JP2016089936A - ガスケット - Google Patents
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Abstract
【課題】透過漏れ及び接面漏れを効果的に低減することができ、かつ、経済性などに優れたガスケットの提供を目的とする。
【解決手段】ガスケット１は、ゴム製のＯリング２と、Ｏリング２の流体側においてＯリング２と密接する、断面形状がほぼ矩形状の流体側環状部材３とを有し、流体側環状部材３が、Ｏリング２よりも揮発油からの気化ガスに対する透過率が低く、Ｏリング２の直径ｄ、及び、流体側環状部材３の厚さｔにおいて、ｄ>ｔである構成としてある。
【選択図】 図１
【解決手段】ガスケット１は、ゴム製のＯリング２と、Ｏリング２の流体側においてＯリング２と密接する、断面形状がほぼ矩形状の流体側環状部材３とを有し、流体側環状部材３が、Ｏリング２よりも揮発油からの気化ガスに対する透過率が低く、Ｏリング２の直径ｄ、及び、流体側環状部材３の厚さｔにおいて、ｄ>ｔである構成としてある。
【選択図】 図１
Description
本発明は、ガスケットに関し、特に、ガソリンなどのゴムを透過する流体に対して、透過漏れ及び接面漏れを効果的に低減することができるガスケットに関する。
一般的に、ガスケットの漏れは、接面漏れと透過漏れとからなっている。接面漏れとは、ガスケット面と、ガスケットを締め付けるフランジ面との間を通る漏れをいい、また、透過漏れとは、ガスケット自身を透過する漏れをいう。
近年、環境的見地から、自動車などにおけるガソリンの漏れを低減することが要望されている。
ここで、ＮＢＲ（ニトリルゴム）製のガスケットは、ＮＢＲが耐油性、耐寒性及び機械的物性のバランスがとれているものの、ガソリンに対する透過漏れが多いといった欠点があった。
また、上記の欠点を解決するために、フッ素ゴム配合物の加硫物からなるガスケット、いわゆるフッ素ゴム製のガスケットが実用化されているが、低温時の漏れの低下及び価格を廉価とすることなどが要望されていた。
ここで、ＮＢＲ（ニトリルゴム）製のガスケットは、ＮＢＲが耐油性、耐寒性及び機械的物性のバランスがとれているものの、ガソリンに対する透過漏れが多いといった欠点があった。
また、上記の欠点を解決するために、フッ素ゴム配合物の加硫物からなるガスケット、いわゆるフッ素ゴム製のガスケットが実用化されているが、低温時の漏れの低下及び価格を廉価とすることなどが要望されていた。
このため、本発明に関連する様々な技術が提案されている。
たとえば、特許文献１には、内部を流体が流通する複数の管部材の間に配置されて両方の管部材の継ぎ目をシールする所定の幅寸法を有するリング状に形成された配管用ガスケットが開示されている。この配管用ガスケットは、その径方向における中心側の内端部位が高耐性樹脂材により形成されている。
たとえば、特許文献１には、内部を流体が流通する複数の管部材の間に配置されて両方の管部材の継ぎ目をシールする所定の幅寸法を有するリング状に形成された配管用ガスケットが開示されている。この配管用ガスケットは、その径方向における中心側の内端部位が高耐性樹脂材により形成されている。
また、特許文献２には、周方向に概ね沿って連なる凹溝を有し径方向断面のいずれもが略Ｕ字状に形成されるジャケットリング部材と、該ジャケットリング部材の凹溝を形成する両側壁に弾発的に当接するように該凹溝に嵌め込まれるＯリング状部材とを備え、該ジャケットリング部材が主としてフッ素樹脂からなり、該Ｏリング状部材が主として水素化ニトリルゴムからなることを特徴とするシール材が開示されている。
また、特許文献３には、ＮＢＲ系ゴムをベースとする本体ゴム配合物の加硫物からなるリング状のガスケット本体と、フッ素ゴムをベースとするゴム配合物の加硫物からなり、表面に形成されるバリア層とを備えてなることを特徴とするゴムガスケットが開示されている。
さらに、特許文献４には、インテークマニホールドまたは燃料タンクなどの繋ぎ部に装着されるキャリア部を持ったキャリアガスケットにおいて、前記キャリア部の表側，裏側に凹溝を形成し、前記凹溝には表側，裏側の面以上に突出する突条を有したシール部を形成せしめ、表側のシール部の突条と裏側のシール部の突条とを数または形状を異ならしめて配設したことを特徴とするキャリアガスケットなどが開示されている。
なお、この特許文献４には、従来技術として、表側のシール部の突条と裏側のシール部の突条とを、ほぼ同一形状、寸法に形成したキャリアガスケット（図１０参照）が記載されている。
なお、この特許文献４には、従来技術として、表側のシール部の突条と裏側のシール部の突条とを、ほぼ同一形状、寸法に形成したキャリアガスケット（図１０参照）が記載されている。
しかしながら、上述したフッ素ゴム製のガスケット、及び、特許文献１〜４のガスケット等においては、ガソリンなどの漏れをさらに低減すること、及び、製造原価のコストダウンを図ることなどが要望されていた。
本発明は、上記事情に鑑み提案されたものであり、透過漏れ及び接面漏れを効果的に低減することができ、かつ、経済性などに優れたガスケットの提供を目的とする。
上記目的を達成するため、本発明のガスケットは、ゴム製の反流体側環状部材と、前記反流体側環状部材の流体側において該反流体側環状部材と密接する、断面形状がほぼ矩形状の流体側環状部材とを有し、前記流体側環状部材が、前記反流体側環状部材よりも揮発油からの気化ガスに対する透過率が低く、前記反流体側環状部材の厚さＴ、及び、前記流体側環状部材の厚さｔにおいて、Ｔ>ｔである構成としてある。
本発明のガスケットによれば、流体がゴムを透過するガソリンなどの揮発油からの気化ガスであっても、流体側環状部材がまず流体をシールする。次に、反流体側環状部材が、流体側環状部材の接面漏れに対してシールし、接面漏れを低減することができる。
すなわち、このガスケットは、流体に対して上記のタンデム構造を有することにより、接面漏れ及び透過漏れを効果的に低減することができる。
さらに、このガスケットは、構造をシンプルとすることができ、製造原価のコストダウンを図ることができる。
すなわち、このガスケットは、流体に対して上記のタンデム構造を有することにより、接面漏れ及び透過漏れを効果的に低減することができる。
さらに、このガスケットは、構造をシンプルとすることができ、製造原価のコストダウンを図ることができる。
［ガスケットの一実施形態］
図１において、本実施形態のガスケット１は、反流体側環状部材としてのＯリング２及び流体側環状部材３を備えた構成としてある。このガスケット１は、燃料タンク用ガスケットであり、自動車の燃料タンク（図示せず）のエンジンへの供給用のキャップ部に取り付けられ、ガソリンなどの燃料をシールする。
なお、本発明のガスケットの用途は、燃料タンクに用いられる場合に限定されるものではなく、様々な用途であってもよい。
図１において、本実施形態のガスケット１は、反流体側環状部材としてのＯリング２及び流体側環状部材３を備えた構成としてある。このガスケット１は、燃料タンク用ガスケットであり、自動車の燃料タンク（図示せず）のエンジンへの供給用のキャップ部に取り付けられ、ガソリンなどの燃料をシールする。
なお、本発明のガスケットの用途は、燃料タンクに用いられる場合に限定されるものではなく、様々な用途であってもよい。
（Ｏリング）
Ｏリング２は、ゴム製であり、かつ、断面形状が円形の円環状としてある。
本実施形態のＯリング２の材質は、ＮＢＲ（ニトリルゴム）としてあるが、これに限定されるものではなく、たとえば、ＨＮＢＲ(水素化ニトリルゴム）、Ｕ(ウレタンゴム)、ＡＣＭ（アクリルゴム）ＦＫＭ(フッ素ゴム)などであってもよい。
Ｏリング２は、ゴム製であり、かつ、断面形状が円形の円環状としてある。
本実施形態のＯリング２の材質は、ＮＢＲ（ニトリルゴム）としてあるが、これに限定されるものではなく、たとえば、ＨＮＢＲ(水素化ニトリルゴム）、Ｕ(ウレタンゴム)、ＡＣＭ（アクリルゴム）ＦＫＭ(フッ素ゴム)などであってもよい。
なお、Ｏリング２は、円環状としてあるが、これに限定されるものではなく、たとえば、上記キャップ部の形状に応じて、矩形環状などでもよい。
また、本実施形態では、反流体側環状部材をＯリング２としてあるが、これに限定されるものではなく、たとえば、角リング、Ｄリング、Ｘリングなどでもよい。
また、本実施形態では、反流体側環状部材をＯリング２としてあるが、これに限定されるものではなく、たとえば、角リング、Ｄリング、Ｘリングなどでもよい。
（流体側環状部材）
本実施形態において、流体側環状部材３は、フッ素系樹脂からなり、Ｏリング２の流体側においてＯリング２と密接し、断面形状がほぼ矩形状である。
ここで、好ましくは、上記のフッ素系樹脂が、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）又はＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）であるとよい。
このようにすると、流体側環状部材３は、ガソリンなどの揮発油からの気化ガスに対する透過漏れを効果的に低減することができる。
なお、フッ素系樹脂は、ＰＴＦＥやＰＦＡに限定されるものではなく、たとえば、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＥＴＦＥ（エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体）又はＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）であってもよい。
本実施形態において、流体側環状部材３は、フッ素系樹脂からなり、Ｏリング２の流体側においてＯリング２と密接し、断面形状がほぼ矩形状である。
ここで、好ましくは、上記のフッ素系樹脂が、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）又はＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）であるとよい。
このようにすると、流体側環状部材３は、ガソリンなどの揮発油からの気化ガスに対する透過漏れを効果的に低減することができる。
なお、フッ素系樹脂は、ＰＴＦＥやＰＦＡに限定されるものではなく、たとえば、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＥＴＦＥ（エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体）又はＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）であってもよい。
また、流体側環状部材３は、断面形状がほぼ矩形状である。すなわち、流体側環状部材３は、幅ｗの円環状であり、かつ、互いに対向する上面及び下面を有している。そして、これらの面は、フランジ４と当接し、接面漏れを低減する。
なお、「断面形状がほぼ矩形状である。」とは、たとえば、後述するように、反流体側の側面が湾曲している場合をも含むといった意味である。また、流体側環状部材３は、図示してないが、対向する上面及び下面に、接面漏れを低減するための、一又は二以上の環状の凸部を有していてもよい。
なお、「断面形状がほぼ矩形状である。」とは、たとえば、後述するように、反流体側の側面が湾曲している場合をも含むといった意味である。また、流体側環状部材３は、図示してないが、対向する上面及び下面に、接面漏れを低減するための、一又は二以上の環状の凸部を有していてもよい。
ここで、好ましくは、流体側環状部材３の幅ｗが、１ｍｍ〜１０ｍｍであるとよい。このようにすると、流体側環状部材３が接面漏れを低減でき、かつ、製造原価のコストダウンを図ることができる。
上記の数値限定の理由は、１ｍｍ未満であると、接面漏れを低減するためのシール性を十分に発揮できなくなるおそれがあるからであり、また、１０ｍｍを超えると、接面漏れに対する効果が低くなり、不要に多くの材料を使用することとなり、製造原価のコストダウンを図ることができなくなるおそれがあるからである。
上記の数値限定の理由は、１ｍｍ未満であると、接面漏れを低減するためのシール性を十分に発揮できなくなるおそれがあるからであり、また、１０ｍｍを超えると、接面漏れに対する効果が低くなり、不要に多くの材料を使用することとなり、製造原価のコストダウンを図ることができなくなるおそれがあるからである。
また、流体側環状部材３は、Ｏリング２の流体側（本実施形態では、Ｏリング２の内周側）においてＯリング２と密接している。すなわち、流体側環状部材３の断面形状は、反流体側の部分がＯリング２の断面形状と対応する湾曲した形状としてある。
このようにすると、ガスケット１がフランジ４によって締め付けられた際、Ｏリング２と流体側環状部材３との間にスペース（図示せず）が形成されない。仮に、このスペースが形成されると、流体側環状部材３に対して接面漏れしたガソリンなどの揮発油からの気化ガスが該スペースに溜まり、Ｏリング２に対して透過漏れを発生させることとなる。すなわち、流体側環状部材３が、Ｏリング２の流体側においてＯリング２と密接していることにより、上記のスペースが形成されないので、Ｏリング２に対する透過漏れを効果的に防止することができる。
このようにすると、ガスケット１がフランジ４によって締め付けられた際、Ｏリング２と流体側環状部材３との間にスペース（図示せず）が形成されない。仮に、このスペースが形成されると、流体側環状部材３に対して接面漏れしたガソリンなどの揮発油からの気化ガスが該スペースに溜まり、Ｏリング２に対して透過漏れを発生させることとなる。すなわち、流体側環状部材３が、Ｏリング２の流体側においてＯリング２と密接していることにより、上記のスペースが形成されないので、Ｏリング２に対する透過漏れを効果的に防止することができる。
なお、本実施形態のガスケット１は、内側に流体があり、径方向のタンデム構造を、中心から外側に向かって、流体側環状部材３及びＯリング２としてある。
ただし、これに限定されるものではなく、たとえば、図示してないが、ガスケットの外側に流体がある場合には、径方向のタンデム構造を、中心から外側に向かって、反流体側環状部材及び流体側環状部材としてもよい。また、ガスケットの内側及び外側に流体がある場合には、径方向のタンデム構造を、中心から外側に向かって、流体側環状部材、反流体側環状部材及び流体側環状部材としてもよい。
ただし、これに限定されるものではなく、たとえば、図示してないが、ガスケットの外側に流体がある場合には、径方向のタンデム構造を、中心から外側に向かって、反流体側環状部材及び流体側環状部材としてもよい。また、ガスケットの内側及び外側に流体がある場合には、径方向のタンデム構造を、中心から外側に向かって、流体側環状部材、反流体側環状部材及び流体側環状部材としてもよい。
また、上記の密接は、通常、Ｏリング２が微少距離だけ拡径された状態で、流体側環状部材３の外周側側面の湾曲した凹部に掛けられることによって行われる。このようにすると、ガスケット１を容易に組み立てることができ、製造原価のコストダウンを図ることができる。
ただし、これに限定されるものではなく、たとえば、接着剤などを用いもよい。さらに、たとえば、図示してないが、Ｏリング２の内周側に凸部を形成し、該凸部が、流体側環状部材３の外周側側面に形成された凹部に係入する構成としてもよい。このようにすると、組み付けられたＯリング２が流体側環状部材３から容易に外れない構成とすることができ、取扱い性などを向上させることができる。
ただし、これに限定されるものではなく、たとえば、接着剤などを用いもよい。さらに、たとえば、図示してないが、Ｏリング２の内周側に凸部を形成し、該凸部が、流体側環状部材３の外周側側面に形成された凹部に係入する構成としてもよい。このようにすると、組み付けられたＯリング２が流体側環状部材３から容易に外れない構成とすることができ、取扱い性などを向上させることができる。
またガスケット１は、Ｏリング２の直径ｄ、及び、流体側環状部材３の厚さｔにおいて、ｄ>ｔである。
このようにすると、フランジ４がガスケット１を締め付けた際、流体側環状部材３を圧縮した状態において、Ｏリング２も圧縮されることとなり、ガスケット１は、後述するように、流体側環状部材３及びＯリング２により、効果的にガソリンなどの燃料をシールすることができる。
このようにすると、フランジ４がガスケット１を締め付けた際、流体側環状部材３を圧縮した状態において、Ｏリング２も圧縮されることとなり、ガスケット１は、後述するように、流体側環状部材３及びＯリング２により、効果的にガソリンなどの燃料をシールすることができる。
ここで、好ましくは、Ｏリング２の断面形状（円形）の直径ｄ、及び、流体側環状部材３の厚さｔにおいて、ｄ／ｔ＝１．１〜１．４であるとよく、より好ましくは、ｄ／ｔ＝１．２〜１．３であるとよい。
このようにすると、シール性を向上させることができ、また、作業性などを向上させることができる。
上記の数値限定の理由は、１．１未満であると、ガスケット１を圧縮した際、Ｏリング２の圧縮率が不十分となり、Ｏリング２によるシール性を十分発揮できなくなるおそれがあるからである。また、１．４を超えると、圧縮した際、流体側環状部材３の圧縮率が不十分となり、流体側環状部材３によるシール性を充分発揮できなくなるおそれがあるからである。さらに、ハンドリングにおいて、Ｏリング２が流体側環状部材３から容易に外れてしまい、作業性などが低下するおそれがあるからである。
このようにすると、シール性を向上させることができ、また、作業性などを向上させることができる。
上記の数値限定の理由は、１．１未満であると、ガスケット１を圧縮した際、Ｏリング２の圧縮率が不十分となり、Ｏリング２によるシール性を十分発揮できなくなるおそれがあるからである。また、１．４を超えると、圧縮した際、流体側環状部材３の圧縮率が不十分となり、流体側環状部材３によるシール性を充分発揮できなくなるおそれがあるからである。さらに、ハンドリングにおいて、Ｏリング２が流体側環状部材３から容易に外れてしまい、作業性などが低下するおそれがあるからである。
次に、上記構成のガスケット１の使用状態などについて、図面を参照して説明する。
図２において、ガスケット１は、一対のフランジ４によって締め付けられており、フランジ４どうしの距離は、ｔ０（ｔ０<ｔ）としてある。したがって、流体側環状部材３の圧縮率は、（（ｔ−ｔ０）／ｔ）×１００（％）であり、Ｏリング２の圧縮率は、（（ｄ−ｔ０）／ｄ）×１００（％）である。
図２において、ガスケット１は、一対のフランジ４によって締め付けられており、フランジ４どうしの距離は、ｔ０（ｔ０<ｔ）としてある。したがって、流体側環状部材３の圧縮率は、（（ｔ−ｔ０）／ｔ）×１００（％）であり、Ｏリング２の圧縮率は、（（ｄ−ｔ０）／ｄ）×１００（％）である。
ガスケット１は、揮発油からの気化ガス（適宜、流体と略称する。）に対して、流体側環状部材３がまずシールする。この流体側環状部材３のシールにおいて、本実施形態では、流体側環状部材３がフッ素系樹脂製であることにより、透過漏れを効果的に低減することができる。さらに、流体側環状部材３は、（（ｔ−ｔ０）／ｔ）×１００（％）の圧縮率で取り付けられているので、接面漏れを低減するように流体をシールする。
ただし、流体側環状部材３によるシールでは、微量の接面漏れが発生する。
ただし、流体側環状部材３によるシールでは、微量の接面漏れが発生する。
次に、この接面漏れに対して、ガスケット１は、（（ｄ−ｔ０）／ｄ）×１００（％）の圧縮率で取り付けられたＯリング２が、接面漏れを低減するように流体をシールし、接面漏れをさらに低減することができる。
すなわち、ガスケット１は、流体に対して上述したタンデム構造を有することにより、透過漏れ及び接面漏れを効果的に低減することができる。
また、ガスケット１は、構造をシンプルとすることができ、製造原価のコストダウンを図ることができる。
すなわち、ガスケット１は、流体に対して上述したタンデム構造を有することにより、透過漏れ及び接面漏れを効果的に低減することができる。
また、ガスケット１は、構造をシンプルとすることができ、製造原価のコストダウンを図ることができる。
また、ＰＴＦＥは、温度が上昇するとクリープ現象が発生し、流体側環状部材３のシール性が不安定となるが、ガスケット１によれば、Ｏリング２により、漏れを低減することができる。
なお、クリープ現象とは、材料に荷重を加えたときに、時間とともに変形が増大していく現象のことをいう。
なお、クリープ現象とは、材料に荷重を加えたときに、時間とともに変形が増大していく現象のことをいう。
以上説明したように、本実施形態のガスケット１によれば、ガソリンなどのゴムを透過する流体に対して、透過漏れ及び接面漏れを効果的に低減することができ、さらに、製造原価のコストダウンを図ることができる。
次に、本実施形態の実施例などについて、図面を参照して説明する。
［実施例１］
実施例１のガスケット１は、
Ｏリング２の内径＝１４５．８ｍｍ、太さ（直径ｄ）＝５．７ｍｍ、材質＝ＮＢＲであり、また、
流体側環状部材３の内径＝１３９．６ｍｍ、厚さｔ＝４．１ｍｍ、幅ｗ＝約４．０ｍｍ、材質＝ＰＴＦＥ
であった。
このガスケット１を、流体側環状部材３の圧縮率＝０．３％、かつ、Ｏリング２の圧縮率＝２８％となるように、フランジ４にて締め付け、ガソリンに対する漏れ量（接面漏れと透過漏れによる合計の漏れ量）を測定した。
なお、フランジ４の接触面は、Ｒｚ３で仕上げ加工した。
実施例１のガスケット１は、
Ｏリング２の内径＝１４５．８ｍｍ、太さ（直径ｄ）＝５．７ｍｍ、材質＝ＮＢＲであり、また、
流体側環状部材３の内径＝１３９．６ｍｍ、厚さｔ＝４．１ｍｍ、幅ｗ＝約４．０ｍｍ、材質＝ＰＴＦＥ
であった。
このガスケット１を、流体側環状部材３の圧縮率＝０．３％、かつ、Ｏリング２の圧縮率＝２８％となるように、フランジ４にて締め付け、ガソリンに対する漏れ量（接面漏れと透過漏れによる合計の漏れ量）を測定した。
なお、フランジ４の接触面は、Ｒｚ３で仕上げ加工した。
測定結果は、常温（約２０℃）＋９６時間にて、０．０２ｇの漏れ量であり、４０℃＋９６時間にて、０．０４ｇの漏れ量であった（図３参照）。
なお、今回の測定においては、常温＋９６時間における漏れ量の基準（暫定）を比較例２の半分０．０７ｇ以下、及び、４０℃＋９６時間における漏れ量の基準（暫定）を０．０９ｇ以下とした。
したがって、実施例１のガスケット１は、常温及び４０℃において、良好な結果を得た。
なお、今回の測定においては、常温＋９６時間における漏れ量の基準（暫定）を比較例２の半分０．０７ｇ以下、及び、４０℃＋９６時間における漏れ量の基準（暫定）を０．０９ｇ以下とした。
したがって、実施例１のガスケット１は、常温及び４０℃において、良好な結果を得た。
なお、上述したように、ＰＴＦＥは、約４０℃において、クリープ現象が発生し、流体側環状部材３のシール性が不安定となる（すなわち、接面漏れが増加する）が、このガスケット１は、適度に圧縮されたＯリング２により、漏れ量を低減することができた。
また、上記の０．０２ｇの漏れ量は、ＰＴＦＥ及びＮＢＲを透過した透過漏れの量（０．０２ｇ）であると思われる。また、上記の０．０４ｇの漏れ量の内訳は、ＰＴＦＥ及びＮＢＲを透過した透過漏れの量（０．０２ｇ）と、シール性が不安定となった流体側環状部材３の接面漏れに対し、Ｏリング２がシールできずに漏らした量（０．０２ｇ）であると思われる。
また、上記の０．０２ｇの漏れ量は、ＰＴＦＥ及びＮＢＲを透過した透過漏れの量（０．０２ｇ）であると思われる。また、上記の０．０４ｇの漏れ量の内訳は、ＰＴＦＥ及びＮＢＲを透過した透過漏れの量（０．０２ｇ）と、シール性が不安定となった流体側環状部材３の接面漏れに対し、Ｏリング２がシールできずに漏らした量（０．０２ｇ）であると思われる。
[比較例１]
比較例１のガスケットは、Ｏリングであり、内径＝１４５．８ｍｍ、太さ（直径ｄ）＝５．７ｍｍ、材質＝ＮＢＲであった。
このガスケットを、常温でのシール試験にて接面漏れがなくなった圧縮率（５．４％）で、フランジ４にて締め付け、ガソリンに対する漏れ量（接面漏れと透過漏れによる合計の漏れ量）を測定した。
比較例１のガスケットは、Ｏリングであり、内径＝１４５．８ｍｍ、太さ（直径ｄ）＝５．７ｍｍ、材質＝ＮＢＲであった。
このガスケットを、常温でのシール試験にて接面漏れがなくなった圧縮率（５．４％）で、フランジ４にて締め付け、ガソリンに対する漏れ量（接面漏れと透過漏れによる合計の漏れ量）を測定した。
測定結果は、常温（約２０℃）＋９６時間にて、０．３１ｇの漏れ量であり、４０℃＋９６時間にて、１．６５ｇの漏れ量であった（図３参照）。
したがって、比較例１のガスケットは、常温及び４０℃において、基準（暫定）を満足できなかった。
したがって、比較例１のガスケットは、常温及び４０℃において、基準（暫定）を満足できなかった。
[比較例２]
比較例２のガスケットは、Ｏリングであり、内径＝１４５．８ｍｍ、太さ（直径ｄ）＝５．７ｍｍ、材質＝フッ素ゴムであった。
このガスケットを、常温でのシール試験にて接面漏れがなくなった圧縮率（６．５％）で、フランジ４にて締め付け、ガソリンに対する漏れ量（接面漏れと透過漏れによる合計の漏れ量）を測定した。
比較例２のガスケットは、Ｏリングであり、内径＝１４５．８ｍｍ、太さ（直径ｄ）＝５．７ｍｍ、材質＝フッ素ゴムであった。
このガスケットを、常温でのシール試験にて接面漏れがなくなった圧縮率（６．５％）で、フランジ４にて締め付け、ガソリンに対する漏れ量（接面漏れと透過漏れによる合計の漏れ量）を測定した。
測定結果は、常温（約２０℃）＋９６時間にて、０．１４ｇの漏れ量であり、４０℃＋９６時間にて、０．１８ｇの漏れ量であった（図３参照）。
したがって、比較例２のガスケットは、常温及び４０℃において、基準（暫定）を満足できなかった。
したがって、比較例２のガスケットは、常温及び４０℃において、基準（暫定）を満足できなかった。
[比較例３]
比較例３のガスケットは、断面形状が矩形状の円環状のガスケットであり、内径＝１３９．６ｍｍ、厚さｔ＝５．３５ｍｍ、幅ｗ＝約４．０ｍｍ、材質＝ＰＴＦＥであった。
このガスケットを、常温でのシール試験にて接面漏れがなくなった圧縮率（３．０％）で、フランジ４にて締め付け、ガソリンに対する漏れ量（接面漏れと透過漏れによる合計の漏れ量）を測定した。
比較例３のガスケットは、断面形状が矩形状の円環状のガスケットであり、内径＝１３９．６ｍｍ、厚さｔ＝５．３５ｍｍ、幅ｗ＝約４．０ｍｍ、材質＝ＰＴＦＥであった。
このガスケットを、常温でのシール試験にて接面漏れがなくなった圧縮率（３．０％）で、フランジ４にて締め付け、ガソリンに対する漏れ量（接面漏れと透過漏れによる合計の漏れ量）を測定した。
測定結果は、常温（約２０℃）＋９６時間にて、０．０２ｇの漏れ量であり、４０℃＋９６時間にて、０．１４ｇの漏れ量であった（図３参照）。
したがって、比較例３のガスケットは、常温において、基準（暫定）を満足できたものの、４０℃において、基準（暫定）を満足できなかった。
なお、上記の０．１４ｇの漏れ量は、上述したように、約４０℃において、ＰＴＦＥにクリープ現象が発生し、ガスケットのシール性が不安定となり、接面漏れによる漏れ量が増加したものと思われる。
したがって、比較例３のガスケットは、常温において、基準（暫定）を満足できたものの、４０℃において、基準（暫定）を満足できなかった。
なお、上記の０．１４ｇの漏れ量は、上述したように、約４０℃において、ＰＴＦＥにクリープ現象が発生し、ガスケットのシール性が不安定となり、接面漏れによる漏れ量が増加したものと思われる。
次に、実施例１のガスケット１、及び、比較例１のガスケットにおける、圧縮率と漏れ量の関係について、図面を参照して説明する。
図４に示すように、実施例１のガスケット１、及び、比較例１のガスケットに対して、圧縮率を変化させ、４０℃＋９６時間にて、漏れ量を測定した。
比較例１のガスケットにおける測定結果は、圧縮率を上げると漏れ量が減少するものの、４０℃における基準（暫定）を満足できなかった。
これに対し、実施例１のガスケット１における測定結果は、圧縮率を上げると漏れ量が減少し、Ｏリング２の圧縮率を約２０％以上とすると、４０℃における基準（暫定）を満足できた。すなわち、このガスケット１は、Ｏリング２が圧縮され、かつ、流体側環状部材３も圧縮されていることが好ましいが、Ｏリング２の圧縮率を約２０％以上とすると、流体側環状部材３が接触していなくても、４０℃における基準（暫定）を満足できた。
図４に示すように、実施例１のガスケット１、及び、比較例１のガスケットに対して、圧縮率を変化させ、４０℃＋９６時間にて、漏れ量を測定した。
比較例１のガスケットにおける測定結果は、圧縮率を上げると漏れ量が減少するものの、４０℃における基準（暫定）を満足できなかった。
これに対し、実施例１のガスケット１における測定結果は、圧縮率を上げると漏れ量が減少し、Ｏリング２の圧縮率を約２０％以上とすると、４０℃における基準（暫定）を満足できた。すなわち、このガスケット１は、Ｏリング２が圧縮され、かつ、流体側環状部材３も圧縮されていることが好ましいが、Ｏリング２の圧縮率を約２０％以上とすると、流体側環状部材３が接触していなくても、４０℃における基準（暫定）を満足できた。
次に、実施例１のガスケット１、及び、比較例１、２のガスケットにおける、気体状態のガソリンなどの燃料１００、及び、液体状態のガソリンなどの燃料１００に対する漏れ量などについて、図面を参照して説明する。
まず、この試験に用いる試験装置１０は、図５に示すように、容器本体１１及び蓋板１２などを有しており、容器本体１１と蓋板１２とは、ガスケット１によってシールされる。
この試験装置１０は、気体状態の燃料１００に対して、漏れ量を測定する場合、図５（ａ）に示すように、容器本体１１の上方に蓋板１２が位置し、ガスケット１は、気化した燃料１００と接触する。このときの漏れ量を、気体の漏れ量と呼称する（図６参照）。
また、試験装置１０は、液体状態の燃料１００に対して、漏れ量を測定する場合、図５（ｂ）に示すように、蓋板１２の上方に容器本体１１が位置し、ガスケット１は、液体の燃料１００と接触する。このときの漏れ量を、液体の漏れ量と呼称する（図６参照）。
このときの容器本体１１及び蓋板１２の接触面（フランジ面）は、Ｒｚ３で仕上げ加工した。また、流体側環状部材３の圧縮率＝０．３％、Ｏリング２の圧縮率＝２８％となるように、ガスケット１を締め付けた。
また、当該接触面を鏡面仕上げ（Ｒｚ０．４）とした以外は試験装置１０と同一の条件で、図５（ｂ）の状態で測定した漏れ量を、透過漏れの実体量と呼称する（図６参照）。
まず、この試験に用いる試験装置１０は、図５に示すように、容器本体１１及び蓋板１２などを有しており、容器本体１１と蓋板１２とは、ガスケット１によってシールされる。
この試験装置１０は、気体状態の燃料１００に対して、漏れ量を測定する場合、図５（ａ）に示すように、容器本体１１の上方に蓋板１２が位置し、ガスケット１は、気化した燃料１００と接触する。このときの漏れ量を、気体の漏れ量と呼称する（図６参照）。
また、試験装置１０は、液体状態の燃料１００に対して、漏れ量を測定する場合、図５（ｂ）に示すように、蓋板１２の上方に容器本体１１が位置し、ガスケット１は、液体の燃料１００と接触する。このときの漏れ量を、液体の漏れ量と呼称する（図６参照）。
このときの容器本体１１及び蓋板１２の接触面（フランジ面）は、Ｒｚ３で仕上げ加工した。また、流体側環状部材３の圧縮率＝０．３％、Ｏリング２の圧縮率＝２８％となるように、ガスケット１を締め付けた。
また、当該接触面を鏡面仕上げ（Ｒｚ０．４）とした以外は試験装置１０と同一の条件で、図５（ｂ）の状態で測定した漏れ量を、透過漏れの実体量と呼称する（図６参照）。
図６に示すように、実施例１のガスケット１に対して、図５（ａ）の状態でガソリンの漏れ量（気体の漏れ量）を測定したところ、常温＋９６時間にて、０．０２ｇの漏れ量であった。
また、図５（ｂ）の状態でガソリンの漏れ量（液体の漏れ量）を測定したところ、常温（約２０℃）＋９６時間にて、０．１５ｇの漏れ量であった。
さらに、接触面を鏡面仕上げ（Ｒｚ０．４）した試験装置において、図５（ａ）の状態でガソリンの漏れ量（透過漏れの実体量）を測定したところ、常温＋９６時間にて、０．０１ｇであった。
ここで、透過漏れと接面漏れを区別でき、透過漏れによる漏れ量が０．０１ｇであり、接面漏れによる漏れ量が０．１４（０．１５−０．０１）ｇであった。
また、図５（ｂ）の状態でガソリンの漏れ量（液体の漏れ量）を測定したところ、常温（約２０℃）＋９６時間にて、０．１５ｇの漏れ量であった。
さらに、接触面を鏡面仕上げ（Ｒｚ０．４）した試験装置において、図５（ａ）の状態でガソリンの漏れ量（透過漏れの実体量）を測定したところ、常温＋９６時間にて、０．０１ｇであった。
ここで、透過漏れと接面漏れを区別でき、透過漏れによる漏れ量が０．０１ｇであり、接面漏れによる漏れ量が０．１４（０．１５−０．０１）ｇであった。
比較例１のガスケットに対して、図５（ａ）の状態でガソリンの漏れ量（気体の漏れ量）を測定したところ、常温＋９６時間にて、０．２８ｇの漏れ量であった。
また、図５（ｂ）の状態でガソリンの漏れ量（液体の漏れ量）を測定したところ、常温（約２０℃）＋９６時間にて、０．６９ｇの漏れ量であった。
さらに、接触面を鏡面仕上げ（Ｒｚ０．４）した試験装置において、図５（ｂ）の状態でガソリンの漏れ量（透過漏れの実体量）を測定したところ、常温＋９６時間にて、０．１７ｇの漏れ量であった。
なお、漏れ量０．６９ｇの内訳は、透過漏れによる漏れ量が０．１７ｇであり、接面漏れによる漏れ量が０．５２（０．６９−０．１７）ｇであった。
また、図５（ｂ）の状態でガソリンの漏れ量（液体の漏れ量）を測定したところ、常温（約２０℃）＋９６時間にて、０．６９ｇの漏れ量であった。
さらに、接触面を鏡面仕上げ（Ｒｚ０．４）した試験装置において、図５（ｂ）の状態でガソリンの漏れ量（透過漏れの実体量）を測定したところ、常温＋９６時間にて、０．１７ｇの漏れ量であった。
なお、漏れ量０．６９ｇの内訳は、透過漏れによる漏れ量が０．１７ｇであり、接面漏れによる漏れ量が０．５２（０．６９−０．１７）ｇであった。
比較例２のガスケットに対して、図５（ａ）の状態でガソリンの漏れ量（気体の漏れ量）を測定したところ、常温＋９６時間にて、０．１４ｇの漏れ量であった。
また、図５（ｂ）の状態でガソリンの漏れ量（液体の漏れ量）を測定したところ、常温（約２０℃）＋９６時間にて、０．１７ｇの漏れ量であった。
さらに、接触面を鏡面仕上げ（Ｒｚ０．４）した試験装置において、図５（ｂ）の状態でガソリンの漏れ量（透過漏れの実体量）を測定したところ、常温＋９６時間にて、０．１０ｇの漏れ量であった。
なお、漏れ量０．１７ｇの内訳は、透過漏れによる漏れ量が０．１０ｇであり、接面漏れによる漏れ量が０．０７（０．１７−０．１０）ｇであった。
また、図５（ｂ）の状態でガソリンの漏れ量（液体の漏れ量）を測定したところ、常温（約２０℃）＋９６時間にて、０．１７ｇの漏れ量であった。
さらに、接触面を鏡面仕上げ（Ｒｚ０．４）した試験装置において、図５（ｂ）の状態でガソリンの漏れ量（透過漏れの実体量）を測定したところ、常温＋９６時間にて、０．１０ｇの漏れ量であった。
なお、漏れ量０．１７ｇの内訳は、透過漏れによる漏れ量が０．１０ｇであり、接面漏れによる漏れ量が０．０７（０．１７−０．１０）ｇであった。
上述したように、実施例１のガスケット１は、各比較例のガスケットと比べると、ガソリンなどのゴムを透過する流体に対して、透過漏れ及び接面漏れを効果的に低減することができた。
以上、本発明のガスケットについて、好ましい実施形態などを示して説明したが、本発明に係るガスケットは、上述した実施形態などにのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。
例えば、前述した実施形態では、流体側環状部材３がフッ素系樹脂からなる例を示したが、流体側環状部材３は、フッ素系樹脂に限らず、反流体側環状部材２よりも揮発油からの気化ガスに対する透過率が低い材料を用いて形成することができる。
また、ガスケット１は、平面固定用のガスケットとしてあるが、本発明のガスケットは、図示してないが、円筒面用のガスケットに適用してもよい。なお、この円筒面用のガスケットにおいては、流体側環状部材は、外周面及び内周面を有するほぼ円筒形状である。
１ ガスケット
２ Ｏリング（反流体側環状部材）
３ 流体側環状部材
４ フランジ
１０ 試験装置
１１ 容器本体
１２ 蓋板
１００ 燃料
２ Ｏリング（反流体側環状部材）
３ 流体側環状部材
４ フランジ
１０ 試験装置
１１ 容器本体
１２ 蓋板
１００ 燃料
Claims (6)
- ゴム製の反流体側環状部材と、
前記反流体側環状部材の流体側において該反流体側環状部材と密接する、断面形状がほぼ矩形状の流体側環状部材と
を有し、
前記流体側環状部材が、前記反流体側環状部材よりも揮発油からの気化ガスに対する透過率が低く、
前記反流体側環状部材の厚さＴ、及び、前記流体側環状部材の厚さｔにおいて、
Ｔ>ｔ
であることを特徴とするガスケット。 - 前記反流体側環状部材の断面形状が円形であり、該円形の直径ｄ、及び、前記厚さｔにおいて、
ｄ／ｔ＝１．１〜１．４
であることを特徴とする請求項１に記載されたガスケット。 - 前記流体側環状部材の幅ｗが、１ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載されたガスケット。
- 前記流体側環状部材がフッ素系樹脂からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載されたガスケット。
- 前記フッ素系樹脂が、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）又はＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）であることを特徴とする請求項４に記載されたガスケット。
- 前記ガスケットが、燃料タンク用ガスケットであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載されたガスケット。
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2015
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