JP2016093827A - 鋼板切断位置設定装置及びその方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鋼板の搬送方向先端部又は後端部の反り量を正確に検出し、反り量に応じた鋼板の搬送方向先端部又は後端部の切断位置を適正に設定する鋼板切断位置設定装置及びその方法の提供。
【解決手段】搬送される鋼板Ｓの搬送方向先端部又は後端部に当接して鋼板Ｓの反り量に応じて回転する検出棒９の振れ角θを反り検出器で検出し、検出された検出棒の振れ角θから鋼板Ｓの搬送方向先端部又は後端部のカット長さＺをＰＬＣで設定。ＰＬＣでは、反り検出器で検出された検出棒の振れ角θから鋼板Ｓの搬送方向先端部又は後端部の反り量Δを算出し、算出された鋼板Ｓの搬送方向先端部又は後端部の反り量Δから鋼板Ｓの搬送方向先端部又は後端部の反り状態を近似曲線で近似し、鋼板Ｓの合格反り量Ｄ及び近似曲線で近似される鋼板Ｓの搬送方向先端部又は後端部の反り状態から鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部のカット長さＺを算出する鋼板切断位置設定方法。
【選択図】図４

Description

本発明は、鋼板の切断位置を設定する鋼板切断位置設定装置及びその方法に関し、特に圧延工程などで搬送される鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量に応じて鋼板の切断位置を設定するのに好適なものである。

特に熱間圧延では、鋼板の搬送方向先端部や後端部に反り（上下方向への曲げ変形）が生じ易い。このような鋼板の反りは、例えば搬送トラブルの原因となったり、例えば高圧水を吹き付けて鋼板表面のスケールを除去するデスケーリング装置との干渉の原因となったりする。そのため、例えば下記特許文献１では、鋼板の幅方向側方からカメラで鋼板を撮像し、画像処理を用いて鋼板の反り量を検出している。また、下記特許文献２では、光学式高さセンサを用いて鋼板の反り量を検出している。

特開２００９−２５０７２３号公報 特開２００５−９７３号公報

しかしながら、熱間圧延では、粗圧延機の近傍に前述のようなデスケーリング装置が配置されていることもある。高圧水を高温の鋼板に吹き付けるデスケーリング装置では水蒸気が発生しやすく、その水蒸気がデスケーリング装置から鋼板の反り量検出部位に流れることがある。そして、そのようになると、カメラなどの撮像装置や光学式高さセンサを用いる鋼板反り量検出装置では、水蒸気に阻害されて被検出体である鋼板を検出することができず、その結果、鋼板の反り量を正確に検出することができないという問題が生じる。

本発明は、上記のような問題点に着目してなされたものであり、鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量を正確に検出することで、反り量に応じた鋼板の搬送方向先端部又は後端部の切断位置を適正に設定することが可能な鋼板切断位置設定装置及びその方法を提供することを目的とするものである。

上記課題を解決するために、本発明の一態様によれば、搬送される鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部に当接して鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量に応じて回転する回転体の回転角を検出する反り検出器と、演算処理機能を有し、反り検出器で検出された回転体の回転角から鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の切断位置を設定する演算処理装置とを備え、演算処理装置は、反り検出器で検出された回転体の回転角から鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量を算出する反り量算出部と、反り量算出部で算出された鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量から鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り状態を近似曲線で近似し、鋼板の反り量許容値及び近似曲線で近似される鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り状態から鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の切断位置を算出する切断位置算出部とを備えた鋼板切断位置設定装置が提供される。

また、本発明の別の態様によれば、搬送される鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部に当接して鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量に応じて回転する回転体の回転角を反り検出器で検出し、演算処理機能を有する演算処理装置によって、反り検出器で検出された回転体の回転角から鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の切断位置を設定する場合に、反り検出器で検出された回転体の回転角から前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量を算出する反り量算出ステップと、反り量算出ステップで算出された鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量から鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り状態を近似曲線で近似し、鋼板の反り量許容値及び前記近似曲線で近似される鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り状態から鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の切断位置を算出する切断位置算出ステップとを備えた鋼板切断位置設定方法が提供される。

本発明によれば、鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部に当接して回転する回転体の回転角から鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量を正確に検出するができ、その結果、反り量に応じた鋼板の搬送方向先端部又は後端部の切断位置を適正に設定することができる。また、これにより、鋼板が設備と干渉することがなくなり、鋼板の反りに起因する搬送トラブルや設備の故障を回避し、安定した操業が可能となる。

本発明の鋼板切断位置設定装置及びその方法が適用された熱間圧延設備の一実施形態を示す概略構成図である。 図１の熱間圧延設備に設けられた反り検出器の説明図である。 図２の反り検出器の棒状体検出先端部の断面図である。 図２の反り検出器で検出された回転体の回転角から鋼板の搬送方向先端部又は後端部の反り量を算出する原理説明図である。 図３の棒状体先端部構造を考慮して図２の反り検出器で検出された回転体の回転角から鋼板の搬送方向先端部又は後端部の反り量を算出する原理説明図である。 図２演算処理装置で行われる演算処理のフローチャートである。 クロップ形状計及びクロップ形状に応じたカット長さの説明図である。

以下に示す実施の形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
以下、本発明の実施形態に係る鋼板切断位置設定装置及びその方法について図面を参照しながら説明する。この実施形態の鋼板切断位置設定装置及びその方法は、例えば図１に示す熱間圧延設備に用いられる。図１の熱間圧延設備では、鋼板Ｓは、圧延機で往復圧延される場合除き、原則的に、図の左から右に搬送（通板）される。図中、最も左側に配置された粗圧延機１は、往復圧延が可能で、予め設定された圧延スケジュールに従って鋼板Ｓを所定の板厚まで圧延する。粗圧延機１の出側には、鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部のクロップの形状を計測するクロップ形状計２、及び鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量を検出する反り検出器３が鋼板Ｓの搬送方向に沿って併設されている。

これらクロップ形状計２及び反り検出器３の出側には、鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部のクロップを切断するクロップシャー（クロップ切断機）４が配置されている。クロップシャー４の出側には、鋼板表面のスケールを除去するデスケーリング装置５が配置されている。この実施形態におけるデスケーリング装置５は、装置の内部に配置されたノズルから鋼板Ｓの表面に高圧水を吹き付けて鋼板表面のスケールを除去する形態のものが用いられている。デスケーリング装置５の出側には、鋼板Ｓの仕上げ圧延を行う仕上圧延機６が配置されている。そして、これらの熱間圧延設備は、高度な演算処理機能を有するプロセスコンピュータや、その下位にネットワーク接続され、各機器の制御を行うプログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ：Programmable Logic Controller）７などの演算機器によって操業・制御されている。プロセスコンピュータは、鋼板Ｓの搬送状態もトラッキングデータとして管理している。なお、搬送される鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量が大きいと、例えばデスケーリング装置５のノズルと干渉してしまうという問題がある。

図２は、反り検出器３の概略構成図である。周知の熱間圧延設備と同様に、鋼板Ｓは回転するテーブルロール１４で搬送される。テーブルロール１４は、軸線を鋼板搬送方向と直交且つ水平に向けて、鋼板搬送方向に等間隔で多数併設されており、各テーブルロール１４間には、エプロンと呼ばれる支持台１５が配置されている。反り検出器３は、このテーブルロール１４の上方に門型のフレーム１３を形成し、そのフレーム１３から吊り下げるようにして２つ配置されている。各反り検出器３は、鋼板Ｓの搬送路、所謂パスラインの上方に配置され且つ鋼板搬送方向と直交し且つ水平な軸線を有する回転軸８と、この回転軸８から垂下され且つ回転軸８と同期回転して回転体を構成する棒状体の検出棒９と、棒状体である検出棒９と同期回転する回転軸８の回転角を検出する回転角センサ１０とを備え、回転軸８はフレーム１３に固定された軸受１１で回転自在に支持されている。

鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部に反りが生じている場合、鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部が検出棒９に当接すると、検出棒９が振れて（回転して）回転軸８が同期回転する。この検出棒９と同期回転する回転軸８の回転角、つまり検出棒９の振れ角を回転角センサ１０で検出すれば、鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量を検出することとが可能となる。なお、２つの反り検出器３は、回転軸８を鋼板搬送方向にテーブルロール１４のピッチの半分だけずらして配置されており、仮にテーブルロール１４上で鋼板Ｓが上下方向に跳ねるように動いても、何れか一方の反り検出器３で鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量を検出できるようにしている。

図３は、反り検出器３の検出棒９の下端部に設けられた衝撃吸収構造の断面図である。この衝撃吸収構造は、検出棒９の下端部に円筒体１２を被せるようにして構成されている。より具体的には、円筒体１２の軸線方向中央部に仕切り板１６を設け、この仕切り板１６に検出棒９の下端部を挿通し、検出棒９の下端部より予め設定されたストローク分だけ上方に止め輪１７を配置する。検出棒９の下端部先端には抜け止め１９を形成する。これにより、鋼板Ｓが検出棒９に下方から衝突しても、円筒体１２が上方にずれて衝撃が吸収される。衝撃が解消すれば、重力で仕切り板１６が抜け止め１９に当接し、円筒体１２は検出棒９の下端部に位置する。前述のように、熱間圧延工程では、搬送される鋼板Ｓがテーブルロール１４上で上下方向に跳ねるように動く。図３のような衝撃吸収構造が検出棒９の下端部に形成されていれば、鋼板Ｓが検出棒９に下方から衝突した場合でも反り検出器３を保護することができる。

次に、反り検出器３で検出された検出棒９の振り角から鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量の検出原理について説明する。まず、理解を容易にするために、図４に示すように、検出棒９の下端部に円筒体がなく、単なる棒状体（線状体）であるとして、検出棒９の下端部の高さをパスラインＰＬ＋Ｂ、回転軸８の回転中心の高さをパスラインＰＬ＋Ａとする。即ち、検出棒９の長さはＡ−Ｂである。また、鋼板Ｓの圧延板厚をｈ、反り部を含めた鋼板Ｓの合格反り量（反り量許容値）をＤ、反り部を含めた鋼板Ｓの実際の反り量をΔとすると、鋼板Ｓの上面高さはパスラインＰＬ＋ｈ、鋼板Ｓの合格高さはパスラインＰＬ＋Ｄ、鋼板Ｓの反り高さはパスラインＰＬ＋Δとなる。検出棒９の自然状態、即ち鉛直垂下状態からの最大振れ角（最大回転角）をθとすると、検出棒９が最大振れ角θにあるとき、検出棒９の下端部が鋼板Ｓの反り部の最大高さ位置に接触していると考えられるから、鋼板Ｓの反り量Δは、下記１式で表れる。

Δ＝Ｂ＋（Ａ−Ｂ）（１−ｃｏｓθ） ……… (1)
また、鋼板Ｓの搬送方向をｘ軸、高さ方向をｙ軸とし、鋼板Ｓの反り部の長さをＬとすると、鋼板Ｓの反り部における鋼板上面は二次曲線を近似曲線として下記２式で表れる。
ｙ＝（Δ―ｈ）ｘ²／Ｌ²＋ｈ ………(2)
従って、合格反り量までのカット長さ（切断位置）をＺとすると、カット長さＺは下記３式で表れる。

Ｚ＝Ｌ−（Ｌ²（Ｄ−ｈ）／（Δ−ｈ））^1/2 ……… (3)
しかしながら、前述のように、検出棒９の下端部には円筒体１２が取付けられている。この円筒体１２の直径をＣとすると、図５に示すように、検出棒９の最大振れ角θから算出した鋼板Ｓの反り量に対し、実際の鋼板Ｓの反り量Δは、円筒体１２の半径分の高さＣｓｉｎθ／２を引いた値となる。また、現実的には、検出誤差を補正するための調整パラメータαを必要とするので、この実施形態における鋼板Ｓの反り量Δは下記１．１式で表れる。

Δ＝Ｂ＋（Ａ−Ｂ）（１−ｃｏｓθ）−Ｃｓｉｎθ／２＋α ……… (1.1)
以上の反り量検出原理に基づいて、ＰＬＣ７で行われる鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部のカット長さＺ設定及びクロップシャー４へのカット長さＺ出力のための演算処理について図６のフローチャート用いて説明する。この演算処理は、熱間圧延設備の稼働と同時に開始され、まずステップＳ１で、トラッキングデータから鋼板Ｓが反り検出器３に到達したか否かを判定し、鋼板Ｓが反り検出器３に到達した場合にはステップＳ２に移行し、そうでない場合には待機する。

ステップＳ２では、２つの反り検出器３の出力のうち、検出棒振れ角（回転角）θの最大値を読込む。
次にステップＳ３に移行して、ステップＳ２で読込んだ検出棒振れ角θから、例えば前述した１．１式に従って鋼板Ｓの反り量Δを算出する。
次にステップＳ４に移行して、ステップＳ３で反り量Δを算出した鋼板Ｓの合格反り量Ｄを読込む。

次にステップＳ５に移行して、ステップＳ３で算出した鋼板Ｓの反り量Δ及びステップＳ４で読込んだ鋼板Ｓの合格反り量Ｄに応じた第１カット長さＺ₁を、例えば前述した３式に従って算出する。
次にステップＳ６に移行して、クロップ形状計２によるクロップ形状を読込む。
次にステップＳ７に移行して、ステップＳ６で読込んだクロップ形状から、図示しない個別の演算処理に従ってクロップ形状に応じた第２カット長さＺ₂を算出する。クロップ形状計２は、例えば図７に示すように、鋼板Ｓの板幅方向に長手な下部光源２０と、鋼板Ｓによって遮光される下部光源２０の遮光状態を撮像する上部カメラ２１を備えて構成され、上部カメラ２１で撮像された下部光源２０の遮光状態はＰＬＣ７に読込まれる。このステップＳ７では、読込まれた下部光源２０の遮光長さＬ（ｔ）が、板幅設定値Ｗに予め設定された許容係数β（通常０．９５程度に設定されるが、材料特性（サイズ、鋼種など）に応じて歩留まりなどを考慮して変更する）を乗じた値になる箇所を第２カット長さＺ₂として設定する。

次にステップＳ８に移行して、ステップＳ５で算出した第１カット長さＺ₁とステップＳ７で算出した第２カット長さＺ₂のうち、何れか大きい方をカット長さＺとして設定する。
次にステップＳ９に移行して、ステップＳ８で設定したカット長さＺをクロップシャー４に出力してから復帰する。

この演算処理によれば、反り検出器３で検出された検出棒９の振れ角（回転角）から鋼板Ｓの反り量Δを算出し、その鋼板Ｓの反り量Δ及び鋼板Ｓの合格反り量Ｄから鋼板Ｓの反り状態に応じた第１カット長さＺ₁を算出する。また、クロップ形状計２によるクロップ形状から、クロップ形状に応じた第２カット長さＺ₂を算出する。そして、第１カット長さＺ₁及び第２カット長さＺ₂のうち、何れか大きい方をカット長さＺとして算出してクロップシャー４に出力する。従って、鋼板Ｓの反り量Δが小さく、その結果、第１カット長さＺ₁が小さい場合にはクロップ形状に応じた第２カット長さＺ₂がカット長さＺとしてクロップシャー４に出力される。一方、クロップ形状に応じた第２カット長さＺ₂に対し、鋼板Ｓの反り量Δが大きく、その結果、第１カット長さＺ₁が大きい場合には第１カット長さＺ₁がカット長さＺとしてクロップシャー４に出力される。即ち、従来、クロップカットの長さは、クロップ形状に応じた第２カット長さＺ₂のみによって定められていたが、この実施形態では、鋼板Ｓの反り量Δを考慮し、実際のカット長さを第１カット長さＺ₁との対比において、何れを優先してカット長さＺを設定するかを定めることとしている。クロップシャー４では、出力されたカット長さＺに応じて鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部のクロップを切断する。

粗圧延後の高温の鋼板Ｓに高圧水を吹き付けてスケールを除去するデスケーリング装置５では水蒸気が発生し易い。この水蒸気が、例えば反り検出器３まで流れてくることもあり得る。カメラや光学センサなどの光学系の反り検出器では、水蒸気や油煙などによって光学経路に障害が生じると、鋼板Ｓそのものを捉えることができなくなるので、鋼板Ｓに生じた反り量を正確に検出することができない。この実施形態の反り検出器３では、鋼板Ｓの反り部に接触している検出棒９の振れ角（回転角）θから鋼板Ｓの反り量を検出するものであるため、例えば水蒸気による光学経路の障害、つまり環境に関わらず、鋼板Ｓの反り量を正確に検出することができる。

このように、この実施形態の鋼板切断位置設定装置及びその方法では、搬送される鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部に当接して鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量に応じて回転する検出棒９の振れ角θを反り検出器３で検出し、反り検出器３で検出された検出棒９の振れ角θから鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部のカット長さＺをＰＬＣ７で設定する。ＰＬＣ７では、反り検出器３で検出された検出棒９の振れ角θから鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量Δを算出し、算出された鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量Δから鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り状態を近似曲線で近似し、鋼板Ｓの合格反り量Ｄ及び近似曲線で近似される鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り状態から鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の第１カット長さＺ₁を算出する。そのため、鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量Δを正確に検出するができ、その結果、反り量Δに応じた鋼板Ｓの搬送方向先端部又は後端部の切断位置を適正に設定することができる。

また、反り検出器３は、鋼板Ｓの搬送方向と直交し且つ水平な軸線を有する回転軸８を鋼板Ｓの搬送路の上方に配置し、この回転軸８と同期回転する検出棒９を回転軸８から垂下し、この検出棒９と同期回転する回転軸８の回転角を検出棒９の振れ角θとして回転角センサ１０で検出する。そのため、環境に関わらず、鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量Δを正確に検出することが可能となる。

また、ＰＬＣ７では、クロップ形状計２で検出された鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の形状に応じて鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部の第２カット長さＺ₂を算出し、算出された第１カット長さＺ₁及び第２カット長さＺ₂のうち、何れか大きい方、即ち鋼板Ｓの設定すべき搬送方向先端部又は搬送方向後端部のうちの鋼板Ｓの搬送方向先端部又は搬送方向後端部からより遠い方の切断位置をカット長さＺとして設定する。そのため、歩留まりを保ちながら、反り量が許容値より大きい場合には、反り量に応じたカット長さを用いることで、歩留まりと安定操業を両立することが可能となる。
本発明がここに記載していない様々な実施の形態等を含むことは勿論である。従って、本発明の技術的範囲は上記の説明から妥当な特許請求の範囲に記載された発明特定事項によってのみ定められるものである。

１ 粗圧延機
２ クロップ形状計
３ 反り検出器
４ クロップシャー
５ デスケーリング装置
６ 仕上圧延機
７ ＰＬＣ（演算処理装置）
８ 回転軸
９ 検出棒（回転体、棒状体）
１０ 回転角センサ
１１ 軸受
１２ 円筒体
１３ フレーム
１４ テーブルロール
１５ 支持台
１６ 仕切り板
１７ 止め輪
１９ 抜け止め
２０ 下部光源
２１ 上部カメラ
Ｓ 鋼板

Claims (5)

1. 搬送される鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部に当接して前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量に応じて回転する回転体の回転角を検出する反り検出器と、
   演算処理機能を有し、前記反り検出器で検出された前記回転体の回転角から前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の切断位置を設定する演算処理装置とを備え、
   前記演算処理装置は、
   前記反り検出器で検出された前記回転体の回転角から前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量を算出する反り量算出部と、
   前記反り量算出部で算出された前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量から前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り状態を近似曲線で近似し、前記鋼板の反り量許容値及び前記近似曲線で近似される鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り状態から前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の切断位置を算出する切断位置算出部と
   を備えたことを特徴とする鋼板切断位置設定装置。
2. 前記反り検出器は、
   前記鋼板の搬送路の上方に配置され、前記鋼板の搬送方向と直交し且つ水平な軸線を有する回転軸と、
   前記回転軸から垂下され、前記回転軸と同期回転して前記回転体を構成する棒状体と、
   前記棒状体と同期回転する前記回転軸の回転角を検出する回転角センサと
   を備えたことを特徴とする請求項１に記載の鋼板切断位置設定装置。
3. 前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の形状を検出するクロップ形状計を備え、
   前記演算処理装置は、
   前記クロップ形状計で検出された前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の形状に応じて前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の切断位置を算出する第２切断位置算出部と、
   前記切断位置算出部で算出された切断位置及び前記第２切断位置算出部で算出された切断位置のうち、前記鋼板の設定すべき搬送方向先端部又は搬送方向後端部のうちの前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部からより遠い方の切断位置を切断位置として設定する切断位置設定部と
   を備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載の鋼板切断位置設定装置。
4. 搬送される鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部に当接して前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量に応じて回転する回転体の回転角を反り検出器で検出し、
   演算処理機能を有する演算処理装置によって、前記反り検出器で検出された前記回転体の回転角から前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の切断位置を設定する鋼板切断位置設定方法であって、
   前記反り検出器で検出された前記回転体の回転角から前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量を算出する反り量算出ステップと、
   前記反り量算出ステップで算出された前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り量から前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り状態を近似曲線で近似し、前記鋼板の反り量許容値及び前記近似曲線で近似される鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の反り状態から前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の切断位置を算出する切断位置算出ステップと
   を備えたことを特徴とする鋼板切断位置設定方法。
5. クロップ形状計で検出された前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の形状に応じて前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部の切断位置を算出する第２切断位置算出ステップと、
   前記切断位置算出部で算出された切断位置及び前記第２切断位置算出部で算出された切断位置のうち、前記鋼板の設定すべき搬送方向先端部又は搬送方向後端部のうちの前記鋼板の搬送方向先端部又は搬送方向後端部からより遠い方の切断位置を切断位置として設定する切断位置設定ステップと
   を備えたことを特徴とする請求項４に記載の鋼板切断位置設定方法。

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