JP2016089660A - 燃料噴射装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】内燃機関に用いる燃料噴射装置において、経年変化による噴霧特性変化が少ない燃料噴射装置を提供する。【解決手段】燃料の噴孔201と弁座203とが設けられたシート部材102と、弁座203に当接および離間して噴孔201からの燃料噴射を制御する弁体とを備えた燃料噴射装置において、噴孔201は、シート部材102の内側に開口する第一の噴孔部201aと、第一の噴孔部201aの出口に連通する第二の噴孔部201bとを備えており、第一の噴孔部201aの延在長さ(L1)と第一の噴孔部201aの孔径(D1)との比(L1/D1)と、第一の噴孔部201aの延在長さ(L1)と第二の噴孔部201bの延在長さ(L2)との和(L1+L2)と第二の噴孔部201bの孔径(D2)との比((L1+L2)/D2)との関係を、(L1/D1)≧((L1+L2)/D2)にする。【選択図】 図3
Description
本発明は、ガソリンエンジン等の内燃機関に用いられる燃料噴射弁であって、弁体が弁座と当接することで燃料の漏洩を防止し、弁体が弁座面から離れることによって燃料の噴射を行う、燃料噴射装置に関する。
特許文献1には、燃料の微粒化促進と、エンジン壁面への燃料付着を避けるための低ペネトレーション化を実現する手段として、燃料噴射弁の噴孔入口に丸面取り部を設けた構造と、噴孔延在長さ(L)と噴孔径(D)の比L/Dを3以下とする技術が開示されている(要約参照)。
自動車の排ガス規制が年々強化されている。特に、筒内噴射型のエンジンシステムにおいては、筒内(燃焼室内)での燃料の気化促進が重要であり、燃料噴霧を微粒化できる燃料噴射装置が望まれている。さらにこれらの装置には、経年変化に対する性能の耐久性向上が併せて求められる。
特許文献1においては、燃料の微粒化促進と、エンジン壁面への燃料付着を避けるための低ペネトレーション化を実現する手段として、燃料噴射弁の噴孔入口に丸面取り部を設けた構造と、噴孔延在長さ(L)と噴孔径(D)の比L/Dを3以下とする技術が開示されている。しかし、燃料噴射装置の噴孔は、高温の燃焼ガスにさらされるため、噴孔近辺に燃料が残留するような場合に、これが炭化して固着し、噴霧の形状変化や噴孔の詰まりといった現象を発生することがある。この結果、狙いである燃料微粒化や低ペネトレーションの性能を保つことができず、エンジンの排気を悪化させることが懸念される。
本発明の目的は、筒内に直接噴射する形式のエンジンに用いる燃料噴射装置において、経年変化による噴霧特性変化が少ない燃料噴射装置を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明の燃料噴射装置は、燃料の噴孔と弁座とが設けられたシート部材と、弁座に当接および離間して噴孔からの燃料噴射を制御する弁体とを備えており、この噴孔をシート部材の内側に開口する第一の噴孔部と、この第一の噴孔部に連通して噴孔径の異なる部分を第二の噴孔部とで構成した場合、第一の噴孔部の延在長さ(L1)と第一の噴孔部の孔径(D1)との比(L1/D1)と、第一の噴孔部の延在長さ(L1)と第二の噴孔部の延在長さ(L2)の和(L1+L2)と第二の噴孔部の孔径(D2)との比((L1+L2)/D2)との関係を、(L1/D1)≧((L1+L2)/D2)としている。
この時、(L1/D1)、((L1+L2)/D2)は共に3以下であることが望ましい。噴孔を通る燃料が、噴孔出口近傍に衝突することを大幅に低減できるため、噴孔近傍の残留燃料、および残留燃料が高温ガスにさらされて炭化する現象を抑制できる。すなわち、この現象が引き起こす噴霧の形状変化や噴孔の詰まりを避けることが出来るため、排気性能の経年変化を防止又は抑制することが可能な燃料噴射装置を提供することが出来る。
この時、(L1/D1)、((L1+L2)/D2)は共に3以下であることが望ましい。噴孔を通る燃料が、噴孔出口近傍に衝突することを大幅に低減できるため、噴孔近傍の残留燃料、および残留燃料が高温ガスにさらされて炭化する現象を抑制できる。すなわち、この現象が引き起こす噴霧の形状変化や噴孔の詰まりを避けることが出来るため、排気性能の経年変化を防止又は抑制することが可能な燃料噴射装置を提供することが出来る。
本発明によって、噴霧特性(微粒化、低ペネトレーション)の経年変化がを防止又は抑制した燃料噴射装置を提供でき、エンジンの排気性能や運転性能を悪化させることのない内燃機関を実現することができる。
図1〜4を用いて、本発明に係る燃料噴射装置の第一の実施形態について説明する。図1は、本発明に係る燃料噴射装置の一例として、電磁式燃料噴射装置の例を示す断面図である。この燃料噴射装置100は、筒内直接噴射式エンジンに用いられる、通常時閉型の電磁駆動式の燃料噴射装置である。コイル108への通電が絶たれると、スプリング110の付勢力によって弁体101がシート部材102に押し付けられ、燃料がシールされる。このような状態を閉弁状態と呼ぶ。燃料は、燃料供給口112から燃料噴射装置100の内部に供給される。
図2は、燃料噴射装置100の先端に設けられた燃料噴孔の近傍を拡大した断面図である。ノズル体104の先端にはシート部材102が溶接などで接合されている。シート部材102の内側には円錐面が形成されており、後に詳述する燃料噴孔201が複数設けられている。燃料噴孔201よりも図2における図示上方の円錐面は、弁座面203である。閉弁状態では、弁体101は、シート部材102の弁座面203と当接して燃料をシールする。なお、弁体101側の弁座面203との接触部(以下、球面部と呼ぶ)202は球面によって形成されている。そのため、円錐面の弁座面203と球面部202とは線接触する。
なお、弁体101の軸芯は燃料噴射装置100の中心軸204と一致している。
図1に示すコイル108に通電されると、燃料噴射装置100の磁気回路を構成する固定コア107、ヨーク109、アンカー(可動コア)106に磁束が生じ、空隙を挟んで対向する固定コア107とアンカー106との間に磁気吸引力を生じる。この磁気吸引力が、スプリング110の付勢力と燃料圧力による力との合力よりも大きくなると、弁体101は、ガイド部材103、弁体ガイド105にガイドされながらアンカー106によってコア107側に吸引され、図示上方に移動する。このような状態を開弁状態と呼ぶ。燃料噴射装置100が開弁状態となると、弁座面203と弁体101の球面部202との間に隙間を生じ、燃料の噴射が開始される。燃料の噴射が開始されると、燃料圧力として与えられたエネルギが運動エネルギに変換されて燃料が燃料噴孔201に至り、エンジン筒内に直接噴射される。
図3は、本発明の第一の実施形態における、任意の燃料噴孔の断面図である。線301a〜301iは噴孔に流れ込む燃料流れを示しており、弁座面203に開口する噴孔部分を第一の噴孔部201a、これと連接して燃焼室(図示しない)に開口する噴孔部分を第二の噴孔部201bとしている。第一の噴孔部201aは第二の噴孔部201bに対して上流側に位置するため、上流側噴孔部201aと呼ぶ場合もある。また、第二の噴孔部201bは第一の噴孔部201a対して下流側に位置するため、下流側噴孔部201bと呼ぶ場合もある。
燃料噴孔201aを流れる燃料301d〜301fは噴孔部201bにて、301g〜301iのように広がり、燃焼室に供給される。この時、この燃料が第二の噴孔部出口(第二の噴孔部201bの出口開口縁)303a、303bに衝突すると、コアンダ効果によって噴孔壁やシート部材102の燃焼室側に燃料が残ってしまうことがある。これは、第一の噴孔部201aの出口であれば、次回噴射の燃料流れによって、燃料が残留することは殆どないが、第二の噴孔部出口303a、303bの場合は、燃料流れよりも高温の燃焼ガスにさらされる影響が強く出てしまい、燃料が炭化してその場に堆積する。
一旦、炭化燃料が堆積すると、そこを核として堆積量が増大し、燃料流路の狭隘化や詰まりを起こすことがある。特に、特許文献1に公開されているようなL/D設定にして、整流化を進めずに噴孔軸方向の速度成分を小さくしてペネトレーションを下げる構造では、第一の噴孔部201aから噴射された燃料が噴孔径方向に広がって、第二の噴孔部出口303aや303bに衝突しやすくなるという特性を持つ。これにより、噴孔近傍での炭化燃料堆積を起こしやすく、噴霧が経年変化しやすくなる。
そこで本発明では、燃料噴孔部201aの延在長さをL1、燃料噴孔部201aの直径をD1、燃料噴孔部201bの延在長さをL2、燃料噴孔部201bの直径をD2とした場合に、(L1/D1)≧((L1+L2)/D2)となるよう、第二の噴孔部201bを設定する。L1/D1が3以内、かつ供給燃料圧力が50MPa以内である場合、第二の燃料噴孔部2001bの出口303a、303bに燃料が衝突することは殆どなく、燃料残留に起因する炭化燃料堆積を大幅に低減することが可能となる。
図4には、この第一の噴孔部201aと第二の噴孔部201bにおいて、上述の関係を満たした場合の第二噴孔部201bの入口に付着する噴霧燃料付着量の関係の一例を示している。少なくとも、(L1/D1)≧((L1+L2)/D2)、すなわち ((L1+L2)/D2)/ (L1/D1)≦1の領域では、径方向に広がった第二の噴孔部201bの燃料が、第二の噴孔部201bの出口303a、303bに衝突することはなく、噴孔付近に燃料が付着(残留)することに起因する排気悪化等を招くことは殆どない。この線401の傾きや付着発生点は供給燃料圧力や弁体101の動作状態によって決まる。また、((L1+L2)/D2)/ (L1/D1)の成立下限値は、シート部材102に存在する他の噴孔201の位置やシート部材102の材料、肉厚等との関係で決まる。
以上、本発明の第一の実施形態に係る作用効果として、当該燃料噴射装置の経年変化等によらず、燃料噴霧のロバスト性を維持することができ、噴霧特性変化に起因する排気悪化やエンジン運転性能悪化を抑制可能な燃料噴射装置を提供することが出来る。
図5Aは、本発明に係る第二の実施形態における、任意の燃料噴孔505の断面図を示している。本実施形態においても、燃料噴孔505を第一の噴孔部(上流側噴孔部)505aと第二の噴孔部(下流側噴孔部)505bとで構成している。本実施形態では、第一の実施形態の燃料噴孔201を燃料噴孔505に変更している。燃料噴射装置のその他の構成は第一の実施形態と同様である。
本実施形態の特徴は、第一の実施形態の燃料噴孔201に対して、第二の噴孔部505bの一部にテーパ部(テーパ面)506を設けていることである。
テーパ部506は、噴孔部505bの入口から出口に向かって燃料通路の断面積が広がるように、噴孔部505bの軸方向(入口から出口に向かう方向)において、一部、もしくはすべての範囲に形成される。第一の実施形態に比べて、第二の噴孔部505b内のデッドボリュームを減らして、流れの滞留による燃料残留を防ぐという目的がある。この時のL1、L2、D1、D2の関係は((L1+L2)/D2)/(L1/D1)≦1であり、図4と同等、もしくはそれ以上の噴霧燃料付着の低減効果を得ることができる。
図5Bは、本発明に係る第二の実施形態の変更例における、任意の燃料噴孔505’の断面図を示している。本実施形態の第二の噴孔部505bの一部に形成したテーパ部506に替えて、湾曲面506’を形成している。図5Bの断面図においては、湾曲面506’は円弧或いは曲線で描かれる。デッドボリュームを減らす効果はテーパ部506よりも劣るが、第一の実施形態に対しては優れている。
図6Aは、本発明に係る第三の実施形態における、任意の燃料噴孔の断面図を示している。特徴は、第二の噴孔605bに連通する第三の噴孔605cを設けていることである。本実施形態では、第一の実施形態の燃料噴孔201を燃料噴孔605に変更している。燃料噴射装置のその他の構成は第一の実施形態と同様である。
本実施形態においては、燃料噴孔605を第一の噴孔部605aと第二の噴孔部605bと第三の噴孔部605cとで構成している。第一の噴孔部605aは最も上流側に位置する噴孔部(上流側噴孔部)であり、第三の噴孔部605cは最も下流側に位置する噴孔部(下流側噴孔部)である。第二の噴孔部605bは第一の噴孔部605aと第三の噴孔部605cとの中間に位置して第一の噴孔部605aと第三の噴孔部605cとに連接される中間の噴孔部(中間噴孔部)である。
第一の実施形態に比べて、第二の噴孔部605b内のデッドボリュームを減らすのと同時に、この燃料噴射装置を生産する際のドリルやレーザーでの穴あけ精度を向上することが出来るため、生産性が高く、形状ロバストな燃料噴射装置を提供することが出来る。この時、これまでの実施形態と同様、噴孔部出口603a、603b、また604a、605bに噴射燃料を衝突させないことがポイントであり、図6のような各噴孔部の延在長さL1〜L3、各噴孔径D1〜D3である時に、(L1/D1)≧((L1+L2)/D2)であり、さらに(L1/D1)≧((L1+L2+L3)/D3)となるよう、第二の噴孔部605b、および第三の噴孔部605cの寸法を設定する。これにより、第一の実施形態と同様の噴霧燃料付着低減効果が得られ、噴孔近傍での燃料残留に起因する炭化燃料堆積を大幅に低減することが可能となる。
なおこの時の第二の噴孔605b、第三の噴孔605cの形状は、第二の実施形態のように、一部もしくはすべてを噴孔出口に向かって広がるテーパ状にすることでもかまわない。第二の噴孔部605bと第三の噴孔部605cとのうち、いずれか一方の噴孔部にテーパ部を設けてもよい。
図6Bは、本発明に係る第三の実施形態の変更例における、任意の燃料噴孔605’の断面図を示している。本実施形態の第二の噴孔部605b’及び第三の噴孔部605c’に湾曲面606,607を形成している。図6Bの断面図においては、湾曲面606,607は円弧或いは曲線で描かれる。デッドボリュームを減らす効果はテーパ部を形成した場合よりも劣るが、図6Aに示す形状に対しては優れている。
湾曲面は、第二の噴孔部605b’又は第三の噴孔部605c’のいずれか一方にのみ設けてもよい。また、第二の噴孔部605b’と第三の噴孔部605c’とのうち、いずれか一方に湾曲面を設け、他方にテーパ部を設けてもよい。
図7には、この第一の噴孔部605a、第二の噴孔部605b,605b’、第三の噴孔部605c,605c’において、上述の関係を満たした場合の第三の噴孔部605c,605c’の入口に付着する噴霧燃料付着量の関係の一例を示している。少なくとも、(L1/D1)≧((L1+L2+L3)/D3)、すなわち ((L1+L2+L3)/D3)/ (L1/D1)≦1の領域では、径方向に広がった第二の噴孔605bの燃料が、第二の噴孔出口603a、603bに衝突することはほとんどなく、さらにこの燃料が第三の噴孔出口604a、604bに衝突することはほぼない。すなわち、噴孔付近に燃料が付着(残留)することに起因する排気悪化等を招くことは殆どない。この線701の傾きや付着発生点は供給燃料圧力や弁体101の動作状態によって決まる。また、((L1+L2+L3)/D3)/ (L1/D1)の成立下限値は、シート部材102に存在する他の噴孔位置やシート部材102の材料、肉厚等との関係で決まる。
以上、本発明の第三の実施形態に係る作用効果として、第一の実施形態の作用効果を維持したまま、生産性を向上することが可能である。
本発明の第一、第二、第三の実施形態に係る燃料噴射装置は、電磁式の例で紹介したが、ピエゾ素子などの他の駆動形態で実施する形式でも本発明の範疇であることは言うまでもない。
101…弁体、102…シート部材、103…ガイド部材、104…ノズル体、105…弁体ガイド、106…アンカー、107…コア、108…コイル、109…ヨーク、110…スプリング、111…コネクタ、112…燃料供給口、201,505,605…燃料噴孔、201a,201b,505a,505b,505b’,605a,605b,605c,605b’,605c’…燃料噴孔部、202…球面部、203…弁座面、205…弁座面203の頂点、301a〜i、501a〜i、601a〜i…燃料流れ、302,502,602…燃料噴射弁中心軸、303a,303b,503a,503b,603a,603b,604a,604b…燃料噴孔出口、401,701…燃料噴孔の寸法と噴孔近傍への燃料噴霧燃料付着量の関係線。
Claims (5)
- 燃料の噴孔と弁座とが設けられたシート部材と、前記弁座に当接および離間して前記噴孔からの燃料噴射を制御する弁体とを備えた燃料噴射装置において、
前記噴孔は、前記シート部材の内側に開口する第一の噴孔部と、前記第一の噴孔部の出口に連通する第二の噴孔部とを備えており、
前記第一の噴孔部の延在長さ(L1)と前記第一の噴孔部の孔径(D1)との比(L1/D1)と、前記第一の噴孔部の延在長さ(L1)と前記第二の噴孔部の延在長さ(L2)との和(L1+L2)と前記第二の噴孔部の孔径(D2)との比((L1+L2)/D2)との関係が、(L1/D1)≧((L1+L2)/D2)であることを特徴とする燃料噴射装置。 - 請求項1に記載の燃料噴射装置において、
前記第二の噴孔部の出口に連通する第三の噴孔部を備えており、
前記第一の噴孔部の延在長さ(L1)と前記第一の噴孔部の孔径(D1)との比(L1/D1)と、前記第一の噴孔部の延在長さ(L1)と前記第二の噴孔部の延在長さ(L2)と前記第三の噴孔部の延在長さ(L3)との和(L1+L2+L3)と前記第三の噴孔部の孔径(D3)との比((L1+L2+L3)/D3)との関係が、(L1/D1)≧((L1+L2+L3)/D3)であることを特徴とする燃料噴射装置。 - 請求項2に記載の燃料噴射装置において、
(L1/D1)≧((L1+L2)/D2)、かつ (L1/D1)≧((L1+L2+L3)/D3)であることを特徴とする燃料噴射装置。 - 請求項1に記載の燃料噴射装置において、
前記第二の噴孔部は、噴孔部の入口から出口に向かって燃料通路の断面積が広がるように形成されたテーパ面又は湾曲面を、噴孔部の軸方向における一部の範囲、もしくは全ての範囲に有する形状であることを特徴とする燃料噴射装置。 - 請求項2に記載の燃料噴射装置において、
前記第二の噴孔部又は前記第三の噴孔部の少なくともいずれか一方の噴孔部は、噴孔部の入口から出口に向かって燃料通路の断面積が広がるように形成されたテーパ面又は湾曲面を、噴孔部の軸方向における一部の範囲、もしくは全ての範囲に有する形状であることを特徴とする燃料噴射装置。
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