JP2016088029A

JP2016088029A - ゴム部材の製造方法

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Publication number: JP2016088029A
Application number: JP2014228270A
Authority: JP
Inventors: 山太籾井; Yamata Momii
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2014-11-10
Filing date: 2014-11-10
Publication date: 2016-05-23
Anticipated expiration: 2034-11-10
Also published as: JP6353347B2

Abstract

【課題】生産性を高めつつ、エア溜まりを低減する。
【解決手段】環状のゴム部材Ｇの製造方法である。ゴム部材Ｇは、第１ゴム層１５と、第２ゴム層１６と、第１ゴム層１５の半径方向外側の第３ゴム層１７と、第２ゴム層１６の半径方向外側の第４ゴム層１８とを含む。第１ゴム層１５は、第１のゴムストリップ９を、一方側の始端位置から他方側に巻き付けて形成される。第２ゴム層１６は、第１ゴム層１５の形成工程と並行して、第２のゴムストリップ１０を、他方側の始端位置から一方側に巻き付けて形成される。第３ゴム層１７は、第１のゴムストリップ９の巻き付けに遅れて、第３のゴムストリップ１１を、一方側の始端位置から他方側に巻き付けて形成される。第４ゴム層１８は、第３ゴム層１７の形成工程と並行して、第４のゴムストリップ１２を、他方側の始端位置から一方側に巻き付けて形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、生産性を高めつつゴム部材内のエア溜まりを低減するゴム部材の製造方法に関する。

近年、未加硫かつテープ状のゴムストリップを被巻付体（例えば成形フォーマ）に螺旋状に巻き付けることにより、環状のタイヤ用のゴム部材を製造するいわゆるストリップワインド法が種々提案されている。このようなストリップワインド法は、巻き重ねられるゴムストリップの巻き付けピッチなどを変化させることにより、任意の断面形状のゴム部材を形成する。

図６（ａ）、（ｂ）は、ストリップワインド法によって製造されたタイヤのトレッドゴムｔの断面の模式図である。図６（ａ）、（ｂ）に示されるトレッドゴムｔは、２本のゴムストリップａ１、ａ２が用いられている。

図６（ａ）に示されるようなトレッドゴムｔでは、成形フォーマｆ上に、一方のゴムストリップａ１をタイヤ軸方向の一端ｔ１からタイヤ赤道Ｃまで巻き付け、これと並行して、他方のゴムストリップａ２をタイヤ軸方向の他端ｔ２からタイヤ赤道Ｃまで巻き付けている。このようなトレッドゴムｔの製造方法は、１本のゴムストリップによって、タイヤ軸方向の一端ｔ１から他端ｔ２まで巻き付ける製造方法よりも、生産時間を短縮できる。しかしながら、このような製造方法では、トレッドゴムｔの厚さの大きい箇所ｔａでは、ゴムストリップａをタイヤ軸方向に対して急角度に起こして貼り付けなければならない。そのため、ゴムストリップａの巻崩れ等が生じ、精度の良い巻き付けが困難であるという問題があった。

また、図６（ｂ）に示されるようなトレッドゴムｔでは、一方のゴムストリップａ１を、トレッドゴムｔのタイヤ軸方向の一端ｔ１から他端ｔ２まで巻き付け、これと並行して、他方のゴムストリップａ２をタイヤ軸方向の他端ｔ２から一端ｔ１まで巻き付けている。このようなトレッドゴムｔでは、一方のゴムストリップａ１は、そのタイヤ軸方向の他端側が他方のゴムストリップａ２の外側に重置されている。また、他方のゴムストリップａ２は、そのタイヤ軸方向の一端側が一方のゴムストリップａ１の外側に重置されている。このため、このような製造方法で製造されたトレッドゴムｔは、半径方向内外に２層のゴム層ｄ１、ｄ２で形成されるので、トレッドゴムｔの厚さの大きい箇所ｔａでも、ゴムストリップａを低角度に寝かすことができるため、巻き付けが容易かつ巻き付け精度を高めることができる。

他方、図７に示されるように、トレッドゴムｔは、成形フォーマｆから移動させて、シェーピングフォーマｉでトロイド状に膨張させた生タイヤ基体ｈａに押し付けて、これと一体に貼付けられる。具体的には、例えば、２台のステッチローラｊ、ｊをトレッドゴムｔのタイヤ赤道Ｃの外面から押圧しつつ、タイヤ軸方向の両側に横移動させる。なお、生タイヤ基体ｈは、例えば、ビードコアｈ１、カーカスｈ２、ビードエーペックスゴムｈ３、サイドウォールゴムｈ４、インナーライナーゴムｈ５等を含んで構成されている。

しかしながら、図６（ｂ）に示されるようなトレッドゴムｔでは、半径方向外側の層ｄ２において、ゴムストリップａが半径方向外側に向かってタイヤ軸方向内側に傾斜する。このため、ステッチローラｊをタイヤ赤道Ｃから軸方向外側へ移動させた場合、ゴムストリップａの間の隙間ｋが広がる向きに押し付けられるため、隙間ｋ内の空気が排出されず、エア溜まりが残存する。このため、タイヤのユニフォミティや耐久性能を悪化させるという問題があった。

特開２００７−１７６０８８号公報

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、ゴムストリップの巻き付け工程を改善することを基本として、生産性を高めつつゴム部材内のエア溜まりを低減し得るゴム部材の製造方法を提供することを主たる目的としている。

本発明は、未加硫ゴムからなるテープ状のゴムストリップを、略円筒状の被巻付体に螺旋状に巻き付けることにより、環状のゴム部材を製造するための方法であって、前記ゴム部材は、前記被巻付体の軸心方向一方側に配される第１ゴム層と、前記被巻付体の軸心方向他方側に配される第２ゴム層と、前記第１ゴム層の半径方向外側に重置される第３ゴム層と、前記第２ゴム層の半径方向外側に重置される第４ゴム層とを含み、かつ前記ゴムストリップは、第１〜４のゴムストリップを含むとともに、前記第１のゴムストリップを、軸方向一方側の巻き付け始端位置から軸方向他方側に向かって螺旋状に巻き付けることにより前記第１ゴム層を形成する第１ゴム層形成工程、前記第１ゴム層形成工程と並行して、前記第２のゴムストリップを、軸方向他方側の巻き付け始端位置から軸方向一方側に向かって螺旋状に巻き付けることにより前記第２ゴム層を形成する第２ゴム層形成工程、前記第１のゴムストリップの巻き付け開始に遅れて、前記第３のゴムストリップを、先行して巻き付けられる第１のゴムストリップの巻き付け部分上に、軸方向一方側の巻き付け始端位置から軸方向他方側に向かって螺旋状に巻き付けることにより前記第３ゴム層を第１ゴム層上に形成する第３ゴム層形成工程、及び前記第２のゴムストリップの巻き付け開始に遅れて、かつ第３ゴム層形成工程と並行して、前記第４のゴムストリップを、先行して巻き付けられる第２のゴムストリップの巻き付け部分上に、軸方向他方側の巻き付け始端位置から軸方向一方側に向かって螺旋状に巻き付けることにより前記第４ゴム層を第２ゴム層上に形成する第４ゴム層形成工程を具えることを特徴とする。

本発明のゴム部材の製造方法では、ゴム部材を４つのゴム層（第１〜第４ゴム層）に区分し、各ゴム層を別々のゴムストリップ（第１〜第４のゴムストリップ）を用いて形成している。このとき、第１ゴム層は、第１のゴムストリップを軸方向の一方側の巻き付け始端位置から軸方向他方側に向かって螺旋状に巻き付けることによって形成されている。第２ゴム層は、第１ゴム層の形成工程と並行して、第２のゴムストリップを軸方向他方側の巻き付け始端位置から軸方向一方側に向かって螺旋状に巻き付けることによって形成されている。第３ゴム層は、第１のゴムストリップの巻き付け開始に遅れて、第３のゴムストリップを第１のゴムストリップの巻き付け部分上に、軸方向の一方側の巻き付け始端位置から軸方向他方側に向かって螺旋状に巻き付けることによって形成されている。第４ゴム層は、第２のゴムストリップの巻き付け開始に遅れて、かつ、第３ゴム層の形成工程と並行して、第４のゴムストリップを第２のゴムストリップの巻き付け部分上に、軸方向の他方側の巻き付け始端位置から軸方向一方側に向かって螺旋状に巻き付けることによって形成されている。

このようなゴム部材の製造方法は、第１ゴム層及び第２ゴム層が並行して形成されるとともに、第３ゴム層と第４ゴム層とが並行して形成される。従って、ゴム部材の生産性が向上する。また、第１ゴム層の外側に第３ゴム層が設けられるとともに、第２ゴム層の外側に第４ゴム層が設けられるので、例えば、トレッドゴム等のゴム厚さの大きいゴム部材においても、ゴムストリップを低角度で寝かせうるため、巻崩れなく精度良く巻き付けできる。さらに、各ゴムストリップがいずれも軸方向外側から軸方向内側へ巻き付けられる。これにより、最外側のゴム層において、ゴムストリップが半径方向外側に向かって軸方向外側に傾斜することになる。そのため、例えば、ステッチローラを用いてステッチダウンさせた場合、ゴムストリップ間の隙間内の空気をスムーズに排出しながら隙間を押しつぶすことができ、エア溜まりを低減することができる。

従って、本発明のゴム部材の製造方法は、生産性が高くかつゴム部材内のエア溜まりを低減することができる。

本発明の一実施形態を示すゴム部材の成形装置の斜視図である。図１の側面略図である。ゴムストリップの斜視図である。（ａ）、（ｂ）は、トレッドゴムの成形手順を説明する断面略図である。（ａ）、（ｂ）は、トレッドゴムの成形手順を説明する断面略図である。（ａ）、（ｂ）は、従来のトレッドゴムの断面図である。生タイヤ基体とトレッドゴムとの貼り付けを説明する断面略図である。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態のゴム部材の製造方法で使用されるゴム部材の成形装置１の斜視図である。図１に示されるように、成形装置１は、基台２と、この基台２に回動自在に支持された円筒状の成形フォーマ３と、該成形フォーマ３にゴムストリップ８を供給しうるアプリケータ４とを含んで構成される。

基台２は、内部に電動機と、そのトルクを成形フォーマ３に伝えるための動力伝達装置（図示省略）等とを含む。電動機のトルクは、基台２の側方で回動可能に支持された回転軸７に出力される。

成形フォーマ３は、タイヤ周方向に並べられた複数個のセグメント３Ａと、その内方に設けられかつセグメント３Ａをタイヤ半径方向内外に移動させる拡縮機構６とを含む。セグメント３Ａは、拡縮機構６によってタイヤ半径方向外側に移動させられた位置で各々の表面がタイヤ周方向に連ねられる。これにより、ゴムストリップ８が螺旋状に巻き付けられる円筒状の成形面Ｕが設けられる。

成形面Ｕは、各セグメント３Ａをタイヤ半径方向内方に互い違いで移動させることにより縮径される。これにより、成形面Ｕに巻き付けられたゴム部材Ｇ（図４に示す）が成形フォーマ３から取り外される。また拡縮機構６は、回転軸７に固着される。従って、成形フォーマ３は、所定の向きかつ速度で回転軸７とともに回動しうる。セグメント３Ａの拡縮移動や、成形フォーマ３の回転速度などは、図示しないコントローラによって適宜調節される。

アプリケータ４は、例えばコンベヤ状で形成され、その搬送面でテープ状かつ未加硫のゴムストリップ８を成形フォーマ３の成形面Ｕへと連続して供給する。アプリケータ４の上流側には、例えば、ゴムストリップ８を連続して押し出すゴム押出機又はカレンダー機と、ゴムストリップ８の供給速度などを一時的にコントロールしうるフェスツーンなどが設けられる（図示省略）。アプリケータ４は、例えば３次元移動装置（図示省略）などで支持されることにより、成形フォーマ３に対して軸方向及び周方向に移動可能に設けられる。前記「未加硫」とは、加硫が完全に終えていない状態を指す。従って、予備加硫されているに過ぎないものは未加硫に含まれる。

本実施形態のアプリケータ４は、成形フォーマ３に対してタイヤ軸方向及びタイヤ周方向に位置をずらせて配された第１のアプリケータ４Ａと、第２のアプリケータ４Ｂと、第３のアプリケータ４Ｃと、第４のアプリケータ４Ｄとで構成されている。第１のアプリケータ４Ａは、第１のゴムストリップ９を成形フォーマ３に対して連続して供給できる。第２のアプリケータ４Ｂは、第２のゴムストリップ１０を成形フォーマ３に対して連続して供給できる。第３のアプリケータ４Ｃは、第３のゴムストリップ１１を成形フォーマ３に対して連続して供給できる。第４のアプリケータ４Ｄは、第４のゴムストリップ１２を成形フォーマ３に対して連続して供給できる。

ゴムストリップ８は、例えば図３に示されるように、厚さＤに比して幅Ｗが大きい断面が矩形のテープ状で形成される。ゴムストリップ８の幅Ｗ及び厚さＤは、特に限定されないが、幅Ｗは１５〜３５mm程度が望ましく、厚さＤは０．５〜１．５mm程度が望ましい。

図４、５は、ゴム部材ＧとしてトレッドゴムＲを製造する一例を示す。トレッドゴムＲは、仮想線で示されるように、予め設計された目標とする断面形状を有している。トレッドゴムＲは、例えば、タイヤ軸方向一端側の側縁ｅ１とタイヤ軸方向他端側の側縁ｅ２（以下、単に「一端側縁」、「他端側縁」という場合がある。）とを有する略台形状である。側縁ｅ１、ｅ２は、トレッドゴムＲ、即ち、ゴム部材Ｇの断面形状に基づいて具体的に定められる。

図５（ｂ）に示されるように、トレッドゴムＲは、本実施形態では、被巻付体の軸心方向一方側に配される第１ゴム層１５と、被巻付体の軸心方向他方側に配される第２ゴム層１６と、第１ゴム層１５の半径方向外側に重置される第３ゴム層１７と、第２ゴム層１６の半径方向外側に重置される第４ゴム層１８とを含んでいる。

被巻付体は、この例では成形フォーマ３の成形面Ｕである。成形面Ｕは、金属製のセグメント３Ａで形成されるため、ゴムストリップ８の巻き付け時に変形せず、精度の良いゴム部材Ｇを形成するのに役立つ。なお、図１において仮想線で示されるように、成形面Ｕに予めベルトプライＢ等を巻き付けておくこともできる。

本実施形態のトレッドゴムＲの製造方法では、第１ゴム層１５を形成する第１ゴム層形成工程と、第２ゴム層１６を形成する第２ゴム層形成工程と、第３ゴム層１７を形成する第３ゴム層形成工程と、第４ゴム層１８を形成する第４ゴム層形成工程とを含んでいる。本実施形態では、第１ゴム層１５は、第１のゴムストリップ９によって形成される。第２ゴム層１６は、第２のゴムストリップ１０によって形成される。第３ゴム層１７は、第３のゴムストリップ１１によって形成される。第４ゴム層１８は、第４のゴムストリップ１２によって形成される。このように、本実施形態では、第１ゴム層１５乃至第４ゴム層１８が、それぞれ異なるゴムストリップ８及びアプリケータ４によって形成される。

最初に、第１ゴム層形成工程と第２ゴム層形成工程とが並行して行われる。本実施形態では、先ず、第１のゴムストリップ９の巻き付け始端９ｓを一端側縁ｅ１上の位置で成形フォーマ３に固着するステップが行われる。そして、このステップと並行して、第２のゴムストリップ１０の巻き付け始端１０ｓを、他端側縁ｅ２上の位置で成形フォーマ３に固着するステップが行われる。即ち、第１のゴムストリップ９の巻き付け始端９ｓは、第１ゴム層１５の軸方向外側の一端に位置し、第２のゴムストリップ１０の巻き付け始端１０ｓは、第２ゴム層１６の軸方向外側の他端に位置している。上記「並行」とは、両工程が、全く同一に進行する場合は勿論、例えば、ゴム押出機やフェスツーンによるゴム押出の時間的誤差による短時間のズレ等は許容される。

ゴムストリップの巻き付け始端９ｓ、１０ｓは、図１に仮想線で示されるように、例えばその外側から押圧ローラ５で成形面Ｕ側に押圧されても良い。これにより、各ゴムストリップ９、１０の各巻き付け始端９ｓ、１０ｓは、強固に成形面Ｕに固着される。また押圧ローラ５は、各ゴムストリップの巻き付け始端９ｓ、１０ｓを押圧した後はアプリケータ４等と干渉しない位置に移動される。

また図２に示したように、第１のゴムストリップの巻き付け始端９ｓと、第２のゴムストリップの巻き付け始端１０ｓとは、タイヤ周方向に角度α（α≠０゜）で位置ずれした位置に設けられるのが望ましい。角度αは、特に定めないが、大きすぎると、アプリケータ４Ａ、４Ｂのレイアウトの関係上、装置スペースが大きくなる傾向があり、逆に小さすぎると、両アプリケータ４Ａ、４Ｂがタイヤ軸方向内方で接近した場合、接触するおそれがある。このような観点より、角度αは、例えば１０〜４０゜程度が望ましい。各アプリケータ４Ａ、４Ｂは、ゴムストリップ８が成形面Ｕの接線方向にのびるように案内する部分を含むことが望ましい。これにより、ゴムストリップ８に作用する余分な外力が低減される。

次に、第１のゴムストリップ９を軸方向他方側に向けて螺旋状に巻き付けるステップが行われるとともに、第２のゴムストリップ１０を軸方向一方側に向けて螺旋状に巻き付けるステップが行われる。このステップでは、成形フォーマ３を回転させるとともに、各アプリケータ４Ａ、４Ｂを上述のタイヤ軸方向に移動させることにより、各ゴムストリップ９、１０は成形面Ｕに螺旋状に巻き付けられてゆく。

ゴムストリップ８を巻き付ける螺旋ピッチは、アプリケータ４のタイヤ軸方向の移動速度を制御することによって変化させることができる。アプリケータ４の移動速度を小さくすることで、螺旋ピッチが小さくなり、隣り合うゴムストリップ８の重なり幅を大きくしてその部分の厚さを大きくすることができる。アプリケータ４の移動速度を大きくすることで、螺旋ピッチが大きくなり、隣り合うゴムストリップ８の重なり幅を小さくし又は実質的に零としてその部分の厚さをより小さく（薄く）できる。螺旋ピッチ、換言するとアプリケータの移動速度は、予め設計されたトレッドゴムＲの断面形状、ゴムストリップ８の断面形状及び成形フォーマ３の回転速度などを考慮して決定される。成形フォーマ３の回転速度は、一定速度が望ましい。

また本実施形態では、第１ゴム層形成工程及び第２ゴム層形成工程において、第１のアプリケータ４Ａと第２のアプリケータ４Ｂとは、移動の向きが互いに逆ではあるが、同じ速度で制御されるのが望ましい。これにより、タイヤ赤道Ｃを中心として対称のトレッドゴムＲを製造できるので、タイヤのユニフォミティを向上させることができる。

次に、第３ゴム層形成工程と第４ゴム層形成工程とが並行して行われる。本実施形態では、先ず、第３のゴムストリップ１１の巻き付け始端１１ｓを第１のゴムストリップ９の巻き付け部分上であって一端側縁ｅ１上の位置に固着するステップが行われる。このステップと並行して、第４のゴムストリップ１２の巻き付け始端１２ｓを、第２のゴムストリップ１０の巻き付け部分上であって他端側縁ｅ２上の位置に固着するステップが行われる。即ち、第３のゴムストリップ１１の巻き付け始端１１ｓは、第３ゴム層１７の軸方向外側の一端に位置し、第４のゴムストリップ１２の巻き付け始端１２ｓは、第４ゴム層１８の軸方向外側の他に位置している。上記「並行」は、第１ゴム層形成工程及び第２ゴム層形成工程の場合と同様の意味を有している。

第３のゴムストリップ１１の巻き付け開始は、第１のゴムストリップ９の巻き付け開始後から巻き付け終了の間に行われるのが望ましい。これにより、第３ゴム層形成工程を早急に開始することができる。具体的には、第１のゴムストリップ９が成形フォーマ３上に巻き付けられて所定幅を形成した時点で、第１のゴムストリップ９の巻き付けを一旦停止する。次に、第３のゴムストリップ１１の巻き付け始端１１ｓを第１のゴムストリップ９の半径方向外側に固定した後、第１のゴムストリップ９及び第３のゴムストリップ１１を同時に軸方向他方側に向かって巻き付けるのが望ましい。前記所定幅は、第１のゴムストリップ９上に第３のゴムストリップ１１を保持することができる長さに基づいて決定される。

前記第１のゴムストリップ９の巻き付けの一旦停止時に、第４のゴムストリップ１２の巻き付け始端１２ｓを第２のゴムストリップ１０の半径方向外側に固定する。しかる後、第２のゴムストリップ１０及び第４のゴムストリップ１２を同時に軸方向一方側に向かって巻き付けるのが望ましい。

第３ゴム層形成工程及び第４ゴム層形成工程においても、第３のアプリケータ４Ｃと第４のアプリケータ４Ｄとは互いに同じ速度で制御されるのが望ましい。これにより、第３ゴム層１７及び第４ゴム層１８がタイヤ赤道Ｃを中心に対称に設けられるので、タイヤのユニフォミティが向上する。

次に、第１のゴムストリップ９の巻き付け終端９ｅ及び第２のゴムストリップ１０の巻き付け終端１０ｅを、タイヤ赤道Ｃ上の位置で固着するステップが行われる。このように、本実施形態の第１ゴム層形成工程及び第２ゴム層形成工程によれば、例えば、一つのアプリケータ４で一端側縁ｅ１から他端側縁ｅ２に向かってゴムストリップ８を連続して螺旋巻きする場合に比べ、巻き付け時間を半分に短縮できるので生産性が向上する。第１のゴムストリップ９の巻き付け終端９ｅ及び第２のゴムストリップ１０の巻き付け終端１０ｅは、押圧ローラ５によって所定の位置に押圧されるのが望ましい。

次に、第３のゴムストリップ１１の巻き付け終端１１ｅ、第４のゴムストリップ１２の巻き付け終端１２ｅがタイヤ赤道Ｃの位置で押圧ローラ５によって固着されるステップが行われる。このようにして、第１ゴム層１５乃至第４ゴム層１８を含むトレッドゴムＲが製造される。

このようなトレッドゴムＲは、最外層において、タイヤ軸方向に隣り合うゴムストリップ８、８間に形成される隙間２０が、タイヤ半径方向外側に向かってタイヤ軸方向外側に傾斜している。このため、上述のステッチダウン工程において、隙間２０から空気が押し出されるため、エア溜まりが低減される。また、第１ゴム層１５と第２ゴム層１６とを並行して製造することができるとともに、第３ゴム層１７と第４ゴム層１８とを並行して製造することができる。また、第１ゴム層１５を形成する第１のゴムストリップ９の巻き付け終了前に、第３ゴム層１７を形成する第３のゴムストリップ１１の巻き付けを開始する。即ち、第１ゴム層形成工程と第３ゴム層形成工程とを、オーバーラップして製造できる。これにより、トレッドゴムＲの製造時間を大幅に短縮することができる。

以上本発明の実施形態について説明したが、本発明は、環状のタイヤ用ゴム部材であればトレッドゴム以外にも例えばサイドウォールゴムや、インナーライナーゴム、トレッドゴムとカーカスとの間のブレーカクッションゴムなどにも用いることができる。また本発明により得られたトレッドゴムは、厚さの大きい重荷重用の空気入りタイヤに用いられるのが望ましいが、このような態様に限定されるものではなく、各種のカテゴリーの空気入りタイヤに用いることができる。さらに、ベース部と、ベース部のタイヤ半径方向外側に設けられるキャップ部とを含むトレッドゴムにおいて、少なくともいずれか一方を本発明の製造方法で製造することもできる。

図１に示される製造装置が用いられて、図に示されるようなゴム部材（トレッドゴム）を製造する方法によって、ゴム部材が試作されるとともに、このゴム部材を用いて仕上がりタイヤが２０本ずつ製造された。ゴム部材の生産時間と仕上がりタイヤ内のエア溜まりの発生状況についてテストされた。ゴムストリップの巻付け回数や仕様は共通している。テスト方法は、以下の通りである。

＜エア溜まりの発生状況＞
仕上がりタイヤが解体されて、エア溜まりの有無がテスターによって確認された。結果は、エア溜まりの有するタイヤの本数で示される。

＜生産時間＞
ゴム部材を形成するゴムストリップのタイヤ２０本分の巻付け時間が計測された。結果は、比較例１の製造方法による巻き付け時間を１００とする指数で表示されている。数値が小さいほうが良好である。
テストの結果が表１に示される。

テストの結果、比較例１の製造方法では、ゴムストリップが巻付け途中で型崩れを生じたため、最も巻付け時間を必要とした。実施例の製造方法では、生産時間が最も短く、エア溜まりも発生していない。

９第１のゴムストリップ
１０第２のゴムストリップ
１１第３のゴムストリップ
１２第４のゴムストリップ
１５第１ゴム層
１６第２ゴム層
１７第３ゴム層
１８第４ゴム層
Ｇゴム部材

Claims

未加硫ゴムからなるテープ状のゴムストリップを、略円筒状の被巻付体に螺旋状に巻き付けることにより、環状のゴム部材を製造するための方法であって、
前記ゴム部材は、前記被巻付体の軸心方向一方側に配される第１ゴム層と、前記被巻付体の軸心方向他方側に配される第２ゴム層と、前記第１ゴム層の半径方向外側に重置される第３ゴム層と、前記第２ゴム層の半径方向外側に重置される第４ゴム層とを含み、
かつ前記ゴムストリップは、第１〜４のゴムストリップを含むとともに、
前記第１のゴムストリップを、軸方向一方側の巻き付け始端位置から軸方向他方側に向かって螺旋状に巻き付けることにより前記第１ゴム層を形成する第１ゴム層形成工程、
前記第１ゴム層形成工程と並行して、前記第２のゴムストリップを、軸方向他方側の巻き付け始端位置から軸方向一方側に向かって螺旋状に巻き付けることにより前記第２ゴム層を形成する第２ゴム層形成工程、
前記第１のゴムストリップの巻き付け開始に遅れて、前記第３のゴムストリップを、先行して巻き付けられる第１のゴムストリップの巻き付け部分上に、軸方向一方側の巻き付け始端位置から軸方向他方側に向かって螺旋状に巻き付けることにより前記第３ゴム層を第１ゴム層上に形成する第３ゴム層形成工程、
及び前記第２のゴムストリップの巻き付け開始に遅れて、かつ第３ゴム層形成工程と並行して、前記第４のゴムストリップを、先行して巻き付けられる第２のゴムストリップの巻き付け部分上に、軸方向他方側の巻き付け始端位置から軸方向一方側に向かって螺旋状に巻き付けることにより前記第４ゴム層を第２ゴム層上に形成する第４ゴム層形成工程を具えることを特徴とするゴム部材の製造方法。