JP2016156172A

JP2016156172A - コンクリート用化粧型枠

Info

Publication number: JP2016156172A
Application number: JP2015034026A
Authority: JP
Inventors: 山下　剛志; Tsuyoshi Yamashita; 剛志山下
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 2015-02-24
Filing date: 2015-02-24
Publication date: 2016-09-01
Also published as: WO2016136007A1; CN107407098A

Abstract

【課題】脱型時にコンクリートの打設面から容易に剥離し、割れにくく、複数回使用できるコンクリート用化粧型枠を提供することを目的とする。【解決手段】コンクリートの打設面に凹凸模様を転写する転写面１０ａを備える発泡樹脂製のコンクリート用化粧型枠１であって、特定の測定方法により測定される転写面１０ａの光沢度Ａと、特定の測定方法により測定される基準面の光沢度Ｂとの比Ａ／Ｂが２．０以上であるコンクリート用化粧型枠１。【選択図】図１

Description

本発明は、コンクリート用化粧型枠に関する。

家屋等の建築物の基礎コンクリート（土台）やコンクリート壁等のコンクリート構築物の打設面には、美観等を高めるために石積模様、ハツリ模様、タイル模様等の凹凸模様が付与されることが多い。コンクリートの打設面に凹凸模様を付与する方法としては、例えば、コンクリートの打設面に凹凸模様を転写する転写面を備えるビーズ法発泡樹脂製のコンクリート用化粧型枠を用いて、該転写面の凹凸模様をコンクリート表面に転写する方法が知られている（例えば、特許文献１、２）。

具体的には、例えば、コンクリート打設予定場所に互いに離間するように向い合せた一対のコンクリートパネルの打設面側（表面側）に、転写面が内側を向くように複数のコンクリート用化粧型枠を並べて設置する。そして、コンクリートパネル間にコンクリート材料を打設し、硬化（養生）させた後にコンクリート用化粧型枠を脱型することで、凹凸模様が形成された打設面を有するコンクリートが得られる。

しかし、特許文献１、２のような従来のコンクリート用化粧型枠は、脱型時にコンクリート用化粧型枠がコンクリートの打設面から剥離しにくく、割れてしまったり、コンクリート打設面に化粧型枠が付着したまま残ってしまうため、繰り返し使用することは難しい。

実開昭６３−３２８４２号公報実開平２−４７１４０号公報

本発明は、脱型時にコンクリートの打設面から容易に剥離し、割れにくく、複数回使用できるコンクリート用化粧型枠を提供することを目的とする。

本発明のコンクリート用化粧型枠は、コンクリートの打設面に凹凸模様を転写する転写面を備える発泡樹脂製のコンクリート用化粧型枠であって、下記測定方法により測定される前記転写面の光沢度Ａと、下記測定方法により測定される基準面の光沢度Ｂとの比Ａ／Ｂが２．０以上であることを特徴とする。
（測定方法）
ＪＩＳＺ８７４１：１９９７「鏡面光沢度−測定方法」に準じて、反射角６０度の条件で測定する。ただし、転写面の光沢度Ａの測定においては、転写面内における平滑面を光沢度測定の測定面とする。基準面の光沢度Ｂの測定においては、型枠の凹凸模様を転写する側の表面で転写面の外側部分における平滑面を、光沢度測定の測定面とする。

本発明のコンクリート用化粧型枠においては、前記比Ａ／Ｂが３．５以下であることが好ましい。

本発明のコンクリート用化粧型枠は、脱型時にコンクリートの打設面から容易に剥離して割れにくく、複数回使用できる。

本発明のコンクリート用化粧型枠の一例を示した写真である。本発明のコンクリート用化粧型枠を並べて設置する様子を示した斜視図である。

［コンクリート用化粧型枠］
本発明のコンクリート用化粧型枠（以下、化粧型枠ともいう。）は、コンクリートの打設面に凹凸模様を転写する転写面を備える発泡樹脂製の化粧型枠である。
本発明の化粧型枠の一例としては、例えば、図１に示すように、コンクリートの打設面に凹凸模様を転写する転写面１０ａを備える平面視長方形の転写部１０と、転写部１０の周縁から立ち上がる側壁部１２と、を備えるコンクリート用化粧型枠１（以下、化粧型枠１という。）が挙げられる。

化粧型枠１における転写面１０ａは、コンクリートの打設面に石積み模様を形成できるようになっている。
なお、化粧型枠の転写面の凹凸模様は、石積模様には限定されず、例えば、ハツリ模様、タイル模様、割り肌（レンガ）模様、布積模様、玉石模様等としてもよい。

本発明の化粧型枠においては、下記測定方法により測定される転写面の光沢度Ａと、下記測定方法により測定される基準面の光沢度Ｂとの比Ａ／Ｂが、２．０以上である。これにより、脱型時にコンクリートの打設面から化粧型枠が容易に剥離するため、化粧型枠が割れにくくなる。そのため、本発明の化粧型枠は複数回使用することができる。

前記比Ａ／Ｂは、２．０〜３．５が好ましく、２．２〜３．０がより好ましい。また、前記比Ａ／Ｂが前記範囲の下限値以上であれば、化粧型枠がより容易に剥離して割れにくくなる。前記比Ａ／Ｂが前記範囲の上限値以下であれば、化粧型枠の製造時の収縮を小さくできる。

（転写面の光沢度の測定方法）
転写面の光沢度Ａは、ＪＩＳＺ８７４１：１９９７「鏡面光沢度−測定方法」に準じて、反射角６０度の条件で測定する。測定装置としては、例えば、コニカミノルタ社製の光沢計ＧＭ−６０Ｐｌｕｓ／ＧＭ−２６８Ｐｌｕｓが挙げられる。
転写面の光沢度Ａの測定においては、転写面内における平滑面を光沢度測定の測定面とする。測定面として設定する平滑面の大きさは、測定装置に応じて決まり、例えば、前記した光沢計ＧＭ−６０Ｐｌｕｓ／ＧＭ−２６８Ｐｌｕｓであれば、２０ｍｍ角以上の平滑面を測定面とする。なお、必要に応じて、型枠の転写面側の表面における転写面の外側の平滑面に、転写面を形成するときと同じ加熱条件で部分的に形成した部分や、型枠と同じ材質の測定試料に、転写面を形成するときと同じ加熱条件で形成した平滑面等を、転写面の光沢度Ａの測定面として代用することもできる。

（基準面の光沢度の測定方法）
基準面の光沢度Ｂは、転写面と同様にＪＩＳＺ８７４１：１９９７「鏡面光沢度−測定方法」に準じて、反射角６０度の条件で測定する。測定装置は、光沢度Ａの測定と同じものを用いる。
基準面とは、型枠の転写面側における、転写面の外側部分の表面である。光沢度Ｂの測定においては、型枠の転写面側の表面において、転写面の外側部分における平滑面を光沢度測定の測定面とする。例えば、化粧型枠１における側壁部１２の先端面を基準面とすることができる。

前記比Ａ／Ｂは、転写面の光沢度Ａを調節することで調節できる。
転写面の光沢度Ａは、例えば、金型における化粧型枠の転写面と接する表面にテフロン（登録商標）加工を施すことで高くなる。また、金型における化粧型枠の転写面と接する表面にテフロン（登録商標）加工を施すと、化粧型枠の転写面の滑り性が向上し、化粧型枠の離型性が向上する。
発泡成形時の転写面の加熱時間を長くすることで、転写面の光沢度Ａが高くなる。また、発泡成形時に転写面側の蒸気圧を高くすることで、転写面の光沢度Ａが高くなる。また、発泡成形時に転写面の加熱時間を長くしたり、転写面側の蒸気圧を高くしたりすると、転写面側の表層の樹脂粒子が溶融してスキン層が形成されて、転写面の強度が高くなる。そのため、脱型時に転写面を形成する樹脂がコンクリートの打設面に割れ残りにくくなる。

本発明の化粧型枠は、発泡樹脂製である。本発明の化粧型枠は、ビーズ法で得られた発泡樹脂成形体からなることが好ましい。
本発明の化粧型枠に用いる樹脂としては、特に限定されず、化粧型枠に用いられる公知の樹脂を使用できる。具体的には、例えば、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−エチレン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体等）、スチレン改質ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等）が挙げられる。なかでも、ポリスチレン系樹脂、スチレン改質ポリオレフィン系樹脂が好ましい。

ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレンが好ましい。
スチレン改質ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂粒子にスチレン系単量体を含浸重合させることで得られる。スチレン改質ポリオレフィン系樹脂としては、スチレン改質ポリエチレン樹脂が好ましい。
スチレン改質ポリオレフィン系樹脂におけるスチレン成分の割合は、４０〜９０質量％が好ましく、５０〜８５質量％がより好ましく、５５〜７５質量％がさらに好ましい。
化粧型枠においては、１種の樹脂を単独で使用してもよく、２種以上の樹脂を組み合わせて使用してもよい。

化粧型枠の密度は、０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０１５〜０．０３３ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。化粧型枠の密度が前記範囲の下限値以上であれば、成形時に収縮しにくい。化粧型枠の密度が前記範囲の上限値以下であれば、発泡性樹脂粒子の使用量を低減できる。

なお、化粧型枠の密度とは、ＪＩＳＫ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」記載の方法で測定した密度のことである。
具体的には、化粧型枠から型枠表面を含まないように、５０ｃｍ^３以上（半硬質及び軟質材料の場合は１００ｃｍ^３以上）の試験片を元のセル構造を変えない様に切り出し、該試験片の質量を測定し、下式により密度を算出する。前記試験片は成形後７２時間以上経過した化粧型枠から切り出し、２３℃±２℃、５０％±５％、又は２７℃±２℃×６５％±５％の雰囲気下で１６時間以上放置した後に質量を測定するものとする。
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ^３）

（使用方法）
本発明の化粧型枠は、建造物の壁、道路の側壁、河川の側壁等を構成するコンクリートの打設面に石積模様等の凹凸模様を付与する際に使用できる。これらのコンクリート打設予定場所に、転写面がコンクリートを打設する側に向くように複数の化粧型枠を上下左右に多数連結させて設置し、コンクリートを打設して硬化（養生）させた後に化粧型枠を脱型することで、打設面に凹凸模様が形成されたコンクリートが形成される。
具体的には、例えば、コンクリート打設予定場所に一対のコンクリートパネルを向い合せて離間させて固定する。次いで、コンクリートの打設面側（表面側）の一方のコンクリートパネルの内面に、図２に示すように、転写面１０ａが他方のコンクリートパネル側を向くようにして、複数の化粧型枠１を上下左右に並べて設置する。次いで、コンクリートパネル間にコンクリート材料を打設し、コンクリート材料が硬化した後に打設面側のコンクリートパネルとともに化粧型枠１を脱型する。これにより、化粧型枠１の転写面１０ａの凹凸模様が打設面に転写されたコンクリートが形成される。

［化粧型枠の製造方法］
本発明の化粧型枠の製造方法としては、特に限定されず、ビーズ法が好ましい。例えば、下記の粒子製造工程、予備発泡工程及び発泡成形工程を有する方法が挙げられる。
粒子製造工程：発泡性樹脂粒子を製造する工程。
予備発泡工程：発泡性樹脂粒子を加熱し、予備発泡して予備発泡粒子を得る工程。
発泡成形工程：前記予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填して加熱し、型内発泡成形を行って化粧型枠を得る工程。

（粒子製造工程）
製造する発泡性樹脂粒子の形状は、球状又は略球状であることが好ましい。
発泡性樹脂粒子の製造方法としては、公知の方法を採用でき、例えば、下記の方法（１）〜（３）が挙げられる。
（１）樹脂と発泡剤とを含有する溶融樹脂組成物を粒状に成形して発泡性樹脂粒子を得る方法（溶融押出法）。
（２）水性媒体、及び樹脂種粒子をオートクレーブ内に供給し、樹脂種粒子を水性媒体中に分散させた後、オートクレーブ内を加熱、撹拌しながら単量体を連続的に又は断続的に供給して、樹脂種粒子に単量体を吸収させつつ重合開始剤の存在下にて重合させて（シード重合法により）樹脂粒子を調製し、該樹脂粒子に発泡剤を含有させて発泡性樹脂粒子を得る方法。
（３）水性媒体、単量体及び重合開始剤をオートクレーブ内に供給し、オートクレーブ内において加熱、撹拌しながら単量体を懸濁重合させ、必要に応じて分級して樹脂粒子を調製し、該樹脂粒子に発泡剤を含有させて発泡性樹脂粒子を得る方法。

＜方法（１）＞
方法（１）の溶融押出法としては、例えば以下の方法が挙げられる。
樹脂を溶融して溶融樹脂とし、該溶融樹脂に発泡剤を圧入し、混練して、発泡剤を含有する溶融樹脂組成物を得る。該溶融樹脂組成物を、小孔から直接に冷却用液体中に押し出しつつ、その押出物を冷却用液体中で切断するとともに、その押出物を冷却用液体との接触により冷却固化する。これにより、樹脂中に発泡剤が均一に分散した発泡性樹脂粒子が得られる。

発泡剤としては、特に限定されず、発泡性樹脂粒子の製造に通常使用される公知の発泡剤を使用できる。具体的には、例えば、脂肪族炭化水素（ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等）、各種アルコール、二酸化炭素、水、窒素等の物理発泡剤が挙げられる。なかでも、発泡剤としては、脂肪族炭化水素が好ましく、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタンがより好ましい。
発泡剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

なお、発泡性樹脂粒子には、発泡核剤（タルク等の無機微粉末、化学発泡剤等）、帯電防止剤（ポリエチレングリコール、ステアリン酸モノグリセリド等）、ブロッキング剤（ステアリン酸亜鉛等）等の他の成分を配合してもよい。

＜方法（２）、方法（３）＞
方法（２）、方法（３）で使用する単量体としては、目的の発泡性樹脂粒子を形成する樹脂の種類に応じて適宜選択する。例えば、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造する場合は、スチレン系単量体（スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等）を使用し、必要に応じて、スチレン系単量体と共重合可能なビニル単量体（メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等）を使用する。

方法（２）、方法（３）で使用する重合開始剤としては、特に限定されず、例えば、有機過酸化物、アゾ化合物等が挙げられる。
有機過酸化物としては、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート等が挙げられる。
アゾ化合物としては、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等が挙げられる。
重合開始剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

水性媒体は、水を主成分とし、アルコール、ケトン、エーテル等の水溶性有機溶媒を少量含む媒体である。
懸濁重合法又はシード重合法においては、単量体の液滴又は樹脂種粒子の分散性を安定させるために、懸濁安定剤を水性媒体に予め添加してもよい。懸濁安定剤としては、例えば、水溶性高分子（ポリビニルアルコール、メチルセルロース等）、難水溶性無機塩（第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等の）等が挙げられる。難水溶性無機塩を用いる場合には、アニオン界面活性剤（ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等）を併用することが好ましい。
シード重合法に用いるシード粒子は、単量体と同じ素材でもよく、異なる素材でもよい。

樹脂粒子に発泡剤を含有させる方法としては、樹脂粒子に発泡剤を含浸させる方法が挙げられる。例えば、樹脂粒子が水性媒体に分散したスラリーを、オートクレーブ等の耐圧容器内に入れた後、発泡剤を耐圧容器内に供給し、一定時間保持して、発泡剤を樹脂粒子に含浸させる。
発泡剤としては、前記のものが使用できる。

発泡性樹脂粒子の平均粒子径は、０．２〜２．０ｍｍが好ましく、０．６〜１．２ｍｍがより好ましい。
なお、本発明における平均粒子径は、ロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて分級操作を行うことにより測定される値を示す。

発泡性樹脂粒子中の発泡剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して２〜１０質量部が好ましく、５〜６質量部がより好ましい。

（予備発泡工程）
公知の装置及び手法を用いて、発泡性樹脂粒子を水蒸気加熱等により加熱して予備発泡し、予備発泡粒子とする。

予備発泡工程における蒸気圧は、０．００５〜０．１ＭＰａが好ましく、０．０１〜０．０３ＭＰａがより好ましい。なお、本発明において、蒸気圧は、ゲージ圧を意味する。
加熱時間は、１００〜３６０秒が好ましく、１８０〜２４０秒がより好ましい。

予備発泡粒子の平均粒子径は、化粧型枠の模様やエッジを鮮明に成形しやすい点から、１〜１０ｍｍが好ましく、３〜４ｍｍがより好ましい。

予備発泡粒子は、成形時の充填性を高め、また模様やエッジを鮮明にするため、化粧型枠の密度に対し少し低めの嵩密度となるように予備発泡されることが好ましい。具体的には、予備発泡粒子の嵩密度は０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０１２〜０．０３ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。

予備発泡粒子の嵩密度は、ＪＩＳＫ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定される。
具体的には、予備発泡粒子をＷ（ｇ）採取してメスシリンダー内に自然落下させ、メスシリンダー内に落下させた予備発泡粒子の体積Ｖ（ｃｍ^３）をＪＩＳＫ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定し、下式に基づいて予備発泡粒子の嵩密度を測定する。
嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）＝Ｗ／Ｖ

（発泡成形工程）
例えば、公知の装置及び手法を用いて、予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、水蒸気加熱により加熱して型内発泡成形し、発泡樹脂製の化粧型枠を製造する。
具体的には、例えば、化粧型枠の転写面側を形成する雄型と、裏面側を形成する雌型からなる成形型内に予備発泡粒子を充填する。次いで、水蒸気にて成形型の表面側（雄型側）からの加熱（一方加熱）、裏面側（雌型側）からの加熱（逆一方加熱）、両面同時の加熱（両面加熱）を順次行った後に、冷却して化粧型枠を成形型から離型する。

型内発泡成形における転写面の加熱時間Ｔ_１は、１０〜６０秒が好ましく、２０〜４０秒がより好ましい。転写面の加熱時間Ｔ_１が前記範囲の下限値以上であれば、前記比Ａ／Ｂが高くなり、その結果、コンクリートの打設面から化粧型枠が剥離しやすく割れにくくなる。転写面の加熱時間Ｔ_１が前記範囲の上限値以下であれば、収縮を抑制でき、必要以上にサイクルが長くならない。
転写面の加熱時間Ｔ_１は、一方加熱と両面加熱の合計時間を意味する。

型内発泡成形における裏面の加熱時間Ｔ_２に対する転写面の加熱時間Ｔ_１の比（Ｔ_１／Ｔ_２）は、１超が好ましく、１．０〜１．６がより好ましく、１．２〜１．４がさらに好ましい。
裏面の加熱時間Ｔ_２は、逆一方加熱と両面加熱の合計時間を意味する。

一方加熱における転写面側の蒸気圧は、０．０３〜０．１０ＭＰａが好ましく、０．０５〜０．０７ＭＰａがより好ましい。また、両面加熱における転写面側の蒸気圧は、０．０５〜０．１０ＭＰａが好ましく、０．６０〜０．９０ＭＰａがより好ましい。転写面側の蒸気圧が前記範囲の下限値以上であれば、前記比Ａ／Ｂが高くなり、その結果、コンクリートの打設面から化粧型枠が剥離しやすく割れにくくなる。転写面側の蒸気圧が前記範囲の上限値以下であれば、３次発泡や収縮等の過加熱が低減される。

逆一方加熱における転写面と反対側（裏面側）の蒸気圧は、０．０３〜０．１０ＭＰａが好ましく、０．０５〜０．０７ＭＰａがより好ましい。また、両面加熱における転写面と反対側の蒸気圧は、０．０４〜０．０９ＭＰａが好ましく、０．０５〜０．０８ＭＰａがより好ましい。

型内発泡成形の両面加熱時における反対側（裏面側）の蒸気圧Ｐ_２に対する転写面側の蒸気圧Ｐ_１の比（Ｐ_１／Ｐ_２）は、１超が好ましく、１．０〜１．２がより好ましく、１．０５〜１．１５がさらに好ましい。

冷却時間は、１〜１０秒が好ましく、２〜７秒がより好ましい。

化粧型枠の発泡倍数は、１０〜１００倍が好ましく、３０〜６０倍がより好ましい。化粧型枠の発泡倍数が前記範囲の下限値以上であれば、重過ぎず切り回しが簡単で人力作業が容易となる。化粧型枠の発泡倍数が前記範囲の上限値以下であれば、強度を確保しやすく、コンクリート打設圧でつぶれにくい。
なお枠の発泡倍数は、下式により算出される値である。
発泡倍数＝１／化粧型枠の密度（ｇ／ｃｍ^３）

（作用効果）
前述したように、従来の化粧型枠では、脱型時に化粧型枠が剥離しにくく、化粧型枠が割れやすい。これは、発泡樹脂製の化粧型枠における転写面に肉眼では見えない溝やピンホールがあるため、該溝やピンホールにより表面積が増え、それが抵抗になってコンクリートから剥離しにくくなっていると考えられる。
これに対して、本発明の化粧型枠においては、転写面の光沢度Ａと基準面の光沢度Ｂとの比Ａ／Ｂが２．０以上に制御されているため、脱型時にコンクリートの打設面から化粧型枠が容易に剥離する。そのため、化粧型枠が割れにくく、複数回使用することができる。これは、比Ａ／Ｂが２．０以上に制御されることで、化粧型枠の転写面における溝やピンホールがより小さくなって、脱型時の抵抗がより小さくなるためであると考えられる。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［光沢度の測定］
「コニカミノルタ社製の光沢計ＧＭ−６０Ｐｌｕｓ／ＧＭ−２６８Ｐｌｕｓ」を用いて、ＪＩＳＺ８７４１：１９９７「鏡面光沢度−測定方法」に準じて、反射角６０度の条件で光沢度を測定した。

［転写性］
化粧型枠の凹凸模様の転写面を、コンクリートの打設面側にしてコンクリート材料を打設し、コンクリート材料を１日間養生し、初期硬化させた後に化粧型枠成形品を取り外した。その後、コンクリートの打設面への凹凸模様の転写が細かく正確に行われているかを目視評価した。
評価基準は、化粧型枠の凹凸模様が正確に転写されている場合を良好（○）とし、凹凸模様が正確に転写されていない場合を不良（×）とした。

［剥離性］
化粧型枠の凹凸模様の転写面を、コンクリートの打設面側にしてコンクリート材料を打設し、コンクリート材料を１日間養生し、初期硬化させた後に化粧型枠成形品を取り外した。この作業を化粧型枠成形品に割れや亀裂が生じるまで繰り返した。

［実施例１］
発泡性樹脂粒子としてスチレン改質ポリエチレン粒子（商品名「ピオセラン（登録商標）」（ＰＯ−ＳＰＥ−４０、０．０２５ｇ／ｃｍ^３）、積水化成品工業株式会社製）を、予備発泡装置にて嵩密度０．０２５ｇ／ｃｍ^３に予備発泡した後、２５℃で４０時間熟成して予備発泡粒子を得た。
成形型として、図１に示す化粧型枠１を成形可能なキャビティを形成できる雄型及び雌型を用いた。雄型のキャビティ面における転写面に対応する部分にはテフロン（登録商標）コーティングを施した。雄型のキャビティ面における転写面に対応する部分よりも外側部分は、側壁部の先端面が幅２０ｍｍの平滑面（型枠の基準面を形成する）となるようにし、テフロン（登録商標）コーティング無しとした。前記成形型を備えた発泡ビーズ自動成形機のキャビティ内に、前記予備発泡粒子を充填し、転写面側、反対側とも蒸気圧０．０６ＭＰａとなるようにして水蒸気で７秒間の一方加熱を行った。次いで、転写面側、反対側とも蒸気圧０．０６ＭＰａとなるようにして水蒸気で５秒間の逆一方加熱を行った。次いで、転写面側の蒸気圧Ｐ_１が０．０８５ＭＰａ、反対側の蒸気圧Ｐ_２が０．０７５ＭＰａとなるようにして水蒸気で２５秒間の両面加熱を行った。転写面の加熱時間Ｔ_１は３２秒であり、裏面の加熱時間Ｔ_２は３０秒であり、比（Ｔ_１／Ｔ_２）は１．０７であった。両面加熱時の比（Ｐ_１／Ｐ_２）は１．３３であった。
次いで、前記成形型のキャビティ内の発泡体を５秒間水冷した後、減圧下にて放冷（冷却工程）し、石積模様を転写する転写面を備える密度０．０３０ｇ／ｃｍ^３の化粧型枠成形品１を得た。

［比較例１］
発泡ビーズ自動成形機による化粧型枠の発泡成形において、両面加熱時の転写面側の蒸気圧Ｐ_１（比（Ｐ_１／Ｐ_２）＝０．９３）を０．０７ＭＰａ、加熱時間を１５秒間に変更した以外は、実施例１と同様にして化粧型枠成形品２を製造した。

［比較例２］
発泡ビーズ自動成形機による化粧型枠の発泡成形において、両面加熱時の転写面側の蒸気圧Ｐ_１を０．０７５ＭＰａ（比（Ｐ_１／Ｐ_２）＝１）に変更した以外は、実施例１と同様にして化粧型枠成形品３を製造した。
各例における転写面の光沢度Ａ、基準面の光沢度Ｂ及び比Ａ／Ｂの測定結果、並びに評価結果を表１に示す。

表１に示すように、実施例１では転写面と基準面との光沢度の比Ａ／Ｂが２．０となり、比較例１にて両面加熱時の転写面側の蒸気圧Ｐ_１を０．０７ＭＰａまで落とし、加熱時間を２５秒間から１５秒間に落としたところ、比Ａ／Ｂが１．７まで落ちた。また、得られた化粧型枠成形品を使用し、実際にコンクリートを打設し、１日経過してコンクリートの初期硬化を終えた時点で脱型したところ、実施例１の化粧型枠成形品１は簡単に離型しただけではなく、８回転用が出来た。一方、比較例１で得られた化粧型枠成形品２は初回の脱型はできたものの、２回目には剥がれにくく割れてしまった。
比較例２で得られた化粧型枠成形品３では、比Ａ／Ｂが２．０には至らなかったものの、１．９となった。化粧型枠成形品３を用いてコンクリートを打設し、繰り返し使用してみたところ、３回の転用が出来た。化粧型枠成形品３の光沢度Ａは２５であり、比Ａ／Ｂが２．０を下回ったとしても、光沢度Ａが２５以上を示せば転用回数が増えることがわかった。

１コンクリート用化粧型枠
１０転写部
１０ａ転写面
１２側壁部

Claims

コンクリートの打設面に凹凸模様を転写する転写面を備える発泡樹脂製のコンクリート用化粧型枠であって、
下記測定方法により測定される前記転写面の光沢度Ａと、下記測定方法により測定される基準面の光沢度Ｂとの比Ａ／Ｂが２．０以上であるコンクリート用化粧型枠。
（測定方法）
光沢度は、ＪＩＳＺ８７４１：１９９７「鏡面光沢度−測定方法」に準じて、反射角６０度の条件で測定する。ただし、転写面の光沢度Ａの測定においては、転写面内における平滑面を光沢度測定の測定面とする。基準面の光沢度Ｂの測定においては、型枠の凹凸模様を転写する側の表面で転写面の外側部分における平滑面を、光沢度測定の測定面とする。
前記比Ａ／Ｂが３．５以下である請求項１に記載のコンクリート用化粧型枠。