JP2016088660A - 残糸処理システム及び残糸処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ボビン管の色の影響を受けずに、給糸ボビンの僅かな残糸を正確に検出できる残糸処理システムを提供する。
【解決手段】残糸処理システムは、残糸除去装置７６と、２つの糸量検知装置７２，７３を含む糸量検知部と、を備える。残糸除去装置７６は、残糸ボビン処理ライン８を搬送される残糸ボビン１１ｃの残糸を除去する。糸量検知部は、互いに異なる複数の機構からなる検知機構によって、残糸ボビン１１ｃの残糸量を段階的に検知する。糸量検知部は、残糸ボビン１１ｃの残糸量を検知する透過型の光電センサ２１，２２を含む。光電センサ２１，２２は、投光器２３，２５及び受光器２４，２６を備える。また、残糸処理システムは、投光器２３，２５が照射する光を規制するスリット３５，３７が形成されたハウジング３１，３３を備えるとともに、受光器２４，２６に入射する光を規制するスリット３６，３８が形成されたハウジング３２，３４を備える。
【選択図】図４

Description

本発明は、主として、給糸ボビンの残糸を除去する残糸処理システムに関する。

従来から、精紡機と自動ワインダを一体化した構成の精紡ワインダが知られている。精紡ワインダは、精紡機と自動ワインダの間で給糸ボビンを搬送するためのボビン搬送路を備える。

この精紡ワインダにおいて、精紡機は紡績糸を生成してボビン管に巻き付けて給糸ボビンとする。この給糸ボビンはボビン搬送路を経由して自動ワインダに搬送される。

自動ワインダは、給糸ボビンから紡績糸を解舒し、紡績糸の欠陥を監視して、欠陥が検出された場合には除去しながら巻き取り、パッケージを形成する。給糸ボビンから全ての紡績糸が解舒されると、自動ワインダは、糸が巻かれていない状態となった給糸ボビンを排出する。当該給糸ボビンはボビン搬送路を経由して精紡機側へ戻される。

ところで、自動ワインダは、紡績糸が全て解舒された給糸ボビンだけでなく、何らかの理由で紡績糸の解舒ができない給糸ボビンや、巻取りの途中で解舒ができなくなった給糸ボビンも、ボビン搬送路に排出するように構成されている。従って、自動ワインダから戻される給糸ボビンに糸が残っている場合がある。給糸ボビンに所定量以上の糸が残されている場合は、自動ワインダに再び搬送して紡績糸の解舒を試みることが、紡績糸の無駄を避けるために好ましい。しかし、自動ワインダで再巻取りができない程のごく僅かな量の糸しか給糸ボビンに残されていない場合がある。

給糸ボビンに糸が残されていると精紡機で糸を巻き付けることができないので、上記のようにごく僅かな量の糸しか残されていない給糸ボビンについては、糸を取り除く必要がある。このため、給糸ボビンに残された残糸を取り除く残糸処理システムが提案されている。

特許文献１に開示されるボビン搬送システムには、残糸処理装置が配置されている。この残糸処理装置は、ボビンに巻装された状態で残った糸（残糸）を廃棄処分にすることができる。また、特許文献１のボビン搬送システムは糸量検知装置及び残糸検知装置を備える。糸量検知装置及び残糸検知装置は、ボビンに対して回動可能に配置されたアームの回動位置を検出し、この回動位置に基づいて、ボビンに巻装されている糸の量を検知する。これらの検知装置により極少残糸ボビンであると判断されると、残糸処理装置によって残糸が取り除かれる。

特許文献２は、残糸除去装置を開示する。この残糸除去装置は、発光素子と受光素子とが隣接して配置された反射型の光学センサである糸量センサを備える。この糸量センサにより、残糸の量が所定量より少ないと判定されると、残糸除去装置による残糸の抜取りが行われる。

特許文献３は、給糸ボビンの残糸除去に関するものではないが、精紡機において糸を一時的に貯留する貯留ローラの表面に残存するごく少量の糸を検出するために、発光素子と受光素子とを備えた反射型フォトセンサからなる糸検出センサを備える構成を開示する。

特開２０１１−２５１８１５号公報 特開２０１３−０６７４５３号公報 特開２０１１−１５７１９６号公報

特許文献１のボビン搬送システムにおける糸量検知装置及び残糸検知装置は、アームを給糸ボビンに接触させて糸を検知する構成である。このため、給糸ボビンの残糸が極少量である場合に正確に検出することが難しかった。

一方、特許文献２は、反射型の光学センサを備えることで、ごく少量の糸を検出している。しかし、この構成は、発光素子から照射された光を給糸ボビンの表面で反射させて検出するため、ボビン管の色の影響を受け易く、様々な色のボビン管が混在して用いられる場合において確実な検出が困難になっていた。なお、この課題は、特許文献３の糸検出センサを給糸ボビンの残糸検出に用いた場合でも同様に生じると考えられる。

本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その目的は、ボビン管の色の影響を受けずに、給糸ボビンの僅かな残糸を正確に検出できる残糸処理システムを提供することにある。

課題を解決するための手段及び効果

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。

本発明の第１の観点によれば、以下の構成の残糸処理システムが提供される。即ち、この残糸処理システムは、残糸除去部と、糸量検知部と、を備える。前記残糸除去部は、処理ラインを搬送される給糸ボビンの残糸を除去する。前記糸量検知部は、互いに異なる複数の機構からなる検知機構によって、前記給糸ボビンの残糸量を段階的に検知する。前記糸量検知部は、前記給糸ボビンの残糸量を検知する透過型の光電センサを含む。前記光電センサは、残糸量が検知されるときの前記給糸ボビンの位置である検知位置を挟んで配置された投光器と受光器とを備える。この残糸処理システムは、前記投光器と前記検知位置の間に配置され、前記投光器から照射された光を規制する投光側規制部、及び、前記受光器と前記検知位置の間に配置され、前記受光器に入射する光を規制する受光側規制部のうち少なくとも何れか一方を備える。

これにより、複数の段階に分けて給糸ボビンの残糸量を検知できるため、給糸ボビンの残糸を除去すべきか否かを正確にかつ効率良く判定することができる。また、糸量検知部において、透過型の光電センサで給糸ボビンの糸量を検知するため、給糸ボビンのボビン管の色変化の影響（反射率の変化の影響）を受けずに検知作業を行うことができる。更に、光電センサの投光側及び受光側のうち少なくとも一方で光が規制されるので、給糸ボビンにごく僅かな糸が残されているか否かを光電センサによって正確に検知することができる。

前記の残糸処理システムにおいては、前記投光側規制部及び前記受光側規制部の両方が備えられていることが好ましい。

これにより、投光側と受光側の両方で光を規制した状態で光電センサの検知が行われるので、給糸ボビンにごく僅かな糸が残されているか否かを光電センサによって一層正確に検知することができる。

前記の残糸処理システムにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この残糸処理システムは、前記投光側規制部を備える。前記投光側規制部には、給糸ボビンのボビン管の長手方向と平行に伸びるスリットが形成されている。

これにより、光電センサの投光器から照射された光は、スリットにより、給糸ボビンのボビン管の長手方向に垂直な向きで狭められる。従って、給糸ボビンにごく僅かな糸が残されているか否かを光電センサによって一層正確に検知することができる。

前記の残糸処理システムにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記検知機構は、糸検知機構と、糸量検知機構と、を含む。前記糸検知機構は、糸の有無を検知する。前記糸量検知機構は、前記糸検知機構で糸の有無が検知された給糸ボビンの糸量を検知する。前記光電センサは前記糸量検知機構に備えられる。

これにより、糸検知機構において残糸があると判定された給糸ボビンのみについて、糸量検知機構で糸量を検知する構成が実現される。このような段階的な検知により、残糸を除去すべきか否かの判定を正確かつ迅速に行うことができる。

前記の残糸処理システムにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記検知機構は、糸検知機構と、第１糸量検知機構と、第２糸量検知機構と、を含む。前記糸検知機構は、給糸ボビンの糸の有無を検知する。前記第１糸量検知機構は、前記糸検知機構で糸の有無が検知された給糸ボビンを移動させながら糸量を検知する。前記第２糸量検知機構は、前記第１糸量検知機構で糸量が検知された給糸ボビンを停止させて糸量を検知する。前記光電センサは前記第２糸量検知機構に備えられる。

これにより、糸検知機構において紡績糸があると判定された給糸ボビンのみについて、第１糸量検知機構で給糸ボビンを移動させながら糸量の検知を行い、第１糸量検知機構によって残糸の量が所定量未満であると判定された給糸ボビンのみについて、第２糸量検知機構で給糸ボビンを停止させて詳細に糸量を検知する構成が実現される。このような段階的な検知により、残糸を除去すべきかどうかの判定を正確かつ迅速に行うことができる。

前記の残糸処理システムにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記糸検知機構は、給糸ボビンの糸の有無の検知に用いられる第１接触部を備える。前記第１糸量検知機構は、給糸ボビンの糸量の検知に用いられる第２接触部を備える。

これにより、糸検知機構及び第１糸量検知機構においては、給糸ボビンに接触部を接触させることで残糸の有無や残糸の量を検知するので、簡素な構成で一定の検知精度を実現することができる。

前記の残糸処理システムにおいては、前記投光側規制部の位置を調整することができる投光側調整部、及び、前記受光側規制部の位置を調節することができる受光側調整部の少なくとも何れか一方を備えることが好ましい。

これにより、例えば給糸ボビンの種類の変化に応じて最適な位置に投光側調整部や前記受光側規制部を配置することができる。

前記の残糸処理システムにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この残糸処理システムは、自動ワインダとリング精紡機との間で給糸ボビンを搬送する搬送装置に配置される。前記残糸除去部は、前記自動ワインダから排出された給糸ボビンの残糸を除去可能に構成されている。

これにより、残糸の付いた給糸ボビンがリング精紡機に流れることを防止できる。

前記の残糸処理システムにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記糸量検知部は、前記光電センサを複数備える。それぞれの光電センサは、前記投光側規制部及び前記受光側規制部のうち少なくとも何れか一方を備える。

これにより、給糸ボビンの互いに異なる場所を、光が規制された光電センサで検知できるので、ごく僅かな量の残糸を精度良く検出することができる。

前記の残糸処理システムにおいては、それぞれの前記光電センサが備える前記投光側規制部又は前記受光側規制部は、光電センサごとに独立して位置を調整できることが好ましい。

これにより、それぞれの光電センサの光を柔軟に調整することができる。

本発明の第２の観点によれば、以下の構成の残糸処理装置が提供される。即ち、この残糸処理装置は、残糸除去部と、糸量検出部と、を備える。前記残糸除去部は、給糸ボビンの残糸を除去する。前記糸量検出部は、互いに異なる複数の機構からなる検知機構によって、前記給糸ボビンの残糸量を段階的に検知する。前記糸量検出部は、前記給糸ボビンの残糸量を検知する透過型の光電センサを含む。前記光電センサは、残糸量が検知されるときの前記給糸ボビンの位置である検知位置を挟んで配置された投光器と受光器とを備える。この残糸処理装置は、前記投光器と前記検知位置の間に配置され、前記投光器から照射された光を規制する投光側規制部、及び、前記受光器に入射する光を規制する受光側規制部のうち少なくとも何れか一方を備える。

これにより、複数の段階に分けて給糸ボビンの残糸量を検知できるため、給糸ボビンの残糸を除去すべきか否かを正確にかつ効率良く判定することができる。また、糸量検出部において、透過型の光電センサで給糸ボビンの糸量を検知するため、給糸ボビンのボビン管の色変化の影響（反射率の変化の影響）を受けずに残糸量を検知することができる。更に、光電センサの投光側及び受光側のうち少なくとも一方で光が規制されるので、給糸ボビンにごく僅かな糸が残されているか否かを光電センサによって正確に検知することができる。

本発明の一実施形態に係る残糸処理システムを備えた自動ワインダの全体的な構成を示す平面図。 給糸ボビン及び搬送トレイを示す斜視図。 第１糸量検知装置において、給糸ボビンの残糸を検知している様子を示す図。 ボビンストリッパーに備えられる第２糸量検知装置及び第３糸量検知装置を示す斜視図。 第２糸量検知装置及び第３糸量検知装置を示す平面図。 残糸除去装置の残糸処理を説明する正面図。

次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明の実施形態に係る残糸処理システム７を備えた精紡ワインダ１の全体的な構成を示す平面図である。図２は、給糸ボビン１１及び搬送トレイ１２を示す斜視図である。

図１に示すように、精紡ワインダ１は、精紡機２と、自動ワインダ３と、ボビン搬送装置（搬送経路）４と、を備えている。

図１に示すように、精紡ワインダ１は、給糸ボビン１１をセットした搬送トレイ１２を搬送するためのボビン搬送路５を備える。ボビン搬送路５は、精紡機２と、自動ワインダ３と、を接続するとともに、ループ状に構成されており、搬送トレイ１２は給糸ボビン１１を載せた状態でボビン搬送路５内を循環するように構成されている。なお、以下の説明では、ボビン搬送路５における給糸ボビン１１の流れに注目して、給糸ボビン１１の搬送方向上流側を単に「上流側」と、搬送方向下流側を単に「下流側」と、それぞれ称することがある。

まず、ボビン搬送路５で搬送される給糸ボビン１１及び搬送トレイ１２について説明する。図２は、本実施形態の精紡ワインダ１で用いられる給糸ボビン１１及び搬送トレイ１２の斜視図である。

図２（ａ）に示すように、搬送トレイ１２は、略円板状に形成されたベース部１２ａと、ベース部１２ａから垂直に突出する棒状のボビン差込部１２ｂと、を備える。この搬送トレイ１２は、ボビン差込部１２ｂが突出する方向が上を向いた状態で、ボビン搬送路５に沿って移動する。また、搬送トレイ１２には、上下方向に貫通した貫通孔１２ｃが形成されている。

図２（ｂ）に示すように、給糸ボビン１１のボビン管１３は細長い筒状に構成されており、その内部に、搬送トレイ１２のボビン差込部１２ｂを挿入することができる。これにより、給糸ボビン１１は、その長手方向を垂直に向けた状態で搬送トレイ１２にセットされ、ボビン搬送路５に沿って搬送することができる。

なお、以下の説明では、図２（ｂ）に示すように紡績糸が全く巻かれていない給糸ボビンを空ボビン１１ａと呼び、図２（ｃ）のように紡績糸が所定長だけ巻かれた給糸ボビンを実ボビン１１ｂと呼ぶことがある。また、実ボビン１１ｂから紡績糸が一部解舒された図２（ｄ）のような状態の給糸ボビンを残糸ボビン１１ｃと呼ぶことがある。

次に、図１等を参照して、精紡ワインダ１を構成する精紡機２及び自動ワインダ３について説明する。

精紡機２は、前工程の粗紡機で生成された粗糸に撚りを加えて紡績するリング精紡機である。精紡機２は、並べて配置された複数の精紡ユニット（図略）を備える。それぞれの精紡ユニットは、供給される空ボビン１１ａに紡績糸を巻き付けて実ボビン１１ｂとし、この実ボビン１１ｂを排出する。精紡機２は、ボビン搬送装置４から空ボビン１１ａを受け取り、ボビン搬送装置４へ実ボビン１１ｂを送り出す。

自動ワインダ３は、並べて配置された複数のワインダユニット（図略）を備える。それぞれのワインダユニットは、ボビン搬送装置４から供給された給糸ボビン１１から紡績糸を解舒して欠陥を監視し、欠陥が検出された場合には除去しながら、当該紡績糸を巻き取って所定長のパッケージを形成する。自動ワインダ３によって紡績糸がすべて解舒された給糸ボビン１１は、ボビン搬送装置４へ排出される。

以上のように構成された精紡ワインダ１において、精紡機２によって紡績糸を巻き付けられた実ボビン１１ｂが自動ワインダ３に供給され、自動ワインダ３によって紡績糸が解舒された空ボビン１１ａが精紡機２に供給される。これにより、精紡機２と自動ワインダ３の間で給糸ボビン１１を循環させながら、糸の紡績からパッケージの形成までの一連の工程を精紡ワインダ１で完結させることができる。

次に、ボビン搬送装置４の構成について説明する。

ボビン搬送装置４には、給糸ボビン１１を搬送するためのボビン搬送路５が形成されている。ボビン搬送装置４は、図略のコンベア機構を備えており、搬送トレイ１２に載せた給糸ボビン１１を、ボビン搬送路５に沿って搬送することができる。

ボビン搬送路５は、第１搬送路５１と、第２搬送路５２と、再処理用ボビン搬送路５３と、処理済ボビン搬送路５４と、戻しボビン搬送路５５と、残糸ボビン搬送路５６と、滞留ボビン搬送路５７と、を備える。

第１搬送路５１の上流端は精紡機２に接続され、下流端は自動ワインダ３に接続されている。また、第１搬送路５１の下流部分には、再処理用ボビン搬送路５３の上流端が接続されている。

第１搬送路５１から再処理用ボビン搬送路５３が分岐する箇所のやや上流側には、第１糸端引出装置６１と、第１糸端準備装置６２と、第１切換装置６３と、が配置されている。

第１糸端引出装置６１は、図示しない引掛け部材を備える。第１糸端引出装置６１は、給糸ボビン１１の表層の糸端を引掛け部材で引っ掛けることで糸端を捕捉し、捕捉した糸端を給糸ボビン１１から引き出すことができる。給糸ボビン１１から引き出された糸は、当該給糸ボビン１１のボビン管１３の上端部に一時的に巻き付けられる。

第１糸端準備装置６２は、図示しない適宜の吸引機構を備えている。第１糸端準備装置６２は、第１糸端引出装置６１でボビン管１３の上端部に巻き付けられた糸端を上側に吸引することで捕捉し、捕捉した糸端を、筒状のボビン管１３の内部に上側から挿入することができる。

第１糸端引出装置６１及び第１糸端準備装置６２により、給糸ボビン１１の糸端を捕捉して引き出し、当該糸端をボビン管１３の内部に入れた状態とすることができる。この結果、自動ワインダ３における糸端の引出しが容易になる。なお、以下の説明で、給糸ボビン１１の糸端を解舒して当該糸端をボビン管１３の内部に配置することを「口出し」と呼ぶことがある。

第１切換装置６３は、上記の口出しが成功したか否かによって、給糸ボビン１１の搬送先を切り換える。即ち、口出しに成功した給糸ボビン１１は自動ワインダ３に搬送され、口出しできなかった給糸ボビン１１は再処理用ボビン搬送路５３へ搬送される。

再処理用ボビン搬送路５３の下流端は、処理済ボビン搬送路５４及び戻しボビン搬送路５５に接続されている。処理済ボビン搬送路５４は、自動ワインダ３に接続されている。再処理用ボビン搬送路５３が処理済ボビン搬送路５４と戻しボビン搬送路５５とに分岐する箇所のやや上流側には、第２糸端引出装置６４と、第２糸端準備装置６５と、第２切換装置６６と、が配置されている。

第２糸端引出装置６４は、第１糸端引出装置６１と同様の構成であり、第２糸端準備装置６５は、第１糸端準備装置６２と同様の構成である。この構成で、第１糸端引出装置６１及び第１糸端準備装置６２において口出しができずに再処理用ボビン搬送路５３に搬送された給糸ボビン１１に対しては、第２糸端引出装置６４及び第２糸端準備装置６５によって再度口出し作業が行われる。

なお、ボビン搬送路５は、第１搬送路５１と再処理用ボビン搬送路５３とを繋ぐように配置された滞留ボビン搬送路５７を備える。滞留ボビン搬送路５７の上流端は、第１糸端引出装置６１よりも上流側に接続されており、滞留ボビン搬送路５７の下流端は、再処理用ボビン搬送路５３の第２糸端引出装置６４よりも上流側に接続されている。

第１搬送路５１から滞留ボビン搬送路５７が分岐する箇所には滞留切換装置６８が配置されている。滞留切換装置６８は、第１糸端引出装置６１及び第１糸端準備装置６２での処理が何らかの理由で滞っているために給糸ボビン１１が所定量以上滞留していることを図略のセンサで検知すると、給糸ボビン１１の搬送先を滞留ボビン搬送路５７に切り換えて、第２糸端引出装置６４及び第２糸端準備装置６５によって口出し作業を行わせる。これにより、口出し作業の効率を向上させることができる。

第２切換装置６６は、第２糸端引出装置６４及び第２糸端準備装置６５による口出しが成功したか否かによって、給糸ボビン１１の搬送先を切り換える。即ち、口出しに成功した給糸ボビン１１は処理済ボビン搬送路５４を経由して自動ワインダ３に搬送され、口出しできなかった給糸ボビン１１は戻しボビン搬送路５５へ搬送される。

第２搬送路５２の上流端は自動ワインダ３に接続され、下流端は精紡機２に接続されている。また、第２搬送路５２には、戻しボビン搬送路５５の下流端が接続される。

第２搬送路５２においては、主に、自動ワインダ３によって紡績糸が全て解舒されて空ボビン１１ａとなった給糸ボビン１１が搬送される。しかし、第２搬送路５２には、空ボビン１１ａだけではなく、自動ワインダ３において紡績糸の引出しに失敗した給糸ボビン１１や、自動ワインダ３での巻取り中に何らかの理由で紡績糸の解舒が不可能になった給糸ボビン１１や、口出しに失敗して戻しボビン搬送路５５を経由して戻された給糸ボビン１１等も搬送される。

以下の説明において、紡績糸が残った状態で第２搬送路５２等を搬送される給糸ボビン１１を、特に残糸ボビン１１ｃと呼ぶことがある。図２（ｄ）には、実ボビン１１ｂの半分程度の量の紡績糸が残っている残糸ボビン１１ｃが示されているが、残糸ボビン１１ｃに巻き付けられている糸の量は、実際には実ボビン１１ｂに近い場合もあればごく僅かな場合もあり、様々である。

残糸ボビン１１ｃには紡績糸が残っているため、精紡機２によって紡績糸を巻き付けることができない。このため、第２搬送路５２の下流部分には、残糸ボビン１１ｃを搬送するための残糸ボビン搬送路５６が接続されている。また、第２搬送路５２から残糸ボビン搬送路５６が分岐する箇所のやや上流側には、第１糸量検知装置（糸検知機構、糸量検知部）７１と、第３切換装置６７と、が配置されている。

そして、図１に示すように、第２搬送路５２の第１糸量検知装置７１から残糸ボビン搬送路５６の後述のボビンストリッパー７５までの区間に、残糸ボビン１１ｃの残糸量を検知して必要に応じて残糸を取り除くための残糸ボビン処理ライン（処理ライン）８が設定されている。そして、この残糸ボビン処理ライン８に、残糸処理システム７が配置されている。

第１糸量検知装置７１は、図３に示すように、回転可能に支持されたブラシ（第１接触部）８１と、ブラシ８１を回転させる回転装置８２と、を備える。第１糸量検知装置７１は、所定の位置に給糸ボビン１１が搬送されたことを図略のセンサによって検知すると、回転装置８２により、ブラシ８１を給糸ボビン１１の外周面に沿うように縦方向に回転させ、当該ブラシ８１の位置を図略の回転センサによって検出する。そして、ブラシ８１に糸が引っ掛からなかった場合、当該給糸ボビン１１を空ボビン１１ａと判定し、ブラシ８１に糸が引っ掛かった場合、当該給糸ボビン１１を残糸ボビン１１ｃと判定する。

第３切換装置６７は、第１糸量検知装置７１の判定結果に基づいて、空ボビン１１ａを精紡機２へ搬送し、残糸ボビン１１ｃを残糸ボビン搬送路５６へ搬送するように搬送先を切り換える。

残糸ボビン搬送路５６の下流端は、第１搬送路５１の上流部分に接続される。このため、残糸ボビン搬送路５６に搬送された残糸ボビン１１ｃは、第１糸端引出装置６１及び第１糸端準備装置６２より上流の部分から第１搬送路５１に導入される形となり、第１糸端引出装置６１及び第１糸端準備装置６２によって再度口出し作業を行う構成となっている。

ここで、残糸ボビン搬送路５６に搬送される残糸ボビン１１ｃには、自動ワインダ３で巻取りができない程のごく僅かな量の残糸を有するものが含まれる。このような巻取不可能な残糸ボビン１１ｃが第１搬送路５１を経由して自動ワインダ３に供給されると、自動ワインダ３におけるパッケージの生産効率が低下してしまう。これを防止するために、残糸ボビン搬送路５６には、残糸を取り除くためのボビンストリッパー（残糸処理装置）７３が備えられている。

以下、ボビンストリッパー７５を説明する。ボビンストリッパー７５は、図４及び図５に示すように、第２糸量検知装置（糸量検知機構、第１糸量検知機構、糸量検知部、糸量検出部）７２と、第３糸量検知装置（糸量検知機構、第２糸量検知機構、糸量検知部、糸量検出部）７３と、残糸除去装置（残糸除去部）７６と、を備える。

ボビンストリッパー７５に対して、残糸ボビン１１ｃは残糸ボビン搬送路５６（残糸ボビン処理ライン８）を、図４においては奥から手前に向けて搬送され、図５においては右から左に向けて搬送される。なお、図４及び図５においては、説明の便宜のため、給糸ボビン１１の残糸は描かれていない。

ボビンストリッパー７５は、残糸ボビン搬送路５６から残糸ボビン１１ｃが供給されると、第２糸量検知装置７２、第３糸量検知装置７３の順で当該残糸ボビン１１ｃの糸量を検知する。

第２糸量検知装置７２は、回転軸８６と、フィーラ（第２接触部）８７と、を備える。

回転軸８６は、上下方向に配置された丸棒状の部材であり、回転可能に支持されている。フィーラ８７は、回転軸８６から突出するように当該回転軸８６に取り付けられた棒状部材であり、残糸ボビン１１ｃの長手方向に沿うように上方に曲げられた接触部８７ａを有している。接触部８７ａは、上下方向に一定の長さで形成されている。回転軸８６には図示しないバネが取り付けられており、このバネは、フィーラ８７の接触部８７ａを残糸ボビン１１ｃに接近させる方向に付勢する。また、回転軸８６には図略のストッパが取り付けられている。このストッパは、ボビンストリッパー７５に搬送されてくる残糸ボビン１１ｃのボビン管１３の表面に対して接触部８７ａが僅かな隙間を形成する位置で当該接触部８７ａが止まるように、バネの付勢力による回転軸８６の回転を規制することができる。

第２糸量検知装置７２は、回転軸８６の回転を検出可能な図略のセンサを備えている。この構成で、残糸ボビン１１ｃに巻き付けられている残糸の量が所定量以上である場合は、残糸ボビン１１ｃが搬送される途中で当該残糸の糸層によって接触部８７ａが押されるので、回転軸８６がバネの付勢力に抗する向きに回転し、この回転が前記センサによって検出される。

回転軸８６の回転を第２糸量検知装置７２が前記センサで検出した場合は、ボビンストリッパー７５は、残糸ボビン１１ｃに十分な量の糸が残っていると判断して、第３糸量検知装置７３による糸量の検出、及び、残糸除去装置７６による残糸処理をスキップし、直ちに残糸ボビン１１ｃを排出する。排出された残糸ボビン１１ｃは、残糸ボビン搬送路５６から第１搬送路５１へ搬送される。

このように、第２糸量検知装置７２は、残糸ボビン１１ｃが搬送されている過程で（言い換えれば、残糸ボビン１１ｃの搬送を停止させずに）糸量を検知する。そして、残糸ボビン１１ｃに所定量以上の糸があると第２糸量検知装置７２が判断した場合には、ボビンストリッパー７５は、残糸ボビン１１ｃの搬送を止めずにそのまま下流側へ排出する。これにより、ボビンストリッパー７５に残糸ボビン１１ｃが滞留しにくくなり、処理効率を高めることができる。

第３糸量検知装置７３は、残糸ボビン１１ｃの糸量を検知するための２つの光電センサ２１，２２を備える。図４に示すように、光電センサ２１は、投光器２３と、受光器２４と、を備えた透過型の光電センサとして構成されている。光電センサ２２も同様に、投光器２５と、受光器２６と、を備えた透過型の光電センサとして構成されている。図４及び図５には、光電センサ２１の光軸２７と、光電センサ２２の光軸２８と、が示されている。２つの光電センサ２１，２２の光軸２７，２８は、互いにほぼ平行となるように配置されている。

ボビンストリッパー７５は、第２糸量検知装置７２において残糸ボビン１１ｃの残糸が所定量未満であったことが検知されると、当該残糸ボビン１１ｃを所定の位置（以下、検知位置１０１と呼ぶことがある）で停止させる。なお、光電センサ２１が備える投光器２３及び受光器２４は、この検知位置１０１（検知位置１０１にある残糸ボビン１１ｃ）を間に挟むように配置される。また、光電センサ２２が備える投光器２５及び受光器２６も同様に、検知位置１０１（検知位置１０１にある残糸ボビン１１ｃ）を間に挟むように配置される。

以下、検知位置１０１に停止している残糸ボビン１１ｃと、第３糸量検知装置７３が備える光電センサ２１，２２の光軸２７，２８との関係について説明する。光電センサ２１，２２の光軸２７，２８は、検知位置１０１に停止させた残糸ボビン１１ｃのボビン管１３の表面から僅かな距離だけ離れた部分を通過するように、その位置が予め調整されている。従って、ボビン管１３にごく僅かな量でも紡績糸が巻き付けられていれば、その糸層が光電センサ２１，２２の光を遮ることになる。

２つの光軸２７，２８は、残糸ボビン１１ｃの中心軸を挟んで配置されている。また、２つの光軸２７，２８は、互いに高さを異ならせるように配置されている。

この構成で、受光器２４，２６のうち少なくとも何れか一方が、投光器２３，２５から照射される光を検知できなかった場合、第３糸量検知装置７３は、残糸ボビン１１ｃが所定量以上の残糸を有すると判断する。この場合、ボビンストリッパー７５は、残糸除去装置７６による残糸処理をスキップし、停止していた当該残糸ボビン１１ｃを下流側の第１搬送路５１に向けて搬送する。

一方で、受光器２４，２６が何れも光を検知できている場合は、第３糸量検知装置７３は、残糸ボビン１１ｃが有する残糸が所定量未満であると判断する。この場合、ボビンストリッパー７５は、残糸除去装置７６によって残糸を取り除く。

以上のように、本実施形態の残糸処理システム７（ボビンストリッパー７５）が備える第３糸量検知装置７３においては、透過型の光電センサ２１，２２を採用し、残糸ボビン１１ｃに巻かれている残糸が光を遮るか否かで残糸量を判断するように構成されている。従って、精紡ワインダ１においてボビン管１３の色が異なる給糸ボビン１１が混在して用いられても、ボビン管１３の色（反射率）によって結果が左右されることなく、残糸ボビン１１ｃの残糸を正確に検知することができる。

また、光電センサ２１，２２は、投光器２３，２５を覆うハウジング（投光側規制部）３１，３３をそれぞれ備えている。また、光電センサ２１，２２は、受光器２４，２６を覆うハウジング（受光側規制部）３２，３４をそれぞれ備えている。投光側のハウジング３１，３３は、投光器２３，２５と検知位置１０１との間に配置されている。また、受光側のハウジング３２，３４は、受光器２４，２６と検知位置１０１との間に配置されている。

投光側のハウジング３１，３３には、投光器２３，２５が照射する光を細く絞るように規制するためのスリット３５，３７がそれぞれ形成されている。また、受光側のハウジング３２，３４には、当該受光器２４，２６に入射する光を細く絞るように規制するためのスリット３６，３８がそれぞれ形成されている。これらのスリット３５〜３８は、それぞれ、残糸ボビン１１ｃの長手方向に平行な長手方向を有するように細長く形成されている。

このスリット３５〜３８により、光電センサ２１，２２の検出範囲が、残糸ボビン１１ｃの長手方向とほぼ垂直な方向で狭められる。このように細く絞られた光がボビン管１３の表面のすぐ近くを通過するように構成することで、残糸ボビン１１ｃの糸量が僅かであっても正確に検出することができる。

なお、投光器２３，２５及びハウジング３１，３３は、ブラケットやステー等の適宜の支持部材（位置変更部）４１，４３によって、ボビンストリッパー７５を構成する第１フレーム１１１（図５）にそれぞれ取り付けられている。同様に、受光器２４，２６及びハウジング３２，３４は、ブラケットやステー等の適宜の支持部材（位置変更部）４２，４４によって、ボビンストリッパー７５を構成する第２フレーム１１２にそれぞれ取り付けられている。

上記のハウジング３１，３２，３３，３４と支持部材４１，４２，４３，４４との固定は、縦方向又は横方向に形成された長孔にボルトを挿入して締め付けることで行われている。同様に、支持部材４１〜４４と第１フレーム１１１又は第２フレーム１１２との固定も同様に、縦方向又は横方向に形成された長孔にボルトを挿入して締め付けることで行われている。図４及び図５には、これらの長孔４８及びボルトが描かれている。

支持部材４１〜４４及び長孔４８により、スリット３５〜３８が形成されたハウジング３１〜３４の位置を、それぞれのハウジング３１〜３４ごとに独立して、光軸２７，２８と垂直な平面内で調整することができる。なお、ハウジング３１〜３４のうち何れかを移動させることにより、投光器２３，２５及び受光器２４，２６のうち何れかが同時に移動することになる。これにより、精紡ワインダ１において給糸ボビン１１（ボビン管１３）の種類を変更した場合でも、それに応じてスリット３５〜３８や光電センサ２１，２２の配置を柔軟に変更することができる。

残糸除去装置７６は、図６に示すように、ボビン把持装置９１と、ボビン固定装置９４と、残糸回収装置９８と、を備える。残糸除去装置７６は、残糸の量が所定量未満であると第３糸量検知装置７３によって検知された残糸ボビン１１ｃについて、当該残糸を取り除くことができる。

ボビン把持装置９１は、図略のシリンダによって昇降可能に支持された抜取ヘッド９２を備える。抜取ヘッド９２には、残糸ボビン１１ｃを差し込むことが可能な凹部９２ａが形成されている。

この抜取ヘッド９２は、中心側（即ち、凹部９２ａに差し込まれた残糸ボビン１１ｃ側）に向けて突出可能な３つの把持爪９３を備える。この把持爪９３は、１２０°の等しい間隔をあけて配置されている。抜取ヘッド９２にはシリンダ９５が備えられており、このシリンダ９５は、３つの把持爪９３を内向きに突出させた状態と、突出を解除した状態と、に切り換えることができる。この３つの把持爪９３により、残糸ボビン１１ｃを３方向から把持して残糸１１０をボビン管１３から抜き取ることができる。

ボビン固定装置９４は、シリンダ９６と、固定部材９７と、を備える。シリンダ９６はボビンストリッパー７５の上部に上下方向に向けて配置され、シリンダロッドを下方に向けて進退させることができる。固定部材９７は、円柱状の部材であり、上記のシリンダロッドの下端に取り付けられている。ボビン固定装置９４は、シリンダ９６を駆動することで、固定部材９７によって残糸ボビン１１ｃの上端を上側から押さえて固定することができる。

残糸回収装置９８は、回収筒９９と、シリンダ１００と、を備える。回収筒９９の下端部は回転可能に支持されるとともに、上端部には開口９９ａが形成されている。回収筒９９はシリンダ１００の先端に連結されており、シリンダ１００を駆動することで、回収筒９９の姿勢を、残糸ボビン１１ｃの搬送等の邪魔にならない位置に退避した直立姿勢と、上端の開口９９ａを残糸ボビン搬送路５６の直上方に位置させる斜め姿勢と、に切り換えることができる。

残糸除去装置７６は、検知位置１０１にある残糸ボビン１１ｃについて残糸処理を行う場合、残糸ボビン１１ｃの下端部の高さまで抜取ヘッド９２を下降させる。このとき、ボビン固定装置９４は固定部材９７を下降させて、給糸ボビン１１の先端部を上側から押さえて固定する。

そして、残糸除去装置７６は、ボビン把持装置９１のシリンダ９５を作動させることにより、把持爪９３を内向きに突出させ、残糸ボビン１１ｃにおけるボビン管１３の下端部を把持爪９３によって把持する。残糸除去装置７６は、固定部材９７によって残糸ボビン１１ｃの先端部を押さえたまま、抜取ヘッド９２を短い距離だけ上昇させることで、残糸ボビン１１ｃの残糸１１０をボビン管１３から外す。残糸除去装置７６は、把持爪９３による把持をいったん解除した後、抜取ヘッド９２を再び残糸ボビン１１ｃの下端部の高さまで下降させて、給糸ボビン１１の下端部を把持爪９３で再び把持し、抜取ヘッド９２を今度は十分に上昇させる。なお、残糸除去装置７６は、抜取ヘッド９２が残糸ボビン１１ｃの上端程度の高さまで上昇した後は、固定部材９７も抜取ヘッド９２と連動して上昇させる。これにより、１回目の抜取ヘッド９２の上昇により外れた残糸１１０を、内向きに突出した把持爪９３の上に乗せるようにしてボビン管１３から引き抜くことができる。

なお、上記のように抜取ヘッド９２を大きく上昇させた後、ボビンストリッパー７５は、残糸１１０が除去された空ボビン１１ａを検知位置１０１から下流へ搬送する。その後、ボビンストリッパー７５は、残糸回収装置９８のシリンダ１００を駆動して回収筒９９を斜め姿勢に切り換え、開口９９ａを抜取ヘッド９２の直下に位置させる。その後、抜取ヘッド９２において把持爪９３を退避させることにより、把持爪９３に乗っていた残糸１１０を落下させる。以上により、残糸１１０を開口９９ａから回収筒９９に回収して廃棄することができる。

以上のように、ボビンストリッパー７５は、第２糸量検知装置７２と、第３糸量検知装置７３と、で残糸ボビン１１ｃの残糸量を検知する。また、第２糸量検知装置７２と、第３糸量検知装置７３と、が検知した結果に基づいて、残糸除去装置７６による残糸の除去を行うか否かを判断する構成となっている。

次に、精紡ワインダ１が備える残糸処理システム７について詳細に説明する。

残糸処理システム７は、第１糸量検知装置７１と、ボビンストリッパー７５と、を備える。また、前述したように、ボビンストリッパー７５には、第２糸量検知装置７２と、第３糸量検知装置７３と、残糸除去装置７６と、が備えられている。

第１糸量検知装置７１は、第２搬送路５２から搬送されてきた給糸ボビン１１の残糸の有無を調べる。第１糸量検知装置７１は図３に示すようにブラシ８１を備えており、給糸ボビン１１の残糸に接触することで糸の検知を行う。ブラシ８１は、回転装置８２によって給糸ボビン１１の長手方向に沿って回動する。このとき、第１糸量検知装置７１は、ブラシ８１が残糸に引っ掛かって回動が止められた場合、残糸があると判定し、引っ掛からなかった場合に残糸がないと判定する。なお、この判定は、第２搬送路５２において給糸ボビン１１を搬送しながら（搬送を止めずに）行われる。これにより、ボビン搬送装置４における給糸ボビン１１の搬送を円滑に行いながら残糸の有無を検知することができる。

また、第３切換装置６７は、第１糸量検知装置７１の判定結果に基づいて、空ボビン１１ａを精紡機２に搬送するように切り換える。従って、空ボビン１１ａはボビンストリッパー７５に搬送されないため、第２糸量検知装置７２及び第３糸量検知装置７３で空ボビン１１ａに対して残糸の検知動作を実行することはない。従って、第２糸量検知装置７２及び第３糸量検知装置７３で糸量を検知する給糸ボビン１１の数を減らすことができ、ボビンストリッパー７５の処理を円滑に行うことができる。更に、第１糸量検知装置７１は、ブラシ８１を回動させて判定を行うので、簡素な構成を実現できる。

第２糸量検知装置７２は、残糸ボビン１１ｃの残糸量を、残糸ボビン１１ｃに接触部８７ａを接触させることによって判定する。第２糸量検知装置７２は第１糸量検知装置７１と同様に残糸ボビン１１ｃの搬送を止めずに残糸の検知を行うことができるので、残糸ボビン１１ｃの搬送がスムーズである。また、所定量以上の残糸が残糸ボビン１１ｃに残っているか否かを第２糸量検知装置７２で簡便に判定し、残糸が所定量未満と判定された残糸ボビン１１ｃのみを第３糸量検知装置７３で検知するので、残糸ボビン１１ｃにおける残糸量の検知を迅速に行うことができる。また、第２糸量検知装置７２は、フィーラ８７に連結された回転軸８６の回転を検知することで判定を行うので、簡素な構成を実現できる。

第３糸量検知装置７３は、残糸ボビン１１ｃを検知位置１０１で停止させて、残糸ボビン１１ｃにごく僅かな量の残糸があるか否かを、光電センサ２１，２２によって正確に検知する。このとき、光電センサ２１，２２の光はスリット３５〜３８によって、残糸ボビン１１ｃの長手方向に垂直な向きに細く狭められるので、僅かな量の残糸も正確に検知することができる。そして、ごく僅かな量の残糸がある場合には、そのままボビンストリッパー７５の残糸除去装置７６を動作させて残糸１１０をボビン管１３から抜き取って除去する。

このように、残糸処理システム７では、残糸ボビン１１ｃの残糸の有無及びその量について、第１糸量検知装置７１及び第２糸量検知装置７２による簡易的な判定を先ず行い、必要なものについてのみ第３糸量検知装置７３による詳細な判定を行うように構成されている。このような段階的な検知により、判定精度を良好に保ちつつ処理効率の向上を実現することができる。

以上に説明したように、本実施形態の残糸処理システム７は、残糸除去装置７６と、糸量検知装置７１〜７３からなる糸量検知部と、を備える。残糸除去装置７６は、残糸ボビン処理ライン８を搬送される給糸ボビン１１（残糸ボビン１１ｃ）の残糸を除去する。糸量検知部は、互いに異なる複数の機構からなる検知機構によって、給糸ボビン１１（残糸ボビン１１ｃ）の残糸量を段階的に検知する。糸量検知部（第３糸量検知装置７３）は、残糸ボビン１１ｃの残糸量を検知する透過型の光電センサ２１，２２を含む。光電センサ２１，２２は、残糸量が検知されるときの給糸ボビン１１（残糸ボビン１１ｃ）の位置である検知位置１０１を挟んで配置された投光器２３，２５と受光器２４，２６とを備える。残糸処理システム７は、光電センサ２１，２２の投光器２３，２５と検知位置１０１の間に配置され、投光器２３，２５から照射された光を規制するハウジング３１，３３、及び、受光器２４，２６と検知位置１０１の間に配置され、受光器２４，２６に入射する光を規制するハウジング３２，３４を備える。

これにより、複数の段階に分けて給糸ボビン１１（残糸ボビン１１ｃ）の残糸量を検知できるため、残糸ボビン１１ｃについて残糸を除去すべきか否かを正確にかつ効率良く判定することができる。また、糸量検知部（第３糸量検知装置７３）において、透過型の光電センサ２１，２２で給糸ボビン１１の糸量を検知するため、給糸ボビン１１のボビン管１３の色変化の影響（反射率の変化の影響）を受けずに残糸量を検知することができる。更に、光電センサ２１，２２の投光器２３，２５には光の照射を規制するハウジング３１，３３が設けられ、受光器２４，２６には光の入射を規制するハウジング３２，３４が設けられているので、残糸ボビン１１ｃにごく僅かな糸が残されているか否かを光電センサ２１，２２によって正確に検知することができる。

また、本実施形態の残糸処理システム７において、光電センサ２１，２２の投光側と受光側の両方に、光を規制するためのハウジング３１〜３４が備えられている。

これにより、投光側と受光側の両方で光を規制した状態で光電センサ２１，２２の検知が行われるので、残糸ボビン１１ｃにごく僅かな糸が残されているか否かを光電センサ２１，２２によって一層正確に検知することができる。

また、本実施形態の残糸処理システム７は、投光側のハウジング３１，３３を備える。投光側のハウジング３１，３３に、残糸ボビン１１ｃのボビン管１３の長手方向に平行に伸びるスリット３５，３７が形成されている。

これにより、投光器２３，２５から照射された光は、スリット３５，３７により、残糸ボビン１１ｃのボビン管１３の長手方向に垂直な向きで狭められる。従って、残糸ボビン１１ｃにごく僅かな糸が残されているか否かを光電センサ２１，２２によって一層正確に検知することができる。

また、本実施形態の残糸処理システム７において、前記検知機構は、糸検知機構（第１糸量検知装置７１）と、糸量検知機構（第２糸量検知装置７２及び第３糸量検知装置７３）と、を含む。糸検知機構（第１糸量検知装置７１）は、紡績糸の有無（即ち、給糸ボビン１１が空ボビン１１ａであるか残糸ボビン１１ｃであるか）を検知する。糸量検知機構（第２糸量検知装置７２及び第３糸量検知装置７３）は、第１糸量検知装置７１で紡績糸の有無が検知された残糸ボビン１１ｃの糸量を検知する。光電センサ２１，２２は、糸量検知機構（第３糸量検知装置７３）に備えられる。

これにより、糸検知機構（第１糸量検知装置７１）において紡績糸があると判定された給糸ボビン１１（残糸ボビン１１ｃ）のみについて、糸量検知機構（第２糸量検知装置７２及び第３糸量検知装置７３）で糸量を検知する構成が実現される。このような段階的な検知により、残糸を除去すべきか否かの判定を正確かつ迅速に行うことができる。

また、本実施形態の残糸処理システム７において、前記検知機構は、第１糸量検知装置７１と、第２糸量検知装置７２と、第３糸量検知装置７３と、を含む。第１糸量検知装置７１は、紡績糸の有無（即ち、給糸ボビン１１が空ボビン１１ａであるか残糸ボビン１１ｃであるか）を検知する。第２糸量検知装置７２は、前記糸検知機構で紡績糸の有無が検知された残糸ボビン１１ｃについて、当該残糸ボビン１１ｃを移動させながら糸量を検知する。第３糸量検知装置７３は、第２糸量検知装置７２で糸量が検知された残糸ボビン１１ｃを停止させて糸量を検知する。光電センサ２１，２２は、第３糸量検知装置７３に備えられる。

これにより、第１糸量検知装置７１において紡績糸があると判定された給糸ボビン１１（残糸ボビン１１ｃ）のみについて、第２糸量検知装置７２で残糸ボビン１１ｃを移動させながら糸量の検知を行い、第２糸量検知装置７２によって残糸の量が所定量未満であると判定された残糸ボビン１１ｃのみについて、第３糸量検知装置７３で残糸ボビン１１ｃを停止させて詳細に糸量を検知する構成が実現される。このような段階的な検知により、残糸を除去すべきかどうかの判定を正確かつ迅速に行うことができる。

また、本実施形態の残糸処理システム７において、第１糸量検知装置７１は、給糸ボビン１１の糸の有無の検知に用いられるブラシ８１を備える。第２糸量検知装置７２は、給糸ボビン１１（残糸ボビン１１ｃ）の糸量の検知に用いられるフィーラ８７を備える。

これにより、第１糸量検知装置７１及び第２糸量検知装置７２は、ブラシ８１及びフィーラ８７を給糸ボビン１１に接触させることで残糸の有無や残糸の量を検知するので、簡素な構成で一定の検知精度を実現することができる。

また、本実施形態の残糸処理システム７は、支持部材４１〜４４を備える。支持部材４１〜４４は、投光側のハウジング３１，３３の位置、又は、受光側のハウジング３２，３４の位置を、長孔４８によって調整することができる。

これにより、例えば給糸ボビン１１の種類に応じて最適な位置にハウジング３１〜３４を配置することがきる。

また、本実施形態の残糸処理システム７は、自動ワインダ３と精紡機２との間で給糸ボビンを搬送するボビン搬送装置４に配置される。残糸除去装置７６は、自動ワインダ３から排出された残糸ボビン１１ｃの残糸を除去可能に構成されている。

これにより、残糸の付いた給糸ボビン１１が精紡機２に流れることを防止できる。

また、本実施形態の残糸処理システム７において、糸量検知部は、光電センサ２１，２２を複数備える。それぞれの光電センサ２１，２２に、投光側のハウジング３１，３３及び受光側のハウジング３２，３４が備えられている。

これにより、残糸ボビン１１ｃの互いに異なる場所を、光が規制された光電センサ２１，２２で検知できるので、ごく僅かな量の残糸を精度良く検出することができる。

また、本実施形態の残糸処理システム７は、支持部材４１〜４４等に形成されている長孔４８により、投光器２３，２５のハウジング３１，３３及び受光器２４，２６のハウジング３２，３４の位置をそれぞれ独立して調整することができる。

これにより、それぞれの光電センサ２１，２２の光を柔軟に調整することができる。

また、本実施形態のボビンストリッパー７５は、残糸除去装置７６と、糸量検知装置７２，７３からなる糸量検出部と、を備える。残糸除去装置７６は、残糸ボビン１１ｃの残糸を除去する。糸量検出部は、互いに異なる複数の機構からなる検知機構によって、残糸ボビン１１ｃの残糸量を段階的に検知する。糸量検出部（第３糸量検知装置７３）は、残糸ボビン１１ｃの残糸量を検知する透過型の光電センサ２１，２２を含む。光電センサ２１，２２は、残糸量が検知されるときの給糸ボビン１１（残糸ボビン１１ｃ）の位置である検知位置１０１を挟んで配置された投光器２３，２５と受光器２４，２６とを備える。ボビンストリッパー７５は、光電センサ２１，２２の投光器２３，２５と検知位置１０１の間に配置され、投光器２３，２５から照射された光を規制するハウジング３１，３３、及び、受光器２４，２６と検知位置１０１の間に配置され、受光器２４，２６に入射する光を規制するハウジング３２，３４を備える。

これにより、複数の段階に分けて給糸ボビン１１（残糸ボビン１１ｃ）の残糸量を検知できるため、残糸ボビン１１ｃについて残糸を除去すべきか否かを正確にかつ効率良く判定することができる。また、糸量検出部（第３糸量検知装置７３）において、透過型の光電センサ２１，２２で給糸ボビン１１の糸量を検知するため、給糸ボビン１１のボビン管１３の色変化の影響（反射率の変化の影響）を受けずに検知作業を行うことができる。更に、光電センサ２１，２２の投光器２３，２５には光の照射を規制するハウジング３１，３３が設けられ、受光器２４，２６には光の入射を規制するハウジング３２，３４が設けられているので、残糸ボビン１１ｃにごく僅かな糸が残されているか否かを光電センサ２１，２２によって正確に検知することができる。

以上に本発明の好適な実施の形態を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。

上記の実施形態において、第３糸量検知装置７３では、２つの光電センサ２１，２２を用いて残糸ボビン１１ｃの糸量を検知する。しかしながらこれに限られず、光電センサを１つのみ備える構成でも良い。また、光電センサを３つ以上備えても良い。

上記の実施形態の残糸処理システム７は、第１糸量検知装置７１と、第２糸量検知装置７２と、第３糸量検知装置７３と、の３段階に分けて給糸ボビン１１の糸量を検知する。しかしながらこれに限られず、４段階以上に分けて給糸ボビン１１の糸量を検知する構成でも良い。

上記の実施形態において、スリット３５〜３８は、光電センサ２１，２２の投光器２３，２５を覆うハウジング３１，３３、又は、受光器２４，２６を覆うハウジング３２，３４に、直接形成されている。しかしながら、例えば板状の部材をハウジング３１〜３４とは別に備え、当該板状部材にスリットが形成されても良い。この場合、スリットが形成された部材は、投光器２３，２５及び受光器２４，２６とは独立に位置を調整可能に構成されても良い。

上記の実施形態の残糸処理システム７は、給糸ボビン搬送装置と、給糸ボビン供給装置と、を備えた自動ワインダにも使用することができる。

２ 精紡機
３ 自動ワインダ
４ ボビン搬送装置
５ ボビン搬送路
７ 残糸処理システム
８ 残糸ボビン処理ライン（処理ライン）
１１ 給糸ボビン
１１ｃ 残糸ボビン
２１，２２ 光電センサ
２３，２５ 投光器
２４，２６ 受光器
３１，３３ 投光器のハウジング（投光側規制部）
３２，３４ 受光器のハウジング（受光側規制部）
３５〜３８ スリット
４１ 支持部材（位置変更部）
７１ 第１糸量検知装置（糸検知機構、糸量検知部）
７２ 第２糸量検知装置（糸量検知機構、第１糸量検知機構、糸量検知部、糸量検出部）
７３ 第３糸量検知装置（糸量検知機構、第２糸量検知機構、糸量検知部、糸量検出部）
７５ ボビンストリッパー（残糸処理装置）
７６ 残糸除去装置（残糸除去部）
８１ ブラシ（第１接触部）
８７ フィーラ（第２接触部）
１０１ 検知位置

Claims (11)

1. 処理ラインを搬送される給糸ボビンの残糸を除去する残糸除去部と、
   互いに異なる複数の機構からなる検知機構によって、前記給糸ボビンの残糸量を段階的に検知する糸量検知部と、
   を備え、
   前記糸量検知部は、前記給糸ボビンの残糸量を検知する透過型の光電センサを含み、
   前記光電センサは、残糸量が検知されるときの前記給糸ボビンの位置である検知位置を挟んで配置された投光器と受光器とを備え、
   前記投光器と前記検知位置の間に配置され、前記投光器から照射された光を規制する投光側規制部、及び、前記受光器と前記検知位置の間に配置され、前記受光器に入射する光を規制する受光側規制部のうち少なくとも何れか一方を備えることを特徴とする残糸処理システム。
2. 請求項１に記載の残糸処理システムであって、
   前記投光側規制部及び前記受光側規制部の両方が備えられていることを特徴とする残糸処理システム。
3. 請求項１又は２に記載の残糸処理システムであって、
   前記投光側規制部を備え、
   前記投光側規制部には、給糸ボビンのボビン管の長手方向と平行に伸びるスリットが形成されていることを特徴とする残糸処理システム。
4. 請求項１から３までの何れか一項に記載の残糸処理システムであって、
   前記検知機構は、
   糸の有無を検知する糸検知機構と、
   前記糸検知機構で糸の有無が検知された給糸ボビンの糸量を検知する糸量検知機構と、
   を含み、
   前記光電センサは前記糸量検知機構に備えられることを特徴とする残糸処理システム。
5. 請求項１から３までの何れか一項に記載の残糸処理システムであって、
   前記検知機構は、
   給糸ボビンの糸の有無を検知する糸検知機構と、
   前記糸検知機構で糸の有無が検知された給糸ボビンを移動させながら糸量を検知する第１糸量検知機構と、
   前記第１糸量検知機構で糸量が検知された給糸ボビンを停止させて糸量を検知する第２糸量検知機構と、
   を含み、
   前記光電センサは前記第２糸量検知機構に備えられることを特徴とする残糸処理システム。
6. 請求項５に記載の残糸処理システムであって、
   前記糸検知機構は、給糸ボビンの糸の有無の検知に用いられる第１接触部を備え、
   前記第１糸量検知機構は、給糸ボビンの糸量の検知に用いられる第２接触部を備えることを特徴とする残糸処理システム。
7. 請求項１から６までの何れか一項に記載の残糸処理システムであって、
   前記投光側規制部の位置を調整することができる投光側調整部、及び、前記受光側規制部の位置を調節することができる受光側調整部の少なくとも何れか一方を備えることを特徴とする残糸処理システム。
8. 請求項１から７までの何れか一項に記載の残糸処理システムであって、
   自動ワインダとリング精紡機との間で給糸ボビンを搬送する搬送装置に配置されており、
   前記残糸除去部は、前記自動ワインダから排出された給糸ボビンの残糸を除去可能に構成されていることを特徴とする残糸処理システム。
9. 請求項１から８までの何れか一項に記載の残糸処理システムであって、
   前記糸量検知部は、前記光電センサを複数備え、
   それぞれの光電センサは、前記投光側規制部及び前記受光側規制部のうち少なくとも何れか一方を備えることを特徴とする残糸処理システム。
10. 請求項９に記載の残糸処理システムであって、
    それぞれの前記光電センサが備える前記投光側規制部又は前記受光側規制部は、光電センサごとに独立して位置を調整できることを特徴とする残糸処理システム。
11. 給糸ボビンの残糸を除去する残糸除去部と、
    互いに異なる複数の機構からなる検知機構によって、前記給糸ボビンの残糸量を段階的に検知する糸量検出部と、
    を備え、
    前記糸量検出部は、前記給糸ボビンの残糸量を検知する透過型の光電センサを含み、
    前記光電センサは、残糸量が検知されるときの前記給糸ボビンの位置である検知位置を挟んで配置された投光器と受光器とを備え、
    前記投光器と前記検知位置の間に配置され、前記投光器から照射された光を規制する投光側規制部、及び、前記受光器と前記検知位置の間に配置され、前記受光器に入射する光を規制する受光側規制部のうち少なくとも何れか一方を備えることを特徴とする残糸処理装置。
    
    

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