JP2016128592A - 粉末冶金用金属粉末、コンパウンド、造粒粉末および焼結体 - Google Patents
粉末冶金用金属粉末、コンパウンド、造粒粉末および焼結体 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】本発明の粉末冶金用金属粉末は、Feが主成分であり、Crが10〜30質量%の割合で含まれ、Cが0.15〜1.5質量%の割合で含まれ、Siが0.3〜1質量%の割合で含まれ、MnおよびNiが合計で0.05〜1.6質量%の割合で含まれ、Ti、V、Y、Zr、Nb、HfおよびTaからなる群から選択される1種の元素を第1元素とし、前記群から選択される1種の元素であって元素周期表における族が前記第1元素より大きい元素または元素周期表における族が前記第1元素と同じでかつ周期が前記第1元素より大きい元素を第2元素としたとき、前記第1元素が0.01〜0.5質量%で含まれ、前記第2元素が0.01〜0.5質量%で含まれていることを特徴とする。
【選択図】なし
Description
本発明の粉末冶金用金属粉末は、Feが主成分であり、
Crが10質量%以上30質量%以下の割合で含まれ、
Cが0.15質量%以上1.5質量%以下の割合で含まれ、
Siが0.3質量%以上1質量%以下の割合で含まれ、
MnおよびNiが合計で0.05質量%以上1.6質量%以下の割合で含まれ、
Ti、V、Y、Zr、Nb、HfおよびTaからなる群から選択される1種の元素を第1元素とし、前記群から選択される1種の元素であって元素周期表における族が前記第1元素より大きい元素または元素周期表における族が前記第1元素と同じでかつ元素周期表における周期が前記第1元素より大きい元素を第2元素としたとき、
前記第1元素が0.01質量%以上0.5質量%以下の割合で含まれ、
前記第2元素が0.01質量%以上0.5質量%以下の割合で含まれていることを特徴とする。
これにより、製造される焼結体の高密度化が必要かつ十分なものとなる。
これにより、高密度の焼結体を製造可能なコンパウンドが得られる。
これにより、高密度の焼結体を製造可能な造粒粉末が得られる。
Crが10質量%以上30質量%以下の割合で含まれ、
Cが0.15質量%以上1.5質量%以下の割合で含まれ、
Siが0.3質量%以上1質量%以下の割合で含まれ、
MnおよびNiが合計で0.05質量%以上1.6質量%以下の割合で含まれ、
Ti、V、Y、Zr、Nb、HfおよびTaからなる群から選択される1種の元素を第1元素とし、前記群から選択される1種の元素であって元素周期表における族が前記第1元素より大きい元素または元素周期表における族が前記第1元素と同じでかつ元素周期表における周期が前記第1元素より大きい元素を第2元素としたとき、
前記第1元素が0.01質量%以上0.5質量%以下の割合で含まれ、
前記第2元素が0.01質量%以上0.5質量%以下の割合で含まれている粉末冶金用金属粉末を焼結して製造されたことを特徴とする。
これにより、追加処理を施すことなく、高密度の焼結体が得られる。
まず、本発明の粉末冶金用金属粉末について説明する。
Cr(クロム)は、製造される焼結体に耐食性を付与する元素であり、Crを含む金属粉末を用いることで、長期にわたって高い機械的特性を維持し得る焼結体が得られる。
C(炭素)は、後述する第1元素や第2元素と併用されることで、焼結性を特に高めることができる。具体的には、第1元素や第2元素は、それぞれがCと結合することにより、炭化物を生成する。この炭化物が分散して析出することにより、結晶粒の著しい成長を防止する効果が生じる。このような効果が得られる明確な理由は不明であるが、理由の1つとして、分散した析出物が障害となって結晶粒の著しい成長を阻害するため、結晶粒のサイズのバラツキが抑えられることが考えられる。これにより、焼結体中に空孔が生じ難くなるとともに、結晶粒の肥大化が防止されるため、高密度でかつ機械的特性の高い焼結体が得られる。
Si(ケイ素)は、製造される焼結体に耐食性および高い機械的特性を付与する元素であり、Siを含む金属粉末を用いることで、長期にわたって高い機械的特性を維持し得る焼結体が得られる。
Mnは、Siと同様、製造される焼結体に耐食性および高い機械的特性を付与する元素である。
Niは、製造される焼結体に耐食性や耐熱性を付与する元素である。
第1元素および第2元素は、炭化物や酸化物(以下、まとめて「炭化物等」ともいう。)を析出させる。そして、この析出した炭化物等は、金属粉末が焼結するとき、結晶粒の著しい成長を阻害すると考えられる。その結果、前述したように、焼結体中に空孔が生じ難くなるとともに、結晶粒の肥大化が防止され、高密度でかつ機械的特性の高い焼結体が得られる。
このような組み合わせが採用されることにより、上述した効果がより顕著になる。
本発明の粉末冶金用金属粉末は、上述した元素の他、必要に応じてMo、Pb、SおよびAlのうちの少なくとも1種を含んでいてもよい。なお、これらの元素は、不可避的に含まれる場合もある。
金属粉末におけるMoの含有率は、特に限定されないが、0.2質量%以上0.8質量%以下であるのが好ましく、0.3質量%以上0.6質量%以下であるのがより好ましい。Moの含有率を前記範囲内に設定することで、製造される焼結体の密度の大幅な低下を招くことなく、焼結体の耐食性をより強化することができる。
金属粉末におけるPbの含有率は、0.03質量%以上0.5質量%以下であるのが好ましく、0.05質量%以上0.3質量%以下であるのがより好ましい。Pbの含有率を前記範囲内に設定することで、製造される焼結体の被削性をより高めることができる。
金属粉末におけるSの含有率は、特に限定されないが、0.5質量%以下であるのが好ましく、0.01質量%以上0.3質量%以下であるのがより好ましい。Sの含有率を前記範囲内に設定することで、製造される焼結体の密度の大幅な低下を招くことなく、製造される焼結体の被削性をより高めることができる。
金属粉末におけるAlの含有率は、特に限定されないが、0.5質量%以下であるのが好ましく、0.05質量%以上0.3質量%以下であるのがより好ましい。Alの含有率を前記範囲内に設定することで、製造される焼結体の密度の大幅な低下を招くことなく、製造される焼結体の耐酸化性をより高めることができる。
JIS G 1211(2011) 鉄及び鋼−炭素定量方法
JIS G 1212(1997) 鉄及び鋼−けい素定量方法
JIS G 1213(2001) 鉄及び鋼中のマンガン定量方法
JIS G 1214(1998) 鉄及び鋼−りん定量方法
JIS G 1215(2010) 鉄及び鋼−硫黄定量方法
JIS G 1216(1997) 鉄及び鋼−ニッケル定量方法
JIS G 1217(2005) 鉄及び鋼−クロム定量方法
JIS G 1218(1999) 鉄及び鋼−モリブデン定量方法
JIS G 1219(1997) 鉄及び鋼−銅定量方法
JIS G 1220(1994) 鉄及び鋼−タングステン定量方法
JIS G 1221(1998) 鉄及び鋼−バナジウム定量方法
JIS G 1222(1999) 鉄及び鋼−コバルト定量方法
JIS G 1223(1997) 鉄及び鋼−チタン定量方法
JIS G 1224(2001) 鉄及び鋼中のアルミニウム定量方法
JIS G 1225(2006) 鉄及び鋼−ひ素定量方法
JIS G 1226(1994) 鉄及び鋼−すず定量方法
JIS G 1227(1999) 鉄及び鋼中のほう素定量方法
JIS G 1228(2006) 鉄及び鋼−窒素定量方法
JIS G 1229(1994) 鋼−鉛定量方法
JIS G 1232(1980) 鋼中のジルコニウム定量方法
JIS G 1233(1994) 鋼−セレン定量方法
JIS G 1234(1981) 鋼中のテルル定量方法
JIS G 1235(1981) 鉄及び鋼中のアンチモン定量方法
JIS G 1236(1992) 鋼中のタンタル定量方法
JIS G 1237(1997) 鉄及び鋼−ニオブ定量方法
次に、このような本発明の粉末冶金用金属粉末を用いて焼結体を製造する方法について説明する。
まず、本発明の粉末冶金用金属粉末と、バインダーとを用意し、これらを混練機により混練し、混練物を得る。
次に、混練物または造粒粉末を成形して、目的の焼結体と同形状の成形体を製造する。
次に、得られた成形体に脱脂処理(脱バインダー処理)を施し、脱脂体を得る。
一方、バインダーを分解するガスとしては、例えば、オゾンガス等が挙げられる。
前記工程[C]で得られた脱脂体を、焼成炉で焼成して焼結体を得る。
なお、焼き入れ処理における急冷には、水冷、油冷等が用いられる。
焼結体の冷却には、例えばドライアイスや炭酸ガス、液体窒素等を用いる。
1.焼結体(Zr−Nb系)の製造
(サンプルNo.1)
[1]まず、水アトマイズ法により製造された表1に示す組成の金属粉末を用意した。
[4]次に、このコンパウンドを、以下に示す成形条件で、射出成形機にて成形し、成形体を作製した。
・材料温度:150℃
・射出圧力:11MPa(110kgf/cm2)
・脱脂温度 :500℃
・脱脂時間 :1時間(脱脂温度での保持時間)
・脱脂雰囲気:窒素雰囲気
・焼成温度 :1200℃
・焼成時間 :3時間(焼成温度での保持時間)
・焼成雰囲気:アルゴン雰囲気
<焼き入れ処理条件>
・焼き入れ温度 :980℃
・焼き入れ時間 :4時間
・焼き入れ雰囲気:アルゴン雰囲気
・冷却方法 :水冷
・サブゼロ処理温度 :−196℃
・サブゼロ処理時間 :2時間
・焼き戻し処理温度 :210℃
・焼き戻し処理時間 :4時間
粉末冶金用金属粉末の組成等を表1または表2に示すように変更した以外は、それぞれサンプルNo.1の焼結体の製造方法と同様にして焼結体を得た。なお、サンプルNo.36、67の焼結体については、焼成後、下記の条件でHIP処理を施した。また、サンプルNo.28〜30、57〜59の焼結体は、それぞれガスアトマイズ法により製造された金属粉末を用いて得られたものである。なお、表1、2には、備考欄に「ガス」と表記している。
・加熱温度 :1100℃
・加熱時間 :2時間
・加圧力 :100MPa
また、各焼結体には、微量の不純物が含まれていたが、表1、2への記載は省略した。
[1]まず、表3に示す組成の金属粉末を、サンプルNo.1の場合と同様、水アトマイズ法により製造した。
・材料温度:90℃
・成形圧力:600MPa(6t/cm2)
・脱脂温度 :450℃
・脱脂時間 :2時間(脱脂温度での保持時間)
・脱脂雰囲気:窒素雰囲気
・焼成温度 :1200℃
・焼成時間 :3時間(焼成温度での保持時間)
・焼成雰囲気:アルゴン雰囲気
<焼き入れ処理条件>
・焼き入れ温度 :980℃
・焼き入れ時間 :4時間
・焼き入れ雰囲気:アルゴン雰囲気
・冷却方法 :水冷
・サブゼロ処理温度 :−196℃
・サブゼロ処理時間 :2時間
・焼き戻し処理温度 :210℃
・焼き戻し処理時間 :4時間
粉末冶金用金属粉末の組成等を表3に示すように変更した以外は、それぞれサンプルNo.68の場合と同様にして焼結体を得た。なお、サンプルNo.84の焼結体については、焼成後、下記の条件でHIP処理を施した。
・加熱温度 :1100℃
・加熱時間 :2時間
・加圧力 :100MPa
また、各焼結体には、微量の不純物が含まれていたが、表3への記載は省略した。
2.1 相対密度の評価
表1〜3に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2501(2000)に規定された焼結金属材料の密度を測定する方法に準じて、焼結密度を測定するとともに、各焼結体を製造するのに用いた粉末冶金用金属粉末の真密度を参照して、各焼結体の相対密度を算出した。
算出結果を表4〜6に示す。
表1〜3に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2244(2009)に規定されたビッカース硬さ試験の試験方法に準じて、ビッカース硬さを測定した。
そして、測定した硬さについて、以下の評価基準にしたがって評価した。
A:ビッカース硬さが495以上である
F:ビッカース硬さが495未満である
評価結果を表4〜6に示す。
表1〜3に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2241(2011)に規定された金属材料引張試験方法に準じて、引張強さ、0.2%耐力および伸びを測定した。
そして、測定したこれらの物性値について、以下の評価基準にしたがって評価した。
A:焼結体の引張強さが非常に大きい(1800MPa以上)
B:焼結体の引張強さが大きい(1600MPa以上1800MPa未満)
C:焼結体の引張強さがやや大きい(1400MPa以上1600MPa未満)
D:焼結体の引張強さがやや小さい(1200MPa以上1400MPa未満)
E:焼結体の引張強さが小さい(1000MPa以上1200MPa未満)
F:焼結体の引張強さが非常に小さい(800MPa以上1000MPa未満)
G:焼結体の引張強さが特に小さい(800MPa未満)
A:焼結体の0.2%耐力が非常に大きい(1200MPa以上)
B:焼結体の0.2%耐力が大きい(1100MPa以上1200MPa未満)
C:焼結体の0.2%耐力がやや大きい(1000MPa以上1100MPa未満)
D:焼結体の0.2%耐力がやや小さい(900MPa以上1000MPa未満)
E:焼結体の0.2%耐力が小さい(800MPa以上900MPa未満)
F:焼結体の0.2%耐力が非常に小さい(700MPa以上800MPa未満)
G:焼結体の0.2%耐力が特に小さい(700MPa未満)
A:焼結体の伸びが非常に大きい(7%以上)
B:焼結体の伸びが大きい(6%以上7%未満)
C:焼結体の伸びがやや大きい(5%以上6%未満)
D:焼結体の伸びがやや小さい(4%以上5%未満)
E:焼結体の伸びが小さい(3%以上4%未満)
F:焼結体の伸びが非常に小さい(2%以上3%未満)
G:焼結体の伸びが特に小さい(2%未満)
以上の評価結果を表4〜6に示す。
表1〜3に示す各サンプルNo.の焼結体について、疲労強度を測定した。
そして、測定した疲労強度について、以下の評価基準にしたがって評価した。
A:焼結体の疲労強度が575MPa以上である
B:焼結体の疲労強度が555MPa以上575MPa未満である
C:焼結体の疲労強度が535MPa以上555MPa未満である
D:焼結体の疲労強度が515MPa以上535MPa未満である
E:焼結体の疲労強度が495MPa以上515MPa未満である
F:焼結体の疲労強度が495MPa未満である
以上の評価結果を表4〜6に示す。
(サンプルNo.85〜105)
粉末冶金用金属粉末の組成等を表7に示すように変更した以外は、それぞれサンプルNo.1の焼結体の製造方法と同様にして焼結体を得た。なお、サンプルNo.105の焼結体については、焼成後、下記の条件でHIP処理を施した。
・加熱温度 :1100℃
・加熱時間 :2時間
・加圧力 :100MPa
また、各焼結体には、微量の不純物が含まれていたが、表7への記載は省略した。
4.1 相対密度の評価
表7に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2501(2000)に規定された焼結金属材料の密度を測定する方法に準じて、焼結密度を測定するとともに、各焼結体を製造するのに用いた粉末冶金用金属粉末の真密度を参照して、各焼結体の相対密度を算出した。
算出結果を表8に示す。
表7に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2244(2009)に規定されたビッカース硬さ試験の方法に準じて、ビッカース硬さを測定した。
評価結果を表8に示す。
表7に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2241(2011)に規定された金属材料引張試験方法に準じて、引張強さ、0.2%耐力および伸びを測定した。
評価結果を表8に示す。
表7に示す各サンプルNo.の焼結体について、2.4と同様にして疲労強度を測定した。
評価結果を表8に示す。
(サンプルNo.106〜118)
粉末冶金用金属粉末の組成等を表9に示すように変更した以外は、それぞれサンプルNo.1の焼結体の製造方法と同様にして焼結体を得た。
金属粉末と、平均粒径40μmのTi粉末と、平均粒径25μmのNb粉末と、を混合し、混合粉を調製した。なお、混合粉の調製にあたっては、混合粉の組成が表9に示す組成になるように、金属粉末、Ti粉末およびNb粉末の各混合量を調整した。
また、各焼結体には、微量の不純物が含まれていたが、表9への記載は省略した。
6.1 相対密度の評価
表9に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2501(2000)に規定された焼結金属材料の密度を測定する方法に準じて、焼結密度を測定するとともに、各焼結体を製造するのに用いた粉末冶金用金属粉末の真密度を参照して、各焼結体の相対密度を算出した。
算出結果を表10に示す。
表9に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2244(2009)に規定されたビッカース硬さ試験の方法に準じて、ビッカース硬さを測定した。
評価結果を表10に示す。
表9に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2241(2011)に規定された金属材料引張試験方法に準じて、引張強さ、0.2%耐力および伸びを測定した。
そして、測定した物性値について、2.3に記載した評価基準にしたがって評価した。
評価結果を表10に示す。
表9に示す各サンプルNo.の焼結体について、2.4と同様にして疲労強度を測定した。
評価結果を表10に示す。
(サンプルNo.120〜132)
粉末冶金用金属粉末の組成等を表11に示すように変更した以外は、それぞれサンプルNo.1の焼結体の製造方法と同様にして焼結体を得た。
また、各焼結体には、微量の不純物が含まれていたが、表11への記載は省略した。
8.1 相対密度の評価
表11に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2501(2000)に規定された焼結金属材料の密度を測定する方法に準じて、焼結密度を測定するとともに、各焼結体を製造するのに用いた粉末冶金用金属粉末の真密度を参照して、各焼結体の相対密度を算出した。
算出結果を表12に示す。
表11に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2244(2009)に規定されたビッカース硬さ試験の方法に準じて、ビッカース硬さを測定した。
評価結果を表12に示す。
表11に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2241(2011)に規定された金属材料引張試験方法に準じて、引張強さ、0.2%耐力および伸びを測定した。
評価結果を表12に示す。
表11に示す各サンプルNo.の焼結体について、2.4と同様にして疲労強度を測定した。
評価結果を表12に示す。
(サンプルNo.133〜145)
粉末冶金用金属粉末の組成等を表13に示すように変更した以外は、それぞれサンプルNo.1の焼結体の製造方法と同様にして焼結体を得た。
また、各焼結体には、微量の不純物が含まれていたが、表13への記載は省略した。
10.1 相対密度の評価
表13に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2501(2000)に規定された焼結金属材料の密度を測定する方法に準じて、焼結密度を測定するとともに、各焼結体を製造するのに用いた粉末冶金用金属粉末の真密度を参照して、各焼結体の相対密度を算出した。
算出結果を表14に示す。
表13に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2244(2009)に規定されたビッカース硬さ試験の方法に準じて、ビッカース硬さを測定した。
評価結果を表14に示す。
表13に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2241(2011)に規定された金属材料引張試験方法に準じて、引張強さ、0.2%耐力および伸びを測定した。
評価結果を表14に示す。
表13に示す各サンプルNo.の焼結体について、2.4と同様にして疲労強度を測定した。
評価結果を表14に示す。
(サンプルNo.146〜158)
粉末冶金用金属粉末の組成等を表15に示すように変更した以外は、それぞれサンプルNo.1の焼結体の製造方法と同様にして焼結体を得た。
また、各焼結体には、微量の不純物が含まれていたが、表15への記載は省略した。
12.1 相対密度の評価
表15に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2501(2000)に規定された焼結金属材料の密度を測定する方法に準じて、焼結密度を測定するとともに、各焼結体を製造するのに用いた粉末冶金用金属粉末の真密度を参照して、各焼結体の相対密度を算出した。
算出結果を表16に示す。
表15に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2244(2009)に規定されたビッカース硬さ試験の方法に準じて、ビッカース硬さを測定した。
評価結果を表16に示す。
表15に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2241(2011)に規定された金属材料引張試験方法に準じて、引張強さ、0.2%耐力および伸びを測定した。
評価結果を表16に示す。
表15に示す各サンプルNo.の焼結体について、2.4と同様にして疲労強度を測定した。
評価結果を表16に示す。
(サンプルNo.159〜171)
粉末冶金用金属粉末の組成等を表17に示すように変更した以外は、それぞれサンプルNo.1の焼結体の製造方法と同様にして焼結体を得た。
また、各焼結体には、微量の不純物が含まれていたが、表17への記載は省略した。
14.1 相対密度の評価
表17に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2501(2000)に規定された焼結金属材料の密度を測定する方法に準じて、焼結密度を測定するとともに、各焼結体を製造するのに用いた粉末冶金用金属粉末の真密度を参照して、各焼結体の相対密度を算出した。
算出結果を表18に示す。
表17に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2244(2009)に規定されたビッカース硬さ試験の方法に準じて、ビッカース硬さを測定した。
評価結果を表18に示す。
表17に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2241(2011)に規定された金属材料引張試験方法に準じて、引張強さ、0.2%耐力および伸びを測定した。
評価結果を表18に示す。
表17に示す各サンプルNo.の焼結体について、2.4と同様にして疲労強度を測定した。
評価結果を表18に示す。
(サンプルNo.172〜184)
粉末冶金用金属粉末の組成等を表19に示すように変更した以外は、それぞれサンプルNo.1の焼結体の製造方法と同様にして焼結体を得た。
また、各焼結体には、微量の不純物が含まれていたが、表19への記載は省略した。
16.1 相対密度の評価
表19に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2501(2000)に規定された焼結金属材料の密度を測定する方法に準じて、焼結密度を測定するとともに、各焼結体を製造するのに用いた粉末冶金用金属粉末の真密度を参照して、各焼結体の相対密度を算出した。
算出結果を表20に示す。
表19に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2244(2009)に規定されたビッカース硬さ試験の方法に準じて、ビッカース硬さを測定した。
評価結果を表20に示す。
表19に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2241(2011)に規定された金属材料引張試験方法に準じて、引張強さ、0.2%耐力および伸びを測定した。
評価結果を表20に示す。
表19に示す各サンプルNo.の焼結体について、2.4と同様にして疲労強度を測定した。
評価結果を表20に示す。
(サンプルNo.185〜197)
粉末冶金用金属粉末の組成等を表21に示すように変更した以外は、それぞれサンプルNo.1の焼結体の製造方法と同様にして焼結体を得た。
また、各焼結体には、微量の不純物が含まれていたが、表21への記載は省略した。
18.1 相対密度の評価
表21に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2501(2000)に規定された焼結金属材料の密度を測定する方法に準じて、焼結密度を測定するとともに、各焼結体を製造するのに用いた粉末冶金用金属粉末の真密度を参照して、各焼結体の相対密度を算出した。
算出結果を表22に示す。
表21に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2244(2009)に規定されたビッカース硬さ試験の方法に準じて、ビッカース硬さを測定した。
評価結果を表22に示す。
表21に示す各サンプルNo.の焼結体について、JIS Z 2241(2011)に規定された金属材料引張試験方法に準じて、引張強さ、0.2%耐力および伸びを測定した。
評価結果を表22に示す。
表21に示す各サンプルNo.の焼結体について、2.4と同様にして疲労強度を測定した。
評価結果を表22に示す。
19.1 表面近傍と内部の空孔率の評価
まず、表23に示すサンプルNo.の焼結体を切断し、断面を研磨した。
以上の算出結果を表23に示す。
まず、表23に示すサンプルNo.の焼結体について、バレル研磨処理を施した。
A:表面の鏡面性が非常に高い(鏡面光沢度が200以上)
B:表面の鏡面性が高い(鏡面光沢度が150以上200未満)
C:表面の鏡面性がやや高い(鏡面光沢度が100以上150未満)
D:表面の鏡面性がやや低い(鏡面光沢度が60以上100未満)
E:表面の鏡面性が低い(鏡面光沢度が30以上60未満)
F:表面の鏡面性が非常に低い(鏡面光沢度が30未満)
以上の評価結果を表23に示す。
Claims (8)
- Feが主成分であり、
Crが10質量%以上30質量%以下の割合で含まれ、
Cが0.15質量%以上1.5質量%以下の割合で含まれ、
Siが0.3質量%以上1質量%以下の割合で含まれ、
MnおよびNiが合計で0.05質量%以上1.6質量%以下の割合で含まれ、
Ti、V、Y、Zr、Nb、HfおよびTaからなる群から選択される1種の元素を第1元素とし、前記群から選択される1種の元素であって元素周期表における族が前記第1元素より大きい元素または元素周期表における族が前記第1元素と同じでかつ元素周期表における周期が前記第1元素より大きい元素を第2元素としたとき、
前記第1元素が0.01質量%以上0.5質量%以下の割合で含まれ、
前記第2元素が0.01質量%以上0.5質量%以下の割合で含まれていることを特徴とする粉末冶金用金属粉末。 - マルテンサイトの結晶構造を有している請求項1に記載の粉末冶金用金属粉末。
- 前記第2元素の含有率E2を前記第2元素の質量数で除した値X2に対する前記第1元素の含有率E1を前記第1元素の質量数で除した値X1の比率X1/X2は、0.3以上3以下である請求項1または2に記載の粉末冶金用金属粉末。
- 前記第1元素の含有率と前記第2元素の含有率の合計が0.02質量%以上0.6質量%以下である請求項1ないし3のいずれか1項に記載の粉末冶金用金属粉末。
- 平均粒径が0.5μm以上30μm以下である請求項1ないし4のいずれか1項に記載の粉末冶金用金属粉末。
- 請求項1ないし5のいずれか1項に記載の粉末冶金用金属粉末と、前記粉末冶金用金属粉末の粒子同士を結着するバインダーと、を含むことを特徴とするコンパウンド。
- 請求項1ないし5のいずれか1項に記載の粉末冶金用金属粉末を造粒してなることを特徴とする造粒粉末。
- Feが主成分であり、
Crが10質量%以上30質量%以下の割合で含まれ、
Cが0.15質量%以上1.5質量%以下の割合で含まれ、
Siが0.3質量%以上1質量%以下の割合で含まれ、
MnおよびNiが合計で0.05質量%以上1.6質量%以下の割合で含まれ、
Ti、V、Y、Zr、Nb、HfおよびTaからなる群から選択される1種の元素を第1元素とし、前記群から選択される1種の元素であって元素周期表における族が前記第1元素より大きい元素または元素周期表における族が前記第1元素と同じでかつ元素周期表における周期が前記第1元素より大きい元素を第2元素としたとき、
前記第1元素が0.01質量%以上0.5質量%以下の割合で含まれ、
前記第2元素が0.01質量%以上0.5質量%以下の割合で含まれている粉末冶金用金属粉末を焼結して製造されたことを特徴とする焼結体。
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