JP2016081925A - 端子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストを低減することができる端子の製造方法を提供する。
【解決手段】相手方端子５と接触する接触部３２１、３３１をそれぞれ有し、間隔をあけて周方向に沿って配列された複数の接続片３２、３３を備えた端子１の製造方法であり、板状部材に切断加工をすることで、基部３６と、基部３６の一方端からそれぞれ延出する複数の接続片３２、３３と、を備えた加工体６２を形成する第１の工程と、加工体６２を筒状に加工する第２の工程と、穴部２１０を有する本体部材２を形成する第３の工程と、基部３６を穴部２１０に挿入する第４の工程と、を備えている。
【選択図】 図５

Description

本発明は、端子及びその製造方法に関するものである。

収容空間に収容された相手方端子と接触して電気的に接続される複数の接触片を備えた端子が知られている（例えば特許文献１参照）。

特開２０１３−２３２２８３号公報

上記端子の複数の接触片は、金属製棒材を鍛造することによって長手方向に沿った溝部を内壁に有する筒状体を作製した後、当該筒状体の外壁を切削除去してスリットを形成することにより設けられる。このため、端子の製造工程が複雑となり、製造コストが増大するという問題がある。

本発明が解決しようとする課題は、製造コストを低減することができる端子及びその製造方法を提供することである。

［１］本発明に係る端子の製造方法は、相手方端子と接触する接触部をそれぞれ有し、間隔をあけて周方向に沿って配列された複数の接続片を備えた端子の製造方法であって、板状部材に切断加工をすることで、基部と、前記基部の一方端からそれぞれ延出する複数の前記接続片と、を備えた加工体を形成する第１の工程と、前記加工体を筒状に加工する第２の工程と、穴部を有する本体部材を形成する第３の工程と、前記基部を前記穴部に挿入する第４の工程と、を備えたことを特徴とする。

［２］上記発明において、前記第１の工程は、前記接続片にプレス加工をすることで、前記接続片の先端に設けられた前記接触部を突状に折り曲げることを含んでもよい。

［３］上記発明において、前記基部は、前記接続片同士を連結する連結部と、突起を有し前記基部の他方端から延出する第１の挿入片と、係止突起を有し前記他方端から延出する第２の挿入片と、を備え、前記第１の工程は、前記基部にプレス加工をすることで、前記突起を前記第１の挿入片に形成すると共に、前記係止突起を前記第２の挿入片に形成することを含み、前記第３の工程は、前記穴部の内壁に段差を形成することを含み、前記第４の工程は、前記係止突起を前記段差に係止させると共に、前記突起を前記内壁に当接させてもよい。

［４］上記発明において、前記第２の工程は、筒状に加工された前記加工体の表面に第１のめっき層を形成することを含み、前記第３の工程は、前記本体部材の表面に第２のめっき層を形成することを含んでおり、前記第１のめっき層は、前記第２のめっき層に対して相対的に硬くてもよい。

［５］本発明に係る端子は、相手方端子と接触する接触部をそれぞれ有し、間隔をあけて周方向に沿って配列された複数の接続片を備えた端子であって、前記端子接続部は、段差が形成された穴部を有する本体部材と、前記穴部に挿入された基部、及び、前記基部の一方端からそれぞれ延出する複数の前記接続片を有する接続部材と、を備え、前記基部は、前記段差に係止する係止突起を有し、前記基部の他方端から延出する第１の挿入片と、前記穴部の内壁に接触する突起を有し、前記他方端から延出する第２の挿入片と、を備えたことを特徴とする。

［６］上記発明において、前記接続部材を構成する材料のヤング率は、前記本体部を構成する材料のヤング率に対して相対的に大きくてもよい。

［７］上記発明において、前記接続部材の表面に第１のめっき層が形成されると共に、前記本体部材の表面に、第２のめっき層が形成され、前記第１のめっき層は、前記第２のめっき層と比較して相対的に硬くてもよい。

本発明によれば、板状部材に切断加工をすることにより形成した加工体を筒状に加工し、基部を本体部材の穴部に挿入することにより端子を製造するため、当該端子の製造工程を簡易化し、製造コストを低減することができる。

図１は、本発明の実施形態における端子を示す斜視図である。 図２は、本発明の実施形態における端子の本体部材を示す断面図である。 図３（Ａ）及び図３（Ｂ）は本発明の実施形態における端子の接続部材を示す図であり、図３（Ａ）は斜視図であり、図３（Ｂ）は図３（Ａ）のIIIB-IIIB線に沿った断面図である。 図４は、図３（Ａ）のIV方向矢視図である。 図５（Ａ）〜図５（Ｄ）は、本発明の実施形態における端子の製造工程をそれぞれ示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は本実施形態における端子を示す斜視図であり、図２は本実施形態における端子の本体部材を示す断面図であり、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）は本発明の実施形態における端子の接続部材をそれぞれ示す斜視図及び断面図であり、図４は図３（Ａ）のIV方向矢視図である。

本実施形態における端子１は、例えば、電気自動車の車両側に搭載される充電用コネクタに用いられる端子（雌端子）であり、図１に示すように、実装時において電線４と接続される電線接続部１１と、相手方端子５と接続される端子接続部１２と、を備えている。具体的な構成としては、端子１は２つの部材（本体部材２、及び当該本体部材２に取り付けられた接続部材３）から構成されている。なお、本実施形態における相手方端子５は、図１に示すように、端子１の端子接続部１２に挿入可能な円柱形状を有している。

本体部材２は、図２に示すように、中心軸Ａを中心として回転対称となるような断面形状を有しており、接続部材３が取り付けられる接続片取付部２１と、実装時に電線４（図１参照）が取り付けられる電線取付部２２と、を備えている。本体部材２は、全体として一体的に形成されており、当該本体部材２を構成する材料としては、純銅、黄銅等の銅合金、アルミニウム、ステンレス等の金属材料を例示することができる。なお、本体部材２の表面に各種のめっき処理を施して、本体部材２の表面にめっき層２４を形成してもよい。

このめっき層２４は、後述する接続部材３のめっき層３７と比較して柔らかいことが好ましく、８０〜１１０Ｈｖ程度の硬度を有している。こうしためっき層２４の具体例としては、例えば、厚さ５〜１０μｍ程度の軟質の銀（Ａｇ）めっき層を挙げることができる。このように、本体部材２のめっき層２４を接続部材３のめっき層３７と比較して柔らかくすることで、電線４を本体部材２の電線取付部２２と圧着した際に良好な電気的接続を確保することができる。本実施形態におけるめっき層２４が、本発明における第２のめっき層の一例に相当する。

接続片取付部２１には、穴部２１０が形成されており、当該穴部２１０は内径Ｒ１の小径部２１１と、内径Ｒ１よりも大きい内径Ｒ２（Ｒ２＞Ｒ１）の大径部２１２と、を有している。小径部２１１は大径部２１２における図２中−Ｙ方向側に設けられており、当該小径部２１１と大径部２１２との境界における内壁には、それらの内径の違いによって段差２１５が全周に亘って形成されている。穴部２１０には、後述の接続部材３が挿入されて固定される。小径部２１１の端部にはテーパ形状２１３が全周に亘って形成されており、このテーパ形状２１３の存在により、接続部材３を接続片取付部２１に取り付ける際の挿入操作が容易となる。本実施形態における穴部２１０が本発明の穴部の一例に相当する。

電線取付部２２には、電線４の導体部の径に応じた所定の内径を有する穴部２２０が形成されており、当該穴部２２０の端部にはテーパ形状２１４が全周に亘って形成されている。端子１の実装時には、穴部２２０の内部に電線４の導体部を挿入し、電線取付部２２を外周から加締めて圧着することにより、当該導体部と電線取付部２２との導通が図られる。テーパ形状２１４の存在により、電線４を電線取付部２２に取り付ける際の挿入操作が容易となる。

電線取付部２２に取り付けられる電線４としては、銅やアルミニウム等の金属材料から構成される複数の細線を撚って形成された撚線や単線等を例示することができる。本実施形態では、隔壁２３によって電線取付部２２が接続片取付部２１と空間的に仕切られており、これにより、端子１の実装後に外部から電線４に水等が侵入することを抑制することができる。

接続部材３は、図３（Ａ）に示すように、全体として略円筒状に形成されており、基部３６と、当該基部３６に設けられた第１の接続片３２及び第２の接続片３３と、を備えている。本実施形態において、基部３６は、第１及び第２の接続片３２、３３同士を連結する連結部３１と、当該連結部３１に設けられた第１の挿入片３４及び第２の挿入片３５と、を有している。

第１及び第２の接続片３２、３３は、基部３６から相手方端子５側（図３（Ａ）中の−Ｙ方向側）にそれぞれ延出するように設けられている。一方、第１及び第２の挿入片３４、３５は、基部３６の連結部３１から電線４側（図３（Ａ）中の＋Ｙ方向側）にそれぞれ延出するように設けられている。本実施形態では、連結部３１は、周方向Ｄ（図４参照）に沿って略一定の幅を有している。また、接続部材３の内側には、相手方端子５が挿入されるための挿入空間３０が形成されている。

接続部材３を構成する材料としては、本体部材２を構成する材料のヤング率に対して相対的に高いヤング率を有する金属材料が好ましい。このような材料としては、マグネシウム入り銅合金（好適にはＭＳＰ−１）、ベリリウム銅、リン青銅等を例示することができる。本実施形態において、基部３６と第１及び第２の接続片３２、３３とは一体的に形成されている。なお、接続部材３の表面に各種のめっき処理を施して、接続部材３の表面にめっき層３７を形成してもよい。

このめっき層３７は、上述の本体部材２のめっき層２４と比較して硬いことが好ましく、１５０〜１８０Ｈｖ程度の硬度を有している。こうしためっき層３７の具体例としては、例えば、厚さ５〜１０μｍ程度の硬質の銀（Ａｇ）めっき層を挙げることができる。このように、接続部材３のめっき層３７を本体部材２のめっき層２４と比較して硬くすることで、相手方端子５の挿抜が繰り返される接続片３２、３３に優れた耐摩耗性を確保することができる。本実施形態におけるめっき層３７が、本発明における第１のめっき層の一例に相当する。
なお、第１及び第２の接続片３２、３３の先端のめっき層３７の表面に、このめっき層３７と同材料からなる金属層を更に積層してもよい。こうした金属層の具体例としては、例えば、厚さ４０〜５０μｍの硬質の銀（Ａｇ）層を挙げることができる。

本実施形態における接続部材３では、図４に示すように、第１の接続片３２及び第２の接続片３３が挿入空間３０の周方向Ｄに沿って実質的に等間隔で配置されていると共に、当該周方向Ｄに沿って第１の接続片３２及び第２の接続片３３が交互に配置されている。これにより、相手方端子５を挿入空間３０に挿入する際に、当該相手方端子５及び挿入空間３０の中心軸を合わせる作業が容易となる。本実施形態では第１の接続片３２及び第２の接続片３３が、互いに略等しい幅（周方向Ｄに沿った幅）を有しているが、特にこれに限定されず、第１及び第２の接続片３２、３３が互いに異なる幅を有していてもよい。

なお、本実施形態では、合計４つの第１の接続片３２及び合計４つの第２の接続片３３が基部３６の連結部３１にそれぞれ設けられているが、連結部３１に設けられる第１の接続片３２及び第２の接続片３３の数は特に上記に限定されない。また、連結部３１に設けられる第１及び第２の接続片３２、３３の配置も特に上記に限定されない。なお、端子１を相手方端子５と接続する際の位置合わせ（中心軸合わせ）精度の向上及び接続信頼性の向上を図る観点から、第１及び第２の接続片３２、３３は、本実施形態のようにそれぞれ４つずつ連結部３１に設けられることが好ましい。

第１の接続片３２の先端には、図３（Ｂ）に示すように、当該第１の接続片３２が突状に折り曲げられて形成された第１の接触部３２１が設けられている。この第１の接触部３２１において、第１の接続片３２は接続部材３の中心軸Ｃに最も接近しており（図４参照）、相手方端子５との接続時には当該相手方端子５の側部に第１の接触部３２１が接触して電気的接続が図られる。

同様に、第２の接続片３３の先端にも、図３（Ｂ）に示すように、当該第２の接続片３３が突状に折り曲げられて形成された第２の接触部３３１が設けられており、この第２の接触部３３１において、当該第２の接続片３３は接続部材３の中心軸Ｃに最も接近している（図４参照）。相手方端子５との接続時には当該相手方端子５の側部に第２の接触部３３１が接触して電気的接続が図られる。

なお、第１及び第２の接触部３２１、３３１の形態は特に上記に限定されない。例えば、第１及び第２の接続片３２、３３の先端をＵ字状に内側に折り曲げて第１及び第２の接触部３２１、３３１をそれぞれ形成してもよい。また、例えば、第１及び第２の接続片３２、３３の先端に、内側に向かって突出する突起や肉厚部を設けることにより、第１及び第２の接触部３２１、３３１をそれぞれ形成してもよい。

本実施形態では、図３（Ｂ）に示すように、第１の接触部３２１は、第２の接触部３３１に対して相対的に接続部材３の先端側（図３（Ｂ）中の−Ｙ方向側）に位置している。また、接続部材３の中心軸Ｃ方向に沿った第１の接続片３２の長さＬ１は、接続部材３の中心軸Ｃに沿った接続部材３の長さＬ２に対して相対的に長くなっている。本実施形態では、第１及び第２の接続片３２、３３の基端の位置（中心軸Ｃ方向に沿った位置）は略等しいため、当該第１の接続片３２の先端部は、第２の接続片３３の先端部に対して相対的に先端側（図３（Ｂ）中の−Ｙ方向側）に位置している。これにより、端子１を相手方端子５と接続する際の位置合わせ（中心軸合わせ）が容易になると共に、相手方端子５を挿入空間３０に挿入する際に必要となる押圧力を低減することができる。

また、第１の接触部３２１は、図４に示すように、第２の接触部３３１に対して相対的に接続部材３の中心軸Ｃ側に位置している。すなわち、第１の接触部３２１に接触する仮想円Ｗ１の径は、第２の接触部３３１に接触する仮想円Ｗ２の径に対して相対的に小さくなっている。これらの仮想円Ｗ１、Ｗ２の径は、何れも相手方端子５の径Ｒ５（図１参照）よりも小さくなっている。このため、端子１が相手方端子５と接続される際は、第１及び第２の接続片３２、３３の先端部は、当該相手方端子５によって径方向の外側に向かってそれぞれ押し広げられ、これにより当該相手方端子５は第１及び第２の接続片３２、３３によって弾性挟持される。

第１の挿入片３４は、図３（Ａ）又は図３（Ｂ）に示すように、図中の＋Ｙ方向に向かって連結部３１から延出しており、本実施形態では２つの第１の挿入片３４が接続部材３に設けられている。それら２つの第１の挿入片３４は、接続部材３の中心軸Ｃを介して互いに対向するように配置されている。なお、接続部材３に設けられる第１の挿入片３４の数は、特に限定されない。例えば、接続部材３の周方向に沿って略等間隔に配置された３つ又は４つの第１の挿入片３４を設けてもよい。

第１の挿入片３４の先端部の外面には、係止突起３４１が設けられている。接続部材３を本体部材２に取り付ける際、この係止突起３４１は本体部材２における小径部２１１と大径部２１２との間の段差２１５（図２参照）に係止する。従って、係止突起３４１を除く接続部材３の径Ｒ３は本体部材２の小径部２１１の径Ｒ１以下（Ｒ３≦Ｒ１）となっていると共に、当該係止突起３４１における接続部材３の径Ｒ４は本体部材２の小径部２１１の径Ｒ１より大きく、且つ、大径部２１２の径Ｒ２以下となっている（Ｒ１＜Ｒ４≦Ｒ２）。また、接続部材３の中心軸Ｃに沿った係止突起３４１の幅は、本体部材２の大径部２１２の幅以下となっている。なお、係止突起３４１を除く接続部材３の径Ｒ３は、接続部材３を本体部材２に取り付けた際の安定性向上の観点から、接続部材３が本体部材２の小径部２１１に挿入可能な程度に径Ｒ１の大きさに近いことが好ましい。

第２の挿入片３５は、第１の挿入片３４同士の間に３つずつ周方向Ｄに沿って略等間隔で配置されている。第２の挿入片３５の幅は、第１の挿入片３４の幅に対して相対的に小さくなっていると共に、接続部材３の中心軸Ｃに沿った第２の挿入片３５の長さは、第１の挿入片３４の長さに対して相対的に小さくなっている。なお、第１の挿入片３４同士の間に設けられる第２の挿入片３５の数は特に上記に限定されない。

第２の挿入片３５の先端部には、図３（Ａ）に示すように、接続部材３の径方向外側に向かって突出する突起３５１が設けられている。この突起３５１は、接続部材３が本体部材２に取り付けられた際、本体部材２の小径部２１１の内壁に当接するように配置されている。本実施形態では、１つの第２の挿入片３５に対して１つの突起３５１が設けられているが、第２の挿入片３５に設けられる突起３５１の数は特に限定されない。

また、本実施形態では、第１及び第２の挿入片３４、３５及び上述の第１及び第２の接続片３２、３３は、接続部材３の中心軸Ｃに沿って略一定の幅をそれぞれ有しているが、特にこれに限定されない。例えば、第１及び第２の挿入片３４、３５又は第１及び第２の接続片３２、３３が、中心軸Ｃに沿って不均一な幅を有していてもよい。

次に、本実施形態における端子１の製造方法について説明する。図５（Ａ）〜図５（Ｄ）は、本実施形態における端子の製造工程をそれぞれ示す斜視図である。

まず、図５（Ａ）に示すように、接続部材３を構成するための金属材料からなる板状部材に対して打ち抜きによる切断加工を施し、第１の接続片３２に対応する第１片形状６１１、第２の接続片３３に対応する第２片形状６１２、第１の挿入片３４に対応する第３片形状６１３及び第２の挿入片３５に対応する第４片形状６１４がそれぞれ設けられた板状かつ平坦状の第１加工体６１を形成する。なお、板状部材に対する切断加工は、特に打ち抜きに限定されず、例えば切り抜き等であってもよい。

次いで、図５（Ｂ）に示すように、第１加工体６１に対してプレス加工を施し、第２加工体６２を形成する。具体的には、平坦状の第１片形状６１１及び第２片形状６１２をプレス加工して、第１片形状６１１の先端に、突状に折り曲げられた第１の接触部３２１を形成すると共に、第２片形状６１２の先端に、突状に折り曲げられた第２の接触部３３１を形成する。また、平坦状の第３片形状６１３及び第４片形状６１４をプレス加工して、第３片形状６１３の先端には係止突起３４１を設けると共に、第４片形状６１４の先端には突起３５１設け、基部３６を形成する。本実施形態における第２加工体６２が本発明の加工体の一例に相当する。

続いて、図５（Ｃ）に示すように、係止突起３４１を除く部分が所定の径Ｒ３とるよう板状の第２加工体６２を円筒状に加工することにより、接続部材３を形成する。また、接続部材３の表面にめっき層３７を形成する場合には、円筒状に曲げ加工された第２加工体６２に対してめっき処理を施す。また、接触部３２１、３３１のめっき層３７の表面に更に金属層を積層する場合には、めっき層３７の表面に部分的にスプレー塗布等を施す。

また、特に図示しないが、接続部材３の形成と並行して、本体部材２を形成する。具体的には、本体部材２を構成するための金属材料からなる棒状部材を切削加工することにより、穴部２１０を有する接続片取付部２１と穴部２２０を有する電線取付部２２とを備える本体部材２を形成する。また、本体部材２の表面にめっき層２４を形成する場合には、棒状部材を切削加工することで形成された本体部材２に対してめっき処理を施す。
なお、この本体部材２を形成するタイミングは、後述する本体部材２と接続部材３とを相互に取付ける工程よりも前であれば特に限定されない。

次いで、図５（Ｄ）に示すように、本体部材２と接続部材３とを相互に取り付ける。具体的には、本体部材２の中心軸Ａと接続部材３の中心軸Ｃとを相互に一致させるように本体部材２及び接続部材３を配置する。そして、第１の挿入片３４の係止突起３４１が本体部材２の段差２１５（図２参照）に係止するまで、接続部材３の基部３６を本体部材２の接続片取付部２１の穴部２１０に挿入する。これにより、本体部材２と接続部材３とは相互に固定され、本実施形態における端子１を製造することができる。

次に、本実施形態における端子１及びその製造方法の作用について説明する。

本実施形態の端子１は、板状部材に切断加工（打ち抜き）及びプレス加工をすることにより形成した第２加工体６２を円筒状に加工して接続部材３を形成する。そして、当該接続部材３を本体部材２の穴部２１０に挿入することにより製造される。これにより、相手方端子５と接続するための第１及び第２の接続片３２、３３等を容易に形成することができる。このため、切削工程等により端子全体を製造する場合に比べ、端子１の製造工程を簡易化することが可能となり、製造コストを低減することができる。

また、本実施形態では、接続部材３における連結部３１の幅を周方向Ｄに沿って略一定とすることができるため、第２加工体６２を円筒状に加工する際の加工精度の向上を図ることができる。

また、本実施形態における端子１の接続部材３を構成する材料のヤング率は、本体部材２を構成する材料のヤング率に対して相対的に大きくなっている。このため、第１及び第２の接続片３２、３３に適度な弾性を付与することにより端子１と相手方端子５との良好な弾性接触による電気的接続を可能としつつ、接続部材３よりも電気的特性に優れた材料で本体部材２を構成することができる。

また、本実施形態における端子１の接続部材３の表面に形成されためっき層３７は、本体部材２の表面に形成されためっき層２４と比較して相対的に硬くなっている。このため、相手方端子５の挿抜が繰り返される接続片３２、３３の表面に形成されためっき層３７は、優れた耐摩耗性の確保を可能としつつ、電線取付部２２の表面に形成されためっき層２４は、電線圧着時の良好な電気的接続の確保を可能とすることができる。

そして本実施形態では、本体部材２と接続部材３とにそれぞれ別々にめっき処理を施した後、別々に形成された本体部材２と接続部材３を組み合わせることで端子１を形成するので、マスキング部材の貼り付けや剥離等の追加の工程を伴うことなく、２種類のめっき層２４、３７を容易に形成することができる。また、マスキング作業に伴うめっき層の損傷も抑制することができる。

また、本実施形態では、第１の挿入片３４に形成された係止突起３４１は本体部材２の段差２１５に係止していると共に、第２の挿入片３５に形成された突起３５１が本体部材２の穴部２１０の内壁に当接している。このため、接続部材３と本体部材２とを相互に強固に固定できると共に、接続部材３と本体部材２との間の電気的接続を確実に図り、当該接続部材３と本体部材２との間の電気的抵抗値の増大を抑制することができる。

なお、以上に説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

１・・・端子
１１・・・電線接続部
１２・・・端子接続部
２・・・本体部材
２１・・・接続片取付部
２１０・・・穴部
２１１・・・小径部
２１２・・・大径部
２１５・・・段差
２２・・・電線取付部
２２０・・・穴部
２３・・・隔壁
３・・・接続部材
３０・・・挿入空間
３２・・・第１の接続片
３２１・・・第１の接触部
３３・・・第２の接続片
３３１・・・第２の接触部
３６・・・基部
３１・・・連結部
３４・・・第１の挿入片
３４１・・・係止突起
３５・・・第２の挿入片
３５１・・・突起
４・・・電線
５・・・相手方端子
６１・・・第１加工体
６１１〜６１４・・・第１〜第４片形状
６２・・・第２加工体

Claims (7)

1. 相手方端子と接触する接触部をそれぞれ有し、間隔をあけて周方向に沿って配列された複数の接続片を備えた端子の製造方法であって、
   板状部材に切断加工をすることで、基部と、前記基部の一方端からそれぞれ延出する複数の前記接続片と、を備えた加工体を形成する第１の工程と、
   前記加工体を筒状に加工する第２の工程と、
   穴部を有する本体部材を形成する第３の工程と、
   前記基部を前記穴部に挿入する第４の工程と、
   を備えたことを特徴とする端子の製造方法。
2. 請求項１に記載の端子の製造方法であって、
   前記第１の工程は、前記接続片にプレス加工をすることで、前記接続片の先端に設けられた前記接触部を突状に折り曲げることを含むことを特徴とする端子の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の端子の製造方法であって、
   前記基部は、
   前記接続片同士を連結する連結部と、
   突起を有し前記基部の他方端から延出する第１の挿入片と、
   係止突起を有し前記他方端から延出する第２の挿入片と、を備え、
   前記第１の工程は、前記連結部にプレス加工をすることで、前記突起を前記第１の挿入片に形成すると共に、前記係止突起を前記第２の挿入片に形成することを含み、
   前記第３の工程は、前記穴部の内壁に段差を形成することを含み、
   前記第４の工程は、前記係止突起を前記段差に係止させると共に、前記突起を前記内壁に当接させることを含むことを特徴とする端子の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の端子の製造方法であって、
   前記第２の工程は、筒状に加工された前記加工体の表面に第１のめっき層を形成することを含み、
   前記第３の工程は、前記本体部材の表面に第２のめっき層を形成することを含んでおり、
   前記第１のめっき層は、前記第２のめっき層に対して相対的に硬いことを特徴とする端子の製造方法。
5. 相手方端子と接触する接触部をそれぞれ有し、間隔をあけて周方向に沿ってに配列された複数の接続片を備えた端子であって、
   前記端子接続部は、
   段差が形成された穴部を有する本体部材と、
   前記穴部に挿入された基部、及び、前記基部の一方端からそれぞれ延出する複数の前記接続片を有する接続部材と、を備え、
   前記基部は、
   前記段差に係止する係止突起を有し、前記基部の他方端から延出する第１の挿入片と、
   前記穴部の内壁に接触する突起を有し、前記他方端から延出する第２の挿入片と、を備えたことを特徴とする端子。
6. 請求項５に記載の端子であって、
   前記接続部材を構成する材料のヤング率は、前記本体部を構成する材料のヤング率に対して相対的に大きいことを特徴とする端子。
7. 請求項５又は６に記載の端子であって、
   前記接続部材の表面に第１のめっき層が形成されると共に、前記本体部材の表面に、第２のめっき層が形成され、前記第１のめっき層は、前記第２のめっき層と比較して相対的に硬いことを特徴とする端子。

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