JP2016160546A - 複合繊維構造体、その製造方法、および、複合繊維構造体を用いた繊維製品 - Google Patents

Abstract

【課題】外部部材を付加せずに所望の箇所に特定の物理特性が付与された繊維構造体を提供する。【解決手段】繊維構造体（１）は、非繊維状樹脂を含む樹脂部（２１）と、織物または編物によりなる織編布帛部（２０）とを備え、樹脂部（２１）と織編布帛部（２０）とは、複合繊維構造体（１）の同一面内に連続的に一体化されて形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、織物または編物からなる複合繊維構造体に関する。

織編み製品はその布帛の特徴から、織物では形態安定・保持性、編物では身体へのフィット性・伸縮性などの特徴を活かして利用されている。しかしながら、上記特徴は別視点からみると、強度・伸度・剛性・形状保持性などに課題（弱点）があることから、従来、さまざまな補強対策が試みられている。

例えば、特許文献１に記載されている衣類では、高い伸縮性を有する生地に合成樹脂シートを接着して緊締力を補強している。また、特許文献２に記載されている耐衝撃性繊維強化プラスチックは、樹脂の付着した高強度繊維布帛と樹脂なし高強度繊維布帛とを積層することで、耐衝撃性を補強している。

特開２００５−２６４３９４号公報（２００５年９月２９日公開） 特開２００５−２５４４８７号公報（２００５年９月２２日公開）

しかしながら、特許文献１に記載されている衣類は、生地に合成樹脂シートを接着することにより緊締力を補強しているが、生地の表面は凸凹しているために粘着力が低くなり、合成樹脂シートが剥落する可能性があるなど耐久性に問題がある。また、生地の一部に合成樹脂シートを接着する場合、生地の表面と生地に接着された合成樹脂シートの表面との間に微妙な段差ができ、着用の際の肌触りが悪くなる。さらに、生地に合成樹脂シートを接着するため生産工程が多くなるという問題がある。また、特許文献２に記載されている耐衝撃性繊維強化プラスチックに関しても、樹脂の付着した高強度繊維布帛と樹脂なし高強度繊維布帛とを積層しているため、特許文献１と同様の問題がある。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、外部部材を積層方向に付加することなく所望の箇所に特定の物理特性が付与された（強度・剛性・形状保持性が強化され、伸度が低減された）複合繊維構造体を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明の複合繊維構造体は、非繊維状樹脂を含む樹脂部と、織物または編物によりなる織編布帛部とを備えた複合繊維構造体であって、上記樹脂部と上記織編布帛部とは、上記複合繊維構造体の同一面内に連続的に一体化されて形成されていることを特徴とする。

上記構成によれば、樹脂部は非繊維状に固化している。このため、樹脂部は、強度・剛性・形状保持性が強く、伸度が低い。また、樹脂部は複合繊維構造体において、複合繊維構造体の同一面内において織編布帛部と連続的に一体化されて形成されている。このため、複合繊維構造体は、樹脂の配置を複合繊維構造体の所望の箇所とすることで、外部部材を積層方向に付加することなく、複合繊維構造体の所望の箇所に物理特性を付与する（強度・剛性・形状保持性を強化し、伸度を低減する）ことができる。その結果、外部部材の積層方向への付加により生じる不具合を回避することができる。

また、本発明の複合繊維構造体は、上記非繊維状樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。

上記構成によれば、熱処理により樹脂部を形成することができる。

また、本発明の複合繊維構造体は、上記非繊維状樹脂は、面状であることが好ましい。

上記構成によれば、面状の樹脂を織編布帛部と連続的に一体化して形成することができるので、複合繊維構造体のデザインを多様化することができる。

また、本発明の複合繊維構造体は、上記樹脂部は、繊維をさらに含み、上記繊維と上記非繊維状樹脂とは複合体を構成していることが好ましい。

上記構成によれば、樹脂部を繊維と非繊維状樹脂との複合体である繊維強化プラスチックとすることができるので、強度があり軽い樹脂部を形成することができる。

また、本発明の繊維製品は、上記複合繊維構造体を用いて製造されることが好ましい。

上記構成によれば、外部部材の積層方向への付加により生じる不具合を回避することができる繊維製品を提供することができる。

また、上記の課題を解決するために、本発明の複合繊維構造体の製造方法は、熱可塑性繊維が編織された前躯体を形成する前躯体形成工程と、上記前躯体形成工程で上記前躯体に編織した上記熱可塑性繊維を加熱して溶融させることにより、非繊維状の樹脂を含む樹脂部を形成する熱処理工程とを含むことを特徴とする。

上記構成によれば、前躯体に編織した熱可塑性繊維を熱処理することにより、熱可塑性繊維が溶融、固化し、樹脂部が形成される。これにより、樹脂部と前躯体（織編布帛部）とが前躯体の同一面内に連続一体的に形成されるので、外部部材を積層方向に付加せずに、所望の部位に特定の物理特性を付与する（強度・剛性・形状保持性を強化し、伸度を低減する）ことができる。その結果、外部部材の積層方向への付加により生じる不具合を回避することができる。

また、本発明の複合繊維構造体の製造方法は、上記前躯体形成工程にて、上記熱可塑性繊維を上記前躯体の全面に編織し、上記熱処理工程にて、上記前躯体に編織した上記熱可塑性繊維の一部を溶融させることを含むことが好ましい。

上記構成によれば、可塑性繊維が上記前躯体の全面に編織されているので、前躯体に編織した熱可塑性繊維の任意の一部を熱処理することで、所望の箇所を樹脂部とすることができる。そのため、予め樹脂部にする箇所を設定しておらず、製品の形状を形成した後に樹脂部の箇所を決定した場合であっても、樹脂部の形成は可能となる。

また、本発明の複合繊維構造体の製造方法は、上記前躯体形成工程にて、上記熱可塑性繊維を上記前躯体の一部に編織し、上記熱処理工程にて、上記前躯体に編織した上記熱可塑性繊維を溶融させることを含むことが好ましい。

上記構成によれば、熱可塑性繊維が前躯体の任意の一部に編織されているので、熱可塑性繊維が編織された部分を含む範囲を熱処理することで、所望の箇所を樹脂部とすることができる。そのため、樹脂部としたい部分のみを正確に熱処理する必要がなく、製品として必要な形状に形成した後であっても簡単に所望の箇所に樹脂部を形成できる。

また、本発明の複合繊維構造体の製造方法は、上記熱処理工程にて、上記熱可塑性繊維の融点よりも３０度以上高い温度で、上記熱可塑性繊維を溶融させることが好ましい。

上記構成によれば、熱可塑性繊維が熱可塑性繊維の融点よりも３０℃以上高い温度で、熱処理されるので、熱可塑性繊維を完全に溶融することができる。

また、本発明の複合繊維構造体の製造方法は、上記熱処理工程にて、上記前躯体に編織した上記熱可塑性繊維に対して温度勾配を与え、上記熱可塑性繊維が溶融した溶融部分と上記熱可塑性繊維が半溶融した半溶融部分とを含む上記樹脂部を形成することが好ましい。

上記構成によれば、溶融部分と半溶融部分との配置を調整できるので、前躯体と樹脂部との境目をグラデーション状に調整することがきる。このため、例えば、前躯体と樹脂部との境界部分に半樹脂状態部分をおくことで、境目を調整することができる。これにより、前躯体と樹脂部とを連続的に一体化させることができる。

本発明は、外部部材を積層方向に付加することなく所望の箇所に特定の物理特性が付与された（強度・剛性・形状保持性が強化され、伸度が低減された）複合繊維構造体を提供することができる効果を奏する。

（ａ）は本実施形態１に係る繊維構造体を用いた靴下の足背部側を示した説明図であり、（ｂ）は上記靴下の斜視図である。 （ａ）は本願発明の実施形態１に係る繊維構造体の前躯体および織編布帛部の編み組織を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）の概略構造を示す縦断面図である。 非溶融側繊維と溶融側繊維との組合せ例を示す図である。 （ａ）は本願発明の実施形態２に係る繊維構造体の前躯体および織編布帛部の編み組織を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）の概略構造を示す縦断面図である。 （ａ）は本願発明の実施形態３に係る繊維構造体の前躯体および織編布帛部の編み組織を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）の概略構造を示す縦断面図である。

〔実施形態１〕
本発明の一実施形態について、図１〜図３を参照して説明する。

〔靴下の構成〕
図１の（ａ）は本実施形態１に係る繊維構造体１を用いた靴下５０の足背部側を示した説明図であり、図１の（ｂ）は上記靴下５０の斜視図である。図２の（ａ）は繊維構造体１の前躯体１０および織編布帛部２０の編み組織を示す平面図である。図２の（ｂ）は図２の（ａ）の概略構造を示す縦断面図である。なお、図２の（ｂ）、図４の（ｂ）および図５の（ｂ）の繊維構造体１・１Ａ・１Ｂにおいて、紙面上側を表面側、紙面下側を裏面側とする。また、図２の（ａ）、図４の（ａ）および図５の（ａ）は繊維構造体１・１Ａ・１Ｂを裏面側から見た図である。

靴下５０は、図１の（ａ）および図１の（ｂ）に示すように、織編布帛部２０および樹脂部２１を備えている繊維構造体１を用いて製造されている。繊維構造体１（複合繊維構造体）は、前躯体１０を熱処理（加熱および/または加圧）することにより形成される樹脂部２１と織編布帛部２０とを備えている。靴下５０は、例えば、バスケットボールをする際に着用する、シンガードとして利用できる。

前躯体１０は、熱可塑性繊維４が用いられて形成された織物または編物によりなる。前躯体１０が織物の場合は、形態安定・保持性がよく、前躯体１０が編物の場合は、身体へのフィット性・伸縮性がよい。本実施形態では、前躯体１０は、図２の（ａ）に示すように、パイル糸２、裏糸３、および熱可塑性繊維４によりパイル編にて編成されている場合について説明する。パイル編は柔軟性・伸縮性があり、対象へのフィット性や適度の圧迫力与えることができる。また、３層パイル編とすることにより、前躯体１０は衝撃吸収効果が向上する。

パイル糸２は、裏糸３および熱可塑性繊維４よりもシンカーループ２ａが長く肌に触れる側になるように、裏糸３および熱可塑性繊維４と共に編み込まれている。パイル糸２が肌に触れる側になるように編み込まれることで、ユーザが繊維構造体１を装着した際に、図２の（ｂ）に示すように固化した熱可塑性繊維４が肌に当たること防ぐ。このため、靴下５０を着用した際の肌触りがよくなる。また、パイル糸２により、靴下５０の折れを抑制することができる。

裏糸３は、熱処理の際、溶融した熱可塑性繊維４が溶け落ちることを防ぎ、溶融した熱可塑性繊維４を所望の箇所に留める。

熱可塑性繊維４は、熱処理により溶融し固化することで剛性が増加する。熱可塑性繊維４は図２の（ａ）に示されているように、パイル糸２および裏糸３と共に編み込まれている。前躯体１０において、熱可塑性繊維４が前躯体１０全面に編み込まれていてもよく、所定の箇所にのみ熱可塑性繊維４が編み込まれていてもよい。製造方法、またはデザインなどにより、熱可塑性繊維４の種類、製編法、および編み込み位置（例えば、平面状の位置、表裏・中心部等の立体的な位置）を適宜設定すればよい。

樹脂部２１は、前躯体１０の所望の箇所を熱処理により樹脂化することで形成される。詳しくは、樹脂部２１は、前躯体１０の熱可塑性繊維４を熱処理し溶融することにより形成される。そのため、樹脂部２１は、熱処理により前躯体１０と比較して強度・剛性・形状保持性が高く、伸度が低くなる。

樹脂部２１は、例えば、１００％樹脂状の面状体、または、繊維と繊維形状を残さない状態で固化した非繊維状樹脂との複合体（いわゆるＦＲＰ（繊維強化プラスチック））などを含むものであり、熱可塑性樹脂が主成分となる。詳しくは、裏糸３を後述する図３における溶融側繊維から選択した場合、１００％樹脂状の面状体を構成することができる。また、裏糸３を図３における非溶融側繊維から選択した場合、繊維と繊維形状を残さない状態で固化した非繊維状樹脂との複合体を構成することができる。

樹脂部２１は、ユーザが靴下５０を着用した際、ユーザの脛を覆う位置に配置されている。そのため、外部の摩擦・衝撃からユーザの脛を保護することができる。

織編布帛部２０は、前躯体１０が熱処理されなかった箇所、もしくは前躯体１０が熱処理されても前躯体１０がそのまま残った箇所である。すなわち、織編布帛部２０は前躯体１０である。

〔繊維構造体１〕
繊維構造体１は、非繊維状樹脂を含む樹脂部２１と、織物または編物によりなる織編布帛部２０とを備えた繊維構造体１であって、樹脂部２１と織編布帛部２０とは、繊維構造体１の同一面内に連続的に一体化されて形成されている。

繊維構造体１は、前躯体１０を熱処理することにより、織編布帛部２０と樹脂部２１とが連続的に一体化されて形成されている。言い換えると、織編布帛部２０と樹脂部２１とが同一平面状に隣接し、連続的に一体化されて形成されている。ここで、連続的に一体化されて形成されているとは、元々なかった材料を、接着・融着・縫着などの手法で一体・固定化したものではないという意味である。言い換えると、繊維構造体１は、樹脂部２１を形成する際に、樹脂部２１の形成前において備えられていなかった材料（外部部材）を織編布帛部２０に付加することなく、前躯体１０を熱処理することにより形成されている。

そのため、外部部材を付加することなく、繊維構造体１の所望の箇所に特定の物理特性を付与する（強度・剛性・形状保持性を強化し、伸度を低減する）ことができる。これにより、外部部材の積層方向への付加により生じる不具合を回避することができる。具体的に以下に説明する。

繊維構造体１は、樹脂部２１が織編布帛部２０に積層することにより形成されていない。これにより、繊維構造体１において、織編布帛部２０が伸縮しても樹脂部２１はひび割れない。また、樹脂部２１が織編布帛部２０から剥落することはない。さらに、積層による段差がないので、繊維構造体１を用いた繊維製品を着用した際の違和感、および段差部の空気抵抗をなくすことができる。

また、織編布帛部２０と樹脂部２１とが、連続的に一体化した構造体であるため、織編物のフィット性・伸縮性を活かしつつ、しわやまくれが生じ易い部位では物性を樹脂化することができる。これにより、繊維構造体１の任意の部分の剛性を高め高強度・低伸度化することができ、当該箇所の変形を抑制して形態保持性（耐変形性）を上げることができる。

ここで、本実地形態では、前躯体１０を熱処理により、例えば、熱可塑性繊維４を熱可塑性繊維４の形状を残こすように溶融し、隣接する熱可塑性繊維４同士の接点のみを融着させるのではない。本実施形態では、前躯体１０を熱処理することにより、熱可塑性繊維４を繊維が残らないように完全に溶融させ、織編布帛部２０と樹脂部２１との境界の糸の周りを包み込むように当該糸に溶融させた熱可塑性繊維４を融着させる。そのため、織編布帛部２０と樹脂部２１との境目の結合がより強固になる。言い換えると、本実施形態の熱処理では、繊維形状を保たないように熱可塑性繊維４を完全に溶融させ、非繊維状樹脂として熱可塑性繊維４を固化させることで、新たな物理特性を付与する（強度・剛性・形状保持性を高く、伸度を低くする）。

また、前躯体１０における熱可塑性繊維４の割合や、熱処理時の加熱温度に勾配（温度勾配、温度差）を設けることで、完全に溶融して樹脂化した部分（溶融部分、非繊維状樹脂）と半溶融して樹脂化した部分（半溶融部分）とを任意に混在して配置することができる。織編布帛部２０と樹脂部２１との境界部分に半樹脂状態部分をおくことで、織編布帛部２０と樹脂部２１との境目をグラデーション状に境目を調整することができる。これにより、織編布帛部２０と樹脂部２１とを連続的に一体化させることができる。また、樹脂部２１を、繊維と非繊維状樹脂との複合体とすることで繊維強化プラスチックとすることができ、強度があり軽い樹脂部２１を形成することができる。

また、前躯体１０の表面側の極一部を溶融し、溶融時に型押しすることで樹脂部２１表面の凹凸をなくし摩擦係数を高くすることができる。さらに、前躯体１０の裏面側を溶融することでパイル編やカットボス編等の根元を固定強化することができる。また、全面（表面側および裏面側）を溶融し加工することで、樹脂部２１を樹脂〜面状にすることができる。言い換えると、面状の樹脂部２１を形成することができる。これにより繊維構造体１のデザインを多様化することができる。

また、熱処理時の加熱温度を調整することにより、溶融状態を変え、熱可塑性繊維４の染色性を調整することができる。より詳しくは、染色特性は、加熱温度が高い方が濃色に、加熱温度が低い方が浅色になる。したがって、熱処理時の加熱温度を調整することにより一度の染色工程で色の濃度を自由に調整できる。また、後染めとすれば、染色度を調整して意匠化することも可能である。

さらに、熱可塑性繊維４を加熱による溶融で繊維形状を保たないように樹脂化することにより、熱可塑性繊維４の繊維と繊維との隙間が埋まる。このため、防水性、防風性が向上する。

また、前躯体１０を熱処理することにより、樹脂部２１と織編布帛部２０とが連続的に一体化されて形成されているため、縫着または接着などが不要となるので、繊維構造体１の製造の工程が少なく、コストを抑えた効率的な生産が可能となる。

具体的には、例えば、ニットの通気性を下げるために、ニットに乾燥防止フィルムを貼り付ける靴下用技術が知られているが、この技術を用いると貼りつけるフィルムの裁断ロスが大きくコストアップとなる。また、ニットに樹脂を塗布することにより、剛性を強化させる技術も知られているが、この技術では、塗布樹脂の乾燥固化の時間が必要となる。また、フィルムの貼付け、および樹脂の塗布は、それぞれニットのフィルムを貼り付けた面、および樹脂を塗布した面のみが補強されるだけとなるので、両面を補強したい場合、同様の工程が必要となる。

それに対し、本実施形態では、貼付工程および貼付後の安定化時間などが不要となるので、繊維構造体１の生産工程が短縮され生産リードタイムも短くなり、コストダウンを図ることができる。また、フィルムなど外部部材を貼り付ける必要がないので、製品重量の軽量化ができる。さらに、前躯体１０を樹脂化して樹脂部２１を形成するため原料ロスはなく、貼付部品なども不要となるため、フィルムを貼りつける方法に比べて原料のコストダウンが可能となる。

また、本実施形態による繊維構造体１では、樹脂部２１を編立てにより形成できるので、繊維構造体１の形成の自由度が高くなる。具体的には、例えば、織編布帛部２０へ樹脂フィルムを貼り付ける場合では、三次元曲面を樹脂で形成することができない。それに対し、本実施形態では、樹脂部２１としたい箇所を含む前躯体１０を編立てにより形成することができるので、丸編機などを使用することで、樹脂で三次元曲面を形成することができる。また、樹脂部２１を射出成形、または押出成形などで形成する場合と比較し、安価で容易に生産可能となる。

さらに、融点や特性の異なる熱可塑性繊維４を組み合わせるなど、熱可塑性繊維４の組み合わせを調整できる。

また、異なる色の熱可塑性繊維４を編織して熱処理することで、特徴的な模様、色彩を有する樹脂部２１とすることができる。

さらに、特性の異なる編成方法を組み合わせて前躯体１０を製造することもできる。また、例えば、裏糸３も熱可塑性繊維４を使用すれば、繊維を含まない樹脂部２１を形成することができる。

〔製造方法〕
本実施形態に係る繊維構造体１の製造方法は、熱可塑性繊維４が編織された前躯体１０を形成する前躯体形成工程と、前躯体形成工程で前躯体１０に編織した熱可塑性繊維４を加熱して溶融させることにより、非繊維状の樹脂を含む樹脂部２１を形成する熱処理工程とを含む。そのため、前躯体１０に編織した熱可塑性繊維４を熱処理することにより、熱可塑性繊維４が溶融、固化し、樹脂部２１が形成される。これにより、樹脂部２１と前躯体１０（織編布帛部２０）とが前躯体１０の同一面内に連続一体的に形成されるので、外部部材を積層方向に付加せずに、所望の部位に特定の物理特性を付与する（強度・剛性・形状保持性を強化し、伸度を低減する）ことができる。その結果、外部部材の積層方向への付加により生じる不具合を回避することができる。

繊維構造体１の製造方法は、大きく分けて２つあり、以下に繊維構造体１の第１製造方法、および第２製造方法として説明する。

〔第１製造方法〕
第１製造方法は、溶融させる熱可塑性繊維４を予め配置した前躯体１０を全面加熱することで、所望の形状の樹脂部２１を形成する。

具体的には、第１製造方法は、上記前躯体形成工程にて、熱可塑性繊維４を前躯体１０の一部に編織し、上記熱処理工程にて、前躯体１０に編織した熱可塑性繊維４の全部または一部を溶融させることを含む。編織工程において、前躯体１０を形成する他の構成要素の融点よりも低い融点、好ましくは他の構成要素の融点よりも３０度以上低い融点を有する熱可塑性繊維４を使用することが望ましい。

第１製造方法に用いる前躯体１０の形成方法は、基本的には比較的低融点の熱可塑性繊維４を柄編の手法で所望の部分に必要な形状で編み込むことにより、前躯体１０を形成する。より詳しくは、編地デザイン面においては、例えば、本実施形態のように、３種の糸を使うパイル編みの場合、（１）パイル糸２には天然繊維や比較高融点合成繊維（熱可塑性繊維４よりも融点の高い合成繊維）を使用し、（２）パイル部分の樹脂部２１としたい箇所の表地には比較低融点繊維（パイル糸２および裏糸３よりも３０度以上融点の低い熱可塑性繊維４）を使用し、（３）裏糸３にはナイロン、ポリウレタンなどの比較高融点繊維（熱可塑性繊維４よりも融点の高い繊維）を使用して、前躯体１０を編成する。上記のように、前躯体１０を編成した後、前躯体１０全体もしくは樹脂部２１を形成したい部分を含む範囲を熱処理することにより、最も低い融点の表糸繊維（熱可塑性繊維４）を溶融する。

第１製造方法によれば、熱可塑性繊維４が前躯体１０の任意の一部に編織されているので、熱可塑性繊維４が編織された部分を含む範囲を熱処理することで、所望の箇所を樹脂部２１とすることができる。そのため、樹脂部２１としたい部分のみを正確に熱処理する必要がなく、製品として必要な形状に形成した後であっても簡単に所望の箇所に樹脂部２１を形成できる。言い換えると、樹脂部２１の位置（溶融させる部分）を前躯体１０の段階で決めることができる。

〔第２製造方法〕
第２製造方法は、熱処理の加熱側の形状を変えることで所定の形状の樹脂部２１を形成する。

具体的には、第２製造工程は、上記前躯体形成工程にて、熱可塑性繊維４を前躯体１０の全面に編織し、上記熱処理工程にて、前躯体１０に編織した熱可塑性繊維４の一部を溶融させることを含む。より詳しくは、上記熱処理工程にて、熱可塑性繊維４の融点よりも３０度以上高い温度で、熱可塑性繊維４を溶融させる。

つまり、第２製造方法に用いる前躯体１０は、パイル糸２、裏糸３および熱可塑性繊維４が全面に均一に編み込まれて編成されている。そして、樹脂化したい形状に合わせた形状の加熱面をもつ加熱体により、樹脂化したい箇所を加熱・溶融する。

これにより、熱処理時の加熱温度・加圧条件設定により、熱可塑性繊維４の部分溶融〜完全溶融まで樹脂化状態を自由にコントロールできるので、熱可塑性繊維４の溶融状態を制御できる。

また、樹脂化したい形状に合わせた形状の加熱面をもつ加熱体により、所定温度プロフィールで加熱・溶融することで、温度の差による熱可塑性繊維４の溶融状態の差から、熱可塑性繊維４の繊維形態の維持特性（糸物性、染色性、および糸収縮状態等）に差が生じ、デザインとして活用できる。

第２製造方法によれば、熱可塑性繊維４を前躯体１０の全面に編織しているので、前躯体１０に編織した熱可塑性繊維４の任意の一部を熱処理することで、所望の箇所を樹脂部２１とすることができる。そのため、予め樹脂部２１にする箇所を設定しておらず、製品の形状を形成した後に樹脂部２１とする箇所を決定した場合であっても、樹脂部２１の形成は可能となる。

〔構成繊維の組合せ例〕
図３は、非溶融側繊維と溶融側繊維との組合せ例を示す図である。ここで、溶融側繊維は熱可塑性繊維４を示し、非溶融側繊維は前躯体１０を構成する他の構成要素（例えば、パイル糸２、裏糸３）を示す。熱可塑性繊維４は、樹脂部２１により付加したい物理特性により、種々選択可能である。

非溶融側繊維と溶融側繊維との組合せは、図３に示すだけに限らないが、図３に示すように、溶融側繊維と非溶融側繊維の融点差は３０度以上、より好ましくは５０度以上あることが望ましい。

〔実施形態２〕
本発明の実施形態２について、図４を参照して説明する。図４の（ａ）は実施形態２に係る繊維構造体１Ａの前躯体１０Ａおよび織編布帛部２０Ａの編み組織を示す平面図である。図４の（ｂ）は図４の（ａ）の概略構造を示す縦断面図である。図４に示す繊維構造体１Ａは、繊維構造体１と比べて、前躯体１０Ａの構成が異なり、その他の構成は同様である。

本実施形態では繊維構造体１Ａは、図４の（ａ）および図４の（ｂ）に示すように、表糸５、裏糸３、および熱可塑性繊維４によりカノコ編により編成されている。前躯体１０Ａをカノコ編とすることで、熱可塑性繊維４を柄状に編み込むことができる。詳しくは、前躯体１０Ａにおいて樹脂部２１Ａとしたい箇所を熱可塑性繊維４と裏糸３とを編むことで形成し、その他の箇所を表糸５と裏糸３とを編み込むことで形成する。表糸５の種類は特に限定されず、適宜設定すればよく、例えば、図３における非溶融側繊維から選択することができる。

また、図４の（ａ）の表糸５および熱可塑性繊維４は、端部Ｏ１および端部Ｏ２で途切れているように見えるが、実際の編組織では編地の裏に浮かせる浮き編ともいう技法で、横に繋がっている。つまり、表糸５を編んで熱可塑性繊維４を渡らせる部分と、熱可塑性繊維４を編んで表糸５を渡らせる部分を、カノコ状に配置して編成している。

前躯体１０Ａをカノコ編として熱可塑性繊維４をメッシュ状に形成し熱処理すると、樹脂部２１Ａがさらに折れにくく、および割れにくくなる。また、熱可塑性繊維４を１×１メッシュとして作成された樹脂部２１Ａの方が、熱可塑性繊維４を２×２のメッシュとして形成された樹脂部２１Ａの方よりも割れにくい。

また、つや消し材を含まない透明の熱可塑性繊維４を使用し、裏糸３を使用しないか、裏糸３にもつや消し材を含まない透明の熱可塑性繊維を使用することで透明の樹脂部２１を形成することができる。

〔実施形態３〕
本発明の実施形態３について、図５を参照して説明する。図５の（ａ）は実施形態３に係る繊維構造体１Ｂの前躯体１０Ｂおよび織編布帛部２０Ｂの編み組織を示す平面図である。図５の（ｂ）は図５の（ａ）の概略構造を示す縦断面図である。図５に示す繊維構造体１Ｂは、繊維構造体１と比べて、前躯体１０Ｂの構成が異なり、その他の構成は同様である。

本実施形態では繊維構造体１Ｂは、図５の（ａ）および図５の（ｂ）に示すように、表糸５、裏糸３、および熱可塑性繊維４によりカットボス編にて編成されている。前躯体１０Ｂをカットボス編とすることで、熱可塑性繊維４を柄状に編み込むことができる。詳しくは、前躯体１０Ｂにおいて樹脂部２１Ｂとしたい箇所を熱可塑性繊維４と裏糸３とを編み込むことにより形成し、その他の箇所を表糸５と裏糸３とを編み込むことにより形成する。表糸５は特に限定されず、適宜設定すればよく、例えば、図３における非溶融側繊維から選択することができる。また、実施形態２に示したカノコ編とは異なり、表糸５と熱可塑性繊維４とが重なる部分６おいてそれぞれの編糸をカットしている。カットボス編みは、例えば、靴下を製造する場合などに用いられる。

〔繊維構造体による繊維製品例〕
繊維構造体１において、織編布帛部２０は織編物のフィット性・伸縮性が高く、樹脂化した部分（樹脂部２１）は剛性が高まり、形態保持性があがるため外観（外形）の安定性が高くなる。このような、繊維構造体１の特徴を活かした繊維構造体１を用いて製造可能な繊維製品の例を以下に記す。

繊維構造体１を用いて、ユーザが着用した際、樹脂部２１がユーザの膝を覆う位置となるようなサポーターを製造することで、外部の衝撃からユーザの膝を摩擦・衝撃から保護する膝サポーターを提供することができる。また、熱処理時に部分的に加熱温度を変え、染色性の違いを利用した意匠化によりブランドロゴを表現することができる。

繊維構造体１において、樹脂部２１の一部をプレスして薄く透明化することで、樹脂の窓のようなものとなる。この手法を用いて窓付のような布帛とすることで、窓部とその他の部分が連続的に一体化しているテントを製造することができる。その結果、窓部がはがれにくく、窓部とその他とで生じる空気抵抗による音を軽減した窓付きテントを提供することができる。

繊維構造体１を用いることで、細幅リボン状（背中に配置される変形しやすい箇所）の一部を樹脂部２１として剛性を高め、他の部位を織編布帛部２０とする、革・布切り替えベルトのような製品を連続的に一体化して製造することができる。これにより、耐変形・易操作性を有するベルト状製品を提供することができる。

繊維構造体１を用いて、樹脂部２１をプレスしてフラットにすることで、ネーム書込み用フラット部を持つ織編衣類・雑貨用布帛製品を製造することができる。これにより、ネームを凹凸ある布帛表面ではなくフラットな部分に書き込むことができ、ネームプレートを縫い付ける必要がない織編衣類・雑貨用布帛製品を提供することができる。

樹脂部２１を所望の箇所に配置することにより、プロテクターとして役割を持たせた編生地または靴下などを提供することができる。また、発泡剤を含有する熱可塑性繊維を使用することで、熱処理溶融時に樹脂部２１を嵩高くすることも可能となる。

熱処理時に熱可塑性繊維４に加熱温度に勾配をつけて熱を与えることにより、染色性の違いを活かした多様なデザインの繊維構造体１を提供できる。

また、樹脂部２１の一部または全部をカラーにすることができ、熱可塑性繊維４の種類、編み込み方法の組み合わせ、樹脂部２１も伸縮性（弾力性）がある材料選定するなどにより、ニーズに合わせた繊維構造体１を提供することができる。

繊維構造体１は、形態保持性の高い樹脂部２１とフレキシブルな織編布帛部２０とが並存しているので上記で示すような製品の提供が可能となる。

なお、上記には繊維構造体１を例に挙げて説明したが、繊維構造体１Ａ・１Ｂにおいても同様の繊維製品を提供できる。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

本発明は、織物または編物からなる複合繊維構造体に利用することができる。

１・１Ａ・１Ｂ 繊維構造体（複合繊維構造体）
２ パイル糸
３ 裏糸
４ 熱可塑性繊維
５ 表糸
１０・１０Ａ・１０Ｂ 前躯体
２０・２０Ａ・２０Ｂ 織編布帛部
２１・２１Ａ・２１Ｂ 樹脂部
５０ 靴下（繊維構造体を用いて製造される製品）

Claims (9)

1. 非繊維状樹脂を含む樹脂部と、織物または編物によりなる織編布帛部とを備えた複合繊維構造体であって、
   上記樹脂部と上記織編布帛部とは、上記複合繊維構造体の同一面内に連続的に一体化されて形成されていることを特徴とする複合繊維構造体。
2. 上記非繊維状樹脂は、面状の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の複合繊維構造体。
3. 上記樹脂部は、繊維をさらに含み、
   上記繊維と上記非繊維状樹脂とは複合体を構成していることを特徴とする請求項１または２に記載の複合繊維構造体。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の複合繊維構造体を用いて製造されることを特徴とする繊維製品。
5. 熱可塑性繊維が編織された前躯体を形成する前躯体形成工程と、
   上記前躯体形成工程で上記前躯体に編織した上記熱可塑性繊維を加熱して溶融させることにより、非繊維状の樹脂を含む樹脂部を形成する熱処理工程とを含むことを特徴とする複合繊維構造体の製造方法。
6. 上記前躯体形成工程にて、上記熱可塑性繊維を上記前躯体の全面に編織し、
   上記熱処理工程にて、上記前躯体に編織した上記熱可塑性繊維の一部を溶融させることを含むことを特徴とする請求項５に記載の複合繊維構造体の製造方法。
7. 上記前躯体形成工程にて、上記熱可塑性繊維を上記前躯体の一部に編織し、
   上記熱処理工程にて、上記前躯体に編織した上記熱可塑性繊維を溶融させることを含むことを特徴とする請求項５に記載の複合繊維構造体の製造方法。
8. 上記熱処理工程にて、上記熱可塑性繊維の融点よりも３０度以上高い温度で、上記熱可塑性繊維を溶融させることを特徴とする請求項５から７までのいずれか一項に記載の複合繊維構造体の製造方法。
9. 上記熱処理工程にて、上記前躯体に編織した上記熱可塑性繊維に対して温度勾配を与え、上記熱可塑性繊維が溶融した溶融部分と上記熱可塑性繊維が半溶融した半溶融部分とを含む上記樹脂部を形成することを特徴とする請求項５から７までのいずれか一項に記載の複合繊維構造体の製造方法。

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