０とリアヘッド６７０とによって形成されるマフラ空間Ａ内に支持部材６７５、６７６を配置した。第７実施形態は、上記の点で第１実施形態と異なる。なお、２シリンダ型の圧縮機の詳細な構成については、公知なものであるためその説明を省略する。また、２シリンダ型の圧縮機のフロントヘッド６５０（ヘッド部材）とマフラ部材６４０とによって形成されるマフラ空間Ｂ内にも支持部材を配置してもよい。

マフラ部材６８０は、リアヘッド６７０の下側に取り付けられており、リアヘッド６７０との間にマフラ空間Ａを形成している。この構成により、冷媒の吐出に伴う騒音の低減を図っている。図１５に示すように、マフラ部材６８０は、リアヘッド６７０の本体部６７１の側面６７１ｂに固定された環状のシール部６８１と、シール部６８１から下方に延在してリアヘッド６７０との間にマフラ空間Ａを形成するマフラ空間形成部６８２とから構成されている。このマフラ部材６８０は、板金(金属平板)を絞り加工等することで製造されている。但し、マフラ部材６８０は、絞り加工以外の方法で製造されていてもよい。

マフラ空間形成部６８２は、シール部６８１からリアヘッド６７０の軸受け部６７２の外周面６７２ａと対向するように延在した略円筒状の側面部６８３と、側面部６８３の端部６８３ａから本体部６７１の下面６７１ａと対向するように径方向内側に延在した略円環円盤状の平面部６８４とを有する。平面部６８４は、フロントヘッド６７０の軸受け部６７２の下端にボルト６８５、６８５によって固定されている。また、平面部６８４には、シャフト６２２が挿通されるための挿通孔６８４ａが形成されている。

支持部材６７５、６７６は、リアヘッド６７０に一体に成形されている。この支持部材６７５、６７６は、板状部材であって、下方から見て、リアヘッド６７０に形成された吐出ポート（図示省略）と、当該吐出ポートからマフラ空間Ａに吐出された冷媒をマフラ空間Ｂに合流させる貫通孔（図示省略）との間に配置されている。上記貫通孔（図示省略）は、リアヘッド６７０、フロントヘッド６５０、及びシリンダ６６０のうちシリンダ室６６０ａよりも外周側の領域を貫通し、かつシャフト６２２の軸方向から見て、シャフト６２２に対して、上記吐出ポート（図示省略）と略１８０°異なる位置に形成されている。

支持部材６７５、６７６は、板状部材であって、支持部材６７５、６７６が配置された断面（図１５に示す断面）において、マフラ空間Ａ内における軸受け部６７２の外周面６７２ａ及び本体部６７１の下面６７１ａの面全体から突出し（径方向外側及び下方に延在し）、マフラ部材６８０の側面部６８３及び平面部６８４と当接している。

支持部材６７５、６７６には、その角（側面部６８３及び平面部６８４との近接部分）に切欠き６７７、６７７が各々形成されている。この切欠き６７７、６７７は、マフラ空間Ａを、支持部材６７５、６７６が配置された断面の一部において、周方向（図１５において紙面と直交する方向）に解放する役割を果たしている。また、切欠き６７７、６７７によって、冷媒の流路断面積を狭める絞り通路６７８、６７８が形成される。

［第７実施形態の圧縮機の特徴］
第７実施形態の圧縮機には、以下の特徴がある。第７実施形態の圧縮機は、リアヘッド６７０とマフラ部材６８０とによって形成されたマフラ空間Ａ内に支持部材６７５、６７６が配置されている。よって、支持部材をリアヘッド側にも適用できる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、具体的な構成は、上記各実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記各実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、上記実施形態の支持部材は、軸受け部５２の外周面５２ａ及び本体部５１の上面５１ａの双方から突出しているが、外周面５２ａ及び上面５１ａのいずれか一方から突出したものであってもよい。また、上記実施形態の支持部材は、側面部４３及び平面部４４の双方に当接しているが、側面部４３及び平面部４４のいずれか一方に当接していればよい。

また、上記実施形態では、マフラ空間形成部４２が、シール部４１の内側端部４１ａから軸受け部５２の外周面５２ａと対向するように延在した筒状の側面部４３と、側面部４３の端部４３ａから本体部５１と対向するように延在した平面部４４を有する。しかし、マフラ空間形成部４２は、フロントヘッドとの間にマフラ空間Ａを形成するようシール部４１の内側端部４１ａからシリンダ６０とは反対側に突出したものであれば、上記形状に限られるものではない。

上記実施形態の支持部材は、２つからなるが、支持部材の数は１つでもよいし、３つ以上であってもよい。また、上記各実施形態の支持部材は、上方から見て、吐出ポート５３ｃと２つの吐出口４４ｂ、４４ｃとの間に配置されているが、支持部材は、マフラ空間Ａ内であればどこに配置されていてもよい。

また、上記実施形態では、支持部材５５、５６の角に切欠き５７、５７が形成されているが、切欠き５７、５７は、マフラ部材４０側の端部を含む部分であればどこに形成されていてもよい。ここで、本願でいう「マフラ部材側の端部」とは、図１６（マフラ部材側の端部を示すためのフロントヘッドの参考断面図）に示すように、マフラ空間形成部（図１６では図示せず）と対向する領域Ｈ（図１６のハッチング部分）を指す。なお、図１６においては、断面のハッチングは、省略して図示している。

また、上記実施形態では、支持部材１５５、１５６の内側に孔１５７、１５７が形成されているが、孔の位置は、支持部材の内側に限られるものではない。例えば、孔が支持部材と軸受け部５２の外周面５２ａと本体部５１の上面５１ａとによって形成されていてもよい。また、孔が支持部材と外周面５２ａとによって形成されていてもよいし、孔が支持部材と上面５１ａとによって形成されていてもよい。

また、上記実施形態の支持部材は、ヘッド部材又はマフラ部材に一体成形されているが、支持部材を別体で製造し、ヘッド部材又はマフラ部材に取り付けたものであってもよい。

また、上記実施形態の支持部材は、板状部材としたが、支持部材の形状は様々な形状とすることができる。

本発明を利用すれば、マフラ部材の振動を低減することができる

１、６０１ 圧縮機
４０、６８０ マフラ部材
４１、６８１ シール部
４２、６８２ マフラ空間形成部
４３、６８３ 側面部
４３ａ、６８３ａ 端部
４４、６８４ 平面部
４４ａ 軸受け孔
５０ フロントヘッド（ヘッド部材）
６７０ リアヘッド（ヘッド部材）
５１、６７１ 本体部
５２、６７２ 軸受け部
５２ａ、６７２ａ 外周面
５５、５６、１５５、１５６、２５５、２５６、３５６、４５６、５４５、５４６、６７５、６７６ 支持部材
５７、５４７、６７７ 切欠き
６０ シリンダ
１５７ 孔

Claims (5)

1. ヘッド部材と、前記ヘッド部材に取り付けられたマフラ部材とを備え、
   前記ヘッド部材は、
   シリンダの一端面に配置された本体部と、
   前記本体部から前記シリンダと反対側に突出した筒状の軸受け部とを有し、
   前記マフラ部材は、
   前記本体部に固定された環状のシール部と、
   前記シール部から前記シリンダと反対側に延在して前記ヘッド部材との間にマフラ空間を形成するマフラ空間形成部とを有し、
   前記ヘッド部材及び前記マフラ部材の一方が、前記マフラ空間内において他方と当接する支持部材を有していることを特徴とする圧縮機。
2. 前記マフラ空間形成部が、
   前記シール部から前記軸受け部の外周面と対向するように延在した筒状の側面部と、
   前記側面部の端部から前記本体部と対向するように延在した平面部とを有し、
   前記支持部材が、前記ヘッド部材の一部であって、前記マフラ空間内において前記平面部と当接することを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
3. 前記軸受け部が、前記平面部に形成された軸受け孔に挿通されており、
   前記支持部材が、板状部材であって、前記軸受け部の外周面及び前記本体部から延在すると共に前記側面部及び前記平面部に当接しており、
   前記支持部材が配置された断面の一部において前記マフラ空間が周方向に解放されていることを特徴とする請求項２に記載の圧縮機。
4. 前記断面の一部が、前記支持部材の前記マフラ部材側の端部に形成された切欠きによって構成されていることを特徴とする請求項３に記載の圧縮機。
5. 前記断面の一部が、前記支持部材の内側に形成された孔によって構成されていることを特徴とする請求項３に記載の圧縮機。

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