JP2016093423A - 吸収性物品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】サイドシートの起立部分のコシや張りを高めるとともに，このサイドシートに不必要な穴が開くことを防止する。
【解決手段】吸収性本体の幅方向の両側に配設されたサイドシートと，サイドシートに固定された弾性伸縮部材３０とを備える。サイドシートは，幅方向の内側において複数のシート層が重なった重畳部２１を有する。サイドシートの重畳部は，吸収性本体から起立する起立部２４と，吸収性本体に固定される固定部２５を有する。起立部２４は，複数の第１エンボス４０によってシート層が接合されている。固定部２５は，複数の第２エンボス５０によってシート層が接合されている。第１接合領域４１の少なくとも一部は，吸収性本体に固定されておらず，弾性伸縮部材３０が収縮したときに起立する。第２接合領域５１の少なくとも一部は，吸収性本体に固定されている。
【選択図】図３

Description

本発明は，着用者の股下に装着され，尿などの液体を吸収し保持するための吸収性物品や，その製造方法に関する。

従来から，使い捨ておむつ，尿取りパッド，吸収パッド，又は生理用ナプキンなどのように，排泄された体液を吸収保持することを目的として，着用者の股下に装着される吸収性物品が知られている。一般的な吸収性物品は，液透過性のトップシートと液不透過性のバックシートとの間に吸収体を配置して構成された吸収性本体を有している。また，一般的な吸収性物品は，吸収性本体の左右両側に，着用者の肌に当接する方向に向かって立ち上がる一対の立体ギャザーが形成されている（特許文献１〜３等）。

一対の立体ギャザーは，吸収体の左右両側において起立するものであり，尿漏れを防ぐための防漏壁として機能する。立体ギャザーは，一般的に，トップシート上にサイドシートを重ねて接合し，このサイドシートの内側端部に弾性伸縮部材（糸ゴムなど）を伸長状態で固定することにより形成される。弾性伸縮部材が収縮すると，サイドシートの内側端部が弾性伸縮部材の収縮力によって立ち上がるとともに，弾性伸縮部材が収縮した部位に皺（ギャザー）が形成される。これにより，サイドシートが立体ギャザーとなる。

また，特許文献３には，サイドシートを折り返して，サイドシートが折り重なった重畳部を形成し，この重畳部に複数の接合用のエンボスを形成する技術が開示されている。このように，サイドシートの重畳部に複数のエンボスを形成して，サイドシートの各層を融着することにより，サイドシートの各層が離れることを防止したり，サイドシートに縒れ（よれ）が発生することを防止できるとされている。また，特許文献３には，このようなサイドシートに対するエンボス加工を，凹凸面を有するエンボスロールと平坦面を有するアンビルローラの間に導入して行うことができる旨が記載されている。

特開平１０−２４３９６０号公報 特開２００７−０００３３９号公報 特開２０１４−１０４２６１号公報

ところで，特許文献３に記載の吸収性物品では，エンボス加工が施されたサイドシートの重畳部を起立させて立体ギャザーを形成している。他方で，この従来の吸収性物品においては，サイドシートの起立部以外の部分では，シート層は重畳していない。すなわちサイドシートが立ち上がっていない部分においては，複数のシート層がエンボス加工によって接合されたものではなかった。

しかしながら，従来の吸収性物品のように，サイドシートの起立部にのみ接合用のエンボス加工を施した場合，そのサイドシートによって形成される立体ギャザーにコシや張りが出にくいという懸念があった。つまり，サイドシートの重畳部を起立させて，この起立部にエンボス加工を施すと，エンボスが形成された部分では繊維密度が高まって強度が大きくなる。しかし，サイドシートの非起立部において，シート層が重なっていなかったり，シート層同士がエンボス加工によって接合されていないと，この非起立部では繊維密度が低く強度が小さくなる。このようにサイドシートの起立部と非起立部とで強度にバラつきが生じると，立体ギャザーにコシや張りが出にくくなると考えられる。その結果，従来の吸収性物品は，立体ギャザーと着用者の肌と密着しにくかったり，立体ギャザーに綺麗な皺が形成されにくいとされていた。また，立体ギャザーにコシや張りを出すために，サイドシートの起立部に形成するエンボスの密度を高めて，サイドシート全体の繊維密度を高めることも考えられる。しかし，サイドシートの起立部のエンボスの密度を高めると，立体ギャザーの通気性が損なわれるおそれがあった。このため，現在では，サイドシートの起立部にエンボス加工を施して縒れを防止する場合に，立体ギャザーの通気性を維持しつつ，立体ギャザーのコシや張りを高めることのできる技術が求められている。

また，従来の技術では，エンボスロールとアンビルローラの間にサイドシートの起立部を挟み込んで，この起立部を強く押圧しながらシート層同士を融着させて，複数のエンボスを形成することとしている。しかしながら，凹凸面を持つエンボスロール等を用いて，サイドシートの起立部のように比較的限定された領域にのみエンボスを施すこととすると，サイドシートに加わる圧力（線圧）が局所的に高まる場合がある。ここで，サイドシートへの圧力（線圧）が高まると，サイドシートの起立部に穴が開いてしまい，適切に起立部を形成するシート層同士を融着させることができなくなるという問題があった。つまり，ここにいうエンボスとは，シート部材に形成される溝（凹部）であり，シート部材を貫通した穴を開けることは求められていない。このため，現在では，サイドシートの起立部にエンボス加工を施す場合に，この起立部に穴が開くことを防止することのできる技術が求められている。

そこで，本発明は，立体ギャザーを形成するサイドシートの起立部にエンボス加工を施すにあたり，この起立部のコシや張りを高めるとともに，この起立部に不必要な穴が開くことを防止するための技術を提供することを目的とする。

本発明の発明者は，従来の問題点の解決手段について鋭意検討した結果，サイドシートのシート層が重なる重畳部を，吸収性本体から立ち上がる起立部と吸収性本体に固定される固定部とに分けて，この起立部と固定部の両方にエンボス加工を施すこととした。このように，サイドシートの重畳部の固定部にもエンボス加工を施しておくことで，サイドシートの起立部の根元部分の強度が向上し，この起立部のコシや張りを高めることができる。さらに，サイドシートの起立部と同時に固定部にもエンボス加工を施すようにすることで，エンボスロールからサイドシートに加えられる圧力（線圧）を分散させることができるため，この起立部に不必要な穴が開いてしまう事態を効果的に回避できる。そして，本発明者は，上記知見に基づけば，従来技術の課題を解決できることに想到し，本発明を完成させた。具体的に説明すると，本発明は以下の構成・工程を有する。

本発明の第１の側面は，吸収性物品に関する。
本発明の吸収性物品は，吸収性本体１０と，左右一対のサイドシート２０と，一又は複数の弾性伸縮部材３０と，を備える。吸収性本体１０は，着用者の腹部側に位置する前身頃１，着用者の背部側に位置する後身頃２，及び前身頃１と後身頃２の間に位置する股下部３に，長手方向に区分される。サイドシート２０は，吸収性本体１０の肌対向面側において，吸収性本体１０の幅方向の左右両側に配設されたシート部材である。弾性伸縮部材３０は，各サイドシート２０に対し，長手方向に沿った伸長状態で固定されている。
また，サイドシート２０は，複数のシート層が重なった重畳部２１を有する。
この重畳部２１は，固定線２３と，起立部２４と，固定部２５とを有する。固定線２３は，長手方向に沿って延びる直線であり，起立部２４と固定部２５の境界線に相当する。起立部２４は，固定線２３よりも幅方向の内側において，吸収性本体１０に接合されていない部分を含む領域である。また，固定部２５は，固定線２３よりも幅方向の外側において，吸収性本体１０の肌対向面に接合された領域である。起立部２４に，弾性伸縮部材３０が固定されている。
重畳部２１の起立部２４は，長手方向及び幅方向に間隔を置いて設けられた複数の第１エンボス４０によって複数のシート層が接合された，長手方向に延びる第１接合領域４１を有する。
重畳部２１の固定部２５は，長手方向及び幅方向に間隔を置いて設けられた複数の第２エンボス５０によって複数のシート層が接合された，長手方向に延びる第２接合領域５１を有する。
第１接合領域４１の少なくとも一部は，吸収性本体１０に固定されておらず，弾性伸縮部材３０が収縮したときに起立する。また，第２接合領域５１の少なくとも一部は，吸収性本体１０に固定されている。

上記構成のように，本発明において，サイドシート２０は，シート層が重なった重畳部２１を有し，この重畳部２１のうち，吸収性本体１０から立ち上がる起立部２４だけでなく，吸収性本体１０に固定される固定部２５にもエンボス加工が施されている。起立部２４に形成された第１エンボス４０は，この起立部２４を構成する複数のシート層を接合するために必要なものであるが，固定部２５に形成された第２エンボス５０は本来的には必要とされないものである。これに対し，本発明では，あえて固定部２５にも第２エンボス５０を形成し，この第２接合領域５１を吸収性本体１０に固定する。これにより，サイドシート２０の起立部２４のうち，特に根元部分の強度が向上するため，この立体ギャザーを形成する起立部２４のコシや張りを高めることができると考えられる。これにより，立体ギャザーが着用者の肌と密着しにくくなり，さらに立体ギャザーに綺麗な皺が形成され易くなる。また，サイドシート２０の起立部２４と同時に固定部２５にもエンボス加工を施すようにすることで，例えばエンボスロールによってサイドシート２０に加えられる圧力（線圧）を分散させることができる。つまり，エンボスロールに形成された突起部によってサイドシート２０を押圧してエンボスを付与することとなるが，サイドシート２０に同時に接触する突起部の数を増やすことで，この突起部によってサイドシート２０に加えられる圧力を分散させる。これにより，サイドシート２０の起立部２４に不必要な穴が開いてしまう事態を効果的に回避できる。

本発明において，第２接合領域５１における第２エンボス５０の密度は，第１接合領域４１における第１エンボス４０の密度よりも高いことが好ましい。例えば，第１接合領域４１における第１エンボス４０の密度を１００％としたときに，第２接合領域５１における第２エンボス５０の密度は２００％以上であることが好ましい。なお，ここにいうエンボスの密度とは，単位面積当たりのエンボスの個数を意味する。

上記構成のように，固定部２５に形成される第２エンボス５０の密度を，起立部２４に形成される第１エンボス４０の密度よりも高くすることで，立体ギャザーのコシや張りを効果的に高めると共に，立体ギャザーの起立部２４の通気性を維持することができる。つまり，起立部２４の第１エンボス４０の密度を高くすると，サイドシート２０の繊維密度が高まり，結果として立体ギャザーの通気性が損なわれることが懸念される。このため，起立部２４の第１エンボス４０の密度をなるべく低く抑えつつ，この起立部２４のコシや張りを強くすることが求められる。この点，上記構成のように，第２エンボス５０の密度を高めることで，起立部２４に形成される第１エンボス４０の密度をなるべく低く抑えつつも，立体ギャザーのコシや張りを強くすることができる。さらに，あえて，第２エンボス５０の密度を第１エンボス４０の密度よりも高くすることで，この第１エンボス４０を形成する際に付加される圧力を第２エンボス５０へと効果的に分散できるため，ほぼ確実にサイドシート２０の起立部２４に穴が形成されるのを回避できる。

本発明において，第２エンボス５０の面積は第１エンボス４０の面積よりも小さいことが好ましい。

上記構成のように，第２エンボス５０の面積を小さくしつつ高い密度で形成することにより，立体ギャザーのコシや張りを強くするという効果や，エンボス加工時の圧力を分散させるという効果をさらに向上させることができる。

本発明の第２の側面は，吸収性物品の製造方法に関する。第２の側面に係る製造方法は，基本的に，第１の側面に係る吸収性物品の製造方法に関するものである。
本発明の製造方法では，まず，サイドシート２０に対し，複数のシート層が重なった重畳部２１を形成する。また，この重畳部２１に，長手方向に沿った伸長状態で，弾性伸縮部材３０を取り付ける。また，重畳部２１に対し，長手方向及び幅方向に間隔を置いて複数の第１エンボス４０を形成して複数のシート層を接合すると同時に，長手方向及び幅方向に間隔を置いて複数の第２エンボス５０を形成して複数のシート層を接合する。また，吸収性本体１０を用意する。そして，吸収性本体の幅方向の左右両側の肌対向面側にサイドシート２０を固定する際に，第１エンボス４０が形成された第１接合領域４１の少なくとも一部を吸収性本体１０に固定しない。対して，第２エンボス５０が形成された第２接合領域５１の少なくとも一部を吸収性本体１０に固定する。

上記のように，起立部２４に対して第１エンボス４０を形成すると同時に，固定部２５に対しても第２エンボス５０を形成することで，第１エンボス４０に加わる圧力を第２エンボス５０へと分散させることができるため，起立部２４に穴が開くのを防止できる。

本発明によれば，立体ギャザーを形成するサイドシートの起立部にエンボス加工を施すにあたり，この起立部のコシや張りを高めるとともに，この起立部に不必要な穴が開くことを防止できる。

図１は，本発明に係る吸収性物品の例を示した平面図である。 図２は，図１に示したＡ−Ａ線における断面図である。 図３は，サイドシートに付与されるエンボスのパターンの例を示している。 図４は，サイドシートにエンボスを付与する工程の例を示している。

以下，図面を用いて本発明を実施するための形態について説明する。本発明は，以下に説明する形態に限定されるものではなく，以下の形態から当業者が自明な範囲で適宜変更したものも含む。

本願明細書において，「長手方向」とは，吸収性物品の前身頃と後身頃とを結ぶ方向を意味する。また，「幅方向」とは，長手方向に平面的に直交する方向を意味する。本願の図において，「長手方向」はＹ軸で示され，「幅方向」はＸ軸で示されている。
本願明細書において，「肌対向面」とは，吸収性物品の着用時において，着用者の肌に向かい合う面を意味する。また，「肌非対向面」とは，吸収性物品の着用時において，着用者の肌に向かい合わない面，すなわち肌対向面の反対側の面を意味する。
本願明細書において，「Ａ〜Ｂ」とは，「Ａ以上Ｂ以下」であることを意味する。

図１は，本発明に係る吸収性物品１００の一例を示している。図１に示された例において，吸収性物品１００は，テープ型の使い捨ておむつである。テープ型の使い捨ておむつは，後身頃の両側部に取り付けられたファスニングテープを前身頃に止め付けることにより装着されるタイプの使い捨ておむつである。以下では，テープ型の使い捨ておむつを例に挙げて，本発明の吸収性物品について詳しく説明する。ただし，本発明は，テープ型の使い捨ておむつに限定されるものではない。例えば，本発明は，パンツ型の使い捨ておむつや，尿取りパッド，吸収パッド，又は生理用ナプキンなどのように，排泄された体液を吸収保持することを目的として，着用者の股下に装着される吸収性物品に広く適用することができる。

まず，図１及び図２を参照して，本発明の吸収性物品１００の基本構成について説明する。図１は，吸収性物品１００の例を示した展開図である。また，図２は，図１のＡ−Ａ線における断面図を示している。

図１に示されるように，吸収性物品１００は，長手方向において，着用者の腹部に接する前身頃１と，着用者の背部に接する後身頃２と，前身頃１と後身頃２の間に位置し着用者の股下に接する股下部３とに区分される。また，図２の断面図に示されるように，吸収性物品１００は，吸収性本体１０と，左右一対のサイドシート２０と，を備えている。吸収性本体１０は，トップシート１１と，バックシート１２と，これらのシート１１，１２の間に介在する吸収体１３とを含む。また，一対のサイドシート２０により，吸収性本体１０の幅方向の左右両側に，一対の立体ギャザーが形成される。なお，図２では，吸収性物品の構造を分り易くするために各シート部材に厚みを持たせているが，実際の各シート部材は極めて薄いシート状の部材である。

まず，吸収性本体１０の構造について説明する。吸収性本体１０を構成するトップシート１１は，着用者の股下部の肌に直接接し，尿などの液体を吸収体１３へ透過させるための部材である。このため，トップシート１１は，柔軟性が高い液透過性材料で構成される。また，トップシート１１は，吸収体１３の肌対向面を被覆するように配置される。トップシート１１を構成する液透過性材料の例は，織布，不織布，又は多孔性フィルムである。また，トップシート１１としては，例えばポリプロピレンやポリエチレン，ポリエステル，ナイロンのような熱可塑性樹脂の繊維を親水化処理してさらに不織布にしたものを用いることとしてもよい。

バックシート１２は，トップシート１１を透過して吸収体１３に吸収された液体が，おむつの外側へ漏出することを防止するための部材である。このため，バックシート１２は，液不透過性材料によって構成される。また，バックシート１２は，吸収体１３の底面からの液漏れを防止するため，吸収体１３の肌非対向面を被覆している。また，図２に示されるように，バックシート１２は，トップシート１１よりも幅広に形成されており，バックシート１２の左右両端部は，トップシート１１の左右両側縁よりも外側に延出していることが好ましい。バックシート１２を構成する不透過材料の例は，ポリエチレン樹脂からなる液不透過性のフィルムである。特に，バックシート１２としては，液不透過性を維持しつつ通気性を確保するために，０．１〜４μｍの微細な孔が複数形成された微多孔性ポリエチレンフィルムを用いることが好ましい。

吸収体１３は，尿などの液体を吸収し，吸収した液体を保持するための部材である。吸収体１３は，液透過性のトップシート１１と，液不透過性のバックシート１２の間に配置される。吸収体１３は，公知の吸収性材料により構成することができる。吸収性材料としては，例えば，フラッフパルプ，高吸水性ポリマー，又は親水性シートを用いることとしてもよい。また，吸収性材料には，フラッフパルプ，高吸水性ポリマー，又は親水性シートのうち１種類を単独で用いてもよいし，２種類以上を併用することとしてもよい。吸収性材料は，通常，単層又は複数層のマット状に形成して用いられる。図２に示されるように，吸収体１３の周囲においては，トップシート１１とバックシート１２が互いに接合されている。これにより，吸収体１３は，トップシート１１とバックシート１２の接合部によって周囲を囲われたものとなる。

続いて，立体ギャザーを形成するための構造について説明する。図１及び図２に示されるように，吸収性本体１０の肌対向面側の幅方向左右両側には，長手方向の全体に亘って，一対のサイドシート２０が重ね合わされている。一対のサイドシート２０は，吸収体１３の両側縁に沿って起立して，尿の横漏れを防止する立体ギャザーを形成するためのシート部材である。例えば，サイドシート２０を構成するシート部材としては，撥水性と通気性を有するシート部材を採用することが好ましい。サイドシート２０としては，例えば，カードエンボスやスパンボンド等の製法により得られた不織布シートを使用することができ，特に防水性及び通気性が高いＳＭＳやＳＭＭＳ等の不織布シートを用いることが好ましい。

図１及び図２に示されるように，一対のサイドシート２０は，それぞれ，固定線２３と，起立部２４と，固定部２５とを有する。サイドシート２０の固定線２３は，長手方向に沿って真っ直ぐに延びた直線状に形成されており，起立部２４と固定部２５の間の境界線となっている。また，図２に示されるように，サイドシート２０の固定線２３は，トップシート１１の肌対向面上に形成されていることが好ましい。

サイドシート２０の固定部２５は，固定線２３よりも幅方向の外側に位置する領域である。この固定部２５において，サイドシート２０は，吸収性本体１０の肌対向面上に全面的に接合されている。図２に示されるように，固定部２５において，サイドシート２０は，トップシート１１の肌対向面上に接合されていることが好ましい。また，図２に示されるように，バックシート１２の左右両端部がトップシート１１から延出している場合，サイドシート２０は，固定部２５において，バックシート１２の肌対向面上にも接合されていることが好ましい。このように，サイドシート２０を，トップシート１１とバックシート１２の両方に対して接合することで，サイドシート２０が吸収性本体１０から剥がれにくくなる。

サイドシート２０の起立部２４は，固定線２３よりも幅方向の内側に位置する領域である。この起立部２４は，長手方向に見て，長手方向の前後両端側に位置する固定部分２４ａと，これらの間に位置する自由部分２４ｂとに区分されている。前後両端の固定部分２４ａにおいて，サイドシート２０は，吸収性本体１０（トップシート１１）の肌対向面上に接合されている。なお，図１においては，固定部分２４ａを分かりやすく示すために，概念的に，この固定部分２４ａに網掛けを施して示している。他方，固定部分２４ａの間に位置する自由部分２４ｂにおいて，サイドシート２０は，吸収性本体１０の肌対向面上に接合されていない。このため，サイドシート２０は，起立部２４の自由部分２４ｂにおいて，吸収性本体１０から離れており，自由に立ち上がることができるようになっている。起立部２４の自由部分２４ｂは，立体ギャザーを形成する部分となる。このため，自由部分２４ｂは，長手方向に見て，少なくとも股下部３の全体に亘っており，前身頃１及び後身頃２に到達する長さで形成されていることが好ましい。

なお，上述したサイドシート２０の固定部２５や，起立部２４の固定部分２４ａにおけるシートの接合には，例えば，公知のホットメルト接着剤などを利用することができる。

また，図２に示されるように，サイドシート２０は，複数のシート層が重なった重畳部２１と，シート層が重ならない単層で構成されている非重畳部２２と有している。この重畳部２１は，サイドシート２０の幅方向の内側に設けられており，サイドシート２０の内側の先端部，からサイドシート２０の起立部２４を通り，サイドシート２０の固定部２５に至る範囲まで形成されている。他方，非重畳部２２は，サイドシート２０の幅方向の外側に設けられている。

サイドシート２０の重畳部２１は，シート層が２層以上重なっていればよく，３層以上，又は４層以上であってもよい。また，この重畳部２１は，一枚のシート部材を幅方向の内側の先端で折り返して形成してもよいし，別々のシート部材を貼りあわせて形成してもよい。図２に示された実施形態において，サイドシート２０の重畳部２１は，幅方向の内側に位置する内側シート層２１ａと，幅方向の外側に位置する外側シート層２１ｂと，これらの内側シート層２１ａと外側シート層２１ｂの間に位置する中間シート層２３ｃの３層で構成されている。また，内側シート層２１ａ，外側シート層２１ｂ，及び中間シート層２３ｃは，一枚のシート部材を折り返すことによって形成されたものとなっている。

図２に示されるように，サイドシート２０の重畳部２１は，サイドシート２０の起立部２４全体に亘っていることが好ましく，さらにサイドシート２０の固定部２５の一部をも形成していている。図２に示した例では，サイドシート２０の起立部２４は，その全体が重畳部２１となっている。また，サイドシート２０の固定部２５の一部も，重畳部２１によって形成されている。このように，サイドシート２０の重畳部２１を，固定部２５にまで延出させることで，サイドシート２０の起立部２４の根元付近が補強されるため，起立部２４が起立し易くなる。

また，サイドシート２０の起立部２４には，立体ギャザー用の弾性伸縮部材３０が一又は複数本取り付けられる。図１に示されるように，この弾性伸縮部材３０は，長手方向に伸長した状態で，サイドシート２０の起立部２４に固定されている。図２に示した例のように，弾性伸縮部材３０は，サイドシート２０の起立部２４を構成する内側シート層２１ａと外側シート層２１ｂの間に介在したものであることが好ましい。弾性伸縮部材３０は，糸状弾性ゴム又は平状弾性ゴムなど，公知の弾性伸縮部材を用いることができる。また，弾性伸縮部材３０をサイドシート２０に固定するときの伸長率は，例えば，２６０％〜４１０％，２８０％〜３７０％，又は３１０％〜３４０％程度であることが好ましい。ここにいう「伸長率」とは，収縮状態（自然状態）の弾性伸縮部材の長さを１００％として，伸長状態の弾性伸縮部材の長さの増加分を示した割合である。

また，サイドシート２０の固定部２５は，基本的に，吸収性本体１０の肌対向面に対して固定される。具体的には，サイドシート２０の固定部２５は，トップシート１０やバックシート２０の肌対向面側に固定される。ただし，図示は省略するが，サイドシート２０の固定部２５は，吸収性本体１０の肌非対向面に固定されていてもよい。

図２に示されるように，サイドシート２０の起立部２４の内側先端付近には，複数の弾性伸縮部材３０が存在している。このため，弾性伸縮部材３０が収縮すると，サイドシート２０の起立部２４は，これらの弾性伸縮部材３０に引っ張られるようにして，着用者の肌に当接する方向に向かって立ち上がる。このようにして，サイドシート２０の起立部２４が，着用者が排泄した尿などの液体の横漏れを防止するための立体ギャザーとして機能する。

続いて，図３を参照して，サイドシート２０に付与されるエンボスのパターンについて詳しく説明する。図３は，サイドシート２０の平面図と横断面図を並べて示している。なお，図３に示した点線及び一点鎖線は，サイドシート２０のエンボスパターンを説明するための補助線である。

図３に示されるように，サイドシート２０の起立部２４には，複数の第１エンボス４０が形成される。第１エンボス４０は，サイドシート２０の起立部２４を構成する複数のシート層（内側シート層２１ａ，外側シート層２１ｂ，中間シート層２１ｃ）を融着させるための接合点となる。つまり，複数のシート層は，第１エンボス４０において加圧及び加熱されることによって互いに融着されて，繊維密度が高まっている。複数の第１エンボス４０は，長手方向（Ｙ軸方向）及び幅方向（Ｘ軸方向）に所定の間隔を空けて形成されている。複数の第１エンボス４０は，基本的に，長手方向に延びる直線上に沿って等間隔で配置されることで列をなしており，この第１エンボス４０の列が，幅方向に複数形成されている。本願明細書では，複数の第１エンボス４０の列のうち，最も幅方向内側に位置する列から最も幅方向外側に位置する列までの領域を，第１接合領域４１と定義している。第１接合領域４１は，長手方向に沿って延びる帯状の領域である。第１接合領域４１は，サイドシート２０の起立部２４の長手方向全域に亘っている。

図３に示された例において，複数の第１エンボス４０は，それぞれ楕円状に形成されている。例えば，楕円状の第１エンボス４０は，その最長径Ｌｄが，その最短径Ｓｄに対して，１０５％〜２５０％，１３０％〜２２０％，又は１５０％〜２００％であることが好ましい。例えば，楕円状の第１エンボス４０の最短径Ｓｄは，０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度とすればよい。また，楕円状の第１エンボス４０は，その最長径Ｓｄが，長手方向（Ｙ軸）に対して所定角度θで傾いていることが好ましい。例えば，傾斜角度θは，１５度〜４５度程度とすればよい。また，同じ列に属する第１エンボス４０は，交互に線対称の楕円状となっている。つまり，同じ列に属する第１エンボス４０は，図中右側に向かって所定角度θ傾くものと図中左側に向かって所定角度θ傾くものとが，交互に並べられている。さらに，隣接する列に属する第１エンボス４０は，長手方向に所定間隔ずれて（オフセットされて）いることが好ましい。図３に示した例では，楕円状の第１エンボス４０が，このような基本パターンで並べられている。

また，図３では，長手方向に隣接する第１エンボス４０同士の間の長手方向の間隔（最大値）が，符号Ｙ_１で示されている。例えば，間隔Ｙ_１は，３ｍｍ〜１２ｍｍ，５ｍｍ〜１０ｍｍに設定すればよい。また，図３では，幅方向に隣接する第１エンボス４０同士の間の幅方向の間隔（最大値）が，符号Ｘ_１で示されている。例えば，間隔Ｘ_１は，２ｍｍ〜１０ｍｍ，４ｍｍ〜８ｍｍに設定すればよい。また，図３では，第１接合領域４１の横幅，すなわち，最も幅方向内側に位置する第１エンボス４０の列から最も幅方向外側に位置する第１エンボス４０の列までの距離が，符号Ｂ_１で示されている。例えば，第１接合領域４１の横幅Ｂ_１は，８ｍｍ〜２０ｍｍ，１０ｍｍ〜１８ｍｍとすればよい。また，第１接合領域４１の横幅Ｂ_１は，サイドシート２０の起立部２４全体の横幅に対して，６０％〜１００％，７０〜９０％の割合を占めることが好ましい。このように，第１接合領域４１は，サイドシート２０の起立部２４の長手方向及び幅方向のほぼ全域にわたって形成されている。

図３に示されるように，本発明では，さらに，サイドシート２０の重畳部２１のうちの固定部２５にも，複数の第２エンボス５０が形成されている。第２エンボス５０は，サイドシート２０の固定部２５を構成する複数のシート層（内側シート層２１ａ，外側シート層２１ｂ，中間シート層２１ｃ）を融着させるための接合点となる。固定部２５を構成する複数のシート層は，第２エンボス５０において加圧及び加熱されることによって，互いに融着されて，繊維密度が高まっている。複数の第２エンボス５０は，長手方向（Ｙ軸方向）及び幅方向（Ｘ軸方向）に所定の間隔を空けて形成されている。複数の第２エンボス５０は，基本的に，長手方向に延びる直線上に沿って等間隔で配置されることで列をなしており，この第２エンボス５０の列が，幅方向に複数形成されている。本願明細書では，複数の第２エンボス５０の列のうち，最も幅方向内側に位置する列から最も幅方向外側に位置する列までの領域を，第２接合領域５１と定義している。第２接合領域５１は，長手方向に沿って延びる帯状の領域である。第２接合領域５１は，サイドシート２０の固定部２５の長手方向全域に亘っている。

図３に示された例において，複数の第２エンボス５０は，それぞれ正円状に形成されている。ここで，正円状の第２エンボス５０は，上述した楕円状の第１エンボス４０と比較して，その面積が小さいものであることが好ましい。例えば，正円状の第２エンボス５０は，その直径φが０．５ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましく，この場合，正円状の第２エンボス５０の直径φが楕円状の第１エンボス４０の最短径Ｓｄと一致する。このため，正円状の第２エンボス５０は，楕円状の第１エンボス４０よりも面積が小さくなる。また，さらに，隣接する列に属する第２エンボス５０は，長手方向に所定間隔ずれて（オフセットされて）いることが好ましい。すなわち，複数の第２エンボス５０は，千鳥状に設けられている。図３に示した例では，正円状の第２エンボス５０が，このような基本パターンで並べられている。

また，図３では，長手方向に隣接する第２エンボス５０同士の間の長手方向の間隔（最大値）が，符号Ｙ_２で示されている。図３の例において，第２エンボス５０の長手方向の間隔Ｙ_２は，第１エンボス４０の長手方向の間隔Ｙ_１よりも短くなる（Ｙ_２＜Ｙ_１）。例えば，間隔Ｙ_２は，間隔Ｙ_１に対して，１０％〜９０％，又は２０％〜５０％であることが好ましい。例えば，間隔Ｙ_２は，１ｍｍ〜１０ｍｍ，２ｍｍ〜５ｍｍに設定すればよい。また，図３では，幅方向に隣接する第２エンボス５０同士の間の幅方向の間隔（最大値）が，符号Ｘ_２で示されている。図３の例において，第２エンボス５０の幅方向の間隔Ｘ_２は，第１エンボス４０の幅方向の間隔Ｘ_１よりも短くなる（Ｘ_２＜Ｘ_１）。例えば，間隔Ｘ_２は，間隔Ｘ_１に対して，１０％〜９０％，又は２０％〜５０％であることが好ましい。例えば，間隔Ｘ_２は，１ｍｍ〜１０ｍｍ，２ｍｍ〜５ｍｍに設定すればよい。また，図３では，第２接合領域５１の横幅，すなわち，最も幅方向内側に位置する第２エンボス５０の列から最も幅方向外側に位置する第２エンボス５０の列までの距離が，符号Ｂ_２で示されている。図３の例において，第２接合領域５１の横幅Ｂ_２は，第１接合領域４１の横幅Ｂ_１よりも短くなる（Ｂ_２＜Ｂ_１）。例えば，第２接合領域５１の横幅Ｂ_２は，第１接合領域４１の横幅Ｂ_１に対して，５０％〜９５％，６０％〜９０％程度となる。例えば，第２接合領域５１の横幅Ｂ_２は，５ｍｍ〜１５ｍｍ，７ｍｍ〜１３ｍｍとすればよい。また，第２接合領域５１の横幅Ｂ_２は，サイドシート２０の固定部２５のうちの重畳部２１の横幅に対して，３０％〜１００％，４０〜９０％の割合を占めることが好ましい。

上記のとおり，Ｙ_２＜Ｙ_１，Ｘ_２＜Ｘ_１の関係を満たすことが好ましい。言い換えると，本発明におけるサイドシート２０のエンボスのパターンでは，第２接合領域５１における第２エンボス５０の密度が，第１接合領域４１における第１エンボス４０の密度よりも高くなる。ここにいうエンボスの密度とは，単位面積当たりのエンボスの個数を意味する。例えば，図２に示されるように，一定面積を有する正方形の枠内（点線）に含まれるエンボスの個数は，第２エンボス５０の方が，第１エンボス４０よりも多くなる。例えば，第２エンボス５０の密度は，第１エンボス４０の密度に対して，１．５倍〜１０倍，２倍〜９倍，又は５倍〜８倍であることが好ましい。例えば，第２エンボス５０の密度は，２０〜４０個／１０ｍｍ^２とすればよい。これに対して，第１エンボス４０の密度は，３〜１０個／１０ｍｍ^２とすればよい。

また，第１エンボス領域４１の横幅Ｂ_１と第２エンボス領域５１の横幅Ｂ_２は，同程度であるか，第２エンボス領域５１の横幅Ｂ_２の方が多少狭い程度であることが好ましい。例えば，第２エンボス領域５１の横幅Ｂ_２は，第１エンボス領域４１の横幅Ｂ_１に対して，５０％〜１００％，６０％〜１００％，又は８０％〜１００％であることが好ましい。また，第２エンボス領域５１の横幅Ｂ_２が，第１エンボス領域４１の横幅Ｂ_１を超えていてもよい。

また，図３では，サイドシート２０の固定線２３（固定部２５と起立部２４の境界線）と第２接合領域５１との間の間隔を，符号Ｄで示している。間隔Ｄは，０ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましく，０ｍｍ〜５ｍｍ，又は０ｍｍ〜３ｍｍであることが特に好ましい。間隔Ｄが０ｍｍである場合には，第２接合領域５１内に固定線２３が形成されている場合も含まれる。このように，サイドシート２０の第２接合領域５１から固定線２３までの距離は近いものであることが好ましい。

上記のようにしてサイドシート２０に形成された第２接合領域５１は，少なくともその一部分が，吸収性本体１０に固定される。特に，サイドシート２０の第２接合領域５１は，その全体が，吸収性本体１０の肌対向面（すなわちトップシート１１の肌対向面）に固定されていることが好ましい。すなわち，サイドシート２０の第２接合領域５１は，サイドシート２０の固定部２５の少なくとも一部を形成することとなる。

このように，本発明では，サイドシート２０の固定部２５にも，第２エンボス５０を付与して一定範囲を占める第２接合領域５１を形成して，この第２接合領域５１を吸収性本体１０に固定する。第２エンボス５０が付与された箇所においては，サイドシート２０の繊維密度が高まるため，この固定部２５の強度（曲げ剛性や引張強度）が高まる。これにより，立体ギャザーを構成するサイドシート２０の起立部２４の根元付近の強度を高めることができる。このため，サイドシート２０の起立部２４が弾性伸縮部材３０によって引っ張られて起立したときに，この起立部２４にコシや張りを与えることができると考えられる。これにより，立体ギャザーが着用者の肌と密着しにくくなり，さらに立体ギャザーに綺麗な皺が形成され易くなる。特に，固定部２５に形成される第２エンボス５０の密度を，起立部２４に形成される第１エンボス４０の密度よりも高くすることで，立体ギャザーのコシや張りを効果的に高めると共に，立体ギャザーの起立部分の通気性を維持することができる。つまり，起立部２４の第１エンボス４０の密度を高くすると，サイドシート２０の繊維密度が高まり，結果として，立体ギャザーの通気性が損なわれることが懸念される。このため，起立部２４の第１エンボス４０の密度をなるべく低く抑えつつ，立体ギャザーの起立部分のコシや張りを強くすることが求められる。この点，固定部２５に形成される第２エンボス５０の密度を高めることで，起立部２４の第１エンボス４０の密度をなるべく低く抑えつつも，立体ギャザーのコシや張りを強くすることができる。

図４は，上記構成のサイドシート２０の製造方法の例を模式的に示している。図４に示されるように，サイドシート２０の製造するための装置は，エンボスロール２１０と，このエンボスロール２１０に対向するように配置されたアンビルロール２２０と，を備える。エンボスロール２１０は，その周面に，エンボスを付与するための複数の突起部２１１を有する。エンボスロール２１０の突起部２１１のパターンは，上述した第１エンボス４０のパターンと第２エンボス５０のパターンに相当している。また，アンビルロール２２０の周面は，平坦な面で構成されている。なお，アンビルロール２２０は，例えば，超音波振動する平坦面を持つ超音波ホーンに置き換えることもできる。

図４に示されるように，まず，サイドシート２０の一部を折り返して，内側シート層２１ａ，外側シート層２１ｂ，及び中間シート層２１ｃが折り重なった重畳部２１を形成する。このとき，この内側シート層２１ａと外側シート層２１ｂの間に，一又は複数の弾性伸縮部材３０を伸長状態で挟み込んで固定する。なお，サイドシート２０は，この重畳部２１以外の部分が，単層で形成された非重畳部２２となる。

その後，サイドシート２０を，エンボスロール２１０とアンビルロール２２０の間に導入する。これにより，サイドシート２０は，エンボスロール２１０とアンビルロール２２０の間に挟み込まれ，突起部２１１が形成されている箇所において加圧される。このとき，エンボスロール２１０とアンビルロール２２０の両方又はいずれか一方を加熱しておき，サイドシート２０を加圧すると同時に加熱することとしてもよい。

ここで，図４に示されるように，エンボスロール２１０とアンビルロール２２０が，サイドシート２０に対して，第１エンボス４０と第２エンボス５０とを同時に形成する。すなわち，第１エンボス４０と第２エンボス５０は，一対のエンボスロール２１０とアンビルロール２２０によって形成されることとなる。具体的には，エンボスロール２１０は，
サイドシート２０の重畳部２１のうち，起立部２４となる部分に第１エンボス４０のパターンを形成し，これと同時に，固定部２５となる部分に第２エンボス５０のパターンを形成する。このように，サイドシート２０の起立部２４と同時に固定部２５にもエンボス加工を施すようにすることで，エンボスロール２１０によってサイドシート２０に加えられる圧力（線圧）を分散させることができる。つまり，エンボスロール２１０に形成された突起部２１１によってサイドシート２０を押圧してエンボスを付与することとなる。このとき，サイドシート２０に同時に接触する突起部２１１の数を増やすことで，この突起部２１１によってサイドシート２０に加えられる圧力を分散させる。これにより，サイドシート２０の起立部２４に不必要な穴が開いてしまう事態を効果的に回避できる。さらに，第２エンボス５０の密度を第１エンボス４０の密度よりも高くすることで，この第１エンボス４０を形成する際に付加される圧力を第２エンボス５０へと効果的に分散できるため，ほぼ確実にサイドシート２０の起立部２４に穴が形成されるのを回避できる。

このようにして製造されたサイドシート２０は，その後，吸収性本体１０に対して固定される。すなわち，まず，サイドシート２０を取り付ける吸収性本体１０を用意する。そして，サイドシート２０を，吸収性本体１０の幅方向の左右両側の肌対向面側に固定する。このとき，サイドシート２０の起立部２４の少なくとも一部を吸収性本体１０に固定せずに，固定部２５の全体を吸収性本体１０に固定する。このようにして，本発明に係る吸収性物品１００を得ることができる。

以上，本願明細書では，本発明の内容を表現するために，図面を参照しながら本発明の実施形態の説明を行った。ただし，本発明は，上記実施形態に限定されるものではなく，本願明細書に記載された事項に基づいて当業者が自明な変更形態や改良形態を包含するものである。

例えば，サイドシート２０は，重畳部２１の固定部２５に形成された第２エンボス５０において，吸収性本体１０に対して接合（融着）されていてもよい。この場合，サイドシート２０は，吸収性本体１０のトップシート１１に対して，第２エンボス５０において接合される。例えば，サイドシート２０の固定部２５とトップシート１１を重ねた後，上述したエンボスロール等によって，サイドシート２０の固定部２５とトップシート１１を押圧しながら融着させる。これにより，上述した第２エンボス５０のパターンに従って，サイドシート２０の固定部２５とトップシート１１が接合されることとなる。特に，第２エンボス５０によってサイドシート２０の固定部２５とトップシート１１を接合すると同時に，第１エンボスによってサイドシート２０の起立部２４のシート層を接合することが好ましい。これにより，サイドシート２０がトップシート１１に固定された吸収性物品１００を効率的に製造することができる。また，このようにして吸収性物品１００を製造することで，立体ギャザーの起立部分のコシや張りを良化することができる。

本発明は，使い捨ておむつ，吸収パッド，又は生理用ナプキンのような吸収性物品，及びその製造方法に関するものである。従って，本発明は，吸収性物品の製造業において好適に利用しうる。

１…前身頃 ２…後身頃
３…股下部 １０…吸収性本体
１１…トップシート １２…バックシート
１３…吸収体 ２０…サイドシート
２１…重畳部 ２１ａ…内側シート層
２１ｂ…外側シート層 ２２…非重畳部
２３…固定線 ２４…起立部
２４ａ…固定部分 ２４ｂ…自由部分
２５…固定部 ３０…弾性伸縮部材
４０…第１エンボス ４１…第１接合領域
５０…第２エンボス ５１…第２接合領域
１００…吸収性物品 ２１０…エンボスロール
２１１…突起部 ２２０…アンビルロール

Claims (6)

1. 着用者の腹部側に位置する前身頃（１），着用者の背部側に位置する後身頃（２），及び前記前身頃（１）と前記後身頃（２）の間に位置する股下部（３）に，長手方向に区分された吸収性本体（１０）と，
   前記吸収性本体（１０）の肌対向面側において，前記吸収性本体（１０）の幅方向の左右両側に配設されたサイドシート（２０）と，
   前記サイドシート（２０）に対し，前記長手方向に沿った伸長状態で固定された一又は複数の弾性伸縮部材（３０）と，を備える
   吸収性物品であって，
   前記サイドシート（２０）は，
   複数のシート層が重なった重畳部（２１）を有し，
   前記重畳部（２１）は，
   前記長手方向に沿って延びる固定線（２３）と，
   前記固定線（２３）よりも前記幅方向の内側において，前記吸収性本体（１０）に接合されていない部分を含む起立部（２４）と，
   前記固定線（２３）よりも前記幅方向の外側において，前記吸収性本体（１０）の肌対向面に接合された固定部（２５）と，を有し，
   前記起立部（２４）に，前記弾性伸縮部材（３０）が固定されており，
   前記重畳部（２１）の前記起立部（２４）は，
   前記長手方向及び前記幅方向に間隔を置いて設けられた複数の第１エンボス（４０）によって前記複数のシート層が接合された，前記長手方向に延びる第１接合領域（４１）を有し，
   前記重畳部（２１）の前記固定部（２５）は，
   前記長手方向及び前記幅方向に間隔を置いて設けられた複数の第２エンボス（５０）によって前記複数のシート層が接合された，前記長手方向に延びる第２接合領域（５１）を有し，
   前記第１接合領域（４１）の少なくとも一部は，前記吸収性本体（１０）に固定されておらず，前記弾性伸縮部材（３０）が収縮したときに起立するものであり，
   前記第２接合領域（５１）の少なくとも一部は，前記吸収性本体（１０）に固定されている
   吸収性物品。
2. 前記第２接合領域（５１）における前記第２エンボス（５０）の密度は，前記第１接合領域（４１）における前記第１エンボス（４０）の密度よりも高い
   請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記第１接合領域（４１）における前記第１エンボス（４０）の密度を１００％としたときに，前記第２接合領域（５１）における前記第２エンボス（５０）の密度は２００％以上である
   請求項２に記載の吸収性物品。
4. 前記第２エンボス（５０）の面積は，前記第１エンボス（４０）の面積よりも小さい
   請求項２又は請求項３に記載の吸収性物品。
5. 長手方向及び幅方向を有する吸収性本体（１０）と，
   前記吸収性本体（１０）の肌対向面側において，前記吸収性本体（１０）の幅方向の左右両側に配設されたサイドシート（２０）と，
   前記サイドシート（２０）に対し，前記長手方向に沿った伸長状態で固定された一又は複数の弾性伸縮部材（３０）と，を備える
   吸収性物品の製造方法であって，
   前記サイドシート（２０）に対し，複数のシート層が重なった重畳部（２１）を形成する工程と，
   前記重畳部（２１）に，前記長手方向に沿った伸長状態で，前記弾性伸縮部材（３０）を取り付ける工程と，
   前記重畳部（２１）に対し，前記長手方向及び前記幅方向に間隔を置いて複数の第１エンボス（４０）を形成して前記複数のシート層を接合すると同時に，前記長手方向及び前記幅方向に間隔を置いて複数の第２エンボス（５０）を形成して前記複数のシート層を接合する工程と，
   前記吸収性本体（１０）を用意する工程と，
   前記吸収性本体の前記幅方向の左右両側の肌対向面側に前記サイドシート（２０）を固定する際に，前記第１エンボス（４０）が形成された第１接合領域（４１）の少なくとも一部を前記吸収性本体（１０）に固定せず，前記第２エンボス（５０）が形成された第２接合領域（５１）の少なくとも一部を前記吸収性本体（１０）に固定する工程と，を含む，
   吸収性物品の製造方法。
6. 前記第２エンボス（５０）を形成する密度は，前記第１エンボス（４０）を形成する密度よりも高い
   請求項５に記載の吸収性物品。

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