JP2016112340A - 開孔部を有する複合シートの製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】開孔時のシートのヨレやシワ、弾性部材の振れを抑制して、通気性に優れる複合シートの製造方法及びその製造装置を提供する。【解決手段】一対のシート１、２と弾性部材３とを互いに接近させ、エンボス凸部１１と開孔ピン１２とが円周方向に交互に配された加工部列を有する加工パターンロール２０の周面に沿わせるように送り出す工程と、一対のシートの弾性部材が介在しない部分に、開孔ピンを貫通させて開孔部を形成する工程と、開孔ピンを貫通させたまま、積層体５を、加工パターンロールの周面上において、加工パターンロールに対向するアンビルロールが配置されている位置まで搬送する工程と、加工パターンロールとアンビルロールとの対向地点において、エンボス凸部とアンビルロールの周面との圧着により、積層体のシート同士の開孔部とは前記円周方向において異なる部分で、かつ、弾性部材の介在しない部分に接合部を形成する工程。【選択図】図１

Description

本発明は、開孔部を有する複合シートの製造方法及びその製造装置に関する。

不織布等のシート材と他の部材とを組み合わせて種々の機能を付与した複合シートがある。吸収性物品などにおいては、体に身に着けるものといて、肌触りの柔らかさや通気性、体へのフィット性などを考慮した複合シートについて提案がされている。

例えば、特許文献１や特許文献２には、生理用ナプキン等の表面シートに、肌への接触面積を抑えるために凹凸エンボス加工と開孔処理を施すことが記載されている。いずれの文献も、エンボス処理された部分に開孔する処理工程及びその装置が示されている。

また、特許文献３には、２枚のシート材間に複数本の弾性部材を配した複合伸縮部材が記載されている。該複合伸縮部材では、弾性部材がその両端部のみでシート材に接合され、それ以外ではシート材と非接合とされている。この非接合の部分で伸縮部を形成している。また伸縮部では、弾性部材の介在しない部分で、シート材同士の接合部が弾性部材の収縮方向に直交する方向に間欠的に接合されている。これにより、弾性部材が収縮すると、前記接合部がない部分で、前記２枚のシート材が互いに弾性部材から離れるように変形し、該弾性部材の収縮方向に直交する筒状の襞を複数形成する。

特開２００８−７３３９６号公報 特開２００８−１８５３７号公報 特開２００５−８０８５９号公報

特許文献３の複合伸縮部材は、筒状襞の内部に空洞を備え、該空洞が通気路となっている。本発明者らは、このような複合伸縮部材ついて、さらに通気性を高めるべく、襞に開孔部を設けることを検討した。前述のとおり、襞は接合部がない部分にあるため、開孔部は、接合部とは重なることなく一定間隔で交互に形成されなければならない。

開孔部を形成する方法として、例えば、特許文献１、２に示すようなピンエンボスと凹部との噛み込み方法がある。これを基に、図８（Ａ）のように、エンボス凸部８０２と開孔ピン８０１とを有するパターンロール８００と凹部９０１を有するアンビルロール９００との噛み込みによる方法を検討した。しかし、この場合、噛み込みの力で部材の配置にズレ等が生じてしまう。また、凹部９０１に向かって開孔ピン８０１をシートに押し込むので、シートに１点集中する押し込み応力がかり、部材は開孔周辺に向かってヨレやすくなる（例えば、矢印Ｑ１）。これでは適正な開孔ができないばかりか、接合部との間隔も不規則になりかねない。

特に、開孔ピン８０１を押し込む部分は、前述のとおりシート同士が接合されておらず、部材間の固定性に乏しい。その周辺では弾性部材もシートと接合されていない。そのため前述のような部材のヨレ等は顕著となる。特にシート及び弾性部材を搬送方向（Ｘ方向）に伸長させているため、シートが幅方向（Ｙ方向）にヨレやすく、前述した襞を分断するシワが生じてしまう。またこれに伴って、図８（Ｂ）のように弾性部材３が幅方向に振れてしまい、弾性部材３の位置を適正に制御することが困難となってしまう。この場合、弾性部材３にたるみが生じて伸縮性が損なわれかねない（例えば、矢印Ｑ１）。さらに、開孔部８７０や接合部８８０のパターンがずれて不規則になったり、開孔が不十分であったりする（符号８８１、８８２など）。これでは、筒状の襞及び開孔の規則正しい形成が困難となる。この問題について、特許文献１及び２では、弾性部材を含まず、エンボス処理で固定された部分に開孔処理するため、上記問題への示唆はない。

本発明は、上記の点に鑑み、開孔時のシートのヨレやシワ、弾性部材の振れを抑制して、適正な筒状の襞を有し、通気性に優れる複合シートの製造方法及びその製造装置に関する。

本発明は、
（Ａ）一対のシート間に複数本の弾性部材を介在させるために該一対のシートと弾性部材とを互いに接近させ、エンボス凸部と開孔ピンとが円周方向に交互に配された加工部列を有する加工パターンロールの周面に沿わせるように送り出す工程と、
（Ｂ）前記加工パターンロールの周面上で、前記一対のシートの前記弾性部材が介在しない部分に、前記開孔ピンを貫通させて開孔部を形成する工程と、
（Ｃ）前記開孔ピンを貫通させたまま、前記一対のシートと前記弾性部材との積層体を、前記加工パターンロールの周面上において、該加工パターンロールに対向するアンビルロールが配置されている位置まで搬送する工程と、
（Ｄ）前記加工パターンロールと前記アンビルロールとの対向地点において、前記エンボス凸部と前記アンビルロールの周面との圧着により、前記積層体のシート同士の前記開孔部とは前記円周方向において異なる部分で、かつ、前記弾性部材の介在しない部分に接合部を形成する工程と
を有する複合シートの製造方法を提供する。

また本発明は、一対のシート間に複数本の弾性部材を介在させて、前記一対のシートに開孔部と接合部とを形成する複合シートの製造装置であって、
エンボス凸部と開孔ピンとが円周方向に交互に配された加工部列を有する加工パターンロールと、該加工パターンロールに対向配置されるアンビルロールと、前記加工パターンロールの配置位置よりも上流側の部材送り出し制御ロールとを有し、
前記送り出し制御ロールは、前記一対のシート間に前記弾性部材を介在させるために該一対のシートと弾性部材とを互いに接近させ前記加工パターンロールの周面に沿わせるように送り出し、前記加工パターンロールは、前記アンビルロールとの対向位置よりも上流側の周面上で、前記一対のシートの前記弾性部材の介在しない部分に前記開孔ピンを貫通させて開孔部を形成し、該開孔ピンを貫通させたまま前記一対のシートと前記弾性部材との積層体を周面上で搬送して、前記アンビルロールとの対向位置で、前記エンボス凸部と前記アンビルロールの周面とによる圧着により、前記開孔部とは前記円周方向において異なる部分で、かつ、前記弾性部材の介在しない部分に接合部を形成する、複合シートの製造装置を提供する。

本発明の複合シートの製造方法及びその装置によれば、開孔時のシートのヨレやシワ、弾性部材の振れを抑制して、通気性に優れる複合シートを製造することができる。

本発明の複合シートの製造方法及びその装置おいて、積層体を加工パターンロールの周面上に沿わせて搬送する状態を示す図である。 （Ａ）は本発明の複合シートの製造装置の好ましい一実施形態（第１実施形態）を示す全体構成図であり、（Ｂ）は（Ａ）に示す加工パターンロールの平面図であり、（Ｃ）は、（Ａ）の製造装置を用いた積層体への開孔部及び接合部の形成工程について、加工パターンロールの下側から示した図である。 加工パターンロールの開孔ピンで積層体を貫通する状態を示した図である。 本発明の製造方法により製造された複合シートを一部切欠して模式的に示す部分拡大斜視図である。 本発明の製造方法により製造された複合シートを伸長させた状態を一部破断して示す平面図である。 本発明の製造方法により製造された複合シートの他の態様を示す図４相当の平面図である。 第１実施形態の複合シートの製造装置の変形例を示す図２（Ａ）相当の全体構成図である。 本発明の複合シートの製造装置の他の好ましい一実施形態（第２実施形態）を示す全体構成図である。 （Ａ）は従来技術を用いた開孔方法を示す図であり、（Ｂ）は（Ａ）の開孔処理する状態を上方から示す平面図である。

本発明の複合シートの製造方法及びその製造装置においては、一対のシート及び弾性部材からなる積層体を加工パターンロールの周面に沿わせて搬送する。すなわち、図１のように、加工パターンロール２０に抱かせるようにしてその回転に伴って搬送する。このとき、シート１，２が複数の開孔ピン１２で面状に支えられ固定された状態となる。これにより開孔ピン１２の応力は、シート１，２の縦横の平面に分散されて、１点集中の強い押し込み応力とはならず、適度な突き刺し応力となる。そして、強い押し込み力によらずに開孔処理がなされる。よって、シートのヨレ及び弾性部材の振れが回避される。
またこの場合、開孔ピン１２が一対のシートを貫通してシート１，２同士を固定（仮固定）するので搬送時の部材間のズレ等が抑制される。このことが、特に、シート１，２同士ないしシート１，２と弾性部材３とを固定していない所定領域での、シートに対する開孔処理及びシート同士の接合処理の精度を高める。具体的には、開孔ピン１２でシート１，２同士を固定したまま積層体５を次の接合処理の工程へと送り込むので、開孔部の配列及び接合部の配列を所望のパターンで精度よく形成できる。また、開孔処理と接合処理に時間的差異があっても同一の加工パターンロール上で固定したまま行うため、加工部列のパターンに合わせた精度よい加工が可能となる。

以下、本発明の複合シートの製造方法とこれに用いられる製造装置の好ましい実施形態について図面を参照して、より詳細に説明する。図２−１（Ａ）〜（Ｃ）は、第１実施形態の複合シートの製造方法に用いられる製造装置の好ましい一実施形態を示す。なお、用いるシートとしては、肌触りの観点から後述のように不織布であることが好ましい。

製造装置１００は、一対のシート１，２間に複数本の弾性部材３を介在させて、前記一対のシート１，２に開孔部７と接合部８とを形成するものであって、図２−１（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、エンボス凸部１１と開孔ピン１２とが円周方向に交互に配された加工部列１０を有する加工パターンロール２０を有する。さらに、加工パターンロール２０に対向配置されるアンビルロール３０と、加工パターンロール２０の配置位置よりも上流側の部材送り出し制御ロール４０とを有する。部材送り出し制御ロール４０は、本実施形態では、一対のニップロール４１，４２からなる。なお、本明細書において、上流側とは、加工対象となる部材の搬送方向を基準にした相対的な位置関係であり、シート１，２や弾性部材３の送り出し元に近い方の側を意味する。すなわち、１対のシート１，２の搬送方向の上流側を指す。

加工パターンロール２０は、加工部列１０によって、搬送されてくる一対のシート１，２及び弾性部材３の積層体５に開孔部７及び接合部８を形成する加工部である。同時に、積層体５の搬送部である。加工部列１０は、加工パターンロール２０の周面の弾性部材３の搬送位置を避けた位置にある。本実施形態においては、加工部列１０が、搬送されてくる弾性部材３の搬送位置を避けるようにして、加工パターンロール２０の軸方向に複数並んで配置されている。また、ロール軸方向に隣接する加工部列１０間では、エンボス凸部１１同士、開孔ピン同士が並ぶようにされ、別々の列を形成している。すなわち、エンボス凸部１１と開孔ピン１２とがロール軸方向に並ばない配置とされている。

加工部列１０は、上記の配列により、開孔部７及び接合部８を、弾性部材３の介在しない部分、すなわちシート１，２同士が直接積層された部分に形成する。開孔部７は、加工部列１０の開孔ピン１２によって形成され、接合部８は、加工部列１０のエンボス凸部１１とアンビルロール３０の周面の圧着で形成される。各加工部列１０では、前述のとおり、エンボス凸部１１と開孔ピン１２との交互配列により、接合部８と開孔部７とをシートの搬送方向（Ｘ方向）に沿って交互に一定間隔で形成する。また、本実施形態では、ロール軸方向の複数の加工部列１０によって、シートの搬送方向と直交する方向（幅方向、Ｙ方向））にも開孔部７及び接合部８がそれぞれ一定間隔で形成される。幅方向においては、完成する複合シートにおける筒状の襞形成のため、開孔部７の列と接合部８の列とが別々になるように形成される。すなわち、幅方向の同一列上で開孔部７と接合部８とが混在しないように形成される。

アンビルロール３０は、加工パターンロール２０の周面上の地点Ｐ２に対向するように配置されており、その周面には、加工パターンロール２０の開孔ピン１２が挿入される凹部３１が複数間欠的にパターン配置されている。凹部３１以外の周面３２は、前述のとおり、エンボス凸部１１に対応している。地点Ｐ２において、周面３２とエンボス凸部１１とで積層体５を圧着して接合することで接合部８を形成する。なお、地点Ｐ２は、加工パターンロール２０の周面の回転軌道における、アンビルロール３０との対向地点Ｐ２であり、接合部８を形成する接合地点Ｐ２である。

部材送り出し制御ロール４０としてのニップロール４１，４２は、一対のシート１，２間に弾性部材３を介在させるために一対のシート１，２と弾性部材３とを互いに接近させる。そして、加工パターンロール２０の周面に沿わせるように送り出す。本実施形態では、ニップロール４１，４２間で、一対のシート１，２と弾性部材３を積層体５としてから加工パターンロール２０へと送り出す。より具体的には、シート１、シート２及び弾性部材３を、それぞれ図示しない各原反ロールから連続的に繰り出し、一対のニップロール４１，４１間の合流地点Ｇ１で積層体５とする。この積層体５を、合流地点Ｇ１からさらに加工パターンロール２０の開孔ピン１２との接触地点Ｐ１へと送り出す。また部材送り出し制御ロール４０として、ニップロール４１，４２を補助する搬送ロール４３Ａ、４３Ｂ及び４３Ｃを各部材に対応して配していてもよい。これにより各部材のニップロール４１，４２間への搬送が円滑に行われる。さらにその上流に、後述する弾性部材３の一体化処理を行うものとして、塗工部５０を有していてもよい。これら搬送ロール４３Ａ、４３Ｂ及び４３Ｃ、並びに塗工部５０は任意である。なお、接触地点Ｐ１とは、工パターンロール２０の周面の回転軌道における、一対のシート１，２及び弾性部材３が最初に開孔ピン１２と接触する地点である。

本実施形態では、ニップロール４１，４２が、加工パターンロール２０よりも低い位置にある。すなわち、一対のニップロール４１，４１間の合流地点Ｇ１が、加工パターンロール２０の周面上の対向地点Ｐ２を通る接線を基準としてアンビルロール３０の反対側（すなわち加工パターンロール２０側）に位置する。このように本実施形態では、ニップロール４１，４１と加工パターンロール２０との間に高低差があり、ニップロール４１，４１により形成された積層体５は、加工パターンロール２０の下側から、加工パターンロール２０の周面上の、アンビルロール３０との対向地点Ｐ２よりも上流側に進入して開孔ピン１２に接触するようにされている。
このように両ロールに高低差があると、積層体５を加工パターンロール２０に抱かせるようにして周面上に沿わせやすくなる。また、この場合、Ｆ１方向の回転力が合流地点Ｇ１から接触地点Ｐ１までの積層体５の引き上げ力となり、積層体５に適度な張力（テンション）を加えることができる。この適度な張力により、積層体５を伸長した状態で、加工パターンロール２０の周面上で抱かせるようにして搬送することができる。また、この張力により、開孔ピンの応力が適度な突き刺し応力となって、シート１，２にヨレなく開孔部７を形成することができる。

このように、積層体５を加工パターンロール２０の周面上で抱かせるようにして搬送することで、対向地点Ｐ２においてシート１，２が接合される直前に、開孔ピン１２を積層体５に貫通させることができる。対向地点Ｐ２直前における開孔ピン１２の貫通量は、開孔部明瞭さの観点から次の範囲にあることが好ましい。すなわち、図２−２に示すように、開孔ピン１２の高さ（加工パターンロール２０の周面から開孔ピン１２の先端までの距離）をＨ、エンボス凸部１１の高さ（加工パターンロール２０の周面からエンボス凸部１１表面までの距離）をＳ，開孔ピン１２の先端から貫通する積層体５までの距離をＭ１とすると、Ｍ１の下限はＨ／４以上が好ましく、Ｈ／３以上がより好ましく、Ｈ／２以上が更に好ましい。上限は、エンボス凸部１１の高さの関係から、Ｈ−Ｓが好ましい。

さらに上記の張力を適正に加えるべく、ニップロール４１、４２の回転速度を加工パターンロール２０の回転速度よりも遅くすることがより好ましい。具体的には、ニップロール４１のＦ２方向の回転速度Ｓ２とニップロールのＦ３方向の回転速度Ｓ３とを加工パターンロール２０のＦ１方向の回転速度Ｓ１よりも遅くする。このＦ２及びＦ３方向の回転速度（Ｓ２、Ｓ３）の、Ｆ１方向の回転速度（Ｓ１）に対する速度比（Ｓ２／Ｓ１、Ｓ３／Ｓ１）は、上記の張力を適度に加えるため、０．３以上が好ましく、０．４以上がより好ましく、０．５以上が更に好ましい。また、この速度比（Ｓ２／Ｓ１、Ｓ３／Ｓ１）は、２．０以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．０以下が更に好ましい。

製造装置１００が上記のような構成を有することにより、加工パターンロール２０は、アンビルロール３０との対向地点よりも上流側の周面上で、一対のシート１，２の弾性部材３の介在しない部分に開孔ピン１２を貫通させて開孔部７を形成する。加工パターンロール２０は、開孔ピン１２を貫通させたまま一対のシート１，２と弾性部材３との積層体５を周面上で搬送して、アンビルロール３０との対向地点で、エンボス凸部１１とアンビルロール３０の周面とによる圧着により、開孔部７とは円周方向において異なる部分で、かつ、弾性部材３の介在しない部分に接合部８を形成する。

第１実施形態の複合シートの製造方法は、上記の装置１００を用いて次のようにして実施される。
まず、図示しない原反ロールそれぞれから長尺帯状のシート１，２、長尺の弾性部材３を繰り出す。その際、シート１，２の間で、複数本の弾性部材３をそれぞれ伸長状態でシート１，２の幅方向に互いに間隔をあけ平行となるようにして配する。このとき弾性部材３は、加工パターンロール２０上の加工部列１０を避けた位置を通るように間隔をあけて配される。
第１実施形態の複合シートの製造方法は、一対のシート１，２間に複数本の弾性部材３を介在させるために該一対のシート１，２と弾性部材３とを互いに接近させ、エンボス凸部１１と開孔ピン１２とが円周方向に交互に配された加工部列１０を有する加工パターンロール２０の周面に沿わせるように送り出す工程を有する。具体的には、繰り出されたシート１，２及び弾性部材３は、一対のニップロール４１，４２によって互いに接近し合流地点Ｇ１で積層体５となる。この積層体５を加工パターンロール２０の周面に沿わせるように、開孔ピン１２との接触地点Ｐ１へと送り出す（以上、工程（Ａ））。積層体５において、弾性部材３は、前述のとおり、シート１，２の幅方向に互いに間隔をあけて配され、加工部列１０を避けた位置で加工パターンロール２０の周面上を搬送される。本実施形態では、開孔部７及び接合部８を形成することとなる領域は部材間の接合がされず動きやすい状態となっている。
第１実施形態の複合シートの製造方法において、一対のシート１，２と弾性部材３の接近及び加工パターンロール２０の周面上への送り出しは、加工パターンロール２０の配置位置よりも上流側に配置された部材送り出し制御ロールとしての一対のニップロール４１，４２によって行われる。

送り出された積層体５を加工パターンロール２０上で抱かせるように搬送する観点から、合流地点Ｇ１と対向地点Ｐ２の間に前述のような高低差があることが好ましい。また、この高低差は、適度な張力（テンション）を加える観点からも好ましい。同様に、ニップロール４１、４２の回転速度を前述のように加工パターンロール２０の回転速度よりも遅くすることが好ましい。これにより、搬送時及び開孔処理時において、シートのヨレ及び弾性部材の振れを抑制できる。

次いで、第１実施形態の複合シートの製造方法は、加工パターンロール２０の周面上で、一対のシート１，２の弾性部材３が介在しない部分に、開孔ピン１２を貫通させて開孔部７を形成する工程を有する。具体的には、加工部列１０の開孔ピン１２のパターン配列に沿って、弾性部材３の介在しない部分で、１対のシート１，２に開孔ピン１２を貫通させて開孔部７を形成する（以上、工程（Ｂ））。１対のシート１，２の搬送方向（Ｘ方向）には、開孔部７を一定間隔で配して、弾性部材３と平行な加工列７８を形成する。一方、１対のシート１，２の幅方向（Ｙ方向）には、開孔部７を弾性部材３と重ならないよう一定間隔で配し、開孔部列７１を形成する。この開孔部列７１は、後述する複合シート９のＸ方向に延びる筒状襞９２の頂部９２Ａに位置することとなる（図３参照）。これにより開孔部７が、筒状襞９２の内部にできる通気路空間９５の排気口となる。なお、開孔部７の幅方向（Ｙ方向）における間隔は、本実施形態に限定されることなく適宜設定できる。

開孔部７は、積層体５が加工パターンロール２０の周面に沿わされた状態で、且つ一対のシート１，２同士が接合されていない領域に開孔ピン１２が貫通して形成される。このような開孔処理は、最初の開孔ピン１２との接触地点Ｐ１からアンビルロール３０との対向地点Ｐ２までの間であればいずれの地点でなされてもよい。このとき、前述のとおり複数の開孔ピン１２で積層体５を固定した状態となる。そのため開孔ピン１２の応力は、シートの縦横の平面に分散されて、１点集中の強い押し込み応力とはならず、適度な突き刺し応力となる。さらに加工パターンロール２０のＦ１方向の回転で積層体５に適度な張力（テンション）が加わる。これにより過度な応力が積層体５にかからずに開孔処理がなされる。その結果、強い押し込み圧力によるシートのヨレ及び弾性部材の振れが回避される。特に本実施形態では、シート同士及びシートと弾性部材との間の接合がされていない領域への開孔処理にも拘らず、ズレ等を抑えて、開孔処理を精度よく行うことができる。

加工パターンロールの周面上での開孔処理を確実に行うため、接触地点Ｐ１から対向地点Ｐ２までの周長さを十分にとることが好ましい。この観点から、接触地点Ｐ１から対向地点Ｐ２までの抱き角（θ）は、１０°以上が好ましく、３０°以上がより好ましく、４５°以上が更に好ましい。また、シートのたるみ抑制の観点から、抱き角（θ）は、１８０°以下が好ましく、１５０°以下がより好ましく、９０°以下が更に好ましい。

同時に、加工パターンロール２０の周面上では、開孔ピン１２を貫通させたまま、一対のシート１，２と弾性部材３との積層体５を、加工パターンロールに対向するアンビルロールが配置されている位置（対向地点Ｐ２）まで搬送する工程を有する（以上、工程（Ｃ））。そして、対向地点Ｐ２において、加工パターンロール２０のエンボス凸部１１とアンビルロール３０の周面３２との圧着により、積層体５のシート１，２同士の開孔部７とは円周方向において異なる部分で、かつ、弾性部材３の介在しない部分に接合部８を形成する工程を有する（以上、工程（Ｄ））。接合は、エンボス凸部１１による、熱エンボス又は超音波エンボス等による熱融着などにより行うことができる。なお、アンビルロール３０には複数の凹部３１を有し、対向地点Ｐ２において、開孔ピン１２と対応するようにされている。これにより、開孔ピンがアンビルロール３０で潰されないようにしている。凹部３１に開孔ピン１２が挿入される際には、開孔ピン１２が一対のシート１，２を既に貫通しているので、さらに押し込み応力が生じることはない。

接合部８は、加工部列１０のエンボス凸部１１のパターン配列に合わせて形成される。搬送方向（Ｘ方向）には、接合部８を加工列７８上に開孔部７と交互に一定間隔で配する。一方、幅方向（Ｙ方向）には、接合部８を弾性部材３と重ならないよう一定間隔で配し、接合部８のみからなる接合列８１を形成する。この接合部列８１は、後述する複合シート９のＸ方向に延びる筒状襞９２の間の谷部９６に位置することとなる。また、複数の接合部列８１の間には、開孔部列７１を形成する。この開孔部列７１は、後述する複合シート９のＸ方向に延びる筒状襞９２の頂部９２Ａに位置することとなる。

接合部８の形成は、シート１，２が複数の開孔ピン１２で面状に支えられ固定された状態でなされる。より具体的には、複数の開孔ピン１２がシート１，２を貫通してシート同士を固定（仮固定）した状態で部材間のズレ等無く接合地点Ｐ２まで搬送されて接合処理がなされる。これにより、接合部８を、開孔部７との距離を一定に保ったまま、シート１、２同士のズレやヨレ無く、規則正しくパターン形成できる。その結果、接合部８が幅方向（Ｙ方向）に整列して直線的な接合部列８１を形成し、複合シート９において、接合部列８１に挟まれた部分に、幅方向に沿った筒状襞９２が規則正しく形成される。
また、接合部８と開孔７の形成は、接触地点Ｐ１から接合地点Ｐ２までの間で異なる位置でなされ、両加工処理に時間的差異がある。それでも、同一の加工パターンロール上で固定したまま行うため、加工部列のパターンに合わせた精度よい加工が可能となる。

本実施形態の開孔部７は、図４のように、開孔部列７１の線上の、弾性部材３の間すべてに配されている。ただし、開孔部７の配列は、この形態に限定されるものではない。例えば、図５のように、開孔部列７１上で、弾性部材３の配置されない部分の１つおきに形成してもよい。その際、隣接する開孔部列７１、７１同士で、開孔部７の配置を幅方向（Ｙ方向）に半ピッチずらした、いわゆる千鳥状配置としてもよい。また、接合部列８１の搬送方向（Ｘ方向）の配置間隔も任意に設定できる。間隔を変えることにより、筒状襞９２の大きさも変わる。

また、複合シート９の形成にあたっては、前述の開孔部７及び接合部８の形成のほか、弾性部材３の伸縮基点部３１を形成する。伸縮基点部３１は、複合シートの伸縮方向（Ｘ方向）における弾性部材の両端に形成される。該両端の間隔は、複合シートの大きさにより異なり、適用される物品の大きさや適用範囲に合わせて適宜決められる。
この伸縮基点部３１は、弾性部材３をシート１，２に固定する一体化接合処理によりなされる。一体化接合処理は、熱エンボスや超音波エンボス処理、ホットメルト型などの接着剤の塗工により行うことができる。本実施形態では、弾性部材３の伸縮起点部３１となる部分に接着剤を塗工して行う。またこれ以外にも、例えば、シート１，２のいずれか一方または両方に接着剤を塗工してもよい。

このような工程を経た後、伸縮基点部３１で切断処理を行い、一定長さの複合シート９が得られる。この複合シート９では、図３に示すように、伸縮基点部３１以外が伸縮部９１となる。なお、図３では伸縮基点部３１を手前側のみで示し他方を省略して示した。伸縮部９１では、弾性部材３が、シート１，２と接合されていないため、シートとは分離した状態で収縮する。このとき、シート１，２には、接合部列８１を谷部９６とし、その間に幅方向（Ｙ方向）の筒状襞９２が生じる。筒状襞９２は、シート１の襞９３とシート２の襞９４が互いに逆方向に突出するようにして形成されており、これにより通気路空間９５を有する。さらに、襞９３及び９４ぞれぞれの対向位置に開孔部７が幅方向（Ｙ方向）に沿って形成されている。これにより、通気路空間９５を通って排出される空気や蒸気が、開孔部７を通じて外部へ排出されやすくなり、複合シート９の通気性がさらに向上する。このような筒状襞９２は、前述の製造方法による、接合部列８１及び開孔部列７１の規則的な形成と、弾性部材３の振れの抑制による十分な伸縮力の付与とにより好適に生じる。

以上のとおり、第１実施形態においては、ニップロール４１，４２によってシート１，２及び弾性部材を接近させ更に積層体５として送り出し、加工パターンロール２０に抱かせるように周面上に沿わせて搬送する。これにより、開孔時のシートのヨレやシワ、弾性部材の振れを抑制することができる。なお、ニップロール４１，４２と加工パターンロール２０との配置関係は、図２（Ａ）の形態に限定されるものでなく、適宜変更できる。たとえば、図６に示すように、ニップロール４１，４２を加工パターンロール２０よりも高い位置に配し、加工パターンロール２０の下部側の周面上に積層体５を沿わせるようにして搬送してもよい。すなわち、一対のニップロール４１，４１間の合流地点Ｇ１が、加工パターンロール２０の周面上の対向地点Ｐ２を通る接線を基準としてアンビルロール３０の反対側（すなわち加工パターンロール２０側）に位置する。このとき、積層体５に適度な張力がかかるよう、前述の回転速度比（Ｓ２／Ｓ１、Ｓ３／Ｓ１）、抱き角（θ）があることが好ましい。このように、加工パターンロール２０がニップロール４１，４２よりも高い位置にあっても低い位置にあってもよい。前者では、図１（Ａ）のように加工パターンロール２０の上部側の周面に抱かせるような搬送となり、後者では、図６のように加工パターンロール２０の下部側の周面に抱かせるような搬送となる。ただし、開孔処理時のシート粉の発生を考慮すると、図２（Ａ）のように、加工パターンロール２０の上部側の周面に抱かせるような搬送、すなわち、開孔ピン１２を貫通させた積層体５の搬送は、加工パターンロール２０の上部側の周面上で行われることが好ましい。このときの積層体５の貫通量については、前述した範囲の距離Ｍ１であることが好ましい。

次に、本発明の複合シートの製造方法とこれに用いられる製造装置の他の好ましい実施形態（第２実施形態）について図面を参照して説明する。第２実施形態では、第１実施形態と異なる点を説明し、同様な点については説明を省略する。したがって、特に説明しない点は、第１実施形態についての説明が適宜適用される。また、第１実施形態と同じ部材については同一符号を用いて示す。

第２実施形態では、前記（Ａ）の工程が異なる（以下、工程（Ａ２）という。）。工程（Ａ２）では、部材送り出し制御ロール４として、一対のシート１，２及び弾性部材３のそれぞれに対応させて配置した押さえロール４４Ａ、４４Ｂ、４４Ｃを用いる。したがって、本実施形態の製造装置２００では、図７に示すように、加工パターンロール２０の上流に、ニップロール４１，４２に代えて、押さえロール４４Ａ、４４Ｂ、４４Ｃを配置している。

押さえロール４４Ａ、４４Ｂ、４４Ｃがシート１，２及び弾性部材３のそれぞれの搬送を制御する。これにより、各部材を互いに接近させながら、加工パターンロール２０の最初の開孔ピン１２との接触地点Ｐ１で接触させるように送り出す。この場合、シート１，２及び弾性部材３の積層体５は、接触地点Ｐ１で開孔ピン１２に触れると同時に形成される。すなわち、積層と開孔のための加工パターンロール２０への抱き合わせとを同時に行うようにしている。

これにより、第２実施形態では、接触地点Ｐ１までの送り出し距離を短くでき、各部材ごとも位置調整や張力の調整をより精密に行うことができる。

この場合の、各押さえロール４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃは、各部材の押え位置Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４それぞれが接触地点Ｐ１との間に高低差を設けることが好ましい。具体的には、各部材を接近させつつ、加工パターンロールの接触地点Ｐ１で合流し抱かせるようにするため、各部材の押え位置Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４が、加工パターンロール２０の周面上の位置Ｐ２を通る接線を基準としてアンビルロール３０の反対側に位置することが好ましい。
押え位置Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４は、シート１，２及び弾性部材３のそれぞれが、各押さえロール４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃに最初に当接する位置とする。

また、各押さえロール４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃの回転速度を加工パターンロール２０の回転速度よりも遅くすることがより好ましい。これにより、各部材及び積層体５に適度な張力を付与して加工パターンロール２０に抱かせるようにして周面上に沿って搬送できる。具体的には、各押さえロール４４Ａ、４４Ｂ、４４ＣのＦ４方向の回転速度Ｓ４の、加工パターンロール２０のＦ１方向の回転速度Ｓ５に対する速度比（Ｓ４／Ｓ５）は、０．３以上が好ましく、０．４以上がより好ましく、０．５以上が更に好ましい。また、この速度比（Ｓ４／Ｓ５）は、２．０以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．０以下が更に好ましい。また、同様の観点から、第１実施形態で述べた、抱き角（θ）を有することが好ましい。

第２実施形態においても、各押さえロール４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃによってシート１，２及び弾性部材をそれぞれ接近させながら開孔ピン１２に接触させるように送り出し、加工パターンロール２０に抱かせるように周面上に沿わせて搬送する。これにより、開孔時のシートのヨレやシワ、弾性部材の振れを抑制することができる。このときの積層体５の貫通量については、前述した範囲の距離Ｍ１であることが好ましい。
第２実施形態においても、押さえロール４４Ａ、４４Ｂ及び４４Ｃと加工パターンロール２０との配置関係は、図７の形態に限定されるものでなく、適宜変更できる。たとえば、第１実施形態で示した図６のように、加工パターンロールの下部側の周面に積層体５を抱かせるような搬送を行ってもよい。

次に、第１実施形態及び第２実施形態で用いるシート１，２及び弾性部材３の素材について説明する。各部材の素材としては、特に制限されず、この種の物品に通常用いられるもとを適宜採用できる。

シートの材料としては、例えば、それぞれ、例えばエアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の各種製法による不織布、織布、編布、樹脂フィルム等が挙げられる。また、これらを積層一体化させてなるシート材等を用いてもよい。
感触のよい柔軟な襞を規則的に配列させ、装飾的な美観を合わせて付与する観点から、両シート又は一方のシート（特に肌に当接させる用途に用いる場合の肌側の面を形成するシート材）の形成材料は、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等であることが好ましい。

シ−トが弾性部材の収縮に対して変形することで襞を成形するため、このシートの剛性をこの複合伸縮部材の稜の成形性・クッション性に適したものとすることが好ましい。剛性はシート材料の座屈強度によって表すことができる。本発明の複合シートに用いられるシートの座屈強度としては１００ｃＮ以下、特に７０ｃＮ以下とすることが好ましい。ここで、座屈強度は、下記に示すように、テンシロン万能試験装置（オリエンテック社製）の圧縮試験モードにより測定される。

座屈強度試験法（ＣＤ）：
機械流れ方向（ＭＤ）に１５０ｍｍ、機械流れ方向と直交する方向（ＣＤ）に３０ｍｍの長方形の試験片を取り、直径４５ｍｍの円筒を作り、重なり合った部分の上端と下端とをホッチキス等で止め測定サンプルとする。これを、テンシロン万能試験装置の圧縮試験モードにより、測定環境２０℃、６５％ＲＨ、測定条件としては、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、測定距離２０ｍｍで測定を行う。サンプルを２０ｍｍ圧縮した時の最大強度を各サンプルについて測定し、その平均値を求め、これを座屈強度とする。
前述したように、シート材としては好ましくは不繊布が用いられる。不織布の坪量としては、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ^２、特に好ましくは１８〜３０ｇ／ｍ^２の不織布が用いられる。そうした坪量の不織布の座屈強度は、好ましくはＣＤ方向で５０ｃＮ以下、特に好ましくは３０ｃＮ以下、ＭＤ方向で好ましくは７０ｃＮ以下、特に好ましくは５０ｃＮ以下である。

また、各シートは、熱融着による接合を容易にする観点から、その形成素材（不織布の場合の繊維、樹脂フィルムのフィルム材料等）が熱融着性の樹脂からなることが好ましく、熱融着性の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。不織布等を構成する繊維は、表面のみが熱融着性の樹脂からなる芯鞘型の複合繊維等であってもよい。なお、２枚のシート材のうちの一方のシート材と他方のシート材とでは、形成材料が同一でも異なっていてもよい。

なお、シート１，２は、別々のシートかあらなるものでもよく、１枚のシートを幅方向に折り返してなるものでもよい。シート１，２ぞれぞれは１層からなるものでもよく、複数層からなるものでもよい。

弾性部材の材料としては、吸収性物品に用いられる通常の弾性材料を用いることができ、例えば素材としては、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができ、形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状ないし紐状（平ゴム等）のもの、或いはマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

好ましい弾性部材の一つに、天然ゴム（または合成ゴム）がある。天然ゴム（合成ゴム）としては、厚みが０．０５〜１．５ｍｍ、幅が０．２〜５ｍｍであって、断面積にもよるが代表的な断面積として０．３５ｍｍ厚みの０．９１ｍｍ幅の単糸の１００％伸長時の応力が１〜７０ｇｆ程度、好ましくは１〜４０ｇｆ程度、特に好ましくは１〜３０ｇｆ程度の低モジュラスの弾性部材が好ましい。
他の好ましい弾性部材に、ポリウレタンのスパンデックス弾性繊維がある。単糸のサイズが１０〜３３６０デニールのもの、特に好ましくは７０〜１１２０デニールのものが用いられる。デニールは糸の太さを表す単位であり、９０００ｍで１ｇある糸を１デニールと呼ぶ。このスパンデックス弾性繊維を３０〜５００％に伸長したものを複数本用いる。
上記に挙げた低モジュラスの弾性部材の単糸を、好ましくは１００％以上、特に好ましくは２００％以上の高伸長倍率で複数本配置することにより、柔らかく伸縮する美しい襞を有するフルート構造を得ることができる。

上述した実施形態に関し、本発明はさらに以下の複合シートの製造方法及びその製造装置を開示する。

本発明１の複合シートの製造方法及び製造装置によって製造される複合シートは、例えば、使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの吸収性物品の伸縮性を有する部分に用いることができる。例えば、使い捨ておむつの外装材、ギャザー部、ファスインングテープ連結される側縁部などがある。

＜１＞
一対のシート間に複数本の弾性部材を介在させるために該一対のシートと弾性部材とを互いに接近させ、エンボス凸部と開孔ピンとが円周方向に交互に配された加工部列を有する加工パターンロールの周面に沿わせるように送り出す工程と、
前記加工パターンロールの周面上で、前記一対のシートの前記弾性部材が介在しない部分に、前記開孔ピンを貫通させて開孔部を形成する工程と、
前記開孔ピンを貫通させたまま、前記一対のシートと前記弾性部材との積層体を、前記加工パターンロールの周面上において、該加工パターンロールに対向するアンビルロールが配置されている位置まで搬送する工程と、
前記加工パターンロールと前記アンビルロールとの対向地点において、前記エンボス凸部と前記アンビルロールの周面との圧着により、前記積層体のシート同士の前記開孔部とは前記円周方向において異なる部分で、かつ、前記弾性部材の介在しない部分に接合部を形成する工程とを有する複合シートの製造方法。

＜２＞
前記加工部列が前記加工パターンロールの軸方向に複数並んで配置されている、前記＜１＞に記載の複合シートの製造方法。
＜３＞
前記弾性部材は、前記シートの幅方向に互いに間隔をあけて配され、前記加工部列を避けた位置で前記加工パターンロールの周面上を搬送される前記＜１＞又は＜２＞に記載の複合シートの製造方法。
＜４＞
前記一対のシートと弾性部材との接近及び加工パターンロールの周面上への送り出しを、前記加工パターンロールの配置位置よりも上流側に配置された部材送り出し制御ロールによって行う前記＜１＞〜＜３＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜５＞
前記部材送り出し制御ロールの回転速度は、前記加工パターンロールの回転速度よりも遅い前記＜４＞に記載の複合シートの製造方法。
＜６＞
前記部材送り出し制御ロールが、一対のニップロールからなり、該ニップロールによって、前記一対のシートと前記弾性部材とを接近させ更に積層体として送り出す前記＜４＞又は＜５＞に記載の複合シートの製造方法。
＜７＞
前記ニップロールと前記加工パターンロールとの間に高低差があり、該ニップロールにより形成された前記積層体は、前記加工パターンロールの下側から、前記加工パターンロールの周面上の、前記アンビルロールとの対向地点よりも上流側に進入して前記開孔ピンに接触するようにされている前記＜６＞に記載の複合シートの製造方法。
＜８＞
前記一対のシートと前記弾性部材とを積層体とする、前記一対のニップロール間の合流地点が、前記加工パターンロールにおける前記アンビルロールとの対向地点を通る接線を基準として、前記アンビルロールの反対側に位置する、前記＜６＞又は＜７＞に記載の複合シートの製造方法。
＜９＞
前記一対のニップロールそれぞれの回転速度の、前記加工パターンロールの回転速度に対する速度比は、０．３以上が好ましく、０．４以上がより好ましく、０．５以上が更に好ましく、２．０以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．０以下が更に好ましい、前記＜６＞〜＜８＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１０＞
前記部材送り出し制御ロールが、前記一対のシート及び前記弾性部材のそれぞれに対応させた押さえロールからなり、該押さえロールによって、前記一対のシート及び前記弾性部材をそれぞれ接近させながら前記開孔ピンに接触させるように送り出す前記＜４＞又は＜５＞に記載の複合シートの製造方法。
＜１１＞
前記押さえロールの押さえ位置が、前記加工パターンロールにおける前記アンビルロールとの対向地点を通る接線を基準として、前記アンビルロールの反対側に位置する、前記＜１０＞に記載の複合シートの製造方法。
＜１２＞
前記押さえロールの回転速度の、前記加工パターンロールの回転速度に対する速度比は、０．３以上が好ましく、０．４以上がより好ましく、０．５以上が更に好ましく、２．０以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．０以下が更に好ましい、前記＜１０＞又は＜１１＞に記載の複合シートの製造方法。
＜１３＞
前記アンビルロールの周面には、前記開孔ピンが挿入される凹部が配設されている前記＜１＞〜＜１２＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１４＞
前記開孔部を形成する工程において、前記一対のシート同士が接合されていない領域前記開孔ピンが貫通する前記＜１＞〜＜１３＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１５＞
前記開孔ピンを貫通させた前記積層体の搬送は、前記加工パターンロールの上部側の周面上で行われる前記＜１＞〜＜１４＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１６＞
開孔ピンの高さをＨとし、前記エンボス凸部の高さをＳとし、前記開孔ピンの先端から貫通する前記積層体までの距離をＭ１としたとき、前記Ｍ１は、Ｈ／４以上が好ましく、Ｈ／３分以上より好ましく、Ｈ／２以上が更に好ましく、Ｈ−Ｓ以下が好ましい、前記＜１＞〜＜１５＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。
＜１７＞
前記加工パターンロールの周面上において、前記一対のシート及び弾性部材の最初の開孔ピンとの接触地点から前記アンビルロールとの対向地点までの抱き角が、１０°以上が好ましく、３０°以上がより好ましく、４５°以上が更に好ましく、１８０°以下が好ましく、１５０°以下がより好ましく、９０°以下が更に好ましい、前記＜１＞〜＜１６＞のいずれか１に記載の複合シートの製造方法。

＜１８＞
一対のシート間に複数本の弾性部材を介在させて、前記一対のシートに開孔部と接合部とを形成する複合シートの製造装置であって、
エンボス凸部と開孔ピンとが円周方向に交互に配された加工部列を有する加工パターンロールと、該加工パターンロールに対向配置されるアンビルロールと、前記加工パターンロールの配置位置よりも上流側の部材送り出し制御ロールとを有し、
前記送り出し制御ロールは、前記一対のシート間に前記弾性部材を介在させるために該一対のシートと弾性部材とを互いに接近させ前記加工パターンロールの周面に沿わせるように送り出し、
前記加工パターンロールは、前記アンビルロールとの対向地点よりも上流側の周面上で、前記一対のシートの前記弾性部材の介在しない部分に前記開孔ピンを貫通させて開孔部を形成し、該開孔ピンを貫通させたまま前記一対のシートと前記弾性部材との積層体を周面上で搬送して、前記アンビルロールとの対向地点で、前記エンボス凸部と前記アンビルロールの周面とによる圧着により、前記開孔部とは前記円周方向において異な部分で、かつ、前記弾性部材の介在しない部分に接合部を形成する、複合シートの製造装置。
＜１９＞
前記加工部列が前記加工パターンロールの軸方向に複数並んで配置されている、前記＜１８＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２０＞
前記加工部列は、搬送されてくる前記弾性部材を避けて配されている＜１８＞又は＜１９＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２１＞
前記部材送り出し制御ロールの回転速度は、前記加工パターンロールの回転速度よりも遅い前記＜１８＞〜＜２０＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜２２＞
前記部材送り出し制御ロールが、一対のニップロールからなり、該ニップロールによって、前記一対のシートと前記弾性部材とを接近させ更に積層体として送り出す前記＜１８＞〜＜２１＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜２３＞
前記ニップロールと前記加工パターンロールとの間に高低差があり、該ニップロールにより形成された前記積層体は、前記加工パターンロールの下側から、前記加工パターンロールの周面上の、前記アンビルロールとの対向地点よりも上流側に進入して前記開孔ピンに接触するようにされている前記＜２２＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２４＞
前記一対のシートと前記弾性部材とを積層体とする、前記一対のニップロール間の合流地点が、前記加工パターンロールにおける前記アンビルロールとの対向地点を通る接線を基準として、前記アンビルロールの反対側に位置する、前記＜２２＞又は＜２３＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２５＞
前記一対のニップロールそれぞれの回転速度の、前記加工パターンロールの回転速度に対する速度比は、０．３以上が好ましく、０．４以上がより好ましく、０．５以上が更に好ましく、２．０以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．０以下が更に好ましい、前記＜２２＞〜＜２４＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜２６＞
前記部材送り出し制御ロールが、前記一対のシート及び前記弾性部材のそれぞれに対応させた押さえロールからなり、該押さえロールによって、前記一対のシート及び前記弾性部材をそれぞれ接近させながら前記開孔ピンに接触させるように送り出す前記＜１８＞〜＜２１＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜２７＞
前記押さえロールの押さえ位置が、前記加工パターンロールにおける前記アンビルロールとの対向地点を通る接線を基準として、前記アンビルロールの反対側に位置する、前記＜２６＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２８＞
前記押さえロールの回転速度の、前記加工パターンロールの回転速度に対する速度比は、０．３以上が好ましく、０．４以上がより好ましく、０．５以上が更に好ましく、２．０以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．０以下が更に好ましい、前記＜２６＞又は＜２７＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２９＞
前記アンビルロールの周面には、前記開孔ピンが挿入される凹部が配設されている前記＜１８＞〜＜２８＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜３０＞
前記開孔ピンを貫通させた前記積層体の搬送は、前記加工パターンロールの上部側の周面上で行われる前記＜１８＞〜＜２９＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜３１＞
開孔ピンの高さをＨとし、前記エンボス凸部の高さをＳとし、前記開孔ピンの先端から貫通する前記積層体までの距離をＭ１としたとき、前記Ｍ１は、Ｈ／４以上が好ましく、Ｈ／３分以上より好ましく、Ｈ／２以上が更に好ましく、Ｈ−Ｓ以下が好ましい、前記＜１８＞〜＜３０＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。
＜３２＞
前記加工パターンロールの周面上において、前記一対のシート及び弾性部材の最初の開孔ピンとの接触地点から前記アンビルロールとの対向地点までの抱き角が、１０°以上が好ましく、３０°以上がより好ましく、４５°以上が更に好ましく、１８０°以下が好ましく、１５０°以下がより好ましく、９０°以下が更に好ましい、前記＜１８＞〜＜３１＞のいずれか１に記載の複合シートの製造装置。

１，２ シート
３ 弾性部材
５ 積層体
７ 開孔部
７１ 開孔部列
７８ 加工列
８ 接合部
８１ 接合部列
９ 複合シート
９１ 伸縮部
９２ 筒状襞
９３，９４ 襞
９５ 通気路空間
１０ 加工部列
２０ 加工パターンロール
３０ アンビルロール
４０ 部材送り出し制御ロール
４１，４２ ニップロール
４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃ 押さえロール
Ｇ１ 合流地点
Ｐ１ 接触地点
Ｐ２ 対向地点（接合地点）

Claims (13)

1. 一対のシート間に複数本の弾性部材を介在させるために該一対のシートと弾性部材とを互いに接近させ、エンボス凸部と開孔ピンとが円周方向に交互に配された加工部列を有する加工パターンロールの周面に沿わせるように送り出す工程と、
   前記加工パターンロールの周面上で、前記一対のシートの前記弾性部材が介在しない部分に、前記開孔ピンを貫通させて開孔部を形成する工程と、
   前記開孔ピンを貫通させたまま、前記一対のシートと前記弾性部材との積層体を、前記加工パターンロールの周面上において、該加工パターンロールに対向するアンビルロールが配置されている位置まで搬送する工程と、
   前記加工パターンロールと前記アンビルロールとの対向地点において、前記エンボス凸部と前記アンビルロールの周面との圧着により、前記積層体のシート同士の前記開孔部とは前記円周方向において異なる部分で、かつ、前記弾性部材の介在しない部分に接合部を形成する工程とを有する複合シートの製造方法。
2. 前記加工部列が前記加工パターンロールの軸方向に複数並んで配置されている、請求項１記載の複合シートの製造方法。
3. 前記弾性部材は、前記シートの幅方向に互いに間隔をあけて配され、前記加工部列を避けた位置で前記加工パターンロールの周面上を搬送される請求項１又は２に記載の複合シートの製造方法。
4. 前記一対のシートと弾性部材との接近及び加工パターンロールの周面上への送り出しを、前記加工パターンロールの配置位置よりも上流側に配置された部材送り出し制御ロールによって行う請求項１〜３のいずれか１項に記載の複合シートの製造方法。
5. 前記部材送り出し制御ロールの回転速度は、前記加工パターンロールの回転速度よりも遅い請求項４に記載の複合シートの製造方法。
6. 前記部材送り出し制御ロールが、一対のニップロールからなり、該ニップロールによって、前記一対のシートと前記弾性部材とを接近させ更に積層体として送り出す請求項４又は５に記載の複合シートの製造方法。
7. 前記部材送り出し制御ロールが、前記一対のシート及び前記弾性部材のそれぞれに対応させた押さえロールからなり、該押さえロールによって、前記一対のシート及び前記弾性部材をそれぞれ接近させながら前記開孔ピンに接触させるように送り出す請求項４又は５に記載の複合シートの製造方法。
8. 前記開孔部を形成する工程において、前記一対のシート同士が接合されていない領域に前記開孔ピンが貫通する請求項１〜７のいずれか１項に記載の複合シートの製造方法。
9. 一対のシート間に複数本の弾性部材を介在させて、前記一対のシートに開孔部と接合部とを形成する複合シートの製造装置であって、
   エンボス凸部と開孔ピンとが円周方向に交互に配された加工部列を有する加工パターンロールと、該加工パターンロールに対向配置されるアンビルロールと、前記加工パターンロールの配置位置よりも上流側の部材送り出し制御ロールとを有し、
   前記送り出し制御ロールは、前記一対のシート間に前記弾性部材を介在させるようにして該一対のシートと弾性部材とを互いに接近させ前記加工パターンロールの周面に沿わせるように送り出し、
   前記加工パターンロールは、前記アンビルロールとの対向地点よりも上流側の周面上で、前記一対のシートの前記弾性部材の介在しない部分に前記開孔ピンを貫通させて開孔部を形成し、該開孔ピンを貫通させたまま前記一対のシートと前記弾性部材との積層体を周面上で搬送して、前記アンビルロールとの対向地点で、前記エンボス凸部と前記アンビルロールの周面とによる圧着により、前記開孔部とは前記円周方向において異なる部分で、かつ、前記弾性部材の介在しない部分に接合部を形成する、複合シートの製造装置。
10. 前記加工部列が前記加工パターンロールの軸方向に複数並んで配置されている、請求項９記載の複合シートの製造装置。
11. 前記部材送り出し制御ロールが、一対のニップロールからなり、該ニップロールによって、前記一対のシートと前記弾性部材とを接近させ更に積層体として送り出す請求項９又は１０に記載の複合シートの製造装置。
12. 前記部材送り出し制御ロールが、前記一対のシート及び前記弾性部材のそれぞれに対応させた押さえロールからなり、該押さえロールによって、前記一対のシート及び前記弾性部材をそれぞれ接近させながら前記開孔ピンに接触させるように送り出す請求項９〜１１のいずれか１項に記載の複合シートの製造装置。
13. 前記アンビルロールの周面には、前記開孔ピンが挿入される凹部が配設されている請求項９〜１２のいずれか１項に記載の複合シートの製造装置。

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