JP2016104843A - 繊維強化プラスチック成形体用シートおよびその成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、強度が十分に高められた繊維強化プラスチック成形体を成形し得る繊維強化プラスチック成形体用シートを提供することを課題とする。【解決手段】本発明は、パルプ繊維と、熱可塑性樹脂繊維を含むマトリックス樹脂繊維を含有する繊維強化プラスチック成形体用シートであって、パルプ繊維の含有量が質量比で全体の５０％以上であり、且つ熱可塑性樹脂繊維の融点が２００℃以下であり、さらに加熱圧縮成形後の成形加工物の密度が１．２〜１．５ｇ／ｃｍ３となる繊維強化プラスチック成形体を形成し得ることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体用シートに関する。【選択図】なし

Description

本発明は、繊維強化プラスチック成形体用シートおよびその成形方法に関する。

炭素繊維やガラス繊維等の強化繊維を含む不織布を加熱加圧処理し、成形した繊維強化プラスチック成形体は、既にスポーツ、レジャー用品、航空機用材料など様々な分野で用いられている。
不織布を用いた繊維強化プラスチック成形体の場合、不織布にマトリックスとなる樹脂を含浸させ、加熱加圧処理することが一般的である。樹脂として熱可塑性樹脂を使用した場合、熱硬化性樹脂を使用する場合に比べ、加熱加圧処理前の繊維強化プラスチック成形体用シートの保存管理が容易であり、長期保管ができるという利点を有する。また、成形加工が容易であり、加熱加圧処理を行うことにより成形加工品を成形することができるという利点も有している。

強化繊維としては、炭素繊維やガラス繊維、アラミド繊維等が好んで用いられている。このような強化繊維は繊維強化プラスチック成形体の強度を高める働きをする。しかし、成形加工品を廃棄する場合を考慮すると、これらの強化繊維を使用した成形加工品は埋め立てた場合の生分解性、焼却処理時の焼却炉の負荷が増大する。対策としてパルプを強化繊維として使用することが提案されている。パルプと熱可塑性樹脂の併用については、パルプモールド法（特許文献１）、抄紙後のプレス法（特許文献２）、射出成形法（特許文献３）が提案されている。これらは良好な成形性は得られているものの、曲げ強度、曲げ弾性率については、一般的なプラスチック成形加工品と大差ないため、さらなる強度アップが求められており、満足なものが得られていない。

特開平６−３２２６９９号公報 特開平６−３４６３９９号公報 特開平６−３４５９４４号公報

上述したように、従来技術で得られるパルプと熱可塑性樹脂からなる成形体は、廃棄後の生分解性や焼却時の焼却炉負荷軽減は達成したが、より機械的強度が高い繊維強化プラスチック成形体を提供するものである。

上記の課題を解決するために鋭意検討を行った結果、本発明者らは、パルプと特定の融点を有する熱可塑性樹脂繊維を特定の比率で混抄してシート状とし、特定の条件にてプレス加工することによって、一般的なプラスチック成形加工品を遥かに超えた機械的強度（曲げ強度、曲げ弾性率）を有する成形加工品が得られることを見出した。
具体的に、本発明は、以下の構成を有する。

［１］
パルプ繊維と、熱可塑性樹脂繊維を含むマトリックス樹脂繊維を含有する繊維強化プラスチック成形体用シートであって、パルプ繊維の含有量が質量比で全体の５１％以上であり、且つ熱可塑性樹脂繊維の融点が２００℃以下であって、前記繊維強化プラスチック成形体用シートは、加熱圧縮成形後の密度が１．０〜１．５ｇ／ｃｍ^３となる繊維強化プラスチック成形体を形成し得ることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体用シート。
［２］
前記パルプ繊維の含有量が質量比で全体の６０％以上としたことを特徴とする、前記［１］に記載の繊維強化プラスチック成形体用シート。
［３］
前記パルプ繊維のろ水度がＪＩＳ Ｐ ８１２１−２：２ パルプ −ろ水度試験方法− 第２部：カナダ標準ろ水度法で規定されるカナディアンスタンダードフリーネスで８００ｍｌ以下としたことを特徴とする、前記［１］または［２］に記載の繊維強化プラスチック成形体用シート。
［４］
前記、熱可塑性樹脂がポリ乳酸、エチレンビニルアルコール共重合体、非晶質ＰＥＴ、ポリプロピレン、酸変性ポリプロピレンおよびポリエチレンから選ばれる一種の熱可塑性樹脂を含むことを特徴とする、前記［１］〜［３］のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチック成形体用シート。
［５］
前記、熱可塑性樹脂が、融点が１３０℃以上の熱可塑性樹脂である、前記［１］〜［４］のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチック成形体用シート。
［６］
前記、［１］〜［５］のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体用シートを加熱圧縮成形する成形方法であって、加熱圧縮成形温度が前記、熱可塑性樹脂の融点の±２０℃以内である成形方法。
［７］
前記、［１］〜［５］のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体用シートを加熱圧縮成形する成形方法であって、加熱圧縮成形温度が１８０℃以下である成形方法。

本発明の繊維強化プラスチック成形体用シートから成形される繊維強化プラスチック成形体は、高い曲げ強度、曲げ弾性率を有する成形加工品を得ることができる。また、廃棄後の生分解性や焼却時の焼却炉負荷軽減できるため、各種産業において好ましく用いられる。

以下において、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、代表的な実施形態や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施形態に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は「〜」前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

本発明は、強化繊維としてパルプを用いるものである。使用するパルプについてはその製法および種類等に特に限定はない。例えば、広葉樹及び／または針葉樹のＫＰのような化学パルプ、ＳＧＰ、ＲＧＰ、ＢＣＴＭＰ及びＣＴＭＰ等の機械パルプ、脱墨パルプのような古紙パルプ、ならびにケナフ、ジュート、バガス、竹、藁、麻等の非木材パルプであってもよい。また、ＥＣＦパルプ、ＴＣＦパルプ等の塩素フリーパルプを用いることができる。また、本発明の効果を損なわない範囲においてガラス繊維、セラミック繊維、カーボン繊維等の無機質繊維も併用することができる。

本発明の繊維強化プラスチック成形体用シートはパルプ繊維の含有量が質量比で全体の５１％以上とするものである。好ましくは、全体の６０％以上、より好ましくは、全体の７０％以上である。パルプ繊維の含有量が、５１％未満の場合は、満足な曲げ強度、曲げ弾性率が得られないため好ましくない。

本発明で用いられるパルプ繊維のろ水度については、特に限定するものではないが、ＪＩＳ Ｐ ８１２１−２：２ パルプ −ろ水度試験方法− 第２部：カナダ標準ろ水度法で規定されるカナディアンスタンダードフリーネスで８００ｍｌ以下とすることが好ましい。ろ水度が８００ｍｌを以下であれば、加熱成形時に熱可塑性樹脂を保持することが出来、溶融した樹脂が流出を防止することが出来る。より好ましいパルプ繊維のろ水度としてはカナディアンスタンダードフリーネスで５００ｍｌ以下である。

本発明においてマトリックスとなる樹脂は、融点が２００℃以下の熱可塑性樹脂を用いる。熱可塑性樹脂の融点が２００℃を越えると、併用するパルプ繊維が劣化する虞がある。熱可塑性樹脂の融点の下限値は特に限定するものではないが、１３０℃以上であると、得られる繊維強化プラスチック成形体の曲げ弾性率が優れるため好ましい。熱可塑性樹脂のより好ましい融点としては、１３５℃以上であり、さらに好ましくは１４０℃以上である。また、１９５℃以下が好ましく、１９０℃以下であることがより好ましいる。
本発明で使用される熱可塑性樹脂としては特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、酸変性ポリプロピレン、ポリスチレン、ＰＥＴなどのポリエステル、アクリロニトリルースチレン共重合体、ＡＢＳ、ポリ塩化ビニル、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル、ポリフッ化ビニリデン、ナイロン１２、ポリアセタール、ポリカーボネート、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート等が挙げられ、なかでも、ポリ乳酸、エチレン−ビニルアルコール共重合体、非晶質ＰＥＴ（低融点ＰＥＴ）、ポリプロピレン、酸変性ポリプロピレン、およびポリエチレンが好ましく、特に、エチレンビニルアルコール共重合体、非晶質ＰＥＴ（低融点ＰＥＴ）、および ポリ乳酸が、融点（１５０〜１８０℃）の面と溶融した場合のパルプ繊維との濡れ性に優れており、成形加工品の強度が得られやすいため好ましい。

熱可塑性樹脂は、繊維状物であれば特に限定しないが、熱可塑性樹脂繊維の繊維長は、加重平均繊維長が２〜５０ｍｍであることが好ましく、５〜４０ｍｍであることがより好ましく、１０〜２５ｍｍであることがさらに好ましい。熱可塑性樹脂繊維の繊維長を上記範囲内とすることにより、繊維強化プラスチック成形体用シートからの熱可塑性樹脂繊維の脱落を抑制することができ、ハンドリング性に優れた繊維強化プラスチック成形体用シートを得ることができる。また、熱可塑性樹脂繊維の繊維長を上記範囲内とすることにより、熱可塑性樹脂繊維とパルプ繊維との分散性を良好にすることができるため、強度に優れた繊維強化プラスチック成形体を形成することが可能となる。これにより、加熱加圧成形後の繊維強化プラスチック成形体は良好な強度と外観を有する。
本発明では、熱可塑性樹脂繊維は、一定の長さにカットされたチョップドストランドであることが好ましい。このような形態とすることにより、繊維強化プラスチック成形体用シート中で、熱可塑性樹脂繊維を均一に分布させることができる。

本発明では、熱可塑性樹脂繊維とパルプ繊維を含む繊維強化プラスチック成形体用シートとすることで、このシートは加熱加圧成形前には、通常の紙と同等に扱うことができ、また、巻き取りの形態で保管・輸送することが可能であり、ハンドリング性に優れるという特徴を有する。

繊維強化プラスチック成形体用シートを製造する方法は特に限定しないが、熱可塑性樹脂繊維とパルプ繊維を混合したものを湿式、あるいは乾式のシート形成方法を採用することができる。
湿式法を用いて繊維強化プラスチック成形体用シートを製造する際には、熱可塑性樹脂繊維、パルプ繊維、必要に応じて、バインダー、填料、製紙薬品等を溶媒（通常は水）中に分散させ、その後溶媒を除去してウェブを形成する方法（湿式不織布法）が採用される。

湿式法においては、必要に応じて使用されるバインダーとしては、例えば各種デンプン、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース等の水溶性高分子が挙げられる。
填料としては、例えばカオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、タルク、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、ホワイトカーボン、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト及びスメクタイト等の鉱物顔料、並びにポリスチレン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂及び塩化ビニリデン系樹脂等の有機顔料が挙げられる。

紙力増強剤としては、ポリアクリルアミド等が挙げられる。さらに湿潤紙力増強剤も併用可能であり、例えばポリアミド樹脂、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、尿素―ホルムアルデヒド樹脂、ポリアミド−ポリアミン−エピクロルヒドリン樹脂、ポリエチレンイミン樹脂等が挙げられる。

なお、本発明の効果を損なわない範囲において、各種のアニオン性、ノニオン性、カチオン性あるいは両性の歩留向上剤、濾水性向上剤等の各種抄紙用内添助剤を必要に応じて適宜選択して使用することができる。さらに染料、蛍光増白剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙用内添助剤も必要に応じて適宜添加することができる。

抄造方法については、特に限定はなく、例えばｐＨが４．５付近で行われる酸性抄紙法、炭酸カルシウム等のアルカリ性填料を主成分として含み、抄紙ｐＨ６の弱酸性からｐＨ９の弱アルカリ性で行われる中性抄紙法等の全ての抄紙方法を適用することができ、抄紙機も長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー型抄紙機、単網抄紙機、ヤンキー抄紙機等を適宜用いることができ、特に円網抄紙機、単網抄紙機等の多層抄紙機を用いることにより、坪量の大きな繊維強化プラスチック成形体用シートが得られるほか、各層の処方を変更することにより深さ方法で異なった機能を有する成形体用シートを得ることもできる。

一方、乾式法を用いて繊維強化プラスチック成形体用シートを製造する際には、例えば、カーディング法やエアレイド法などの乾式でウェブ形成を行う乾式不織布の製造工程を採用することが出来る。
カーディング法は、繊維塊を機械的に梳りながら均一なシート状のウェブを形成させる方法であり、繊維長のやや長い短繊維を用いる場合に好適な方法である。また、エアレイド法は、空気中で解繊した熱可塑性樹脂繊維、パルプ繊維および必要に応じて熱融着性樹脂粒子を気流中で均一に混合した原料繊維などを含む気流を、下側にサクションボックスを備えたメッシュ状無端ベルト上に吐出してエアレイドウェブを形成するようなウェブ形成工程を経る乾式不織布の製造方法である。
乾式法で形成されたウェブは、以下に示すような繊維結合工程によってシート化される。繊維結合工程としては、例えば、ニードルパンチ法のようにウェブ面に垂直方向に針を通すことにより熱可塑性樹脂繊維やパルプ繊維を互いに交絡させてシートを形成させる方法があり、限定されるものではないが、カーディング法によるウェブ形成方法と組み合わせて好ましく用いられる。また、加熱により乾式法ウェブに配合された熱融着性接着剤を融着させて原料繊維を結合する工程（サーマルボンド法）、得られた乾式法ウェブに接着剤を付与して原料繊維を結合する工程（ケミカルボンド法）、あるいはサーマルボンド法とケミカルボンド法を組み合わせた方法（マルチボンド法）を採用することができる。
乾式法において、ウェブを形成する繊維を結合してシートを形成するために、サーマルボンド法やマルチボンド法が採用される場合には、粒子状あるいは繊維状の熱融着性接着剤が使用される。粒子状の熱融着性接着剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル低融点ポリエチレンテレフタレート、低融点ポリアミド、低融点ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネートなどの熱融着性の樹脂粒子が用いられ、原料繊維と混合あるいは形成された繊維ウェブ上に付与した後、加熱処理することにより原料繊維を結合させる。繊維状の熱融着性接着剤としては、低融点ポリエチレンテレフタレート、低融点ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、などのポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、低融点ポリアミド、アクリル樹脂系、酢酸ビニル系（ＰＶＡｃ）の樹脂類からなるものを採用することが出来る。
また、熱融着性合成繊維としては、融点の異なる２種類の樹脂を複合化させて得られ、繊維の表面のみが溶融する芯鞘型構造の熱融着性複合合成繊維も好ましく用いることが出来る。芯鞘型構造の熱融着性複合合成繊維は、融点の高い樹脂からなる芯の外周上に、融点の低い樹脂からなる鞘が形成された構造を有し、具体的には、融点が異なる２種の樹脂を組み合わせた形態（ＰＥＴ／ＰＥＴ複合繊維、ＰＥ／ＰＥ複合繊維、ＰＰ／ＰＰ複合繊維、ＰＥ／ＰＥＴ複合繊維、ＰＰ／ＰＥＴ複合繊維、ＰＥ／ＰＰ複合繊維、ＰＶＡｃ／ＰＥＴ複合繊維、ポリブチレンサクシネート／ポリ乳酸複合繊維等）が挙げられる。
また、ウェブを形成する繊維の結合にケミカルボンド法が用いられる場合、繊維同士を固着させるために使用されるバインダーは、必要に応じて適宜選択可能であり、たとえば、デンプン、カゼイン、アルギン酸ナトリウム、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム塩、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリル酸ソーダ等の溶液タイプのバインダーや、ポリアクリル酸エステル、アクリル・スチレン共重合体、ポリ酢酸ビニル、エチレン・酢酸ビニル共重合体、アクリルニトリル・ブタジエン共重合体、メチルメタアクリレート・ブタジエン共重合体、尿素−メラミン樹脂、スチレン・ブタジエン共重合体ラテックス等のエマルジョンタイプのバインダー等が使用可能である。本発明の繊維強化プラスチック成形体用シートに使用されるバインダーは、繊維、粉体、顆粒状、溶液あるいはエマルジョンなど、種々の形態を用いることが出来、上記例示のうち一種に限定されず、適宜、二種以上を併用することも出来る。

本発明の繊維強化プラスチック成形体用シートは、目的とする成形品の形状や成形法に合わせて任意の形状に加工することができる。繊維強化プラスチック成形体用シートは、１枚単独、或いは所望の厚さとなるように積層して熱プレスで加熱加圧成形したり、あらかじめ赤外線ヒーター等で予熱し、金型によって加熱加圧成形することができる。このように、一般的な繊維強化プラスチック成形体用シートの加熱加圧成形方法を用いて加工することにより、強度に優れた繊維強化プラスチック成形体とすることができる。

繊維強化プラスチック成形体用シートから繊維強化プラスチック成形体を成形する際の成形温度については特に限定するものではないが、例えば熱可塑性樹脂繊維の融点の±２０℃の範囲内で行うことが好ましい。一方、パルプの熱分解（ヘミセルロースの分解）を考慮すると成形温度は１８０℃以下が好ましい。

繊維強化プラスチック成形体を成形する際の圧力としては、５〜２５ＭＰａが好ましい。また、所望の保持温度に到達するまでの昇温速度は３〜３０℃／分が好ましく、所望の熱プレス温度での保持時間としては１〜３０分、その後、成形体を取り出す温度（２００℃以下）までは圧力を維持しながら、３〜２０℃／分の冷却速度とするのが好ましい。更に、生産効率はやや落ちるものの、熱プレスの保持温度からマトリックス樹脂のガラス転移温度までは空冷でゆっくりと０．１〜３℃／分で冷却することも、強度向上の観点からは好ましい。また、急速加熱、急速冷却（ヒートアンドクール）成形を用いて熱プレス成形することも可能であり、その場合の昇温、冷却速度はそれぞれ３０〜５００℃／分である。

加熱圧縮成形後の、本発明の繊維強化プラスチック成形体の密度としては、１．０〜１．５ｇ／ｃｍ^３の範囲であり、好ましくは１．１〜１．５ｇ／ｃｍ^３の範囲であり、さらに好ましくは１．２〜１．５ｇ／ｃｍ^３の範囲である。加熱圧縮成形後の、本発明の繊維強化プラスチック成形体の密度が小さいと、充分な成形体の曲げ強度や曲げ弾性率が低くなり、本発明に規定する範囲の密度とすることにより、充分な曲げ強度、曲げ弾性率の成形体を得ることが出来る。
また、繊維強化プラスチック成形体の曲げ強度は、１００ＭＰａ以上であることが好ましく、１５０ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。

繊維強化プラスチック成形体の厚みは、特に限定されないが、０．０５〜５０ｍｍ程度である。本発明の繊維強化プラスチック成形体は、上記のような構成により、所望の強度比を有し得る。

以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

＜実施例１＞
（繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ａ）の調製）
５ｋｇの水中にポリアクリルアミド系のアニオン凝集剤（商品名：スミフロックＦＡ−４０、住友化学社製）の０．０３％液を１００ｇ添加した後、ポリ乳酸繊維（商品名：ＰＬ０１、繊維太さ約４０μｍ、繊維長：３ｍｍ、ユニチカ社製）を２５ｇ添加し、撹拌して分散させて、０．５％のポリ乳酸繊維分散液を得た。さらにＮＢＫＰ（ろ水度：４８０ｍｌ）の０．５％分散液５．２ｋｇを投入して混合撹拌して、ポリ乳酸：パルプ（４９：５１）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ａ）を得た。

（繊維強化プラスチック成形体用シートスラリーのシート化）
手漉き機を用いて、上記繊維強化プラスチック成形体シートスラリーの調製で得られたスラリーを手漉きして、１１０℃のシリンダードライヤーで乾燥させて、坪量１５０ｇ／ｍ^２の繊維強化プラスチック成形体用シート（Ａ）を得た。

（繊維強化プラスチック成形体の成形加工）
３０ｔプレス機（東洋精機工業社製）を用いて、上記繊維強化プラスチック成形体用シートスラリーのシート化で得られたシートを９枚積層して、常温のホットプレスに挿入して１ＭＰａの加圧下で１７０℃まで昇温した後１０ＭＰａまで加圧した。この状態で２０分間保持した後、１０分かけて３０℃まで冷却して厚み１０００μｍ、密度１．３５ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ａ）を得た。

＜実施例２＞
実施例１の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリーの調製において、０．５％のポリ乳酸繊維分散液の使用量を３ｋｇとし、０．５％ＮＢＫＰの分散液の使用量を７ｋｇとしてポリ乳酸：パルプ（３０：７０）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｂ）を調製した。さらに実施例１の繊維強化プラスチック成形体の成形加工において、１７０℃での保持圧力を２０ＭＰａとした以外は実施例１と同様にして、厚み１０００μｍ、密度１．３５ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｂ）を得た。

＜実施例３＞
実施例２の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリーの調製において、０．５％のポリ乳酸繊維分散液の使用量を２ｋｇとし、０．５％ＮＢＫＰの分散液の使用量を８ｋｇとしてポリ乳酸：パルプ（２０：８０）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｃ）を調製した以外は実施例２と同様にして、厚み１０１５μｍ、密度１．３３ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｃ）を得た。

＜実施例４＞
実施例２の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリーの調製において、０．５％のポリ乳酸繊維分散液の使用量を１ｋｇとし、０．５％ＮＢＫＰの分散液の使用量を９ｋｇとしてポリ乳酸：パルプ（１０：９０）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｄ）を調製した以外は実施例２と同様にして、厚み１０９８μｍ、密度１．２３ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｄ）を得た。

＜比較例１＞
実施例２の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリーの調製において、０．５％のポリ乳酸繊維分散液を使用せず、ＮＢＫＰ分散液のみを用いた繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｅ）を調整した以外は実施例２と同様にして、厚み１１０７μｍ、密度１．２２ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｅ）を得た。

＜比較例２＞
実施例１の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリーの調製において、０．５％のポリ乳酸繊維分散液の使用量を９ｋｇとし、０．５％ＮＢＫＰの分散液の使用量を１ｋｇとしてポリ乳酸：パルプ（９０：１０）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｆ）を調製した以外は実施例１と同様にして、厚み１０６３μｍ、密度１．２７ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体を得た。

＜実施例５＞
（繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｇ）の調製）
３ｋｇの水中にポリアクリルアミド系のアニオン凝集剤（商品名：スミフロックＦＡ−４０、住友化学社製）の０．０３％液を６０ｇ添加した後、ポリ乳酸繊維（商品名：ＰＬ−０１、融点１７０℃、繊維太さ１５μｍ、繊維長：５ｍｍ、ユニチカ社製）を１５ｇ添加し、撹拌して分散させて、０．５％のポリ乳酸繊維分散液を得た。さらにＮＢＫＰ（ろ水度：４８０ｍｌ）の０．５％分散液７ｋｇを投入して混合撹拌して、ポリ乳酸：パルプ（３０：７０）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｇ）を得た。
実施例２の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ａ）に代えて繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（G）を調製した以外は実施例２と同様にして、厚み１０１５μｍ、密度１．３３ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｇ）を得た。

＜実施例６＞
（繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｈ）の調製）
３ｋｇの水中にポリアクリルアミド系のアニオン凝集剤（商品名：スミフロックＦＡ−４０、住友化学社製）の０．０３％液を６０ｇ添加した後エチレンビニルアルコール共重合体繊維（商品名：Ｓ０３０、融点１７０℃、繊維太さ９μｍ、繊維長：５ｍｍ、クラレ社製）を１５ｇ添加し、撹拌して分散させて、０．５％のエチレンビニルアルコール共重合体繊維分散液を得た。さらにＮＢＫＰ（ろ水度：４８０ｍｌ）の０．５％分散液７ｋｇを投入して混合撹拌して、エチレンビニルアルコール共重合体繊維：パルプ（３０：７０）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｈ）を得た。
実施例２の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ａ）に代えて繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｈ）を調製した以外は実施例２と同様にして、厚み１０１５μｍ、密度１．３３ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｈ）を得た。

＜実施例７＞
（繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｉ）の調製）
３ｋｇの水中にポリアクリルアミド系のアニオン凝集剤（商品名：スミフロックＦＡ−４０、住友化学社製）の０．０３％液を６０ｇ添加した後、低融点ＰＥＴ繊維（商品名：Ｎ７０１Ｙ、融点１３０℃、繊維太さ２３μｍ、繊維長：５ｍｍ、クラレ社製）を１５ｇ添加し、撹拌して分散させて、０．５％の低融点ＰＥＴ繊維分散液を得た。さらにＮＢＫＰ（ろ水度：４８０ｍｌ）の０．５％分散液７ｋｇを投入して混合撹拌して、低融点ＰＥＴ繊維：パルプ（３０：７０）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｉ）を得た。
実施例２の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ａ）に代えて繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｉ）を調製した以外は実施例２と同様にして、厚み１０１５μｍ、密度１．３３ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｉ）を得た。

＜実施例８＞
（繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｊ）の調製）
３ｋｇの水中にポリアクリルアミド系のアニオン凝集剤（商品名：スミフロックＦＡ−４０、住友化学社製）の０．０３％液を６０ｇ添加した後、ポリプロピレン繊維（商品名：ＰＺ、融点１６０℃、繊維太さ１５μｍ、繊維長：１０ｍｍ、ダイワボウポリテック社製）を１５ｇ添加し、撹拌して分散させて、０．５％のポリプロピレン繊維分散液を得た。さらにＮＢＫＰ（ろ水度：４８０ｍｌ）の０．５％分散液７ｋｇを投入して混合撹拌して、ポリプロピレン繊維：パルプ（３０：７０）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｊ）を得た。
実施例２の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ａ）に代えて繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｊ）を調製した以外は実施例２と同様にして、厚み１０１５μｍ、密度１．３３ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｊ）を得た。

＜実施例９＞
（繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｋ）の調製）
３ｋｇの水中にポリアクリルアミド系のアニオン凝集剤（商品名：スミフロックＦＡ−４０、住友化学社製）の０．０３％液を６０ｇ添加した後、酸変性ポリプロピレン繊維（商品名：ＰＺ−ＡＤ、融点１６０℃、繊維太さ１５μｍ、繊維長：５ｍｍ、ダイワボウポリテック社製）を１５ｇ添加し、撹拌して分散させて、０．５％の酸変性ポリプロピレン繊維分散液を得た。さらにＮＢＫＰ（ろ水度：４８０ｍｌ）の０．５％分散液７ｋｇを投入して混合撹拌して、酸変性ポリプロピレン繊維：パルプ（３０：７０）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｋ）を得た。
実施例２の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ａ）に代えて繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｋ）を調製した以外は実施例２と同様にして、厚み１０１５μｍ、密度１．３３ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｋ）を得た。

＜実施例１０＞
（繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｌ）の調製）
３ｋｇの水中にポリアクリルアミド系のアニオン凝集剤（商品名：スミフロックＦＡ−４０、住友化学社製）の０．０３％液を６０ｇ添加した後、ポリエチレン繊維（商品名：ＥＳＴ−８、融点１３０℃、繊維太さ２０μｍ、繊維長：０．９ｍｍ、三井化学社製）を１５ｇ添加し、撹拌して分散させて、０．５％のポリエチレン繊維分散液を得た。さらにＮＢＫＰ（ろ水度：４８０ｍｌ）の０．５％分散液７ｋｇを投入して混合撹拌して、ポリエチレン繊維：パルプ（３０：７０）の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｌ）を得た。
実施例２の繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ａ）に代えて繊維強化プラスチック成形体用シートスラリー（Ｌ）を調製した以外は実施例２と同様にして、厚み１０１５μｍ、密度１．３３ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｌ）を得た。

＜実施例１１＞
（繊維強化プラスチック成形体用シート（Ｍ）の作製）
走行する無端のメッシュ状コンベア上に坪量１４ｇ／ｍ^２のティシュを繰り出し、その上に、パルプ（ＮＢＫＰ）とポリ乳酸繊維（商品名：ＰＬ０１、融点１７０℃、繊維太さ１５μｍ、繊維長：５ｍｍ、ユニチカ社製）とＰＥＴ／ＰＥＴ芯／鞘型複合繊維（商品名：テトロン、繊維太さ１５μｍ、繊維長：５ｍｍ、帝人ファイバー社製）を７：２．５：０．５の質量比で配合し、空気中で均一に混合して調製した原料繊維を、エアレイド方式のウェブフォーミング機により空気流とともに落下堆積させてウェブを形成した。
次いで、形成されたウェブ上にティッシュを繰り出し、温度１４０℃のスルーエアードライヤーを通過させ、坪量１５０ｇ／ｍ^２の乾式不織布シートを作製した後、表裏面のティッシュを剥ぎ取り、繊維強化プラスチック成形体用シート（Ｍ）とした。実施例２の繊維強化プラスチック成形体用シート（Ｂ）に代えて繊維強化プラスチック成形体用シート（Ｍ）を使用した以外は実施例２と同様にして、厚み１０００μｍ、密度１．３５ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｍ）を得た。

＜実施例１２＞
実施例１１の繊維強化プラスチック成形体用シートの作製において、パルプ（ＮＢＫＰ）とポリ乳酸／ポリブチレンサクシネート芯鞘繊維（商品名：ＮＢＦ（ＫＫ）ＰＬ、融点１００℃、繊維太さ１８μｍ、繊維長：５ｍｍ、ダイワボウポリテック社製）を７：３の質量比で配合し、空気中で均一に混合して調製した原料繊維を用いて繊維強化プラスチック成形体用シート（Ｎ）を作製した以外は、実施例１１と同様にして、厚み１０１５μｍ、密度１．３３ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｎ）を得た。

＜実施例１３＞
実施例１１の繊維強化プラスチック成形体用シートの作製において、パルプ（ＮＢＫＰ）とエチレンビニルアルコール共重合体繊維（商品名：Ｓ０３０、融点１７０℃繊維太さ約９μｍ、繊維長：５ｍｍ、クラレ社製）、ポリ乳酸／ポリブチレンサクシネート芯鞘繊維（ＮＢＦ（ＫＫ）ＰＬ、融点１００℃繊維太さ約１８μｍ、繊維長：５ｍｍ、ダイワボウポリテック社製）を７：２：１の質量比で配合し、空気中で均一に混合して調製した原料繊維を用いて繊維強化プラスチック成形体用シート（Ｏ）を作製した以外は実施例１１と同様にして、厚み１０２３μｍ、密度１．３２ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｏ）を得た。

＜実施例１４＞
実施例１１の繊維強化プラスチック成形体用シートの作製において、パルプ（ＮＢＫＰ）とＰＥ／ＰＰ芯／鞘型複合繊維（商品名：ＥＴＣ、融点１３０℃、繊維太さ１３μｍ、繊維長５ｍｍ、チッソ株式会社製）を６：４の質量比で配合し、空気中で均一に混合して調製した原料繊維を用いて繊維強化プラスチック成形体用シート（Ｐ）を作製した以外は実施例１０と同様にして、厚み１１７４μｍ、密度１．１５ｇ／ｃｍ^３の繊維強化プラスチック成形体（Ｐ）を得た。

（評価）
＜曲げ強度、曲げ弾性率の測定＞
得られた繊維強化プラスチック成形体を、ＪＩＳ Ｋ ７０７４に準じた曲げ試験を行った結果を表１、表２および表３に示す。

表１からわかるように、実施例１〜４は、曲げ強度が１００ＭＰａを超え、また曲げ弾性率が１０ＧＰａを超えており、十分な強度を示していることがわかる。一方、比較例１及び２では、曲げ強度が１００ＭＰａまで届かず、また曲げ弾性率についても１０ＧＰａを超えなかった。
また、表２のうち、熱可塑性樹脂繊維が、特に好ましいポリ乳酸繊維、エチレンビニルアルコール共重合体、あるいは低融点ＰＥＴ繊維である、実施例５〜７は、曲げ強度、曲げ弾性率ともに充分な強度を示している。 また、酸変性ＰＰは、強度がやや低いものの、曲げ強度が１００ＭＰａを超え、また曲げ弾性率が１０ＧＰａを超えており、十分な強度を示している。 ＰＰは、酸変性ＰＰに比べ、強度が低くなった。融点がさらに低く、パルプ繊維に対する濡れ性が低いポリエチレン繊維では、さらに強度が低くなった。

表３は、乾式法によって作製した繊維強化プラスチック成形体用シートを用いた、繊維強化プラスチック成形体の実施例で、融点が低く、パルプ繊維に対する濡れ性が低いポリエチレン繊維では強度がやや低いものの、それ以外の実施例は、曲げ強度が１００ＭＰａを超え、また曲げ弾性率が１０ＧＰａを超えており、十分な強度を示した。

本発明によれば、強度が十分に高められた繊維強化プラスチック成形体を成形し得る繊維強化プラスチック成形体用シートを得ることができる。このため、本発明の繊維強化プラスチック成形体用シートから成形される繊維強化プラスチック成形体は、機械的強度が要求される構造部品等に好ましく用いられ、廃棄時にも環境負荷を低減させた産業上の利用可能性が高い。

Claims (7)

1. パルプ繊維と、熱可塑性樹脂繊維を含むマトリックス樹脂繊維を含有する繊維強化プラスチック成形体用シートであって、パルプ繊維の含有量が質量比で全体の５１％以上であり、且つ熱可塑性樹脂繊維の融点が２００℃以下であって、前記繊維強化プラスチック成形体用シートは、加熱圧縮成形後の密度が１．０〜１．５ｇ／ｃｍ^３となる繊維強化プラスチック成形体を形成し得ることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体用シート。
2. 前記パルプ繊維の含有量が質量比で全体の６０％以上としたことを特徴とする請求項１に記載の繊維強化プラスチック成形体用シート。
3. 前記パルプ繊維のろ水度がＪＩＳ Ｐ ８１２１−２：２ パルプ −ろ水度試験方法− 第２部：カナダ標準ろ水度法で規定されるカナディアンスタンダードフリーネスで８００ｍｌ以下としたことを特徴とする請求項１または２に記載の繊維強化プラスチック成形体用シート。
4. 前記、熱可塑性樹脂がポリ乳酸、エチレンビニルアルコール共重合体、非晶質ＰＥＴ、ポリプロピレン、酸変性ポリプロピレンおよびポリエチレンから選ばれる一種の熱可塑性樹脂を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチック成形体用シート。
5. 前記、熱可塑性樹脂が、融点が１３０℃以上の熱可塑性樹脂である請求項１〜４のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチック成形体用シート。
6. 前記、請求項１〜５のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチック成形体用シートを加熱圧縮成形する成形方法であって、加熱圧縮成形温度が前記、熱可塑性樹脂の融点の±２０℃以内である成形方法。
7. 前記、請求項１〜５のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチック成形体用シートを加熱圧縮成形する成形方法であって、加熱圧縮成形温度が１８０℃以下である成形方法。