JP2016113693A - 高炉のステーブクーラー配置構造及び高炉 - Google Patents

Abstract

【課題】ステーブクーラーの本体寿命を延長することができる高炉のステーブクーラー配置構造及び高炉を提供する。【解決手段】ステーブ本体の内部に冷却媒体が流通する冷却流路を備えるステーブクーラー１０が、高炉本体の内周面に沿って複数配置されている高炉のステーブクーラー配置構造Ａであって、少なくとも高炉本体の炉下部Ｘに配置されるステーブクーラー１０は、銅若しくは銅合金製のステーブ本体を備え、且つ、高炉本体の高さ方向に縦目地２３が揃うように配置されている、という構成を採用する。【選択図】図５

Description

本発明は、高炉のステーブクーラー配置構造及び高炉に関するものである。

鉄鉱石を溶融して銑鉄を生成する高炉本体の内部は極めて高温となるため、高炉本体の炉壁部を保護すべく、ステーブクーラーを高炉本体の内周面に沿って複数配置している。ステーブクーラーは、ステーブ本体の内部に冷却媒体が流通する冷却流路を備えており、冷却流路に冷却媒体を流通させることで高炉本体を冷却する。このようなステーブクーラーは、例えば、下記特許文献１に記載されているように、高炉本体の高さ方向に千鳥状に配置されている。

特開２００４−１９７１３３号公報

しかしながら、上記従来技術では、次のような問題がある。
熱負荷の大きい高炉本体の炉下部には、鋳鉄製よりも熱伝導性（冷却性能）の高い銅若しくは銅合金製のステーブ本体を備えるステーブクーラーを配置することが多い。このステーブクーラーは、圧延材等の平板部材で構成され、その重量は２〜３トン（ｔ）程度となる。このような重量物を曲げ加工することは製造コストの観点で現実的でないため、このステーブクーラーは、高炉本体の内周面に沿って多角面状に配置される。

これが高炉本体の高さ方向に千鳥状に配置されると、上段部においては周方向で隣り合うステーブクーラーの縦目地に角折れ部がＴ字状に形成され、その下段部のステーブクーラーの上端面に棚部（バルコニー）が形成されてしまう。この棚部には、高炉本体の炉下部において流下する炉内充填物に未だ含まれる固体状態の硬い焼結鉱粒が直撃し易い。そうすると、材質上耐摩耗性が低い銅若しくは銅合金製のステーブ本体の中央部が選択的に接触摩耗し、内部に形成された冷却流路が損傷して所定の冷却性能が維持できなくなり、ステーブクーラーの本体寿命が短くなって、早晩高炉を長時間休風して取替えする必要がある。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ステーブクーラーの本体寿命を延長することができる高炉のステーブクーラー配置構造及び高炉を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は、ステーブ本体の内部に冷却媒体が流通する冷却流路を備えるステーブクーラーが、高炉本体の内周面に沿って複数配置されている高炉のステーブクーラー配置構造であって、少なくとも前記高炉本体の炉下部に配置される前記ステーブクーラーは、銅若しくは銅合金製の前記ステーブ本体を備え、且つ、前記高炉本体の高さ方向に縦目地が揃うように配置されている、という構成を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、銅若しくは銅合金製のステーブ本体を備えるステーブクーラーが、高炉本体の炉下部において高さ方向に縦目地が揃うよう所謂通し目地に配置されているため、ステーブクーラーを多角面状に配置したときの角折れＴ字部が上下で揃い、棚部（バルコニー）の形成を回避することができる。これにより、ステーブ本体の中央部の冷却流路が選択的に先行して損耗するのを防止でき、ステーブクーラーの本体寿命を延長することができる。

また、本発明においては、前記炉下部は、内径の異なる領域を備えており、前記ステーブクーラーは、前記炉下部の内径の異なる領域のそれぞれにおいて同数で配置されている、という構成を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、炉内充填物の降下挙動に基づいて定められた所定のプロフィールにより内径の異なる領域を備える炉下部において、ステーブクーラーがそれぞれの領域において同数で配置されているため、高さ方向に縦目地が揃う、所謂通し目地を形成することができる。

また、本発明においては、前記高炉本体は、下方から順に、朝顔部、炉腹部及びシャフト部を備え、前記炉下部の内径の異なる領域は、下方に向かって内径が縮径する前記朝顔部と、円筒状の前記炉腹部と、下方に向かって内径が拡径する前記シャフト部の下部と、を含み、前記朝顔部に配置される前記ステーブクーラーは、下底よりも上底が大きく形成された第１の台形形状の前記ステーブ本体を備え、前記炉腹部に配置される前記ステーブクーラーは、矩形状の前記ステーブ本体を備え、前記シャフト部の下部に配置される前記ステーブクーラーは、上底よりも下底が大きく形成された第２の台形形状の前記ステーブ本体を備える、という構成を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、下底よりも上底が大きく形成された第１の台形形状のステーブクーラーを下方に向かって内径が縮径する朝顔部に配置し、また、矩形状のステーブクーラーを円筒状の炉腹部に配置し、また、上底よりも下底が大きく形成された第２の台形形状のステーブクーラーを下方に向かって内径が拡径するシャフト部の下部に配置することで、炉下部の内径の異なる領域のそれぞれにおいてステーブクーラーを同数で配置したときに、高さ方向に縦目地を揃えつつ、縦目地の幅（周方向で隣り合うステーブクーラーの隙間を小さくし、高炉本体の炉壁部を十分に保護することができる。

また、本発明においては、前記高炉本体の高さ方向で隣り合う前記ステーブクーラーの前記冷却流路が互いに接続されている、という構成を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、ステーブクーラーを高さ方向に縦目地が揃う所謂通し目地に配置しているため、ステーブクーラーが格子状に配列されることとなり、高さ方向で隣り合う冷却流路が容易に接続でき、冷却流路の配管接続作業の簡単化・効率化を図ることができる。

また、本発明においては、先に記載の高炉のステーブクーラー配置構造を備える、高炉を採用する。

本発明によれば、ステーブクーラーの本体寿命を延長することができる高炉のステーブクーラー配置構造及び高炉が得られる。

本発明の実施形態における高炉本体を示す構成図である。 本発明の実施形態におけるステーブクーラーを示す縦断面図である。 本発明の実施形態におけるステーブクーラーを示す正面図である。 本発明の実施形態におけるステーブクーラー配置構造を示す平断面図である。 本発明の実施形態における炉下部に設けられたステーブクーラー配置構造を示す斜視図である。 本発明の実施形態における炉下部に設けられたステーブクーラー配置構造の一部を取り出した展開図である。 本発明の実施形態におけるステーブクーラー配置構造による作用を説明するための斜視概念図である。 本発明の実施形態における比較例として従来のステーブクーラー配置構造による問題を説明するための斜視概念図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１は、本発明の実施形態における高炉本体１を示す構成図である。
図１に示す高炉本体１は、鉄鉱石を溶融して銑鉄を生成するものである。鉄鉱石やコークス等の炉内充填物１００は、不図示の装入コンベアによって高炉本体１の炉頂部に搬送され、炉頂部に設けられた不図示のホッパーに装入された後、分配シュート２を介して高炉本体１に装入される。分配シュート２は、分配シュート駆動装置３によって図中破線で示す方向に回転し、炉内充填物１００を全体に分散させる。

高炉本体１の炉底部には、熱風を吹き込む羽口４が設けられている。羽口４は、送風ノズル５と接続されている。送風ノズル５を介して高炉本体１に熱風に導入されると、コークスが燃焼して一酸化炭素（還元剤）が生じて鉄鉱石に含まれる酸素を奪うと共に、二酸化炭素及び熱を生じて鉄鉱石が溶融され、不図示の出銑口から高温液体状の銑鉄が得られる。このように高炉本体１の内部は、極めて高温になることから、鉄皮と称される炉壁部６を冷却して保護するステーブクーラー１０が配置されている。

図２は、本発明の実施形態におけるステーブクーラー１０を示す縦断面図である。図３は、本発明の実施形態におけるステーブクーラー１０を示す正面図である。図４は、本発明の実施形態におけるステーブクーラー配置構造Ａを示す平断面図である。
ステーブクーラー１０は、図２に示すように、板状のステーブ本体１１を備え、ステーブ本体１１の内部には、冷却媒体が流通する冷却流路１２が形成されている。ステーブクーラー１０は、ボルト１３、ボルトスペーサー１４を介して炉壁部６に固定されている。

ボルト１３は、ステーブ本体１１を炉壁部６に固定するものである。ボルト１３は、炉壁部６に形成された孔部７を通り、ステーブ本体１１の背面側に螺合している。ボルト１３は、環状のボルトスペーサー１４を挿通し、ステーブ本体１１と炉壁部６とをボルトスペーサー１４を介して締結している。炉壁部６の外側には、キャップ１５が溶接されており、ボルト１３と孔部７との隙間をガスシールしている。

ステーブ本体１１の正面側には、耐火物１６を嵌め込むための嵌合溝１７が形成されている。嵌合溝１７は、図３に示すように、ステーブ本体１１の幅方向（短手方向）に延在し、且つ、ステーブ本体１１の高さ方向（長手方向）に隙間をあけて平行に複数形成されている。この嵌合溝１７は、図２に示すように、断面が逆ハの字状となったいわゆる蟻溝状に形成されており、嵌め込まれた耐火物１６の脱落を防止する構成となっている。

冷却流路１２は、ステーブ本体１１の内部に形成されている。冷却流路１２は、図３に示すように、ステーブ本体１１の高さ方向に延在し、且つ、ステーブ本体１１の幅方向に隙間をあけて平行に複数形成されている。冷却流路１２の下端側には、図２に示すように、炉壁部６に形成された孔部８を挿通して、給水管１８が接続されている。また、冷却流路１２の上端側には、炉壁部６に形成された孔部９を挿通して、排水管１９が接続されている。

ステーブ本体１１と炉壁部６との間において、給水管１８の周りと排水管１９の周りには、配管スペーサー２０がそれぞれ配置されている。また、給水管１８と排水管１９は、炉壁部６の外側において、ガスシール機能を有するコンペンセーター２１が設けられたシール金物２２にそれぞれ支持されている。給水管１８から冷却流路１２に冷却媒体が供給されると、ステーブ本体１１の高さ方向の下から上に冷却媒体が流通し、排水管１９から炉壁部６の外側に冷却媒体が排出される。このように、ステーブ本体１１に冷却媒体が流通することで、炉壁部６が高温から保護される。

なお、本実施形態のステーブ本体１１には、図４に示すように、４つの冷却流路１２（１２ａ〜１２ｄ）が設けられている。これら４つの冷却流路１２のうち、ステーブ本体１１の幅方向中央部に位置する冷却流路１２ｂ，１２ｃは、ステーブ本体１１の幅方向両端部に位置する冷却流路１２ａ，１２ｄよりも、ステーブ本体１１の背面側に距離Ｋだけオフセットされている。より詳しくは、これら４つの冷却流路１２は、高炉本体１の内周面と同心の仮想円Ｌ１上に位置している。

上記構成のステーブクーラー１０は、鋳鉄、鋳鋼、鋼板製の鉄系のステーブ本体１１を備えるものと、銅若しくは銅合金製の銅系のステーブ本体１１を備えるものとに分類される。高炉本体１は、図１に示すように、下方から順に、朝顔部Ｂ、炉腹部Ｅ及びシャフト部Ｓを備える所定のプロフィールを有しており、各領域に対応してステーブクーラー１０の種類が選択されている。なお、シャフト部Ｓは、下方に向かって内径が拡径する領域であり、また、炉腹部Ｅは、内径が一定の円筒状の領域であり、また、朝顔部Ｂは、下方に向かって内径が縮径する領域であり、各領域のプロフィールは、周知のように炉内充填物１００の降下挙動に基づいて設定されている。

シャフト部Ｓの上、ほゞ２／３の領域である上部Ｓ１・中部Ｓ２は、熱負荷が小さいため、鉄系のステーブクーラー１０（Ｆ）が配置されている。鉄系のステーブクーラー１０（Ｆ）は、ステーブ本体１１が鋳造体で形成され、その内部の冷却流路１２も鋳造時に一体的に形成されるものであるため、複雑な機械加工を行う必要がない。また、ステーブ本体１１が鋳造体であるため、ステーブ本体１１の形状、構造を任意に選択でき、例えば、炉壁部６の内周面に沿った曲率を付して製造することができる。

一方、シャフト部Ｓの下、ほゞ１／３の領域である下部Ｓ３、炉腹部Ｅ、朝顔部Ｂ（以下、炉下部Ｘと称する）は、熱負荷が大きいため、銅系のステーブクーラー１０（Ｃ）が配置されている。銅系のステーブクーラー１０（Ｃ）は、鉄系のステーブクーラー１０（Ｆ）よりも熱伝導性や延性等の物性が優位であるため、低温で均一な温度分布が得られ、熱応力の発生を抑制し、変形量も減少するため、ステーブ本体１１が受けるダメージが軽減され、ステーブ本体１１の寿命を延ばすことが可能となる。

銅系のステーブクーラー１０（Ｃ）は、圧延材で形成され、その内部の冷却流路１２はその圧延材を穿孔加工して形成される。この圧延材の重量は、２〜３トン（ｔ）程度となっており、こうした重量物を、炉壁部６の内周面に沿った曲率にプレス等で曲げ加工するとなれば製造コストが極めて高くなる。このため、銅系のステーブクーラー１０（Ｃ）は、現実的には平板状に設計せざるを得ず、図４に示すように、高炉本体１の内周面に沿って多角面状に配置されることとなる。

図５は、本発明の実施形態における炉下部Ｘに設けられたステーブクーラー配置構造Ａを示す斜視図である。なお、図５に示したステーブクーラー１０の配置数は一例であり、高炉本体１の内径に応じてその配置数は変化する。一般的な高炉本体１の内径の大きさであれば、縦、ほゞ２メートル（ｍ）で、横、ほゞ０．８メートル（ｍ）の縦横比率が２．５：１程度のステーブクーラー１０が、例えば円周に５０枚程度同心円状に配置されることとなる。

図５に示すように、炉下部Ｘに配置されるステーブクーラー１０は、高炉本体１の高さ方向に縦目地２３が揃うように配置されている。すなわち、高炉本体１の高さ方向において隣り合うステーブクーラー１０の縦目地２３は、上下で一直線に連なっている（所謂通し目地）。また、本実施形態のステーブクーラー１０は、横目地２４（水平目地）も左右で一直線に連なっており、全体で格子状に配置されている。

上述したように、炉下部Ｘは、内径の異なる領域（朝顔部Ｂ、炉腹部Ｅ、シャフト部Ｓの下部Ｓ３）を備えており、ステーブクーラー１０は、炉下部Ｘの内径の異なる領域のそれぞれにおいて同数で配置されている。すなわち、内径の大きな領域（炉腹部Ｅ）においては、ステーブクーラー１０の配置（分割）数を多くするのではなく、内径の小さな領域（朝顔部Ｂ、シャフト部Ｓの下部Ｓ３）におけるステーブクーラー１０の配置（分割）数と合わせ、縦目地２３を上下段で一対一で連なるようにしている。

図６は、本発明の実施形態における炉下部Ｘに設けられたステーブクーラー配置構造Ａの一部を取り出した展開図である。
図６に示すステーブクーラー１０（ｂ）は、下方に向かって内径が縮径する朝顔部Ｂに配置されるものであり、下底１１ｂ２よりも上底１１ｂ１が大きく形成された台形形状（第１の台形形状と称する）のステーブ本体１１（ｂ）を備えている。

また、ステーブクーラー１０（ｓ）は、下方に向かって内径が拡径するシャフト部Ｓの下部Ｓ３に配置されるものであり、上底１１ｓ１よりも下底１１ｓ２が大きく形成された台形形状（第２の台形形状と称する）のステーブ本体１１（ｓ）を備えている。
また、ステーブクーラー１０（ｅ）は、円筒状の炉腹部Ｅに配置されるものであり、矩形状のステーブ本体１１（ｅ）を有している。ステーブ本体１１（ｅ）の短辺１１ｅ１の長さは、ステーブ本体１１（ｂ）の上底１１ｂ１の長さ、ステーブ本体１１（ｓ）の下底１１ｓ２の長さのそれぞれと等しい。

上記３種類のステーブクーラー１０の冷却流路１２は、高さ方向で隣り合うもの同士が接続配管２５によって接続されている。接続配管２５は、ステーブクーラー１０の排水管１９と、その上に配置されるステーブクーラー１０の給水管１８とを接続するものである。上記３種類のステーブクーラー１０は、ステーブ本体１１の形状が異なるが、接続配管２５によって冷却流路１２が上下で直線に連なるようになっている。上記３種類のステーブクーラー１０の冷却流路１２は、ステーブ本体１１の形状に合わせて、ステーブ本体１１の隅々が極力均一に冷却されるように配置されている。

続いて、上記構成のステーブクーラー配置構造Ａによる作用について、図７及び図８を参照して説明する。
図７は、本発明の実施形態におけるステーブクーラー配置構造Ａによる作用を説明するための斜視概念図である。図８は、比較例として従来のステーブクーラー配置構造Ａ１による問題を説明するための斜視概念図である。

図８に示すように、従来のステーブクーラー配置構造Ａ１は、ステーブクーラー１０を高炉本体１の高さ方向において千鳥状に配置した構成となっている。すなわち、上段部のステーブクーラー１０と、下段部のステーブクーラー１０は、炉壁部６の周方向に半ピッチずらした配置となる。そうすると、上段部においては周方向で隣り合うステーブクーラー１０の縦目地２３に角折れＴ字部２６が形成され、その下段部のステーブクーラー１０の上端面に三角形状の棚部２７（バルコニー）が形成されてしまう。

炉下部Ｘにおいて、炉内充填物１００として未だ固体状態の硬い焼結鉱粒が存在し、それが角折れＴ字部２６に沿って降下した場合、棚部２７に直撃し、材質上耐摩耗性が低い銅若しくは銅合金製のステーブ本体１１の上端面が選択的に接触摩耗するため、ステーブ本体１１の幅方向中央部に逆三角形状の損耗範囲Ｄが形成されてしまう。損耗範囲Ｄが経時的に大きくなると、先ず中央側に位置する冷却流路１２ｂ，１２ｃが早期に選択的に損傷して冷却機能を損なってしまい、冷却流路１２ａ，１２ｄが冷却性能を維持しているにもかかわらず、ステーブクーラー１０の取り換えが早晩必要となってしまう。

一方、図７に示すように、本実施形態のステーブクーラー配置構造Ａによれば、銅若しくは銅合金製のステーブ本体１１を備えるステーブクーラー１０が、高炉本体１の炉下部Ｘにおいて高さ方向に縦目地２３が揃うように配置されている。このため、ステーブクーラー１０を多角面状に配置したときの角折れＴ字部２６が上下で揃い、棚部２７（バルコニー）の形成を回避することができる。このように、本実施形態のステーブクーラー配置構造Ａによれば、棚部２７が形成されないため、炉内充填物１００に含まれる固体状態の焼結鉱粒が直撃する場所がなく、ステーブ本体１１の中央部の冷却流路１２ｂ，１２ｃが選択的に先行して損耗するのを防止でき、結果、ステーブ本体１１の寿命を延長することができる。

また、本実施形態のステーブクーラー配置構造Ａによれば、図５に示すように、炉内充填物１００の降下挙動に基づいて定められた所定のプロフィールを備える炉下部Ｘにおいて、ステーブクーラー１０がそれぞれの領域において同数で配置されているため、高さ方向に縦目地２３が揃う、所謂通し目地を形成することができる。このため、炉下部Ｘの内径の異なる領域（朝顔部Ｂ、炉腹部Ｅ、シャフト部Ｓの下部Ｓ３）においても、ステーブクーラー１０の縦目地２３が高炉本体１の高さ方向に揃うため、ステーブ本体１１の中央部の冷却流路１２ｂ，１２ｃが選択的に先行して損耗するのを確実に防止できる。

さらに、本実施形態のステーブクーラー配置構造Ａによれば、図６に示すように、下底１１ｂ２よりも上底１１ｂ１が大きく形成された第１の台形形状のステーブクーラー１０（ｂ）を下方に向かって内径が縮径する朝顔部Ｂに配置し、また、矩形状のステーブクーラー１０（ｅ）を円筒状の炉腹部Ｅに配置し、また、上底１１ｓ１よりも下底１１ｓ２が大きく形成された第２の台形形状のステーブクーラー１０（ｓ）を下方に向かって内径が拡径するシャフト部Ｓの下部Ｓ３に配置することで、図５に示すように、炉下部Ｘの内径の異なる領域のそれぞれにおいてステーブクーラー１０を同数で配置したときに、高さ方向に縦目地２３を揃えつつ、縦目地２３の幅（周方向で隣り合うステーブクーラー１０の隙間）を小さくし、高炉本体１の炉壁部６を十分に保護することができる。

また、本実施形態のステーブクーラー配置構造Ａにおいては、図６に示すように、高炉本体１の高さ方向で隣り合うステーブクーラー１０の冷却流路１２を互いに接続している。本実施形態では、ステーブクーラー１０を高さ方向に縦目地２３が揃うように配置しているため、ステーブクーラー１０が格子状に配列されることとなり、高さ方向で隣り合う冷却流路１２同士が容易に接続でき、図８に示すようにステーブクーラー１０を千鳥状に配列した場合よりも、冷却流路１２の配管接続作業の簡単化・効率化を図ることができる。

加えて、本実施形態のステーブクーラー配置構造Ａにおいては、図４に示すように、複数の冷却流路１２のうち、ステーブ本体１１の幅方向中央部に位置する冷却流路１２ｂ，１２ｃは、ステーブ本体１１の幅方向両端部に位置する冷却流路１２ａ，１２ｄよりも、ステーブ本体１１の背面側に距離Ｋだけオフセットされている。ステーブクーラー１０の損耗は、炉壁部６の内周面と同心円状に進行する（図４において符号Ｌ２から符号Ｌ３の同心円状に進行する）ため、冷却流路１２ｂ，１２ｃが、冷却流路１２ａ，１２ｄよりも早期に損傷してしまうことがなく、結果、ステーブ本体１１の寿命を長くすることができる。

このように、上述の本実施形態によれば、ステーブ本体１１の内部に冷却媒体が流通する冷却流路１２を備えるステーブクーラー１０が、高炉本体１の内周面に沿って複数配置されている高炉のステーブクーラー配置構造Ａであって、少なくとも高炉本体１の炉下部Ｘに配置されるステーブクーラー１０は、銅若しくは銅合金製のステーブ本体１１を備え、且つ、高炉本体１の高さ方向に縦目地２３が揃うように配置されている、という構成を採用することによって、ステーブ本体１１の寿命を延長することができる高炉のステーブクーラー配置構造Ａが得られる。

以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態では、炉下部Ｘにおいてステーブクーラー１０の縦目地２３と横目地２４がどちらも揃う構成について説明したが、本発明はこの構成に限定されるものではなく、少なくとも縦目地２３が揃っていれば、横目地２４は必ずしも揃わなくてもよい。
また、例えば、炉下部Ｘだけでなく、シャフト部Ｓの上部Ｓ１・中部Ｓ２に配置されるステーブクーラー１０の縦目地２３も揃える構成であってもよい。

また、例えば、上記実施形態では、炉下部Ｘの内径の異なる領域に配置されるステーブクーラー１０のステーブ本体１１の形状が矩形や台形である構成について説明したが、本発明はこの構成に限定されるものではなく、周方向におけるステーブクーラー１０の配置数が多ければ、全てを矩形としてもよい。この場合は、ステーブクーラー１０の幅を変えて、炉下部Ｘの内径の異なる領域のそれぞれにおいて同数で配置することが好ましい。

Ａ 高炉のステーブクーラー配置構造
Ｂ 朝顔部
Ｅ 炉腹部
Ｓ シャフト部
Ｓ１ 下部
Ｘ 炉下部
１ 高炉本体
１０ ステーブクーラー
１１ ステーブ本体
１１ｂ１ 上底
１１ｂ２ 下底
１１ｓ１ 上底
１１ｓ２ 下底
１２ 冷却流路
２３ 縦目地

Claims (5)

1. ステーブ本体の内部に冷却媒体が流通する冷却流路を備えるステーブクーラーが、高炉本体の内周面に沿って複数配置されている高炉のステーブクーラー配置構造であって、
   少なくとも前記高炉本体の炉下部に配置される前記ステーブクーラーは、銅若しくは銅合金製の前記ステーブ本体を備え、且つ、前記高炉本体の高さ方向に縦目地が揃うように配置されている、ことを特徴とする高炉のステーブクーラー配置構造。
2. 前記炉下部は、内径の異なる領域を備えており、
   前記ステーブクーラーは、前記炉下部の内径の異なる領域のそれぞれにおいて同数で配置されている、ことを特徴とする請求項１に記載の高炉のステーブクーラー配置構造。
3. 前記高炉本体は、下方から順に、朝顔部、炉腹部及びシャフト部を備え、
   前記炉下部の内径の異なる領域は、下方に向かって内径が縮径する前記朝顔部と、円筒状の前記炉腹部と、下方に向かって内径が拡径する前記シャフト部の下部と、を含み、
   前記朝顔部に配置される前記ステーブクーラーは、下底よりも上底が大きく形成された第１の台形形状の前記ステーブ本体を備え、
   前記炉腹部に配置される前記ステーブクーラーは、矩形状の前記ステーブ本体を備え、
   前記シャフト部の下部に配置される前記ステーブクーラーは、上底よりも下底が大きく形成された第２の台形形状の前記ステーブ本体を備える、ことを特徴とする請求項２に記載の高炉のステーブクーラー配置構造。
4. 前記高炉本体の高さ方向で隣り合う前記ステーブクーラーの前記冷却流路が互いに接続されている、ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の高炉のステーブクーラー配置構造。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の高炉のステーブクーラー配置構造を備える、ことを特徴とする高炉。

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