JP2016152750A - コイル、ステータおよびモータ - Google Patents

Abstract

【課題】コイルの占積率を上げながら、容易に組み立てをすることができるコイル、ステータおよびモータを提供する。【解決手段】コイル３０は、径方向ＲＤに隣り合う複数配置される第１のユニット３１Ａおよび第２のユニット３１Ｂと、第１のユニット３１Ａおよび第２のユニット３１Ｂに電気的に接続される複数のブリッジ部６０を備え、第１のユニット３１Ａおよび第２のユニット３１Ｂは、金属板の第１環状コイル本体４１と、第１環状コイル本体４１と径方向ＲＤに重なる金属板の第２環状コイル本体４２を有し、ブリッジ部６０の周方向ＴＡ一方側は、第１のユニット３１Ａにおける第１一方側端子部４４および第２一方側端子部４８と接続し、ブリッジ部６０の周方向ＴＡ他方側は、径方向ＲＤに隣り合う第２のユニット３１Ｂにおける第１他方側端子部４５および第２他方側端子部４９と接続する。【選択図】図４

Description

本発明は、コイル、ステータおよびモータに関する。

近年、様々な製品の小型化や薄型化が求められるようになっている。製品の小型化等に伴い、その製品に搭載されるモータについても、小型化や薄型化が求められている。一般に、モータの出力はモータの体積に比例する。そのため、モータが小型化すると、出力までも低下してしまう。
しかし、製品が小型化したとしても、モータは、当然のことながら、従来以上のトルクを発生させることが求められている。モータの従来以上にトルクを上げるためにはトルク密度を向上させる必要がある。また、製品の小型化に伴ってモータの軽量化が求められている。

このモータのトルク密度を向上させるには、一般には、ステータのスロットにおけるコイルの「占積率」を高めることが挙げられる。この占積率とは、モータのステータのスロットの断面積に対する、そのスロット内に配置されているコイルの断面積の総計の割合である。
このコイルの占積率を上げるためには、コイルを形成する線材のターン数を増加させることが考えられる。しかし、従来の丸線の線材や平角線の線材をコイルとして巻き付けるのでは、巻線機のノズルの大きさや巻線スペース等の問題から、スロット内において巻き付け可能なターン数には上限があり、ある一定以上の占積率を実現することが難しかった。

特許文献１には、モータのトルク密度を向上させるために、モータの占積率（線積率）を向上させるモータのコイル構造が提案されている。
このモータのコイル構造では、ステータ鉄心のスロット内に、スロット内コイルが積層して組み込まれている。スロット内コイルの一端部の端面と他端部の端面には、それぞれスロット間渡りコイルが個別に接合されている。スロット内コイルが直線状の部材であり、スロット間渡りコイルはバー状の部材である。スロット内コイルの一端部と他端部は、このスロット間渡りコイルをはめ込むために、スロット内コイルの厚みに比べて、薄肉状に形成されている。

特開平６−２０９５３５号公報

ところが、特許文献１に記載のモータのコイル構造にみられるようにスロット内コイルを製造する際に、スロット内コイルの厚みの一端部と他端部を区別して薄肉状に作製することは、実際の製造現場ではきわめて困難である。
そこで、本発明は、コイルの占積率を上げながら、容易に組み立てをすることができるコイル、ステータおよびモータを提供することを目的とする。

本発明のコイルは、上下方向に延びる中心軸を中心に回転するモータに用いられるコイルであって、中心軸を中心とする径方向に隣り合う複数配置される第１のユニットおよび第２のユニットと、ユニットに電気的に接続されるブリッジ部と、を備え、ユニットは、金属板の第１環状コイル本体と、第１環状コイル本体と径方向に重なる金属板の第２環状コイル本体を有し、第１環状コイル本体は、環状の一部が中心軸の軸方向上方に開口され、開口端のうち中心軸を中心とする周方向一方側の第１一方側開口端部と、周方向他方側の第１他方側開口端部と、を有する第１コイル基部と、第１一方側開口端部の周方向一方側から、一体に軸方向に延びる第１一方側端子部と、第１他方側開口端部の周方向一方側から、一体に軸方向に延びる第１他方側端子部と、を有し、第２環状コイル本体は、環状の一部が軸方向上方に開口され、開口端のうち周方向一方側の第２一方側開口端部と、周方向他方側の第２他方側開口端部と、を有する第２コイル基部と、第２一方側開口端部の周方向他方側から、一体に第１一方側開口端部に沿って、軸方向に延びる第２一方側端子部と、第２他方側開口端部の周方向他方側から、一体に第１他方側開口端部に沿って、軸方向に延びる第２他方側端子部と、を有し、ブリッジ部は、第１コイル基部の開口部と第２コイル基部の開口部を覆う略板形状の金属部材であり、ブリッジ部の周方向一方側は、第１のユニットにおける第１一方側端子部および第２一方側端子部と接続し、ブリッジ部の周方向他方側は、径方向に隣り合う第２のユニットにおける第１他方側端子部および第２他方側端子部と接続することを特徴とする。

また、本発明のステータは、コイルが、複数個のスロットに差し込まれていることを特徴とする。
さらに、本発明のモータは、ステータコイルを有するステータと、マグネットを有しステータコイルに通電することで回転するロータと、を備えることを特徴とする。

本発明は、コイルの占積率を上げながら、容易に組み立てをすることができるコイル、ステータおよびモータを提供することができる。

本発明のモータの好ましい第１実施形態を示す軸方向ＣＬに沿った縦断面図。 図１に示すモータの構造例を示す平面図。 図２に示す隣接する２つのスロットと、１つのステータコイルの領域ＲＲを、代表して示す図。 図３に示す第１のユニットと第２のユニットと、第１のユニットと第２のユニットの間を電気的に接続している１組のブリッジ部の構造例を示す斜視図。 第１のユニットと第２のユニットの構造例を示す分解図と組立図。 １組のブリッジ部の構造例を示す斜視図。 第１のユニット（第２のユニット）の電気的な接続例と絶縁例と、ブリッジ部の電気的な接続と絶縁例を示す斜視図。 図４に示す１つのユニットの第１環状コイル本体と第２環状コイル本体と、１つのブリッジ部の第１板部材と第２板部材の等価回路例を示す図。 図４に示す２組のユニットと、１組のブリッジ部における駆動電流の流れの例を示す図。 本発明の第２実施形態を示す図。 本発明の第３実施形態を示す図。 本発明の第４実施形態を示す図。 本発明の第５実施形態を示す図。

以下に、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照して詳しく説明する。
尚、以下に述べる実施の形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。

（第１実施形態）
＜モータ１の全体構造＞
図１は、本発明のモータの第１実施形態を示す軸方向ＣＬに沿った縦断面図である。
図１に示すモータ１は、例えば自動車、電動自動車、電動アシスト機器、電動飛行機、マルチコプター等の移動体、ロボット等の産業機器、情報記録媒体を回転する情報記録再生機器、家電製品、事務機器、医療機器等の各分野の搭載対象物に搭載できる。

図１に示すように、モータ１は、ステータ２と、ロータ３を備えている。ステータ２は固定子であり、ロータ３は回転子である。このモータ１のロータ３は、例えばステータ２の周囲において周方向ＴＡに沿って中心軸４とともに回転する、いわゆるアウターロータ型のモータである。ステータ２は、例えば駆動対象物の固定部位に固定される。
ロータ３は、ステータ２に対して、中心軸４の軸方向ＣＬを中心にして、回転可能に支持されている。

ここで、本発明の実施形態では、モータ１は中心軸４が決まっている。このため、図１に例示するように、中心軸４に平行な方向を一点鎖線で示すように、「軸方向」ＣＬとして記載する。また、ロータ３は、扁平で略円筒形状であるので、軸方向ＣＬに直交する方向を矢印で示すように、「径方向」ＲＤとして記載する。そして、軸方向ＣＬの円弧に沿う方向を矢印で示すように、「周方向」ＴＡとして記載する。図１では、中心軸４の軸方向ＣＬは、図面において上下方向である。占積率とは、モータ１において、ステータ２のスロットの断面積に対して、そのスロット内に配置されているコイルの断面積の総計の割合である。また、モータ１の中心軸方向における上方を単に「上方」と呼び、下方を単に「下方」と呼ぶ。図面における紙面側を「表面」と呼び、紙面の裏側を「裏面」と呼ぶ。また、図面における「前側」は、径方向外側に対応し、「後側」は径方向内側に対応する。なお、上下方向・表裏・前後は、実際の機器に組み込まれたときの位置関係や方向を示すものではない。
このモータ１は、ステータ２のスロットの面積に対するコイル（ステータコイル）の断面積を上げる。占積率を上げるということは、スロットの断面積に対して、コイルの占める面積が大きくなることである。
コイルのターン数が一定であって、コイルの外径を大きくした場合には、電気抵抗値を下げることができる。コイルの電気抵抗値を下げることにより大きな電流を流すことができるようになり、モータ１は、小型で軽量であって、トルク密度を上げて高出力（高トルク）を得ることができるようになっている。

図１と図２を参照して、モータ１のステータ２とロータ３のそれぞれの構造例を説明する。図２は、図１に示すモータの構造を示す平面図である。ただし、図２では、図面の簡単化のために、図１に示す中心軸４と円筒状の保持部６の図示を省略している。
まず、ステータ２の構造例を説明する。
図１に示すように、ステータ２は、固定板部５と、円筒状の保持部６と、ステータユニット１０と、第１軸受１１と、第２軸受１２等を有している。固定板部５は、例えばモータ１を制御するための電子部品等が搭載されている電子基板等であるが、特に限定されない。

図１に示す円筒状の保持部６は、大径部分６Ａと小径部分６Ｂを有している。大径部分６Ａは上端開口部６Ｍを有し、小径部分６Ｂは下端開口部６Ｎを有している。大径部分６Ａは、その内部に第１軸受１１を保持している。小径部分６Ｂは、その内部には、第２軸受１２を保持している。第１軸受１１と第２軸受１２は、例えばボールベアリングである。第１軸受１１は、中心軸４の上側の位置の軸受部であり、第２軸受１２は、下側の位置の軸受部である。第１軸受１１は、第２軸受１２に比べて大型のサイズのものが採用されている。

図１に示す第１軸受１１の外輪１１Ａが、この大径部分６Ａの内周面に固定され、第２軸受１２の外輪１２Ａが、小径部分６Ｂの内周面に固定されている。第１軸受１１の内輪１１Ｂが、この中心軸４の小径部分４Ｂの外周面に固定され、第２軸受１２の内輪１２Ｂが、中心軸４の小径部分４Ｂの外周面に固定されている。小径部分６Ｂ内には、第２軸受１２の位置を固定するための留め具６Ｃが配置されている。

図１に示す第１軸受１１の外輪１１Ａと内輪１１Ｂの間には、軸受を構成するための複数の玉１１Ｃが間隔をおいて配置されている。第２軸受１２の外輪１２Ａと内輪１２Ｂの間には、複数の玉１２Ｃが間隔をおいて配置されている。これにより、中心軸４は、第１軸受１１と第２軸受１２により、軸方向ＣＬを中心にして、回転可能に支持されている。
ただし、第１軸受１１と第２軸受１２は、例えばボールベアリングであるが、これに限らず、モータの用途や仕様に応じて、滑り軸受や、流体軸受などの他の形式の軸受を用いても良い。
図１に示すステータユニット１０の構造例は、後で詳しく説明するが、このステータユニット１０は、保持部６の小径部分６Ｂの外周面６Ｄに固定されている。ステータユニット１０は、図１に示す固定板部５から供給される駆動電流に応じて、磁束を発生させる電機子である。

次に、ロータ３の構造例を説明する。
図１に示すロータ３は、中心軸４と、ハウジング部１３と、複数の駆動用のマグネット１４を有する。この中心軸４は、大径部分４Ａと小径部分４Ｂを有している。大径部分４Ａは、例えば回転しようとする対象物に対して装着される部分である。小径部分４Ｂの外周面には、上述したように、第１軸受１１の内輪１１Ｂと第２軸受１２の内輪１２Ｂが固定されている。
ハウジング部１３は、ステータユニット１０の周囲を覆っている。ハウジング部１３は、周壁部分１３Ａと、底部１３Ｂと、取付け凹部１３Ｃを有する円形状の部材である。中心軸４の小径部分４Ｂの端部４Ｃが、ハウジング部１３の取付け凹部１３Ｃの穴１３Ｄに、例えば圧入により固定されている。

図１に示すように、ハウジング部１３の周壁部分１３Ａは、ステータユニット１０の外周に対して径方向ＲＤに対向している。図１と図２に示すように、周壁部分１３Ａの内周面には、複数個のマグネット１４が等間隔に周方向ＴＡに配列されている。例えば、マグネット１４は１４個であり、接着剤を用いて配列されている。これらのマグネット１４のＮ極の磁極面と、Ｓ極の磁極面とが、周方向ＴＡに交互に並んでいる。
なお、複数のマグネット１４を用いるのに代えて、Ｎ極とＳ極が周方向に交互に着磁されている１つの円環型のマグネットを、ハウジング部１３の周壁部分１３Ａに貼り付けても良い。このマグネット１４のＮ極とＳ極の配置数は、特に限定されず、任意に選択できる。
これにより、ステータユニット１０の駆動用のコイルに対して、図示しない駆動電流供給部から駆動電流を供給して磁束を発生させると、複数のマグネット１４との間の磁束の作用により、中心軸４を中心にして周方向ＴＡにトルクを発生する。このため、ロータ３は、ステータ２に対して、軸方向ＣＬを中心にして回転するようになっている。

＜ステータ２の構造例＞
次に、ステータ２のステータユニット１０の構造例を、図１と図２を参照しながら、詳しく説明する。
図１と図２に示すように、ステータユニット１０は、保持部６の小径部分６Ｂの外周面６Ｄに固定されている。ステータユニット１０は、ハウジング部１３と複数のマグネット１４の径方向内側に位置する。ステータユニット１０は、マグネット１４に対して、径方向に所定の隙間を離して配置されている。このステータユニット１０は、リング状のステータコア２０と、複数のステータコイル３０を有している。本実施形態では、コイル３０は、ロータ３側ではなく、ステータ２側に配置されるので、ステータコイルと呼ぶ。

図２に示すように、ステータコア２０の外周面２０Ａは、ハウジング部１３に配置された複数のマグネット１４に対して、径方向に隙間を離して配置されている。図１に示すように、ステータコア２０の内周面２０Ｂは、円筒状の保持部６の小径部分６Ｂの外周面６Ｄに固定されている。ステータコア２０は、例えば複数枚の鋼板を軸方向ＣＬに沿って積層した積層鋼板である。

図２に示すように、ステータ２は、複数のスロット２１を有している。ステータコア２０は、ステータコア２０から径方向に突出する複数のティースを有する。複数のティースには、コイルが巻回される。複数のスロット２１は、図２の紙面において軸方向ＣＬに平行な方向に形成されている、例えば略断面台形状の間隙である。すなわち、各スロット２１は、ティースとティースとの間の間隙である。各スロット２１は、軸方向ＣＬを中心にして、所定角度毎、例えば角度３０度毎に、１２個形成されている。このスロット２１の形成個数と断面形状は、図２に示す例には限定されず、任意に選択できる。

図２に示すように、複数組のステータコイル３０が、複数のスロット２１に対して装着されている。各組のステータコイル３０は、隣接する２つのスロット２１，２１に跨って挿入して、ステータコア２０のティースに対して固定されている。図２に示す例では、１２組のステータコイル３０が、１２個のスロット２１に対して、装着されている。ステータコイル３０は、樹脂等の電気絶縁材の間を介して、隣接する２つのスロット２１に跨って挿入されている。

図３は、図２に示す隣接する２つのスロット２１と、１組のステータコイル３０の領域ＲＲを、代表して示している。なお、図３では、理解の便宜のため、１組のステータコイル３０の中間部分の図示を省略している。
図２と図３に例示するように、各スロット２１は、３つの壁部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃと、２つの突部２１Ｄにより形成されているほぼ台形状の貫通孔である。１つのステータコイル３０は、図２と図３に示すように、隣接する２つのスロット２１，２１にまたがって挿入して固定されている。

＜ステータコイル３０の構造例＞
図３に示すように、１組のステータコイル３０は、第１のユニット３１Ａおよび第２のユニット３１Ｂと、第１のユニット３１Ａおよび第２のユニット３１Ｂに電気的に接続される複数のブリッジ部６０と、を備える。
１組のステータコイル３０は、複数組の第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂを、径方向ＲＤに沿って密接するようにして重ねて配置されている。

図２と図３では、例えば１０組の第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂが、モータ１の径方向ＲＤに沿って密接して重ねられている。複数のブリッジ部６０は、隣接する第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂを電気的に接続する電気接続部材である。ブリッジ部６０は、スロット２１内におけるコイルの占積率をできる限り上げることができるように、通常用いられる線材のコイルの断面積に比べて、断面積の大きい板状の部材である。ステータコイル３０の設定数と、ブリッジ部６０の設定数は、例えば１０組に限定されるものではなく、要求される仕様に応じて設定数を変えることができ、一例として２０組であっても良い。
このように、複数組の第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂと複数のブリッジ部６０が電気的に接続されている構造である。第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂは、径方向ＲＤに沿って密着して重ねた状態で、スロット２１，２１内に挿入できる。このため、ステータコイル３０の構造は、通常の巻線をスロットを通してティースに巻くのに比べて、スロット２１内におけるコイルの占積率をできる限り上げることができる。

次に、図３と図４と図５を参照して、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの構造例を説明し、その後に図３と図４と図６を参照して、各組のブリッジ部６０の構造例を説明する。
図４は、図３に示す隣接して重ねられる第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂと、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの間を電気的に接続するための１組のブリッジ部６０の構造例を示す斜視図である。図５は、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの構造例を示す斜視図である。図６は、１組のブリッジ部６０の構造例を示す斜視図である。
図４、図５に示すように、径方向ＲＤの外側方向は、矢印ＲＤ１で示し、径方向ＲＤの内側方向は、矢印ＲＤ２で示している。軸方向ＣＬと周方向ＴＡと径方向ＲＤは、互いに直交している。

まず、図３と図４と図５を参照して、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの構造例を説明するが、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの構造は、同じである。これにより、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの構造を同じものにすることで、ステータコイルの製造が容易になり、コストの低減が図れる。
図４では、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂを示しており、各ユニット３１Ａ，３１Ｂは、図５に示すような構造を有している。以下では、図５と図４を参照して、第１のユニット３１Ａの構造を代表して説明するが、第２のユニット３１Ｂの構造も同じである。

図５と図４に例示するように、第１のユニット３１Ａは、金属板の第１環状コイル本体４１と、この第１環状コイル本体４１と径方向ＲＤに重なる金属板の第２環状コイル本体４２を有している。図５に示す第１環状コイル本体４１または第２環状コイル本体４２は、正面視にてほぼ同一形状である。これにより、第１環状コイル本体４１または第２環状コイル本体４２は、例えばほぼ同一形状の金型を用いてプレス加工することができるので、製造が容易であり、製造コストの低減が図れる。

図５に示すように、第１環状コイル本体４１は、環状の一部が軸方向ＣＬの上方に開口されることで開口部３３を有する。
第１環状コイル本体４１は、第１コイル基部４３を有する。この第１コイル基部４３は、周方向ＴＡの一方側の第１一方側開口端部４１Ｒと、周方向ＴＡの他方側の第１他方側開口端部４１Ｔと、を有する。しかも、第１環状コイル本体４１は、第１一方側開口端部４１Ｒの周方向ＴＡの一方側から、軸方向ＣＬに向けて延びる第１一方側端子部４４と、第１他方側開口端部４１Ｔの周方向ＴＡの一方側から、一体に軸方向ＣＬに延びる第１他方側端子部４５を有する。

図５に示すように、第２環状コイル本体４２は、環状の一部が軸方向ＣＬの上方に開口されることで開口部３４を有している。
第２環状コイル本体４２は、第２コイル基部４７を有する。第２コイル基部４７は、この周方向ＴＡの一方側の第２一方側開口端部４２Ｒと、周方向ＣＬの他方側の第２他方側開口端部４２Ｔと、を有する。しかも、第２環状コイル本体４２は、第２一方側開口端部４２Ｒの周方向ＴＡの他方側から、第１一方側開口端部４１Ｒに沿って延びた後、軸方向ＣＬに延びる第２一方側端子部４８を有する。また、第２環状コイル本体４２は、第２他方側開口端部４２Ｔの周方向ＴＡの他方側から、一体に、第１他方側開口端部４１Ｔに沿って延びた後、軸方向ＣＬに延びる第２他方側端子部４９を有する。

図５に示すように、第２環状コイル本体４２は、第１環状コイル本体４１よりも径方向外側（ＲＤ１方向）に位置し、重ね合わされる。同じ厚みＤを有する第１環状コイル本体４１または第２環状コイル本体４２を径方向ＲＤに沿って重ね合せると、第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５と第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９は、径方向ＲＤに関しては、面一になる構造である。

ここで、第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２は、ほぼ同じ形状を有しており、同じ厚みＤを有する導電性に優れた金属板、例えば銅板やアルミニウム板で形成されている。コイル３０の占積率を向上するために、金属線材を巻回するコイルと等価の性能を得るためには、導電性の環状板を用いる必要がある。また、第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２は、好ましくは、本実施形態と同等の作用を得ることができる楕円や円形、Ｕ字、方形等の形状を適宜採用することができる。この第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２は上記金属板でなる材料を、好ましくは、例えばほぼ同一形状の金型を用いてプレス加工することで作られる。これにより、第１環状コイル本体４１または第２環状コイル本体４２は、容易かつ短時間で作ることができ製造コストの低減が図れる。

図５に示すように、第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２は、一部が開放された開口部３３，３４をそれぞれ有し、好ましくは略Ｕ字状に形成されている。第１環状コイル本体４１と、第２環状コイル本体４２とが、平面視において同一形状であることから、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２は、同じ金型を用いてＵ字状に作ることができる。そのため、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の製造が容易であり、製造コストが削減できる。図４に示すように、第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２の内側と、ステータコア２０との間には、好ましくは絶縁材２０Ｒが配置されている。

まず、図５を参照して、第１環状コイル本体４１の形状例を詳しく説明する。
図５では、第１環状コイル本体４１の開口部３３は、軸方向ＣＬについて上に向けた状態である。上述したように、第１環状コイル本体４１は、第１コイル基部４３と、第１一方側端子部４４と、第１他方側端子部４５とを有する。第１環状コイル本体４１は、ほぼＵ字型であり、略均一の形成幅Ｗ１である。

第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５は、第１コイル基部４３の周方向ＴＡの端部から、軸方向ＣＬの上方に向かって、それぞれ延びている。第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５の周方向ＴＡの各周方向形成幅Ｗ２は、好ましくは第１コイル基部４３の周方向形成幅Ｗ１の半分になっている。しかも、第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５は、第１一方側開口端部４１Ｒと第１他方側開口端部４１Ｔのそれぞれ周方向ＴＡの一方側（図５では、紙面において周方向ＴＡ左側）に寄った位置に形成されている。第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５は、図５において、周方向ＴＡの一方側半分において突出して形成されている。この第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５の周方向ＴＡ他方側には、それぞれ位置決め用の当接面である上面４６が形成されている。

つづいて、図５を参照して、第２環状コイル本体４２の形状例を説明する。第２環状コイル本体４２の形状は、第１環状コイル本体４１の形状とは一部が異なる。
図５では、第２環状コイル本体４２の開口部３４は、軸方向ＣＬについて上に向けた状態である。上述したように、第２環状コイル本体４２は、第２コイル基部４７と、第２一方側端子部４８と、第２他方側端子部４９とを有する。第２環状コイル本体４２は、ほぼＵ字型であり、第２環状コイル本体４２の周方向ＴＡと軸方向ＣＬに沿って形成された部分は、同じ形成幅Ｗ１を有している。なお、第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５と、第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の軸方向ＣＬ方向の突出長さＬＡは、同じである。

第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９は、第２コイル基部４７の第２一方側開口端部４２Ｒと第２他方側開口端部４２Ｔから、軸方向ＣＬの上方に向かって、それぞれ延びている。第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の周方向ＴＡの各形成幅Ｗ２は、好ましくは第２コイル基部４７の形成幅Ｗ１の半分になっている。しかも、第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９は、それぞれ周方向ＴＡの他方側（図５では、紙面において右側）に寄った位置に形成されている。
第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９は、図５において、他方側半分において突出して形成されている。第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の基部には、それぞれ位置決め用の当接面である底面５１が形成されている。第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の周方向ＴＡの一方側には、上面５０が形成されている。

このように、第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５の右側には、それぞれ上面４６が形成されている。しかも、第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の基部には、それぞれ底面５１が形成されている。ここでいう「底面５１」とは、図５で水平面で示されている箇所の裏側の面を指しており、図５の下部に部分拡大断面図に符号５１を付して正確な位置を示している。
これにより、図５に示すように、第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２が径方向ＲＤについて、密接して重ねた状態にすると、第１環状コイル本体４１の第１コイル基部４３と第２環状コイル本体４２の第２コイル基部４７が重なる。
しかも、第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５と第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９は、それぞれ周方向ＴＡに沿って平行に並んで、径方向ＲＤに関して面一になるように配置されている。そして、図５に示すように、第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の底面５１，５１は、第１一方側開口端部４１Ｒと第１他方側開口端部４１Ｔの上面４６，４６当接する。

底面５１，５１の軸方向下面が上面４６，４６の軸方向上面にそれぞれ当接した状態になると、第２環状コイル本体４２が第１環状コイル本体４１に対して、軸方向ＣＬに沿った位置決めを行うことができる。
これにより、第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２を重ねあわせて組み立てる際に、例えば組立機械を用いて、第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２について、軸方向ＣＬ方向と周方向ＴＡについて、互いの位置決めを容易にしかも確実に行うことができる。このため、第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２を位置決めして組み立てる作業性を向上できる。

図５に示すように、第２環状コイル本体４２は、折り曲げて形成された底部５１を有するので、同じ厚みＤを有する第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２を重ねた状態では、第２環状コイル本体４２の第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の径方向ＲＤの位置は、第１環状コイル本体４１の第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５の径方向ＲＤの位置と、を合わせることができる。つまり、第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５と、第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９は、径方向ＲＤについて、面一にすることができる。

これにより、第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５と、第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９は、第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２の合計の厚みＤ＋Ｄ＝２Ｄの範囲内に収まっている。このため、図４に示すように、隣接するユニット３１，３１を重ねる際に、第１端子部４４，４５と第２端子部４８，４９が邪魔になることは無い。このため、隣接する第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂは、密接して重ねることができる。
この結果、図２と図３に示すようなステータコイル３０の奥行方向の寸法（モータ１の半径方向ＲＤの寸法）Ｔを可能な限り小さくすることができる。従って、図２と図３に示すスロット２１内には、より多くのターン数のユニット３１を装着できる。このため、モータ１のスロット２１の開口面積に対するユニット３１の占有率を示す占積率を、上げることができる。したがって、同程度の出力を有するモータに対して、本発明のモータは小型化することができる。

次に、図３と図４と図６を参照して、各組のブリッジ部６０の構造例を説明する。
図６は、１組のブリッジ部６０の構造例を示しており、図６に示すブリッジ部６０は、図４に示すように、図４に示す開口部３３，３４を覆う略板形状の金属部材である。ブリッジ部６０の周方向ＴＡの一方側は、第１のユニット３１Ａにおける第１一方側端子部４４および第２一方側端子部４８と電気的に接続する。また、ブリッジ部６０の周方向ＴＡの他方側は、径方向ＲＤに隣り合う第２のユニット３１Ｂにおける第１他方側端子部４５および第２他方側端子部４９と電気的に接続する。

図６に示すブリッジ部６０は、第１板部材６１と第２板部材６２とから構成されている。
第１板部材６１は、周方向ＴＡに延びる第１板状部６１Ａと、第１板状部６１Ａの周方向ＴＡの両側の端部から図５に示す第１一方側端子部４４および第２一方側端子部４８および第１他方側端子部４５および第２他方側端子部４９に向けて周方向ＴＡにそれぞれ延びる第１接続片６３，６４を有する。
第２板部材６２は、周方向ＴＡに延びる第２板状部６２Ａと、第２板状部６２Ａの周方向ＴＡの両側の端部から図５に示す第１一方側端子部４４および第２一方側端子部４８および第１他方側端子部４５および第２他方側端子部４９に向けて周方向ＴＡにそれぞれ延びる第２接続片６５，６６を有する。

第１板状部６１Ａは、第２板状部６２Ａよりも径方向ＲＤの外側（矢印ＲＤ１）に位置する。一方側の第１接続片６３および第２接続片６５は、他方側の第１接続片６４および第２接続片６６よりも径方向ＲＤの外側（矢印ＲＤ１）に位置する。
ブリッジ部６０の第１板部材６１と第２板部材６２を径方向に重ねると、第１板状部６１Ａと第２板状部６２Ａとは、径方向ＲＤに重なる。また、一方側の第１接続片６３と第２接続片６５とは、軸方向ＣＬに重なる。そして、他方側の第１接続片６４および第２接続片６６とは、軸方向ＣＬに重なる。
ブリッジ部６０は、図４に示す径方向ＲＤに関して外側の第１のユニット３１Ａと、図４に示す径方向ＲＤに関して内側の第２のユニット３１Ｂとを、電気的に接続する。そして、このようなブリッジ部６０を用いて第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２に接続することにより、図３に例示するように、隣接する複数組の第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂが、径方向ＲＤに沿って電気的に接続される。
なお、第２のユニット３１Ｂは、第１のユニット３１Ａに対して、径方向ＲＤの内側でも外側でも、どちらに位置しても良い。

図６に示すように、ブリッジ部６０の第１板部材６１と第２板部材６２は、同じ厚みＤを有する導電性に優れた金属板、例えば銅板やアルミニウム板を、例えばプレス加工することで作られている。しかも、ブリッジ部６０の第１板部材６１と第２板部材６２は、正面視にてほぼ同一形状である。これにより、第１板部材６１と第２板部材６２は、ほぼ同じ金型を用いて作ることができ、製造が容易で製造コストが削減できる。
図６に示すように、第１板部材６１と第２板部材６２は、正面視をすると長方形（矩形）であり、周方向ＴＡに沿って延びる板材である。第１板状部６１と第２板状部６２の長さＳ１は同じであり、幅Ｓ２も同じである。第１板状部６１と第２板状部６２の長さＳ１は、図４に示す開口部３３，３４の長さＳ３よりも少し短い。これにより、図４に示すように、第１板状部６１と第２板状部６２は、開口部３３，３４内に確実に装着できる。

図６に戻ると、第１接続片６３、６４の形成幅Ｓ４は、好ましくは第１板上部６１Ａの幅Ｓ２の半分である。同様にして、第２接続片６５，６６の形成幅Ｓ４は、好ましくは第２板状部６２Ａの幅Ｓ２の半分である。第１接続片６３，６４と第２接続片６５，６６の周方向ＴＡ方向についての突出長さＳ５は、好ましくは同じである。
第１板部材６１と第２板部材６２の厚みＤは、図５に示す第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の厚みＤと、好ましくは同じである。

図６に示すように、第１板部材６１の第１板状部６１Ａと第２板部材６２の第２板状部６２Ａは、共に周方向ＴＡに対して、所定の角度θ（鋭角）だけ傾いて形成されている。これに対して、第１接続片６３，６４と第２接続片６５，６６は、それぞれ第１板状部６１と第２板状部６２に対しては、僅かに折り曲げられており、第１接続片６３，６４と第２接続片６５，６６は、周方向ＴＡに平行である。

図６に示すように、第２板状部６２と、第２接続片６５，６６の間には、それぞれ折り曲げて形成された連結部６７，６７を有している。このように、連結部６７，６７は、寸法Ｓ６だけ図６の径方向ＲＤの外側に向けて折り曲げられている。この寸法Ｓ６は、第１板部材６１と第２板部材６２の厚みＤと同じである。
これにより、図６に示すように、第１板状部６１と第２板状部６２とを重ね合せた状態では、第１板状部６１Ａが第２板状部６２Ａに対して、径方向ＲＤの径方向ＲＤの外側に重ねあわされている。第２接続片６５は第１接続片６３と平行であり、かつ第２接続片６６は第１接続片６４と平行であり、径方向ＲＤに関してそれぞれ面一になっている。

しかも、図６に示す第１接続片６３，６４は、第２接続片６５，６６の軸方向上面に接触することで、連結部６７，６７を用いて軸方向ＣＬ方向に位置決めすることができる。また、第１板状部６１Ａの後ろ側に第２板状部６２Ａを重ねることにより、第１板状部６１Ａと第２板状部６２Ａは、連結部６７，６７を用いて周方向ＴＡにも位置決めすることができる。
これにより、例えば組立機械を用いて、ブリッジ部６０の第１板状部６１と第２板状部６２を組み立てる場合に、第１板状部６１と第２板状部６２の互いの位置決めを容易にしかも確実に行うことができる。このため、第１板状部６１と第２板状部６２を位置決めして組み立てる作業性を向上できる。

図４に示すように、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂが、図６に示す１組のブリッジ部６０により電気的に接続する際には、径方向ＲＤの外側の第１のユニット３１Ａにおいては、第１一方側端子部４４と第２一方側端子部４８の径方向ＲＤの外側の面には、ブリッジ部６０の第１接続片６３と第２接続片６５の径方向ＲＤの内側の面が接合される。同様にして、図４に示す径方向ＲＤの内側の第２のユニット３１Ｂにおいては、第１他方側端子部４５と第２他方側端子部４９の径方向ＲＤの外側の面には、ブリッジ部６０の第１接続片６４と第２接続片６６の径方向ＲＤの内側の面が接合される。

このように、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂが、図６に示す１組のブリッジ部６０により電気的に接続すると、周方向ＴＡの一方側の第１接続片６３および第２接続片６５の径方向ＲＤの内側の面は、第１のユニット３１Ａにおける周方向ＴＡの
一方側に位置する第１一方側端子部４４および第２一方側端子部４８の径方向ＲＤの外側の面に接続される。
同様にして、周方向ＴＡの他方側の第１接続片６４および第２接続片６６の径方向ＲＤの内側の面は、第２のユニット３１Ｂの周方向ＴＡの他方側に位置する第１他方側端子部４５および第２他方側端子部４９の径方向ＲＤの外側の面に接続される。
これにより、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂは、ブリッジ部６０を介して、連続的に電気的接続を行うことができる。

ところで、図５に示す第１環状コイル本体４１の第１端子部４４，４５の厚みＤと、図６に示すブリッジ部６０の第１板状部６１の第１接続片６３，６４または第２板状部６２の第２接続片６５，６６との厚みＤを足した合計厚み２Ｄは、第１環状コイル本体４１の厚みＤと第２環状コイル本体４２の厚みＤとを足した合計厚み２Ｄと、同じである。
また、第２環状コイル本体４２の第２端子部４８，４９の厚みＤと、ブリッジ部６０の第１板状部６１の第１接続片６３，６４または第２板状部６２の第２接続片６５，６６との厚みＤを足した合計厚みは、第１環状コイル本体の厚みＤと第２環状コイル本体の厚みＤとを足した合計厚み２Ｄと、同じである。

これにより、図４に示すように、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの合計の奥行方向の形成幅Ｇは、Ｇ＝２Ｄ＋２Ｄであり、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂを、密接して重ね合せることができる。この結果、図２と図３に示すようなステータコイル３０の奥行方向の寸法（モータ１の半径方向ＲＤの寸法）Ｔを可能な限り小さくすることができる。
従って、図３に示すスロット２１内には、より多くのターン数のユニット３１を装着できる。このため、モータ１のスロット２１の開口面積に対するユニット３１の占有割合を示す占積率を上げることができる。これにより、このステータコイル３０を搭載するモータ１は、小型化が図れる。

次に、第１のユニット３１Ａ（第２のユニット３１Ｂ）の電気的な接続例と絶縁例と、ブリッジ部６０の電気的な接続例と絶縁例を、図７を参照して説明する。
図７は、第１のユニット３１Ａ（第２のユニット３１Ｂ）の電気的な接続例と絶縁例と、ブリッジ部６０の電気的な接続例と絶縁例を示す斜視図である。

図７に示す実施形態は、第１のユニット３１Ａ（第２のユニット３１Ｂ）とブリッジ部６０の生産性を重視した例である。図７に示す第１のユニット３１Ａ（第２のユニット３１Ｂ）の第１環状コイル本体４１の表面と裏面、および第２環状コイル本体４２の表面と裏面に関して、導電面ＣＤであるか、絶縁面ＩＲ（絶縁コーティング）であるかを説明する。
図７に示す例では、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の対向面の内のどちらか一方の面は、絶縁コーティングされている。しかも、ブリッジ部６０の第１板状部６１と第２板状部６２の対向面の内のどちらか一方の面も、絶縁コーティングされている。これにより、一方の面が絶縁コーティングされている金属板をプレス加工するだけで、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２と、第１板状部６１と第２板状部６２が、容易に製造できる。このため、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２と、第１板状部６１と第２板状部６２の生産性を上げることができる。

図７に示す例では、第１環状コイル本体４１の第１コイル基部４３と第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５の表面全体と、第２環状コイル本体４２の第２コイル基部４７と第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の表面全体は、導電面ＣＤである。
これに対して、第１環状コイル本体４１の第１コイル基部４３と第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５の裏面全体と、第２環状コイル本体４２の第２コイル基部４７と第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の裏面全体は、絶縁面ＩＲ（絶縁コーティング）である。

これにより、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２を重ね合せると、第１環状コイル本体４１の表面の導電面ＣＤと、第２環状コイル本体４２の裏面の絶縁面ＩＲが、密接して重ね合わされて、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２との間の電気的な絶縁を図ることができる。
このように、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの生産性の観点から、単純に、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の一方の片面には、全面絶縁コーティングを施し、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の他方の片面導電面としている。これにより、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの生産性を上げることができる。

次に、図７に示すブリッジ部６０の第１板状部６１の表面と裏面、および第２板状部６２の表面と裏面に関して、導電面ＣＤであるか、絶縁面ＩＲ（絶縁コーティング）であるかを説明する。
図７に示す第１板部材６１の第１板状部６１Ａと左右の第１接続片６３，６４の表面全体と、第２板部材６２の第２板状部６２Ａと第２接続片６５，６６の表面全体は、絶縁面ＩＲである。これに対して、第１板状部６１Ａと第１接続片６３，６４の裏面全体と、第２板状部６２と第２接続片６５，６６の裏面全体は、導電面ＣＤである導電性を有する接合材が塗布されている。

これにより、ブリッジ部６０の第１板部材６１と第２板部材６２を重ね合せると、第１板部材６１の表面の絶縁面ＩＲと、第２板部材６２の裏面の導電面ＣＤとが、密接して重ね合わされる。従って、第１板部材６１と第２板部材６２との間の電気的な絶縁を図ることができる。
このように、ブリッジ部６０の生産性の観点から、単純に、第１板部材６１と第２板部材６２の一方の片面には、全面絶縁コーティングが施され、第１板部材６１と第２板部材６２の他方の片面には、全面に導電性を有する接合材が付与されている。これにより、ブリッジ部６０の第１板部材６１と第２板部材６２の生産性を上げることができる。

上述したように、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２について、絶縁面ＩＲと導電面ＣＤを形成するだけで、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の間の電気絶縁を容易に得ることができる。同様にして、ブリッジ部６０の第１板部材６１と第２板部材６２について、絶縁面ＩＲと導電面ＣＤを形成するだけで、第１板部材６１と第２板部材６２の間の電気絶縁を容易に得ることができる。
図８は、図４に示す１つのユニット３１の第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２と、１つのブリッジ部６０の第１板状部６１と第２板状部６２の等価回路例を示している。

次に、図９を参照して、図４に示す第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂと、１組のブリッジ部６０における駆動電流Ｉｄ流れの例を説明する。
図９は、図４に示す第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂと、１組のブリッジ部６０における駆動電流Ｉｄの流れの例を示している。
なお、図９では、駆動電流Ｉｄの流れを描き易くするために、前側に位置されている第１のユニット３１Ａと、後側に位置されている第２のユニット３１Ｂとを離して示している。このため、前側に位置されている第１のユニット３１Ａと、後側に位置されている第２のユニット３１Ｂとを電気的に接続しているブリッジ部６０の途中部分は、分断して示している。

図９に示す、駆動電流Ｉｄは、ブリッジ部６０の第１板状部６１Ａを通る電流Ｉｒ１と、ブリッジ部６０の第２板状部６２Ａを通る電流Ｉｒ２で分けて示している。
前側に位置するブリッジ部６０の第１板状部６１Ａを通ってきた電流Ｉｒ１は、ブリッジ部６０の第１接続片６４と第１のユニット３１Ａの第１他方側端子部４５と第２他方側端子部４９を通じて、第１のユニット３１ＡのＵ字状の第１コイル基部４３と第２コイル基部４７を通る。そして、電流Ｉｒ１は、第１のユニット３１Ａの第１一方側端子部４４と第２他方側端子部４８と第１接続片６３を介して、次の後側のブリッジ部６０の第１板状部６１Ａと第２板状部６２Ａを通り、第１のユニット３１Ｂの第１のユニット３１Ａの第１他方側端子部４５と第２他方側端子部４９に達する。

同様にして、前側のブリッジ部６０の第２板状部６２Ａを通ってきた電流Ｉｒ２は、ブリッジ部６０の第２接続片６６と第１のユニット３１Ａの第１他方側端子部４５と第２他方側端子部４９を通じて、第１のユニット３１ＡのＵ字状の第１コイル基部４３と第２コイル基部４７を通る。そして、電流Ｉｒ２は、第１のユニット３１Ａの第１一方側端子部４４と第２他方側端子部４８と第２接続片６５を介して、次の後側のブリッジ部６０の第１板状部６１Ａと第２板状部６２Ａを通り、第１のユニット３１Ｂの第１のユニット３１Ａの第１他方側端子部４５と第２他方側端子部４９に達する。このようにして、駆動電流Ｉｄが各第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂを流れる。
なお、図９に示す駆動電流Ｉｄの流れの図示例は、判り易く示すための一例であり、特に限定されない。

＜ステータ２のステータユニット１０の製造方法例＞
次に、上述した本発明の第１実施形態におけるステータ２のステータユニット１０の製造方法の一例を説明する。
まず、図７に示す第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２と、ブリッジ部６０の第１板状部６１と第２板状部６２を、素材の金属板、例えばアルミニウムあるいは銅製の金属板をプレス加工することで作成する。なお、金属板の状態で絶縁コーティングを行ってから、プレス加工を行う方法が最も生産性が高い。なお、この絶縁面ＩＲである絶縁コーディング層の厚みは、例えば１０μｍ程度であるが、特に限定されない。

次に、図７と図４に示すように、上記第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２を重ねて接合材を用いて貼り合わせることで、複数ペアの第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂを作る。第１板部材６１と第２板部材６２を、接合材を用いて貼り合わせることで、複数個のブリッジ部６０を作る。
続いて、図３と図２に示すように、例えば１０組のユニット３１が、ステータコア２０のスロット２１内におけるコイルの占積率をできる限り上げることができるように、径方向ＲＤに沿って挿入して、密接して重ねられた状態になる。

次に、図４に示すように、隣接する第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの間には、ブリッジ部６０を差し込む。このブリッジ部６０は、図３に示すように、隣接する２組のユニット３１Ａ，３１Ｂの開口部３４，３３を塞ぐようにして配置される。ブリッジ部６０は、図４では前側に位置する第１のユニット３１Ａの第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の一方側の組の第１一方側端子部４４および第２一方側端子部４８と、図４では後側に続けて配置される第２のユニット３１Ｂの第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２の他方側の組の第１他方側端子部４５と第２他方側端子部４９との間に、電気的に接続して固定される。

ブリッジ部６０を用いた電気的に接続することにより、図３に示す隣接する１０組の第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂが、径方向ＲＤに沿って密接して積み重ねられた状態で、コイルの巻回方向に沿って電気的に結合される。その後、各ステータコイル３０は、所定の３相結線を行う。

このようにブリッジ部６０を配置して、隣接する第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂを電気的に接続する際には、導電性接着剤、クリームハンダ、ハンダメッキ、銅ろうメッキ等の導電性を有する接合材を用いる。これにより、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂとブリッジ部６０は、機械的な接合と同時に電気的にも接続できる。

なお、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂとブリッジ部６０を、導電性接着剤やクリームハンダを塗って接合する場合には、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂとブリッジ部６０における塗布面には、微小な窪みを複数設けておくことが望ましい。これにより、これらの微小な窪みには、導電性接着剤やクリームハンダを塗った際に残しておくことができ、接合能力をより確保ことができる。

また、上述したハンダメッキを施す場合には、そのハンダメッキ層の下にもう１層例えばニッケル層をメッキにより形成することにより、いわゆるハンダ食われ現象を防ぐことができる。
導電性接着剤は、例えば１００℃以下の使用温度でモータを使用する製品仕様であれば採用できる。ハンダメッキは、２００℃以下の使用温度でモータを使用する製品仕様で採用できる。また、第１環状コイル本体４１または第２環状コイル本体４２と、ブリッジ部６０とを電気的に接続する接合材としては、好ましくは金属ナノ粒子含有の材料で作られている導電性接着剤を採用できる。例えば、２００℃を超える使用温度でモータを使用する製品仕様である場合には、ろう付けか、金属ナノ粒子を含む接合材を導電性接着剤として用いることができる。

（第２実施形態）
次に、図１０を参照して、本発明の第２実施形態を説明する。
図１０は、本発明の第２実施形態を示している。
上述した図７に示す第１実施形態は、導電性を有する接合材の形成と、絶縁コーティングの施し方を単純化して、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂとブリッジ部６０の生産性を重視した例である。
これに対して、図１０に示す第２実施形態は、駆動用コイルとしての第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂとブリッジ部６０の性能を重視した例である。図１０に示す第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの第１環状コイル本体４１の表面と裏面、および第２環状コイル本体４２の表面と裏面に関して、どのように、導電面ＣＤである導電性を有する接合材が塗布されているかを、そして絶縁面ＩＲ（絶縁コーティング）をどのように設けるかを説明する。

図１０に示す例では、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の対向面、およびブリッジ部６０の第１板部材６１と第２板部材６２の対向面には、導電面ＣＤである導電性を有する接合材が塗布されている。しかも、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂのおよびブリッジ部６０において、接合材が塗布されている部位以外の部分は、絶縁面ＩＲとしての絶縁コーティングが施されている

図１０に示す第１環状コイル本体４１の第１コイル基部４３と第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５の表面全体は、導電面ＣＤである。しかし、第２環状コイル本体４２の第２コイル基部４７の表面は、絶縁面ＩＲであるが、第２環状コイル本体４２の第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の表面は、導電面ＣＤである。
これに対して、第１環状コイル本体４１の第１コイル基部４３と第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５の裏面全体は、絶縁面ＩＲである。しかし、第２環状コイル本体４２の第２コイル基部４７の裏面は、導電面ＣＤであるが、第２環状コイル本体４２の第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の裏面は、絶縁面ＩＲである。
これにより、第１環状コイル本体４１の第１コイル基部４３の表面の導電面ＣＤと、第２環状コイル本体４２の第２コイル基部４７の裏面の導電面ＣＤが、対向面として密接して重ね合わされる。

次に、図１０に示すブリッジ部６０の第１板部材６１の表面と裏面、および第２板部材６２の表面と裏面に関して、導電面ＣＤであるか、絶縁面ＩＲ（絶縁コーティング）であるかを説明する。
図１０に示す第１板部材６１の第１板状部６１Ａと第１接続片６３，６４の表面全体は、絶縁面ＩＲである。第２板部材６２の第２板状部６２Ａの表面は、絶縁面ＩＲであるが、第２接続片６５，６６の表面は、導電面ＣＤである。
これに対して、第１板部材６１の第１板状部６１Ａと左右の第１接続片６３，６４の裏面全体は、導電面ＣＤである。第２板状部６２Ａの裏面は、導電面ＣＤであり、左右の第２接続片６５，６６の裏面は、絶縁面ＩＲである。

（第３実施形態）
図１１は、本発明の第３実施形態を示している。
図１１に示す第３実施形態は、図２に示す第１実施形態におけるモータ１の構造例の変形例である。
図１１に示すモータ１の構成要素が、図２に示すモータ１の構成要素と実質的に同じである箇所には、同じ符号を付けて、その説明を省略する。
図２に示すモータ１の構造例では、各ステータコイル３０の各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２は、直線に形成されているので、長方形断面を有している。

これに対して、図１１に示すモータ１の構造例では、各ステータコイル３０の第１のユニットと第２のユニットをそれぞれ構成している各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２は、周方向ＴＡに沿ってリング状のステータコア２０の曲率に合わせて、断面が円弧型に湾曲されている。このように、各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２を、周方向ＴＡに沿って円弧型断面に形成する場合には、各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２を円弧に合わせて、ブリッジ部も円弧型に形成するのが望ましい。
これにより、図１１に示すステータコイル３０は、各スロット２１の形状に合わせて、さらに密接してはめ込んで装着できるので、コイルの占積率を上げることができる。

（第４実施形態）
図１２は、本発明の第４実施形態を示している。
図１２に示す第４実施形態では、上述した第３実施形態と同様にして、第１のユニットと第２のユニットのそれぞれの各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２は、リング状のステータコア２０の曲率に合わせて円弧型断面に湾曲されている。
しかも、内側に位置する各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２に比べて、径方向ＲＤにおいて外側に向かうに従って、各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の径方向ＲＤの厚みＨ１、Ｈ２、Ｈ３が、Ｈ１＞Ｈ２＞Ｈ３の大小関係で、徐々に小さくなる。

各ユニットにおける各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の断面積が異なる場合、ステータコイルの電気抵抗値の大きさは、すべてのユニットの中で、断面積が一番小さいユニットによって決まる。そこで、各ユニットの断面積を均一にし、各ユニットにおける電気抵抗値を均一にすることが望ましい。第４実施形態では、径方向ＲＤについて内側に位置する各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の断面積と、中間に位置する各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の断面積と、外側に位置する各第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の断面積は、径方向ＲＤに関して一定にすることができる。これにより、駆動コイルとしてのステータコイル３０の電気抵抗値を各ユニットにおいて均一にすることができる。その結果、一番小さい断面積を持つユニットと比較して、不必要に断面積が大きいユニットをなくすことができるので、スロットの面積をより有効活用することができる。

ところで、第１環状コイル本体４１または第２環状コイル本体４２の間の絶縁材と、ブリッジ部６０の第１板部材と第２板部材の間を絶縁するための絶縁材としての絶縁コーティングは、好ましくは高耐熱被覆材である。これは、モータ１が使用される際の環境が高温である場合を考慮している。
一般的な高耐熱のエナメル線（ポリアミドイミド被膜）の耐熱温度は２２０℃程度であり、エナメル線の耐熱性がモータの耐熱温度のボトルネックとなっている。また、耐熱温度を上げるためにポリイミド被膜を使えば２８０℃まで耐熱温度をあげることができるが、ポリイミドは高価であるため生産量が非常に少ない。さらに、耐熱性を上げるためには、樹脂等の有機材から無機材に変更する必要があるが、無機材は割れやすいため巻線時に割れて剥離するという問題が生ずるため適用が難しい。

これに対して、本発明の実施形態では、モータ１のコイル３０は、線状のものを巻線する構造ではないので巻線時にコイル自体を曲げる必要がないことから、無機系の絶縁材を絶縁コーティングとして用いることができる。無機系の絶縁材としては、例えばマイカシート、セラミックコーティング、ガラスコーティングを採用できる。マイカシートは７５０℃、セラミックコーティングは８００℃以上、ガラスコーティングは１０００℃の耐熱性をそれぞれ有する。

従って、今までのモータコイルでは２００℃台であった耐熱温度を一気に、本発明の実施形態では、耐熱温度を７００℃以上に上げることができる。絶縁コーティング材は、プラスチックのような有機材料から、瀬戸物や瀬戸物の釉薬のような無機材料に変えることができるので、コイルを備えるモータの耐熱性を飛躍的に上げることができる。今までの線材を巻線する場合では、線材を曲げると瀬戸物のような絶縁材は割れてしまうため適用できなかった。しかし、本発明の実施形態のコイル３０は、ステータのスロット内に曲げながら巻線する必要が無いために、コイル３０では、絶縁コーティングとして無機の絶縁材を適用できる。

なお、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２と、第１板部材６１と第２板部材６２を作製するための素材の金属板（例えば銅もしくはアルミニウム）は、金属板の状態で絶縁コーティングを行ってから、プレス加工を行う方法が最も生産性が高いと考えられる。そのためには、プレス加工を行っても割れて剥離しない、絶縁処理が望ましい。この場合は、電磁鋼板の絶縁に用いられているような無機系で厚みが数μｍの絶縁コーティングを素材に施すのが望ましい。
（第５実施形態）
図１３は、本発明の第５実施形態を示している。
図４に示す第１実施形態では、ブリッジ部６０は、第１板部材６１と第２板部材６２を径方向ＲＤに重ねることで構成されている。
これに対して、図１３に示す第５実施形態では、ステータコイル３０のブリッジ部６０は、一枚の板部材６０Ｍにより構成されている。すなわち、ブリッジ部は、複数の部材で構成されてもよく、ひとつの部材で構成されてもよい。これにより、ステータコイル３０を構成するための部品点数を減らすことができる。

以上説明したように、本発明のコイルの一例である実施形態のコイル３０は、上下方向に延びる中心軸４を中心に回転するモータ１に用いられるコイルである。このコイル３０は、径方向ＲＤに隣り合う複数配置される第１のユニット３１Ａおよび第２のユニット３１Ｂと、第１のユニット３１Ａおよび第２のユニット３１Ｂに電気的に接続されるブリッジ部６０と、を備える。
第１のユニット３１Ａおよび第２のユニット３１Ｂは、金属板の第１環状コイル本体４１と、第１環状コイル本体４１と径方向ＲＤに重なる金属板の第２環状コイル本体４２を有する。
この第１環状コイル本体４１は、環状の一部が中心軸４の軸方向ＣＬ上方に開口されて開口部３３を有する。第１環状コイル本体４１は、第１コイル基部４３と、第１一方側端子部４４と、第１他方側端子部４５と、を有する。
また、第２環状コイル本体４２は、環状の一部が上方に開口されて開口部３４を有する。第２環状コイル本体４２は、第２コイル基部４７と、第２一方側端子部４８と、第２他方側端子部４９と、を有する。 そして、ブリッジ部６０は、第１コイル基部４３の開口部３３と第２コイル基部４７の開口部３４を覆う略板形状の金属部材である。ブリッジ部６０の周方向ＴＡ一方側は、第１のユニット３１Ａにおける第１一方側端子部４４および第２一方側端子部４８と接続する。ブリッジ部６０の周方向ＴＡ他方側は、径方向ＲＤに隣り合う第２のユニット３１Ｂにおける第１他方側端子部４５および第２他方側端子部４９と接続する。

上記構成によれば、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２は、全体に渡って厚みを変える必要が無い。第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２は、従来例とは異なりその一部分を薄肉に加工して形成する必要が無い。このため、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂの第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２は製造現場で容易に製造できる。
しかも、径方向ＲＤに隣り合う複数配置される第１のユニット３１Ａおよび第２のユニット３１Ｂと、これらのユニットに電気的に接続される複数のブリッジ部６０を組み合わせる。このことで、スロット２１内に隙間を作ることなく密接して重ねることができる。従って、コイルをスロット内に配置する際のコイルの占積率を上げながら、容易に組み立てをすることができる。

第２環状コイル本体４２は、第１環状コイル本体４１よりも径方向ＲＤ外側に位置する。第２一方側端子部４８の底面５１と第２他方側端子部４９の底面５１は、第１一方側開口端部４１Ｒの上面４６と第１他方側開口端部４１Ｔの上面４６に接触する。
上記構成によれば、第２環状コイル本体４２は、第１環状コイル本体４１と軸方向ＣＬに接することで、第２環状コイル本体４２と第１環状コイル本体４１との軸方向ＣＬの位置決めをすることができる。このため、第２環状コイル本体４２と第１環状コイル本体４１を位置ずれなく重ねるようにして、容易に組み立てることができる。

ブリッジ部６０は、第１板部材６１と第２板部材６２とから構成される。第１板部材６１は、周方向ＴＡに延びる第１板状部６１Ａと、第１板状部６１Ａの周方向ＴＡ両側の端部から第１端子部４４，４５および第２端子部４８，４９に向けて周方向ＴＡに延びる第１接続片６３，６４と、を有する。
同様にして、第２板部材６２は、周方向ＴＡに延びる第２板状部６２Ａと、第２板状部６２Ａの周方向ＴＡ両側の端部から第１板状部６１Ａの周方向ＴＡ両側の端部に沿って、第１端子部４４，４５および第２端子部４８，４９に向けて周方向ＴＡに延びる第２接続片６５，６６と、を有する。
第１板状部６１Ａは、第２板状部６２Ａよりも径方向ＲＤ外側（ＲＤ１）に位置する。一方側の第１接続片６３および第２接続片６５は、他方側の第１接続片６４および第２接続片６６よりも径方向ＲＤ外側（ＲＤ１）に位置する。第１板状部６１Ａと第２板状部６２Ａとは、径方向ＲＤに重なり、第１接続片６３，６４と第２接続片６５，６６とは、軸方向ＣＬに重なる。
上記構成によれば、ブリッジ部６０は、第１のユニット３１Ａの第１環状コイル本体４１と第２環コイル本体４２と、第２のユニット３２Ａの第１環状コイル本体４１と第２環コイル本体４２を、電気的に接続できる。

周方向ＴＡ一方側の第１接続片６３および第２接続片６５の径方向ＲＤ内側（ＲＤ２）の面は、第１のユニット３１Ａにおける周方向ＴＡ一方側に位置する第１一方側端子部４４および第２一方側端子部４８の径方向ＲＤ外側（ＲＤ１）の面に接続される。しかも、周方向ＴＡ他方側の第１接続片６４および第２接続片６６の径方向ＲＤ内側の面は、第２のユニット３１Ｂの周方向ＴＡ他方側に位置する第１他方側端子部４５および第２他方側端子部４９の径方向ＲＤ外側（ＲＤ１）の面に接続される。
上記構成によれば、ブリッジ部６０は、第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂを電気的に接続できる。

第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の対向面およびブリッジ部６０の第１板状部６１Ａと第２板状部６２Ａの対向面には、導電性を有する接合材が塗布されている。
上記構成によれば、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の対向面およびブリッジ部６０の第１板状部６１Ａと第２板状部６２Ａの対向面は、接合材を介して固定しながら電気的に接続できる。
ユニット３１Ａ，３１Ｂおよびブリッジ部６０において、接合材が塗布されている部位以外の部分は、絶縁コーティングがされている。
上記構成によれば、接合材がある以外の部分は、絶縁コーティングすることで絶縁性を確保できる。

第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の対向面およびブリッジ部６０の第１板状部６１Ａと第２板状部６２Ａの対向面のうちどちらか一方の面は、絶縁コーティングされている。
上記構成によれば、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２の対向面およびブリッジ部６０の第１板状部６１Ａと第２板状部６２Ａの対向面の間は、絶縁性を確保できる。

第１環状コイル本体４１の第１端子部４４，４５の厚みと、ブリッジ部６０の第１板状部６１Ａの第１接続片６３，６４または第２板状部６２Ａの第２接続片６５，６６との厚みを足した合計厚みは、第１環状コイル本体４１の厚みと第２環状コイル本体４２の厚みとを足した合計厚みと、同じである。同様にして、第２環状コイル本体４２の第２端子部４８，４９の厚みと、ブリッジ部６０の第１板状部６１Ａの第１接続片６３，６４または第２板状部６２Ａの第２接続片６５，６６との厚みを足した合計厚みは、第１環状コイル本体４１の厚みと第２環状コイル本体４２の厚みとを足した合計厚みと、同じである。

上記構成によれば、ブリッジ部６０の第１板部材６１の第１接続片６３，６４と第２板部材６２の第２接続片６５，６６は、第１環状コイル本体４１の厚みと第２環状コイル本体４２の厚みの合計した厚みの範囲内に収まる。このため、第１接続片６３，６４と第２板部材６２の第２接続片６５，６６が、径方向ＲＤに突き出てしまうことが無い。このため、ブリッジ部６０を用いても、複数組の第１のユニット３１Ａと第２のユニット３１Ｂは、径方向ＲＤに沿って隙間なく密着して重ねることができる。

第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５の周方向ＴＡの幅、および第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９の周方向ＴＡの幅は、第１環状コイル本体４１および第２環状コイル本体４２の周方向ＴＡの幅の半分である。
上記構成によれば、第１一方側端子部４４と第１他方側端子部４５と、第２一方側端子部４８と第２他方側端子部４９とは、相互に邪魔にならないようにして並べて配置できる。

第１環状コイル本体４１または第２環状コイル本体４２は、Ｕ字状である。
上記構成によれば、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２は、Ｕ字状を形成するための同じような金型を用いて作ることができるので、製造が容易であり、製造時のコストダウンを図ることができる。

第１環状コイル本体４１または第２環状コイル本体４２の間の絶縁材と、ブリッジ部の第１板状部６１Ａと第２板状部６２Ａの間を絶縁するための絶縁材は、高耐熱被覆材であり、第１環状コイル本体４または第２環状コイル本体４２と、ブリッジ部６０とを電気的に接合する接合材は、金属ナノ粒子含有の材料である。
上記構成によれば、コイルは使用温度が高い場合でも使用できる。
第１環状コイル本体４１または第２環状コイル本体４２は、正面視にて同一形状であり、ブリッジ部の第１板状部と第２板状部は、正面視にて同一形状である。
上記構成によれば、第１環状コイル本体４１と第２環状コイル本体４２は、同じような金型を用いて作ることができるので、製造が容易であり、製造時のコストダウンを図ることができる。

コイル３０は、ステータ２０の複数個のスロット２１に差し込まれている。
上記構成によれば、スロット２１内におけるコイル３０の占積率を上げながら、コイルを容易に組み立ててステータを得ることができる。
モータ１は、ステータコイルを有するステータと、マグネットを有しステータコイルに通電することで回転するロータと、を備える。
上記構成によれば、スロット２１内におけるコイル３０の占積率を上げたモータを得ることができ、製造が容易でトルク密度の高い高性能なモータを得ることができる。

本発明は、上記実施形態に限定されず、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことができる。本発明の上記実施形態の各構成は、その一部を省略したり、上記とは異なるように任意に組み合わせることができる。
図示した本発明の実施形態のコイルでは、環状の一部が軸方向ＣＬ上方のみに開口されている形態であるが、これに限らず、第１環状コイル本体と第２環状コイル本体は、環状の一部が周方向ＴＡに開口されるようにしても良い。
また、本発明の実施形態のモータのコイルは、上下方向に延びる中心軸４を中心に回転するモータに用いられる。しかし、本発明のコイルは、ステータ（固定子）に設ける場合に限らない。コイルはステータだけではなく、ロータ（回転子）にも使用可能であり、ブラシ付きのモータでは、コイルが配置されているコアがロータとなる。

上述したモータ１は、駆動電流としては三相交流電流を用いている。しかしこれに限らず、本発明のモータとしては、単相電流や二相の駆動電流を用いるような構造であっても良い。
また、モータ１のロータ２は、ステータ３の周囲において中心軸４とともに回転する、アウターロータ型のモータである。しかしこれに限らず、本発明のモータは、ステータが周囲にあり、ロータがステータの内側で回転する、いわゆるインナーロータ型のモータであっても良い。

１・・・モータ
２・・・ロータ
３・・・ステータ
４・・・中心軸
２０・・ステータコア
２１・・ステータコアのスロット
３０・・ステータコイル（コイルの一例）
３１Ａ・第１のユニット
３１Ｂ・第２のユニット
３３・・開口部
３４・・開口部
４１・・第１環状コイル本体
４１Ｒ・第１一方側開口端部
４１Ｔ・第１他方側開口端部
４２・・第２環状コイル本体
４２Ｒ・第２一方側開口端部
４２Ｔ・第２他方側開口端部
４３・・第１コイル基部
４４・・第１一方側端子部
４５・・第１他方側端子部
４６・・上面
４７・・第２コイル基部
４８・・第２一方側端子部
４９・・第２他方側端子部
５１・・底面
ＣＬ・・中心軸の軸方向
ＲＤ・・径方向
ＴＡ・・周方向

Claims (14)

1. 上下方向に延びる中心軸を中心に回転するモータに用いられるコイルであって、
   前記中心軸を中心とする径方向に隣り合う複数配置される第１のユニットおよび第２のユニットと、前記ユニットに電気的に接続されるブリッジ部と、を備え、
   前記ユニットは、
   金属板の第１環状コイル本体と、前記第１環状コイル本体と前記径方向に重なる金属板の第２環状コイル本体を有し、
   前記第１環状コイル本体は、
   環状の一部が前記中心軸の軸方向上方に開口され、開口端のうち前記中心軸を中心とする周方向一方側の第１一方側開口端部と、前記周方向他方側の第１他方側開口端部と、を有する第１コイル基部と、
   前記第１一方側開口端部の前記周方向一方側から、一体に前記軸方向に延びる第１一方側端子部と、
   前記第１他方側開口端部の前記周方向一方側から、一体に前記軸方向に延びる第１他方側端子部と、
   を有し、
   前記第２環状コイル本体は、
   環状の一部が前記軸方向上方に開口され、開口端のうち前記周方向一方側の第２一方側開口端部と、前記周方向他方側の第２他方側開口端部と、を有する第２コイル基部と、
   前記第２一方側開口端部の前記周方向他方側から、一体に前記第１一方側開口端部に沿って、前記軸方向に延びる第２一方側端子部と、
   前記第２他方側開口端部の前記周方向他方側から、一体に前記第１他方側開口端部に沿って、前記軸方向に延びる第２他方側端子部と、
   を有し、
   前記ブリッジ部は、前記第１コイル基部の開口部と前記第２コイル基部の開口部を覆う略板形状の金属部材であり、
   前記ブリッジ部の前記周方向一方側は、前記第１のユニットにおける前記第１一方側端子部および前記第２一方側端子部と接続し、
   前記ブリッジ部の前記周方向他方側は、前記径方向に隣り合う前記第２のユニットにおける前記第１他方側端子部および前記第２他方側端子部と接続する、
   ことを特徴とするコイル。
2. 前記第２環状コイル本体は、前記第１環状コイル本体よりも前記径方向外側に位置し、
   前記第２端子部の底面は、前記第１開口端部の上面に接触することを特徴とする請求項１に記載のコイル。
3. 前記ブリッジ部は、第１板部材と第２板部材とから構成され、
   前記第１板部材は、前記周方向に延びる第１板状部と、当該第１板状部の前記周方向両側の端部から前記第１端子部および前記第２端子部に向けて前記周方向に延びる第１接続片と、を有し、
   前記第２板部材は、前記周方向に延びる第２板状部と、当該第２板状部の前記周方向両側の端部から前記第１板状部の前記周方向両側の端部に沿って、前記第１端子部および前記第２端子部に向けて前記周方向に延びる第２接続片と、を有し、
   前記第１板状部は、前記第２板状部よりも前記径方向外側に位置し、
   一方側の前記第１接続片および前記第２接続片は、他方側の前記第１接続片および前記第２接続片よりも前記径方向外側に位置し、
   前記第１板状部と前記第２板状部とは、前記径方向に重なり、
   前記第１接続片と前記第２接続片とは、前記軸方向に重なることを特徴とする請求項１または２に記載のコイル。
4. 前記周方向一方側の前記第１接続片および前記第２接続片の前記径方向内側の面は、前記第１のユニットにおける前記周方向一方側に位置する前記第１端子部および前記第２端子部の前記径方向外側の面に接続され、
   前記周方向他方側の前記第１接続片および前記第２接続片の前記径方向内側の面は、前記第２のユニットの前記周方向他方側に位置する前記第１端子部および前記第２端子部の前記径方向外側の面に接続されることを特徴とする請求項３に記載のコイル。
5. 前記第１環状コイル本体と前記第２環状コイル本体の対向面および前記ブリッジ部の前記第１板状部と前記第２板状部の対向面には、導電性を有する接合材が塗布されていることを特徴とする請求項３または４に記載のコイル。
6. 前記ユニットおよび前記ブリッジ部において、前記接合材が塗布されている部位以外の部分は、絶縁コーティングがされていることを特徴とする請求項５に記載のコイル。
7. 前記第１環状コイル本体と前記第２環状コイル本体の対向面および前記ブリッジ部の前記第１板状部と前記第２板状部の対向面のうちどちらか一方の面は、絶縁コーティングされていることを特徴とする請求項３ないし６のいずれかに記載のコイル。
8. 前記第１環状コイル本体の前記第１端子部の厚みと、前記ブリッジ部の前記第１板状部の前記第１接続片または前記第２板状部の前記第２接続片との厚みを足した合計厚みは、前記第１環状コイル本体の厚みと前記第２環状コイル本体の厚みとを足した合計厚みと、同じであり、
   前記第２環状コイル本体の前記第２端子部の厚みと、前記ブリッジ部の前記第１板状部の前記第１接続片または前記第２板状部の前記第２接続片との厚みを足した合計厚みは、前記第１環状コイル本体の厚みと前記第２環状コイル本体の厚みとを足した合計厚みと、同じであることを特徴とする請求項３ないし７のいずれかに記載のコイル。
9. 前記第１端子部の前記軸方向の幅および前記第２端子部の前記周方向の幅は、前記第１環状コイル本体および前記第２環状コイル本体の前記周方向の幅の半分であることを特徴とする請求項１ないし８のいずれかに記載のコイル。
10. 前記第１環状コイル本体または前記第２環状コイル本体は、Ｕ字状であることを特徴とする請求項１ないし９のいずれかに記載のコイル。
11. 前記第１環状コイル本体または前記第２環状コイル本体の間の絶縁材と、前記ブリッジ部の前記第１板状部と前記第２板状部の間を絶縁するための絶縁材は、高耐熱被覆材であり、
    前記第１の環状コイル本体または前記第２の環状コイル本体と、前記ブリッジ部とを電気的に接続する接合材は、金属ナノ粒子含有の材料であることを特徴とする請求項３ないし１０のいずれかに記載のコイル。
12. 前記第１環状コイル本体または前記第２環状コイル本体は、正面視にて同一形状であり、前記ブリッジ部の前記第１板状部と前記第２板状部は、正面視にて同一形状であることを特徴とする請求項３ないし１１のいずれかに記載のコイル。
13. 請求項１ないし１２のいずれかに記載の前記コイルは、複数個のスロットに差し込まれていることを特徴とするステータ。
14. 請求項１３に記載の前記ステータコイルを有する前記ステータと、マグネットを有し前記ステータコイルに通電することで回転するロータと、を備えることを特徴とするモータ。

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