JP2016079543A - 後加工糸を用いた機能性布帛、及び、機能糸の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】「工程増加の抑制」と「機能性の併用」と「機能付与する糸の選択」を同時に実現する方法の提供。【解決手段】後加工により機能剤２が付与された後加工糸３を織編込んでいる布帛１であり、後加工による機能剤２の付与はされておらず、酸化チタンの含有量Ｔが０．２質量％以下の光沢糸５を織編込んでいても良く、後加工糸３は、機能剤２と染料及び／又はオイリング剤とが、繊維糸条の内部及び／又は表面に付与されていても良く、機能剤２の粒径Ｌは、０．１〜６．０μｍであっても良く、機能剤２の少なくとも１つが、消臭性を有した剤であっても良い布帛。【選択図】図１

Description

本発明は、後加工により機能剤が付与された後加工糸等を織編込んでいる布帛、及び、機能糸の製造方法に関するものである。

従来、織編物に後加工を施すことが知られている（特許文献１）。
織編物の後加工は、当該織編物に、２種類のポリエステルマルチフィラメント糸Ａ、Ｂで構成されるポリエステル混繊糸が、同混繊糸の長さ方向に収縮を拘束された状態で、前記ポリエステルマルチフィラメント糸Ａのガラス転移温度以上１２０℃以下で乾熱セットした後、精練、リラックス加工、及び染色加工を施す。

特開２００２−５４０５２号公報

しかしながら、上述した特許文献１では、織編物全体に対して後加工を施すため、複数の機能性を付与するには、機能性の数だけ、織編物の後加工を新たに施す必要があるため、織編物の製造工程が増加する。
又、特許文献１において、織編物に複数の機能性を同時に付与しようと、異なる種類の機能剤を１つの後加工で併用する際には、機能剤の相溶性が悪い場合や、機能剤効果を互いに打ち消し合うなどの場合があり、織編物に複数の機能性を付与し難い。
更に、特許文献１における織編物全体への後加工では、光沢糸などの糸にも、区別なく機能剤を付与することとなり、織編物を構成する糸が本来有する意匠性、機能性等を阻害する虞（例えば、光沢糸における光沢の低下）がある。

そこで、本発明は、後加工により機能剤が付与された後加工糸を織編込むことで、複数の機能性を併用しても工程の増加を招かず、又、機能性を付与する糸や、意匠性を発揮させる糸を選択できる布帛や、機能糸の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る布帛１は、後加工により機能剤２が付与された繊維糸条である後加工糸３を織編込んでいることを第１の特徴とする。

本発明に係る布帛１の第２の特徴は、上記第１の特徴に加えて、後加工による機能剤の付与はされていない繊維糸条で且つ酸化チタンの含有量が０．２質量％以下である光沢糸も織編込んでいる点にある。

本発明に係る布帛１の第３の特徴は、上記第１又は２の特徴に加えて、前記後加工糸は、前記機能剤と染料及び／又はオイリング剤とが、繊維糸条の内部及び／又は表面に付与されている点にある。

本発明に係る布帛１の第４の特徴は、上記第１〜３の特徴に加えて、前記機能剤の粒径は、０．１μｍ以上６．０μｍ以下である点にある。

本発明に係る布帛１の第５の特徴は、上記第１〜４の特徴に加えて、前記機能剤の少なくとも１つが、消臭性を有した剤であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の布帛。

本発明に係る布帛１の第６の特徴は、機能剤が付与された繊維糸条である機能糸を少なくとも２種織編込んでいると共に、前記機能糸が、後加工により機能剤が付与された繊維糸条である後加工糸を少なくとも１つ含んでいる点にある。
本発明に係る布帛１の第７の特徴は、機能剤が付与された繊維糸条である機能糸を少なくとも２種織編込んでいる点にある。

本発明に係る布帛１の第８の特徴は、機能剤が付与された繊維糸条である機能糸と、機能剤が付与されていない非機能糸とを織編込んでいる点にある。
本発明に係る布帛１の第９の特徴は、後加工により機能剤が付与された繊維糸条である後加工糸を、緯糸及び／又は挿入糸として織編込んでいる点にある。

これらの特徴により、後加工により機能剤２を付与した後加工糸３が織編込まれることによって、布帛１自体を製造する工程自体は増加することはなく、複数の機能性を付与したとしても全体の工程数が抑えられる（工程増加の抑制）。
又、相溶性が悪い、効果の打消合い等の機能剤２同士を付与する場合であっても、各機能剤２を付与した後加工糸３をそれぞれ用いて１つの布帛１を織編込むことで、機能剤２の相溶性などに関わらず、意図通りの複数の機能性を布帛１に持たせることが可能となる（機能性の併用）。
更に、機能性を持たせる繊維糸条と、機能性を持たせない繊維糸条を選択でき（機能付与する糸の選択）、布帛１を構成する繊維糸条における本来の機能性や光沢を十分に発揮させることが出来る。
そして、後加工糸３は、所望する糸（素材、繊度、フィラメントカウント等）に加工することが出来ることから、非後加工糸１１に比べ、その種類が豊富となり、様々な布帛１を織編みすることが出来る点で好ましい。

尚、本発明における「後加工」とは、繊維糸条そのものを製造する紡糸や紡績の後に施す加工を言い、例えば、紡糸・紡績した後の染色加工や、浸漬加工、コーティング加工等を意味する（詳解は後述する）。
又、本発明における「機能剤２」とは、繊維糸条に機能性（消臭性や難燃性など、詳解は後述する）を付与する剤であって、繊維糸条に機能性を付与できるのであれば、例えば、パウダー状や、溶媒に溶解した液状など、何れの状態であっても良い（詳解は後述する）。
更に、本発明における「織編込む」とは、「織込む」や「編込む」のほか、布帛１に「差込む（挿入する）」ことや、「含込む」ことも意味する。

又、後加工によっては機能剤が付与されておらず、酸化チタンの含有量が０．２質量％以下である光沢糸も織編込むことで、光沢糸５が、本来有する光沢を十分発揮できる。

更に、後加工糸３は、機能剤２と染料及び／又はオイリング剤とが、繊維糸条の内部及び／又は表面に付与されることによって、従来からある染色加工（糸染め工程）やオイリング加工で、同時に機能性も付加できるため、機能性を付加する工程を別途加える必要がない。更には、繊維糸条を染める染液やオイリング剤と機能剤（薬剤）２を添加するだけで機能剤２を付加でき、染色加工やオイリング加工においては染液や処理液が循環していれば、機能剤２をより均一に付着させることができる。

更に加えて、機能剤２の粒径Ｌを、０．１μｍ以上６．０μｍ以下とすることによって、何れの後加工においても、機能剤２を繊維糸条全体に万遍なく付与でき、特に、染色加工において、筒状の芯材に繊維糸条を（例えば、チーズ状に）巻回した状態で染色する染色加工で、繊維糸条に機能剤２を付与する場合には、巻回した繊維糸条の内層と外層における後加工糸３の機能剤付与（機能性発揮）の差を大きく抑制することが可能となる。
尚、機能剤２の少なくとも１つを、消臭性を有した剤としても良い。
又、機能糸４を少なくとも２種織編込んでいると共に、機能糸４が後加工糸３を少なくとも１つ含んでいても良い。
更に、機能糸４を少なくとも２種織編込んでいたり、機能糸４と非機能糸６とを織編込んでいても良い。
つまり、布帛１における繊維糸条ごとに機能剤２を付与した場合には、それぞれの繊維糸条の表面等に機能剤２が付与されることとなって織編込み難くなるものを、敢えて１つの布帛１として織編込むことで、特許文献１のように、布帛（織編物）１全体に対して後加工を施す場合とは異なり、布帛１の繊維糸条ごとに付与する機能剤２の種類を変えたり、繊維糸条ごとに機能剤２を付与しない等を選択できる。

又、後加工糸３を、緯糸及び／又は挿入糸として織編込むことによって、後加工により機能剤２が繊維糸条の表面等に付与されて、走行張力や帯電性に多少変化があっても、糸切れ等を抑制でき、織機や編機で織編込み易くなる。

本発明に係る機能糸４の製造方法は、染色加工時に、又は、染色加工後で同じ浴による一浴二段加工時に、機能剤を繊維糸条に付与することを第１の特徴とする。

この特徴により、染色加工時に、又は、染色加工後で同じ浴による一浴二段加工時に、機能剤２を繊維糸条に付与することによって、相溶性が悪い、効果の打消合い等の機能剤２同士を付与する場合であっても、各機能剤２を付与した後加工糸３をそれぞれ用いて１つの布帛１を織編込めば、機能剤２の相溶性などに関わらず、意図通りの複数の機能性を布帛１に持たせる後加工糸３を製造することが可能となる（機能性の併用）。
又、機能性を持たせる繊維糸条と、機能性を持たせない繊維糸条を選択でき（機能付与する糸の選択）、布帛１を構成する繊維糸条における本来の機能性や光沢を十分に発揮させることが出来る。
更に、後加工糸３は、所望する糸（素材、繊度、フィラメントカウント等）に加工することが出来ることから、すなわち、非後加工糸１１（機能剤２の練り込み糸や機能剤２を繊維重合成分に用いた機能糸４など）のようにその種類が限定されることが無く、その種類が豊富となり、様々な布帛１を織編みすることが出来る点で、後加工時に機能剤２を繊維糸条に付与することが好ましい。
尚、本発明における「同じ浴による一浴二段加工」とは、染色して水洗した後に同じ染色釜で機能剤を添加して加工するなど、処理槽を変えずに異なる処理を行う加工を行うことを意味する。

後加工により機能剤が付与されている後加工糸を織編込んだ布帛としたり、浸漬加工時等に機能剤を繊維糸条に付与することで、「工程増加の抑制」と「機能性の併用」と「機能付与する糸の選択」が同時に実現できる。

は、本発明の第１実施形態に係る布帛（織物）を例示した概要図である。 は、本発明の第２実施形態に係る布帛（編物）を例示した概要図である。 は、後加工前・後加工後の繊維糸条の外観を示した図面代用写真である。 は、後加工消臭糸を織込んだ織物Ａと、光沢糸を織込んだ織物Ｂと、非後加工糸よりなる織物を消臭加工液を用いてパディング加工した織物Ｃと、織物Ｂを消臭加工液を用いてパディング加工した織物Ｄの外観を示した図面代用写真である。

＜布帛１（織物１Ａ、編物１Ｂ）＞
以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。
図１、２には、本発明に係る布帛１が示されている。
このうち、図１の布帛１（第１実施形態の布帛１）は、織物１Ａを示し、図２の布帛１（第２実施形態の布帛１）は、編物１Ｂを示す。この他、布帛１は、後加工により機能剤２を付与した後加工糸３が差込まれたり、含込まれているのであれば、不織布等でも良い。

ここで、図１、２における符号の一部について、以下で詳解する。
図１における符号「２（２’，２ａ’）」が示すものは、機能剤２か、消臭剤（消臭性を有した剤）２’か、後述のある消臭剤２ａ’のうち、何れかを意味する。
図１、２における符号「３（３’，３ａ’，４）」が示すものは、後加工糸３か、後加工消臭糸３’か、消臭剤２ａ’が付与された後加工消臭糸３ａ’，機能糸４のうち、何れかを意味する。

図１における符号「２（２’，２ｂ’）」が示すものは、機能剤２か、消臭剤２’か、前述した消臭剤２ａ’とは別の消臭剤２ｂ’のうち、何れかを意味する。
図１における符号「３（３’，３ｂ’，４）」が示すものは、後加工糸３か、後加工消臭糸３’か、前述した消臭剤２ａ’とは別の消臭剤２ｂ’が付与された後加工消臭糸３ａ’，機能糸４のうち、何れかを意味する。

図１における符号「５（５’，５”）」が示すものは、光沢糸５か、非後加工光沢糸５’か、非機能光沢糸５”のうち、何れかを意味する。
図２における符号「１１（１１’，４）」が示すものは、非後加工糸１１か、練込消臭糸１１’か、機能糸４のうち、何れかを意味する。

尚、図１、２は、消臭剤２’の例として、消臭剤２ａ’や消臭剤２ｂ’を示したものである。
よって、当然に、これら消臭剤２ａ’、２ｂ’以外であって、後述する消臭剤２ｃ’〜２ｉ’も含めた消臭剤２ａ’〜２ｉ’の中から少なくとも１種類が、布帛１に用いられても良いし、これらに限定されるものではない。

図１に示すように、織物１Ａは、経糸と緯糸によって織成される布帛１であって、後加工により機能剤２を付与された後加工糸３が織込まれている。
尚、図１に示された織物１Ａは、経糸と緯糸を交互に交差させた平織であるが、当然、平織以外の組織でも良く、例えば、綾織（斜文織）や朱子織をはじめ、これら平織、綾織、朱子織の三原組織を変化させた変化組織や、二重組織（経二重組織、緯二重組織）、二重より多い多重組織、紋織組織（ジャガード織）など、何れの織組織であっても構わない。

又、図２に示す如く、編物１Ｂとは、経糸又は緯糸によって編成される布帛であって、こちらの編物１Ｂにも、後加工糸３が編込まれている。
尚、図２に示された編物１Ｂは、経糸のみで編成された経編布帛の１種であるコード編（詳しくは、筬１枚で、３つの針編を越えたシングル・コード編（１×３シングル・コード編））であるが、編物１Ｂも、当然に、シングル・コード編以外の組織であっても構わない。
例えば、経編であれば、筬２枚を用いるダブル・コード編や、筬３枚を用いるトリプル・コード編などでも良く、コード編以外では、デンビー編（トリコット編とも言う。詳しくは、シングル・デンビー編、ダブルデンビー編等）や、バンダイク編（アトラス編とも言う。詳しくは、シングル・バンダイク編、ダブル・バンダイク編等）、糸抜き編（レース編）、パイル編など何れの経編組織であっても構わない。
この他、緯編であれば、平編、ゴム編、パール編、タック編、浮き編、両面編、透孔編（レース編）、パイル編など何れの緯編組織や、これら以外でも丸編組織であっても構わない。

これら織物１Ａや編物１Ｂは、織編込まれた繊維糸条が全て後加工糸３でも良いが、後加工糸３以外の繊維糸条が織込まれていても構わない。
後加工糸３以外の繊維糸条には、全く機能剤２が付与されていない繊維糸条（非機能糸６）や、後加工以外で機能剤２が付与された繊維糸条（非後加工糸１１）、そして、光沢を有した光沢糸５などの繊維糸条が含まれる。

尚、後加工によるか否かに関わらず、機能剤２が付与された繊維糸条を纏めて、機能糸４とし、この機能糸４には、後加工糸３と非後加工糸１１が含まれる。
つまり、本発明の布帛１は、機能剤２が付与された機能糸４が織編込まれている場合には、これらの機能糸４が、後加工糸３を少なくとも１つ含んでいることとなる。

＜機能剤２＞
本発明における「機能剤２」は、上述したように、繊維糸条に機能性（消臭性や、難燃性（防炎性）、抗菌性、防汚性、耐熱性、（光触媒効果を有した）光触媒性、蓄熱性、冷感性、抗ウイルス性、抗アレルゲン性、遮熱性、保温性、防カビ性、はっ水性、放湿性、芳香性など）を付与する剤である。
従って、機能剤２とは、消臭剤や、難燃剤（防炎剤）、抗菌剤、防汚剤、耐熱剤、光触媒、蓄熱剤、冷感剤、抗ウイルス剤、抗アレルゲン剤、遮熱剤、保温剤、防カビ剤、はっ水剤、放湿剤、芳香剤などである。
機能剤２の状態については、繊維糸条に機能性を付与できるのであれば、例えば、粉末状（パウダー状）、粒状、ペレット状などの固体状、溶媒に溶解した液状や、スラリー状（泥漿状）、ペースト状、そして、コロイド状、ゾル状、ゲル状、エマルション状、フォーム状などの分散系、その他、破砕状やマスターバッチ状など、何れの状態であっても良い。

＜機能剤２の粒径Ｌ＞
尚、機能剤２の粒径Ｌについても、繊維糸条に機能性を付与できるのであれば、何れの値でも構わないが、例えば、粒径Ｌは、０．１μｍ以上６．０μｍであっても良く、好ましくは０．２μｍ以上５．０μｍ以下、更に好ましくは０．２μｍ以上４．０μｍ以下であっても良い。
ここで、本発明における機能剤２の「粒径Ｌ」とは、機能剤２が略球形であれば、その直径を平均した値を意味し、略楕円体であれば、その長径又は短径の何れかを平均した値を意味し、長尺体であれば、その長さ又は太さの何れかを平均した値を意味する。

更に詳しく述べれば、機能剤２の粒径Ｌは、繊維糸条に機能性を付与する前の状態における粒径であっても良く、これ以外でも、繊維糸条に機能性を付与した後の状態（つまり、その繊維糸条が織編込み可能なように、溶媒等の液体部分が蒸発して固体部分だけが残った状態）における粒径であっても良い。
尚、機能性を付与した後の機能剤２は、後加工糸３の場合、通常、その後加工糸３（繊維糸条）の表面に付着している状態若しくは、後加工糸３（繊維糸条）内部に浸透（含有）している状態となり、非後加工糸１１が練り込みである場合、その非後加工糸１１の内部に含有されている状態となる。

＜後加工糸３＞
後加工糸３は、後加工により機能剤２が付与された繊維糸条である。
ここで、本発明における「繊維糸条」とは、繊維と、複数の繊維が集まった糸条の何れもを含む。
又、本発明における「後加工」とは、繊維糸条そのものを製造する紡糸や紡績の後に施す加工を言い、例えば、紡糸・紡績した後の染色加工や、コーティング加工、スプレー加工、浸漬加工等を意味する。

これらの後加工において、上述した機能剤２を繊維糸条に付与するが、例えば、染色加工において機能剤２を付与する場合、染料と共に機能剤２を添加させても良く、又、コーティング加工やスプレー加工、浸漬加工において付与する場合は機能剤２だけでも良いが樹脂等を併用しても構わない。
又、浸漬加工は単独の工程として行っても良いが、染色・洗浄後に引き続き同じ浴において機能剤２を添加して処理する工程をとる一浴二段加工を行っても構わない。染色・洗浄後に製織性、製編性を向上させる目的として油剤（オイリング剤）を用いるオイリング加工が行われるが、この加工において、オイリング剤と機能剤２を併用する浸漬加工（つまり、染色・洗浄後で同じ浴による一浴二段加工）を行うことで工程を増加させずに機能性を繊維糸条に付与することが可能となり好ましい。
これら後加工のうち、特に染色加工における機能剤２の付与ついて、以下に述べる。

繊維糸条の染色加工は、繊維糸条に染色加工時に機能剤２を付与できる（つまり、機能剤２を染料と共に付与できる）のであれば、何れの染色方法であっても良いが、例えば、繊維糸条を束にして綛の状態で染色する綛染色や、印捺等により繊維糸条を染める捺染染色、この他には、筒状の芯材に繊維糸条をチーズ状に巻回した状態で染色するチーズ染色や、ビームに繊維糸条を巻回した状態で染色するビーム染色、芯材を用いずに略円筒状に繊維糸条を巻回した状態で染色するマフ染色（ロケットマフ染色）などがある。
上述した染色方法のうち、まず、チーズ染色について言及する。

本発明における「チーズ」とは、芯材に繊維糸条をチーズ状に巻回して略円柱状となった巻物を言い、その巻き方や、巻数（チーズ径）や、巻く範囲（チーズ高さ）、巻密度等は一切問わないが、例えば、巻き方を綾振りとしたり、巻密度は略均一としても良い。
又、このチーズの芯材は、筒状であって、この芯材に、その内外を貫通する貫通孔が複数設けられていたり、メッシュ状に形成されていても良い。

このような芯材とすることで、染液（これに機能剤２を溶解している場合は機能剤２も）が、芯材側（内層側）から外周側（外層側）の繊維糸条へ、又は、外層側から内層側の繊維糸条へ、染液等を循環させ易くなり、染液等が繊維糸条全体に万遍なく行き渡る。
これは、ビーム染色における芯材であるビームも同様で、このビームにも、複数の貫通孔が設けられたり、メッシュ状に形成されていても良い。
尚、マフ染色においては、芯材が用いられないため、染液等が更に行き渡る。
このような染色加工に引き続き行う浸漬加工では、必ず染液を入れた浴槽（容器）が必要であり、「同じ浴」とは、染色加工等のある１つの加工において、染液などの液体が入った浴槽（容器）と同じ浴槽であることを意味する。

後加工糸３（つまり、後加工により機能剤２が付与される繊維糸条）の繊度は、この繊維糸条に機能性が付与できるのであれば、何れの値でも構わない。
敢えて、後加工糸３の繊度に言及するのであれば、例えば、１ｄｔｅｘ以上１００００ｄｔｅｘ以下、好ましくは２０ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下、更に好ましくは５０ｄｔｅｘ以上４００ｄｔｅｘ以下であっても良い。

後加工糸３（後加工により機能剤２が付与される繊維糸条）の素材も、この繊維糸条に機能性が付与できるのであれば、何れのものでも構わないが、敢えて言及するのであれば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン（ポリアミド）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（ビニロン繊維）、ポリウレタン（ＰＵ）繊維、ガラス繊維、羊毛、絹、綿、麻などであり、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。

＜後加工糸３と織編込み＞
これらの後加工糸３を「織編込む（「織込む」、「編込む」、「差込む」等）」ことで本発明に係る布帛１となる。
このとき、後加工糸３における機能剤２（つまり、繊維糸条とは別の物体）は、繊維糸条の表面又は内部に付与される（付着する）ものの、繊維糸条の表面や内部に、繊維糸条とは別の物体である機能剤２が付与された後加工糸３は、織機や編機などで織編込み難くなる。

例えば、織機上で糸（特に、経糸）が接触するのは、ドロッパーやヘルド、筬等の金属部分があり、織機で織成する繊維糸条の表面等に、機能剤２をはじめオリゴマーなどの別の物体が付着していれば、その分だけ、接触する筬等と繊維糸条との間の摩擦係数が上がり、糸切れが生じたり、経糸の開口性などの製織性が低下する。
これは、編機など、織編込む機械における後加工糸３との接触部分でも同様である。

そこで、後加工糸３を織機や編機などにセットする前に、後加工糸３の走行張力や帯電性を測定し、実際に織編込めるかを判断しても良い。
これらの走行張力や帯電性は、後加工糸３を織編込んで布帛１に出来るのであれば、何れの値でも構わないが、例えば、走行張力や帯電性は、以下の範囲でも良い。

走行張力について、糸速が約１．４ｍ／秒のときの測定値が０ｇ（グラム）以上４０ｇ以下、好ましくは０ｇより大きく３０ｇ以下であっても良い。ここでは中浅測器株式会社製「ＴＥＮＳＩＯＮ ＭＥＴＥＲ」を用いて測定した。
帯電性について、糸速が約１．４ｍ／秒のときの測定値が−０．３ｋＶ以上０．３ｋＶ以下、好ましくは−０．２ｋＶ以上０．２ｋＶ以下であっても良い。ここではシシド静電気株式会社製「ＳＴＡＴＩＣ ＶＯＬＴＭＥＴＥＲ ＳＴＡＴＩＲＯＮ ＴＹＰＥ−ＴＬ」を用いて測定した。

尚、機能剤２の付与量についても、後加工糸３を織編込んで布帛１と出来るのであれば、何れの値でも良い。又、筬等と繊維糸条との接触部分を少なくするため、後加工糸３を、織物１Ａにおける緯糸として織込んだり、布帛１における挿入糸として織編込むこととしても良く、特に、織物１Ａにおいては、経糸の表面以外に機能剤２を付与して織編込んでいても構わない。

＜光沢糸５＞
光沢糸５は、上述したように、光沢を有すると共に、後加工による機能剤の付与はされていない（後加工によっては機能剤が付与されていない）繊維糸条である。
つまり、光沢糸５は、後加工以外によって機能剤２を付与された非後加工糸１１で且つ光沢を有した繊維糸条（言わば、非後加工光沢糸５’）と、機能剤２自体が付与されていない非機能糸６で且つ光沢を有した繊維糸条（言わば、非機能光沢糸５”）を含む。

ここで、本発明における「光沢糸５」とは、その表面に光沢（艶、輝き）を持つ繊維糸条であって、合成繊維等の素材、断面形状や酸化チタンの含有量や糸条の撚数等によって、その光沢を調整することが出来る。
又、光沢糸５は、その表面に持つ光沢が視認できるよう表面が露出していることから、表面露出糸５であるとも言える。

尚、光沢糸５以外にも、布帛１は、「箔糸」や「フィルム糸」を織編込んでいても良く、「箔糸」とは、所謂、金糸、銀糸などである。
より詳しくは、箔糸は、薄い金箔や銀箔等が漆・硫黄などで和紙に貼られたものを細く切る（スリット）等して製造される。
尚、このスリットされた状態のものは、平らな糸であるが、この平らな糸を、別の繊維糸条と撚り合わせても良い。

「フィルム糸」とは、アルミニウム、銀、金、錫（すず）等の金属が、ポリエステルやナイロン等の合成樹脂製の薄いフィルム（無色であったり、黄赤色等に着色していても良い）などに蒸着したものをスリット等をして製造される。
フィルム糸も、箔糸と同様に、スリットされた平らな糸を、別の繊維糸条と撚り合わせても良い。
光沢糸、箔糸、フィルム糸以外に、ラメ糸等を織編込んでいても良い。

＜酸化チタンの含有量Ｔ＞
このような光沢糸５は、艶消剤として用いられる酸化チタン（二酸化チタンＴｉＯ₂ ）を、練り込み等で、内部に含有していても良い。
光沢糸５は、後加工により機能剤２が付与されないことから、光沢糸５の表面が露出するため、所謂”ブライト”のように、光沢や艶があっても、支障がない。

よって、酸化チタンの含有量Ｔは、何れの値でも構わないが、例えば、０．２（０．２０）質量％以下、好ましくは０．１５質量％以下、更に好ましくは０．１０質量％以下であっても良い。
尚、上述した含有量Ｔの範囲のうち、特に、酸化チタンの含有量Ｔが０質量％に略等しい時は、その繊維糸条は、「スーパーブライト（ピュアブライト）」と呼ばれる。

一方、酸化チタンの含有量Ｔが、０．２質量％より大きく０．８質量％以下の繊維糸条は“セミダル”と称され、０．８質量％より大きい繊維糸条は“ダル”と称されるとも言える。

＜非機能糸６、非後加工糸１１＞
非機能糸６とは、上述したように、機能剤２が付与されていない繊維糸条を言う。
又、非後加工糸１１は、既に述べたように、後加工以外で機能剤２が付与された繊維糸条を言う。
この非後加工糸１１は、上述の酸化チタンのように、機能剤２が繊維糸条に練り込まれていても良く、この練り込まれる機能剤２は、特に限定はないが、例えば、消臭剤２’を練り込んだ場合には、練込消臭糸１１’とも言える。

＜試験１〜６＞
ここからは、本発明に係る布帛１における機能剤２や後加工糸３、光沢糸５、布帛（織物）１自体の具体例について言及する。
まず、後加工糸３に付与される機能剤２としては、難燃剤（防炎剤）、抗菌剤、防汚剤等があるが、例として、機能剤２が消臭剤２’である場合について、以下の試験１を行った。

＜試験１＞
この試験１では、複数種の消臭剤（消臭性を有した剤）２’を混合した際の相溶性（沈殿の有無など）について調べる。
試験１における消臭剤２’の具体例としては、ザオバタックＺＲ−１８（大和化学工業株式会社製、以下、消臭剤２ａ’）、ザオバタックＮＡＮＯ−２０（大和化学工業株式会社製、以下、消臭剤２ｂ’）、ゼオミックＷＳＺＨ１０ＮＳ−３０（株式会社シナネンゼオミック製、以下、消臭剤２ｃ’）、クインライトＨＴ−２（コタニ化学株式会社製、以下、消臭剤２ｄ’）、キラクルＡＬ−０７（日華化学株式会社製、以下、消臭剤２ｅ’）を用いた。

尚、消臭剤２ａ’は、酢酸臭を消臭する効果を有し、消臭剤２ｂ’〜２ｄ’は、アンモニア臭の消臭効果を、消臭剤２ｅ’は、アセトアルデヒド臭の消臭効果を有する。
これら消臭剤２ａ’〜２ｅ’のうち、２ｇ（グラム）の消臭剤２ａ’を水１５０ｃｃに添加した（添加して調液した）。
以下同様に、２ｇの消臭剤２ｂ’を水１５０ｃｃに添加し、４ｇの消臭剤２ｃ’を水１５０ｃｃに添加し、２ｇの消臭剤２ｄ’を水１５０ｃｃに添加し、３ｇの消臭剤２ｅ’を水１５０ｃｃに添加した。

試験１では、消臭剤２ａ’〜２ｅ’を調整した液（消臭加工液）を、以下の表１に示す組み合わせで混合した。
詳解すれば、消臭剤２ａ’の消臭加工液と消臭剤２ｄ’の消臭加工液を混合してトータル３００ｃｃの消臭加工液として評価した。
以下同様に、消臭剤２ａ’の消臭加工液と消臭剤２ｅ’の消臭加工液を混合してトータル３００ｃｃの消臭加工液とし、消臭剤２ｂ’の消臭加工液と消臭剤２ｄ’の消臭加工液を混合してトータル３００ｃｃの消臭加工液とし、消臭剤２ｄ’の消臭加工液と消臭剤２ｅ’の消臭加工液を混合してトータル３００ｃｃの消臭加工液とし、消臭剤２ｃ’の消臭加工液と消臭剤２ｅ’の消臭加工液を混合してトータル３００ｃｃの消臭加工液として、それぞれを評価した。
又、以下の表１において、枠内の「○」、「△」、「×」は目視で判断した混合具合を示し、「○」は略均一に混合していることを意味し、「△」は靄や濃度勾配が見られることを意味し、「×」は明らかに沈殿が見られることを意味する。

＜試験１の評価・考察＞
この表１で示されたように、酢酸の消臭剤２ａ’とアセトアルデヒドの消臭剤２ｅ’を混合した場合、及び、アンモニアの消臭剤２ｃ’とアセトアルデヒドの消臭剤２ｅ’を混合した場合は「○」となり、目視では（見かけ上は）略均一となっている。
一方、アンモニアの消臭剤同士の２ｂ’と２ｄ’を混合した場合には「△」となったり、酢酸の消臭剤２ａ’とアンモニアの消臭剤２ｄ’を混合した場合や、アンモニアの消臭剤２ｃ’とアセトアルデヒドの消臭剤２ｅ’を混合した場合は「×」となるなど、消臭剤２’同士の組み合わせによっては、明らかに混合しないものがある。

このように混合せず、靄や濃度勾配、沈殿が生じた状態（相溶性が悪い状態）では、布帛全体に万遍なく消臭剤２’を付与することは不可能であり、機能性が部分的に偏った布帛となってしまう。
これは、一度に付与する消臭剤２’の種類を増やしたとしても、必ずしも、複数種の臭気に対する消臭性を布帛（繊維糸条）に付与できるとは限らないことを意味する。
この相溶性の悪さは、異なる消臭剤２’同士を混合した時だけに限らず、異なる機能剤２同士の混合でも起こり得る。

そこで、本発明のように、後加工により機能剤２を付与した後加工糸３が織編込まれた布帛１であれば、相溶性が悪い機能剤２（や異なる消臭剤２’）同士を付与する場合でも、各機能剤２を付与した後加工糸３をそれぞれ用いて１つの布帛１を織編込むことで、機能剤２の相溶性に関わらず、意図通りの複数の機能性（消臭性）を布帛１に持たせることが可能となる（機能性の併用）。
又、繊維糸条に後加工することによって、消臭剤２’が２種以上であったり、機能剤２が２種以上であっても、それぞれに繊維糸条に対して、同時進行で後加工が可能となり、工程数の減少や、時間の短縮につながる（工程等の増加抑制）。

＜試験２＞
試験２では、一見、相溶性が良い機能剤２の組合せが、本当に個々の機能性を発揮するかについて調べる。
この試験２でも、機能剤２の例として、上述の試験１でも用いた消臭剤２ａ’〜２ｅ’を用いるが、これらのうち、「○」であった消臭剤２ａ’と２ｅ’、消臭剤２ｂ’と消臭剤２ｅ’の組合せについて、以下で述べる。
尚、試験１で「△」や「×」であって消臭剤２’の組合せについては、そもそも沈殿や濃度勾配等が生じているため、繊維糸条に付与（付着）させることが困難なことから、試験２では言及しない。

試験２において、まず、それぞれの消臭剤２ａ’、２ｂ’、２ｅ’を、単独で（組み合わせずに）個々の対象臭気に用いた場合における消臭率を調べる。
そして、調べた個々の消臭率と、相溶性が良かった消臭剤２ａ’と２ｅ’、消臭剤２ｂ’と２ｅ’の組合せにおける消臭率とを比較する。

又、試験２では、各消臭剤２’を繊維糸条に付与する際の後加工は、上述した染色加工や、コーティング加工、スプレー加工など、何れであっても良いが、ここでは、消臭剤の相溶性を見るために、ポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を綛糸として２０ｇ用い、日本染色機械株式会社製のカラーペット染色機を使って浸漬加工による後加工を行った。

まず、２ｇ（グラム）の消臭剤２ａ’を水３００ｃｃに添加し（添加して調液し）、消臭剤単品で性能を評価するための消臭加工液とした。
以下同様に、２ｇの消臭剤２ｂ’を水３００ｃｃに添加し、２ｇの消臭剤２ｅ’を水３００ｃｃに添加し、それぞれの消臭剤単品で性能を評価するための消臭加工液とした。
次に、２ｇの消臭剤２ａ’を水１５０ｃｃに添加した消臭加工液と、２ｇの消臭剤２ｅ’を水１５０ｃｃに添加した消臭加工液を混合し、トータル３００ｃｃの消臭加工液とした。
更に、２ｇの消臭剤２ｂ’を水１５０ｃｃに添加した消臭加工液と、２ｇの消臭剤２ｅ’を水１５０ｃｃに添加した消臭加工液を混合し、トータル３００ｃｃの消臭加工液とした。
浸漬加工の条件は６０℃１５分とし、１００℃で乾燥したが、この後加工における処理条件は一例であって、限定されるものではない。

このような浸漬加工によって各消臭剤２’を付与された後加工糸３は、それぞれ所定の重さ（例えば、２ｇ（グラム））に切られ、所定量（例えば、２Ｌ（リットル））・所定濃度（例えば、１００ｐｐｍ）の対象臭気を、所定の時間（例えば、３時間）内で、どれくらい消臭するか調べられる。
ここで、試験２においては、各消臭剤２ａ’、２ｂ’、２ｅ’が単独で付与された後加工糸３ａ、３ｂ、３ｅ（後加工消臭糸３ａ’、３ｂ’、３ｅ’）をはじめ、見かけにおいて相溶性の良い消臭剤２ａ’と２ｅ’の両方を同時に付与された後加工糸３ａｅ（後加工消臭糸３ａｅ’）や、消臭剤２ｂ’と２ｅ’の両方を同時に付与された後加工糸３ｂｅ（後加工消臭糸３ｂｅ’）に対しても、アセトアルデヒドの消臭率も調べ、これら５つの消臭率を、以下の表２にまとめた。

＜試験２の評価・考察＞
この表２で示されたように、アセトアルデヒドの消臭率が最も高いのは、当然、対象臭気がアセトアルデヒドである消臭剤２ｅ’だけを付与した後加工消臭糸３ｅ’であり、６４％を消臭した。
又、本来の対象臭気が酢酸である消臭剤２ａ’だけを付与した後加工消臭糸３ａ’は、当然、アセトアルデヒドの消臭率が１３％と低く、これは、本来の対象臭気がアンモニアである消臭剤２ｂ’だけを付与した後加工消臭糸３ｂ’でも、１１％と同様である。

ところが、酢酸の消臭剤２ａ’とアセトアルデヒドの消臭剤２ｅ’を組み合わせて付与した後加工消臭糸３ａｅ’では、アセトアルデヒドの消臭率が、２８％と大幅に下がっている。
これと同様に、アンモニアの消臭剤２ｂ’とアセトアルデヒドの消臭剤２ｅ’を組み合わせて付与した後加工消臭糸３ｂｅ’でも、２９％と非常に低い。

つまり、見かけ上は、相溶性が良く、繊維糸条に付与（付着）させることも出来る消臭剤２’の組合せであっても、消臭性（消臭効果）を調べてみると、異なる消臭剤２’を一度に付与させることで、効果を打消し合うことが分かる。
このような効果の打消合いは、試験１で述べた相溶性の悪さと同様で、消臭剤２’だけに限らず、異なる機能剤２同士を組み合わせた混合でも起こり得る。
従って、本発明のように、後加工により機能剤２を付与した後加工糸３を織編込んだ布帛１であれば、効果を打ち消し合う機能剤２（消臭剤２’）を組み合わせて付与する場合でも、意図通りの複数の機能性（消臭性）を布帛１に持たすことが出来（機能性の併用）、工程数の減少や、時間の短縮につながる（工程等の増加抑制）。

＜試験３＞
試験３では、光沢糸５として用いる繊維糸条に対して、機能剤２を付与する加工（後加工）をする前後で、光沢に変化があるかを調べる。
ここで、調べる対象である光沢糸（すなわち、表面露出糸）５については、具体例の５種類を、以下の表３にまとめて示す。
つまり、この５種類を、本発明においては、光沢の程度とは関係なく、光沢糸（表面露出糸）５とも呼ぶことにする。

ここで、表３の左端列「水準」とは、数字が小さいほど光沢がある（所謂ブライト）ことを示し、この水準は、数字が小さいほど、酸化チタンの含有量Ｔが少ないことを示すとも言える。
この試験３で言及する機能剤２も、まずは、消臭剤２’として具体例を示す。この消臭剤２’は、ＤＥＣ−０１２（兵庫県西脇市の株式会社山本商店製、以下、消臭剤２ｆ’）であって、硫化水素から生じる臭気を消臭する効果を有する。

この消臭剤２ｆ’を各光沢糸５に付与する後加工は、試験２と同様に、浸漬加工であり、この浸漬加工の条件は、上述の消臭剤２ｆ’を用い、４ｇ（グラム）の消臭剤２ｆ’を水３００ｃｃに添加して消臭加工液を調整した。
この消臭加工液を、表３における５水準の糸分（糸５本分）用意し そして水準(1) 〜(5) の綛糸をそれぞれ２０ｇ用い、試験２で用いたカラーペット染色機を使って浸漬加工による後加工を行った。
浸漬加工の条件は６０℃１５分とし、１００℃で乾燥したが、これに限定されることは無い。
浸漬加工（後加工）をした前後における水準(1) 〜(5) の光沢糸５の光沢変化を図３に示すと同時に、以下の表４にまとめる。
尚、この表４における外観の判定基準は、後加工前・後加工後において、「◎」とは光沢の変化なし（点数：１点）を、「○」とは光沢がわずかに低下（点数：２点）を、「△」とは光沢が低下（点数：３点）を、「×」とは光沢が大きく低下（点数：４点）を意味する。

＜試験３の評価・考察＞
この表４や図３に示したように、５種の光沢糸５のうち、水準が(1) 〜(3) のスーパーブライト糸やブライト糸は、光沢の低下が最も大きく、水準(4) のセミダル、水準(5) のフルダルの順に光沢低下の程度は小さくなっている。

つまり、光沢糸５を、酸化チタンの含有量Ｔを０．２質量％以下等であるスーパーブライト糸やブライト糸とすることによって、光沢糸５は、光沢を有することとなる。

これと共に、このように光沢を有する繊維糸条は、通常、後加工により機能剤２を付与した場合、その光沢の低下が大きいものの、布帛１における光沢糸５には、後加工による機能剤２の付与をしないため、１つの布帛１に、機能性と本来の意匠性を持たせることが可能となる（「機能性の付与」と「意匠性の発揮」を両立できる）。

＜試験４＞
試験４では、機能剤２の粒径Ｌと、機能性が繊維糸条全体に万遍なく付与されるかについて、調べる。
この試験４でも、機能剤２の例として、上述の試験１〜３で用いた消臭剤２ａ’〜２ｃ’、２ｆ’を用いるが、この他にも、消臭剤２’として、ケスモンＫＳ−７３０（東亜合成株式会社製、以下、消臭剤２ｇ’）、ライオナイトＰＣ−５４１Ｓ（一方社油脂工業株式会社製、以下、消臭剤２ｈ’）、パラファインＮＳ−３８０（大原パラヂウム化学株式会社製、以下、消臭剤２ｉ’）も用いる。
尚、消臭剤２ｇ’と消臭剤２ｉ’の対象臭気は、アセトアルデヒドであり、消臭剤２ｈ’の対象臭気は、硫化水素である。

この試験４での浸漬加工は、チーズ染色機（株式会社日阪製作所製の竪型円筒形蓋付き高圧染色機）を用いた。
ポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）１０００ｇをボビンに巻回してチーズ形状とし、分散染料にて染色・洗浄後に消臭加工液１５Ｌ（リットル）を６０℃で１５分間循環させる一浴二段での後加工とし、その後、脱水・乾燥して後加工消臭糸３’を得た。
消臭剤２ａ’〜２ｃ’、２ｆ’を繊維糸条に付与（付着）できるのであれば、染色機種や糸種、糸量や後加工条件を限定するものではなく、後加工液にｐＨ調整剤やオイリング剤を添加していても良い。

又、消臭加工液については、２００ｇ（グラム）の消臭剤２ｇ’を水１５Ｌに添加し（添加して調液し）、消臭剤２ｇ’の消臭加工液とした。
以下同様に、１００ｇの消臭剤２ｈ’を水１５Ｌに添加し、１００ｇの消臭剤２ｂ’を水１５Ｌに添加し、１００ｇの消臭剤２ｃ’を水１５Ｌに添加し、１００ｇの消臭剤２ａ’を水１５Ｌに添加し、１５０ｇの消臭剤２ｉ’を水１５Ｌに添加し、２００ｇの消臭剤２ｆ’を水１５Ｌに添加し、それぞれの消臭加工液とした。

ボビンに繊維糸条を巻き上げたチーズの巻き硬度は、特に限定はないが、例えば、繊維糸条がポリエステル等である場合には、０．１０ｇ／ｃｍ³ 以上１．５０ｇ／ｃｍ³ 以下に、好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ³ 以上１．００ｇ／ｃｍ³ 以下に、更に好ましくは０．２５ｇ／ｃｍ³ 以上０．６０以下であっても良い。
この場合、チーズの巻き硬度が１．５０ｇ／ｃｍ³ 以上になると、機能剤２がチーズの周面とスピンドルの周面の間で循環し難くなり、チーズの外層である周面部分と内層であるボビンの周面部分との間に機能剤の付着斑が大きくなり、又、チーズの内層において繊維糸条が扁平断面になって嵩が低くなり易くなる。
一方、チーズの巻き硬度が０．１０ｇ／ｃｍ³ 以下になると、チーズ内部での機能剤２の処理液の流れが乱れて機能剤２の付着斑が生じ、又、チーズの形が崩れてパッケージ状の形状を保ち難くなり、繊維糸条がボビンから擦れ落ちて繊維糸条の解除性が損なわれる。
チーズの巻き硬度が０．１０ｇ／ｃｍ³ 以上１．５０ｇ／ｃｍ³ 以下であれば、チーズの内層と外層の間で巻き硬度に差異が生じても格別不都合は生じない。チーズの形崩れを防止し、そのパッケージ状の形状を保つ上では、その外層を内層よりも稍々固めにすることが望ましい。
チーズの内層における繊維糸条の扁平化を回避するためには、ボビンにフェルト、編物、織物、スポンジ等の緩衝材を巻き付けておくとよい。そのフェルト、編物、織物、スポンジ等による緩衝層の厚みは、緩衝材のコストを考慮して３０ｍｍ以下に、好ましくは２０ｍｍ以下にする。
ボビンへの繊維糸条の巻付量は、ボビン１本当たり１５０ｇ以上２５００ｇ以下に、好ましくは５００ｇ以上１５００ｇ以下にする。
そのようにするのは、その巻付量が１５０ｇ以下であれば処理効率が悪く、その巻付量が２５００ｇ以上であれば、チーズ内部での機能処理液の流れが悪く、繊維糸条の内部における一本一本の繊維に機能剤粒子が均等に吸着し難く、チーズの外層と内層との間の付着斑が大きくなるためである（上述したチーズの巻き硬度や、緩衝層の厚み、巻付量であれば、浸漬加工時だけでなく、染色加工においても同様とも言える）。

このような浸漬加工によって各消臭剤２’を付与された後加工糸３は、試験４においても、それぞれ所定の場所において、所定の重さ（例えば、２ｇ）に切られ、所定量・所定濃度の対象臭気を、所定の時間内で、どれくらい消臭するか調べられる。
対象臭気の初期濃度は、何れでも良いが、例えば、アンモニア・酢酸の場合には１００ｐｐｍとし、硫化水素・アセトアルデヒドの場合には２０ｐｐｍとしても良く、これらの対象臭気の量や試験時間も、特に限定はないが、例えば、各対象臭気の量を２Ｌ（リットル）としたり、試験時間を、アンモニア・硫化水素・アセトアルデヒドの場合には３時間とし、酢酸の場合には１０分としても構わない。

試験４においては、上述した各消臭剤２’が付与された各後加工糸３を、それぞれの対象臭気に用いた時の消臭率を調べ、これら７つの消臭率を、以下の表５にまとめた。
尚、この表５中の粒径は、メーカーのモード粒径や平均粒径、自社測定のモード粒径を記載しているが、何れの測定方法であっても、同じ剤の粒径を対象とする限り、測定誤差で多少の増減はあっても、略同じ値となる。自社モード粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置（株式会社堀場製作所製の「Ｐａｒｔｉｃａ ＬＡ−９５０Ｖ２」）を用いた。

＜試験４の評価・考察＞
表５に示された如く、粒径Ｌが０．０３６μｍの消臭剤２ｇ’を用いた時だけ、消臭効果のチーズ内層部分とチーズ外層部分との比（内外比）が、０．２４と０．５を下回り、消臭性能差（消臭剤の付着量差）が大きいことを示している。
尚、「チーズ内層部分」とは、チーズ形状に巻回した内周面から糸長で略１００ｍ周外方向に亘る部分を言い、「チーズ外層部分」とは、チーズ形状に巻回した外周面から糸長で略１００ｍ周内方向に亘る部分を言う。
又、消臭剤２ｆ’の粒径Ｌより、大きい粒径Ｌはないものの、粒径Ｌが６．０８μｍにおいては、内外比は１．０と消臭性能差（消臭剤の付着量差）が確認できないことが示されている（粒径Ｌの上限値）。

一方、粒径Ｌの下限値としては、０．０３６μｍと０．２００μｍの間に、内外比が０．５となる粒径Ｌが必ず存在することから、言うならば、機能剤２の粒径Ｌの値が、０．１μｍ以上６．０μｍであれば、少なくとも内外比は、０．５より小さくなる（２倍以上の差がつく）ことはない。
従って、粒径Ｌは、０．１μｍ以上６．０μｍ以下であれば、内外比は抑えられると言え、好ましくは０．２μｍ以上５．０μｍ以下、更に好ましくは０．２μｍ以上４．０μｍ以下であっても良い。

又、浸漬加工における繊維糸条の形態が、チーズ以外であっても、綛やマフの状態における繊維糸条の密度（巻密度）は、チーズと大きな違いがあるとは言えず、浸漬加工であれば、繊維糸条の形態に関わらず、消臭剤２’の粒径Ｌが０．１μｍ以上６．０μｍ以下であれば良い。
この粒径Ｌは、物理的な値であるため、消臭剤２’以外の機能剤２においても、同じことが言える。
故に、機能剤２の粒径Ｌを、０．１μｍ以上６．０μｍ以下とすることによって、何れの後加工においても、機能剤２を繊維糸条全体に万遍なく付与でき、特に、浸漬加工等において、筒状の芯材に繊維糸条を（例えば、チーズ状に）巻回した状態で浸漬等する浸漬加工等で、繊維糸条に機能剤２を付与する場合には、巻回した繊維糸条の内層と外層における後加工糸３の機能剤付与（機能性発揮）の差を抑制し、殆ど無くすことが可能となる。
尚、機能剤２の粒径Ｌには、粒径Ｌ自体を測定する測定器で測った粒径Ｌ₁ や、染液や機能剤２が添加された消臭加工液（機能加工液）などの液体が入った浴槽（容器）内における粒径Ｌ₂ 、繊維糸条に付与された状態における粒径Ｌ₃ などがあるが、これらの粒径Ｌ₁ 〜Ｌ₃ の何れかが、上述した範囲内であれば、機能剤付与（機能性発揮）の差を抑制し、殆ど無くすことが可能となる。

＜試験５＞
試験５では、織物（布帛）への消臭剤２’の付与方法により消臭性能がどのように変化するかを調べる。
具体的には、上述の試験１〜３で用いた消臭剤２ａ’と２ｅ’を用い、後加工消臭糸３ａ’と後加工消臭糸３ｅ’を織込んだ消臭織物１ａｅ’と、非機能糸６を用いて織成した織物に消臭剤２ａ’と２ｅ’を混合して調液した消臭加工液を用いてパディング加工した織物１’ａｅの消臭性能について調べる。

ポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）５００ｇをボビンに巻回してチーズ形状とし、試験４で用いたチーズ染色機を用いて、分散染料にて染色・洗浄後に引き続き同じ浴において、２００ｇ（グラム）の消臭剤２ａ’を水１０Ｌに添加して（添加し調液して）消臭加工液とし、ここにオイリング剤を加えて、液を循環させながら６０℃１５分の浸漬加工を行い、その後、脱水乾燥して後加工消臭糸３ａ’を得た。

又、ポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）５００ｇをボビンに巻回してチーズ形状とし、試験４で用いたチーズ染色機を用いて、分散染料にて染色・洗浄後に引き続き同じ浴において、１００ｇの消臭剤２ｅ’を水１０Ｌに添加して消臭加工液とし、ここにオイリング剤を加えて、液を循環させながら６０℃１５分の浸漬加工を行い、その後、脱水乾燥して後加工消臭糸３ｅ’を得た。

分散染料で染色したポリエステルウーリー加工糸（８４ｄｔｅｘ３６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を経糸とし、５００本／１０ｃｍの密度とし、上記後加工消臭糸３ａ’及び後加工消臭糸３ｅ’を緯糸として１本おきに用い、それぞれを同じ１４３本／１０ｃｍの密度として消臭織物１ａｅ’を織成した。

又、分散染料で染色したポリエステルウーリー加工糸（８４ｄｔｅｘ３６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を経糸とし、５００本／１０ｃｍの密度とし、上記後加工消臭糸３ａ’と、分散染料で染色したポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を緯糸として１本おきに用い、それぞれを同じ１４３本／１０ｃｍの密度として消臭織物１ａ’を織成した。

更に、分散染料で染色したポリエステルウーリー加工糸（８４ｄｔｅｘ３６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を経糸とし、５００本／１０ｃｍの密度とし、上記後加工消臭糸３ｅ’と、分散染料で染色したポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を緯糸として１本おきに用い、それぞれを同じ１４３本／１０ｃｍの密度として消臭織物１ｅ’を織成した。

一方、分散染料で染色したポリエステルウーリー加工糸（８４ｄｔｅｘ３６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を経糸とし、５００本／１０ｃｍの密度とし、分散染料で染色したポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を緯糸として用い、２８６本／１０ｃｍの密度として織物（非機能織物）１”を織成した。

この非機能織物１”を、２００ｇ（グラム）の消臭剤２ａ' と、１００ｇの消臭剤２ｅ’を合せて水１０Ｌに添加した消臭加工液（若しくは、２００ｇの消臭剤２ａ’を水５Ｌに添加した消臭加工液と、１００ｇの消臭剤２ｅ’を水５Ｌに添加した消臭加工液を混合したトータル１０Ｌの消臭加工液）で満たしたパディング槽に浸漬した後、ニュマチックマングル（辻井染機工業株式会社製のＭｏｄｅｌ−Ｎｏ．「ＶＰＭ−１Ａ型」）を用いてピックアップ率１００％に調整して絞るパディング加工を施した後、オーバーフィードピンテンター（辻井染機工業株式会社製のＭｏｄｅｌ−Ｎｏ．「ＯＰＴ−１Ａ型」）を用いて、１２０℃３分の乾燥、１７０℃２分のキュアーをして消臭織物１’ａｅを得た。

又、上述した非機能織物１”を、２００ｇの消臭剤２ａ' を水１０Ｌに添加した消臭加工液で満たされたパディング槽に浸漬した後、上述のニュマチックマングルを用いてピックアップ率１００％に調整して絞るパディング加工を施した後、上述のオーバーフィードピンテンターを用いて、１２０℃３分の乾燥、１７０℃２分のキュアーをして消臭織物１’ａを得た。

又、上述した非機能織物１”を、１００ｇの消臭剤２ｅ’を水１０Ｌに添加した消臭加工液が満たされたパディング槽に浸漬した後、上述のニュマチックマングルを用いてピックアップ率１００％に調整して絞るパディング加工を施した後、上述のオーバーフィードピンテンターを用いて、１２０℃３分の乾燥、１７０℃２分のキュアーをして消臭織物１’ｅを得た。

消臭織物１ａｅ’及び消臭織物１’ａｅは、目付が約１４６ｇ／ｍ² であり、経糸が約５４ｇ／ｍ² 、緯糸が約９２（＝４６＋４６）ｇ／ｍ² であった。
尚、消臭織物１’ａｅにおいて、使用した消臭剤２ａ’及び消臭剤２ｅ’の使用量は、消臭織物１ａｅ’と消臭織物１’ａｅにおいて、略同量となるように消臭加工液の濃度（液量、液中の消臭剤の重さ）を設定した。

上記により得られた消臭織物１ａｅ’、消臭織物１ａ’、消臭織物１ｅ’、消臭織物１’ａｅ、消臭織物１’ａ、および消臭織物１’ｅは、それぞれ所定の大きさ（例えば、１５０ｃｍ² ）に切られ、所定量（例えば、２Ｌ（リットル））・所定濃度（例えば、２０ｐｐｍ）の対象臭気を、所定の時間（例えば、３時間）内で、どれくらい消臭するか調べられる。
ここでは、アセトアルデヒドの消臭率について調べ、これら６つ消臭織物の消臭率を、以下の表６にまとめた。

＜試験５の評価・考察、織物１の例示＞
この表６で示されたように、対象臭気がアセトアルデヒドである消臭剤２ｅ’を付与した後加工消臭糸３ｅ’を含む織物１ａｅ’であり８１％を消臭した。
対象臭気がアセトアルデヒドである消臭剤２ｅ’を単独で付与した消臭織物１’ｅでは、アセトアルデヒドの消臭率が６３％であるのに対し、対象臭気が酢酸である消臭剤２ａ’と、対象臭気がアセトアルデヒドである消臭剤２ｅ’を混合して付与した消臭織物１’ａｅのアセトアルデヒドの消臭率は４７％と消臭率の低下が見られる。
一方、対象臭気がアセトアルデヒドである消臭剤２ｅ’を付与した後加工消臭糸３ｅ’と、対象臭気が酢酸である消臭剤２ａ' を付与した後加工消臭糸３ａ’を共に織り混んだ消臭織物１ａｅ’のセトアルデヒドの消臭率は８１％であり、対象臭気がアセトアルデヒドである消臭剤２ｅ’を付与した後加工消臭糸３ｅ’を織込んだ消臭織物１’ｅのアセトアルデヒドの消臭率の８１％に対して同等の消臭率を示す優れたものであった。
又、後加工消臭糸３ａ’と後加工消臭糸３ｅ’を織込んだ消臭織物１ａｅ’と、非機能糸６を用いた織物が消臭剤２ａ’と２ｅ’を混合した消臭加工液で処理された織物１’ａｅとを比べると、織物への消臭剤２’の付与方法により消臭性能が異なる。

つまり、表６で示されたようにそれぞれの消臭剤を付与した複数の後加工糸３を隣接して織込むことは個々の消臭性能に影響を及ぼさないが、見かけ上は相溶性がよく、繊維糸条に付与させることも出来る消臭剤２' の組合せであっても、消臭性を調べてみると、異なる消臭剤２' を混合して一度に付与させることで、消臭効果を低下させていることが分かる。
従って、試験２の評価・考察でも述べたように、本発明のように異なる機能剤を混合することなく１つの織物に同時に付与することが出来れば、従来困難であった複数の機能性の両立、工程数の減少、時間の短縮が実現する。

尚、本発明において、機能剤２は消臭剤２’に限定されることはなく、消臭剤２’と消臭剤２’以外の機能剤２とを併用した織物１を例示する。
ポリエステルウーリー加工糸（８４ｄｔｅｘ３６フィラメント、セミダルの繊維糸条）１１００ｇをボビンに巻回してチーズ形状としたものを７８本準備し、試験４で用いたチーズ染色機を用いて、所定量の分散染料と、１７１６０ｇの防炎剤２ａ”を水１２５０Ｌに添加して染色・防炎加工後に、洗浄・脱水し、このうち６８本を乾燥して後加工防炎糸３ａ”を得た（つまり、この後加工防炎糸３ａ”は、染色加工時に、機能剤２（防炎剤２ａ”）を繊維糸条に付与している）。
又、チーズ形状とした７８本のうち上記乾燥をしていないチーズ形状の残り１０本は、上述のチーズ染色機を用いて、オイリング剤と共に、３３０ｇの抗菌剤２ｂ”を水２２０Ｌに添加して、６０℃で１５分間、液を循環する後加工を行い、その後脱水・乾燥して後加工抗菌・防炎糸３ａｂ”を得た（つまり、この後加工抗菌・防炎糸３ａｂ”は、一浴二段加工時に、機能剤２（抗菌剤２ｂ”）を繊維糸条に付与している）。
上記後加工防炎糸３ａ”７本に対して上記後加工抗菌・防炎糸３ａｂ”１本を繰り返し配置して経糸とし、それぞれ４３４本／１０ｃｍ、６２本／１０ｃｍの密度とし、上記後加工消臭糸３ａ’及び後加工消臭糸３ｅ’を緯糸として１本おきに用い、それぞれ１４３本／１０ｃｍ、１４３本／１０ｃｍの密度として防炎・抗菌・消臭織物１ａｅ’ａｂ”を織成した。
尚、上記にて緯糸として１本おきに用いた後加工消臭糸３ａ’や後加工消臭糸３ｅ’等は、所定本数ごとに用いても良い。
又、上述したように、本発明に係る布帛１は、機能糸４を少なくとも２種織編込んでいても良く、その機能糸４が、後加工糸３を少なくとも１つ含んでいたり、機能糸４と非機能糸６とを織編込んでいても良い。

＜試験６＞
試験６では、織物１に含まれる光沢糸５として用いる繊維糸条に対して、織物１への機能剤２の付与方法によりその光沢がどのように変化するかを調べる。
具体的には、後加工消臭糸３ａ’や３ｅ’を織込んだ織物Ａ（消臭織物１ａｅ’）と、光沢糸５を織込んだ織物Ｂ（光沢織物１₅ ）と、非後加工糸１１よりなる織物を消臭剤２ａ’や２ｅ’が添加された（添加して調液された）消臭加工液を用いてパディング加工した織物Ｃ（消臭織物１’ａｅ）と、上述した織物Ｂを消臭剤２ａ’や２ｅ’が添加された消臭加工液を用いてパディング加工した織物Ｄ（光沢・消臭織物１₅ ’ａｅ）との光沢について調べる。

織物Ａについて、以下に詳解する。
ポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）５００ｇをボビンに巻回してチーズ形状とし、試験４で用いたチーズ染色機を用いて、分散染料にて染色・洗浄後に引き続き同じ浴において、２００ｇ（グラム）の消臭剤２ａ’を水１０Ｌに添加して消臭加工液とし、ここにオイリング剤を加えて、液を循環させながら６０℃１５分の浸漬処理を行い、その後、脱水乾燥して後加工消臭糸３ａ’得た。

ポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）５００ｇをボビンに巻回してチーズ形状とし、試験４で用いたチーズ染色機を用いて、分散染料にて染色・洗浄後に引き続き同じ浴において、１００ｇの消臭剤２ｅ’を水１０Ｌに添加して消臭加工液とし、ここにオイリング剤を加えて、液を循環させながら６０℃１５分の浸漬処理を行い、その後、脱水乾燥して後加工消臭糸３ｅ’得た。

ポリエステルウーリー加工糸（８４ｄｔｅｘ３６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を経糸とし、５００本／１０ｃｍの密度とし、ポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）の後加工消臭糸３ａ’と、ポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）の後加工消臭糸３ｅ’を交互に織込み緯糸としそれぞれ１４３本／１０ｃｍの密度で織成して織物Ａを得た。

次に、織物Ｂについて、詳解する。
ポリエステルウーリー加工糸（８４ｄｔｅｘ３６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を経糸とし、５００本／１０ｃｍの密度とし、ポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ１４４フィラメント、スーパーブライトの繊維糸条、敢えて言うならば、光沢糸（表面露出糸）５）を緯糸とし２８６本／１０ｃｍの密度で織成し織物Ｂを得た。

続いて、織物Ｃについて、詳解する。
ポリエステルウーリー加工糸（８４ｄｔｅｘ３６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を経糸とし、５００本／１０ｃｍの密度とし、ポリエステルウーリー加工糸（３３０ｄｔｅｘ９６フィラメント、セミダルの繊維糸条）を緯糸とし、２８６本／１０ｃｍの密度で織成した後、この織物を、２００ｇの消臭剤２ａ’と、１００ｇの消臭剤２ｅ’を水１０Ｌに添加して消臭加工液（若しくは、２００ｇの消臭剤２ａ’を水５Ｌに添加した消臭加工液と、１００ｇの消臭剤２ｅ’を水５Ｌに添加した消臭加工液を混合してトータル１０Ｌの消臭加工液）として満たしたパディング槽に浸漬した後、試験５で用いたニュマチックマングルを用いてピックアップ率１００％に調整して絞るパディング加工を施した後、同じく試験５で用いたオーバーフィードピンテンターを用いて、１２０℃３分の乾燥、１７０℃２分のキュアーをして織物Ｃを得た。

最後に、織物Ｄについて、詳解する。
織物Ｂを、２００ｇの消臭剤２ａ’と、１００ｇの消臭剤２ｅ’を水１０Ｌに添加して消臭加工液（若しくは、２００ｇの消臭剤２ａ’を水５Ｌに添加した消臭加工液と、１００ｇの消臭剤２ｅ’を水５Ｌに添加した消臭加工液を混合してトータル１０Ｌの消臭加工液）として満たしたパディング槽に浸漬した後、試験５で用いたニュマチックマングルを用いてピックアップ率１００％に調整して絞るパディング加工を施した後、試験５で用いたオーバーフィードピンテンターを用いて、１２０℃３分の乾燥、１７０℃２分のキュアーをして織物Ｄを得た。

光沢糸５を緯糸に用いた織物Ｂと、この織物Ｂに消臭加工（パディング加工）を施した織物Ｄにおいて、外観の変化の程度を比較した結果と、後加工消臭した光沢の少ない繊維糸条を緯糸に用いた織物Ａと、光沢の少ない繊維糸条を緯糸に用いた織物Ｃにおいて光沢の変化の程度を比較した結果を図４に示すと同時に、以下の表７にまとめる。
尚、この表７における外観の判定基準は、織物Ａ及び織物Ｂを基準として、それぞれ織物Ｃ及び織物Ｄと比較して、「◎」とは光沢の変化なし（点数：１点）を、「○」とは光沢がわずかに低下（点数：２点）を、「△」とは光沢が低下（点数：３点）を、「×」とは光沢が大きく低下（点数：４点）を意味する。

＜試験６の評価・考察＞
この表７や図４に示したように、パディング加工にて光沢糸５を含む生地に消臭剤２’を付与した織物Ｄは、後加工にて消臭剤２’を付与した後加工消臭糸３’を織成した織物Ｂを基準とすると、光沢糸５の光沢の低下が明確である。
又、光沢の少ない織物Ａと織物Ｃについては光沢の低下はほとんど無い。
ここでは、消臭剤２’（機能剤２）のパディング加工による光沢糸５の光沢の変化を見やすくするために、光沢糸５と光沢の少ない糸を別の織物としているが、現実的には、光沢糸５と光沢の少ない糸が交互に織成されることも少なくない。
つまり、消臭剤２’（機能剤２）による光沢の低下が避けられない現状において、光沢の少ない糸（光沢低下の小さい糸）に機能剤２を付与し、光沢糸５に機能剤を付与させないことで、１つの布帛１に、機能性と本来の意匠性を持たせることが可能となる（「機能性の付与」と「意匠性の発揮」を両立できる）。

＜その他＞
尚、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではない。布帛１の各構成又は全体の構造、形状、寸法などは、本発明の趣旨に沿って適宜変更することが出来る。
図１における布帛１は、非後加工糸１１は、消臭剤２’を練り込んだ練込消臭糸１１’であっても良い。

この場合、布帛１は、消臭剤２ａ’が後加工にて付与された後加工消臭糸３ａ’と、消臭剤２ａ’とは異なる種類の消臭剤２ｂ’が後加工にて付与された後加工消臭糸３ｂ’と、上述した練込消臭糸１１’を織込まれていることとなり、３種類の消臭能を発揮できる。
又、図１の布帛１（織物１Ａ）は、異なる消臭剤２ａ’、２ｂ’が後加工によりそれぞれ付与された後加工消臭糸３ａ’、３ｂ’を織込んでいるが、織込まれる後加工消臭糸３’の種類は、当然に、２種類より多くても良く、例えば、３種類や４種類以上であっても構わない。
試験２〜４において、後加工糸３は、布帛１としての織物における緯糸として用いられていたが、試験５の例示のように、織物の経糸として、用いられていても良いし、織物において、経糸と緯糸の両方に用いられていても良い。

本発明は、織編物に限らず、後加工により機能剤を付与した後加工糸３が差込まれ（挿入され）たり、含込まれているのであれば、不織布等であっても良い。

１ 布帛
２ 機能剤
２’ 消臭剤
３ 後加工糸
３’ 後加工消臭糸
４ 機能糸
５ 光沢糸（表面露出糸）
６ 非機能糸
１１ 非後加工糸
Ｔ 酸化チタンの含有量
Ｌ 機能剤の粒径

Claims (10)

1. 後加工により機能剤が付与された繊維糸条である後加工糸を織編込んでいることを特徴とする布帛。
2. 後加工による機能剤の付与はされていない繊維糸条で且つ酸化チタンの含有量が０．２質量％以下である光沢糸も織編込んでいることを特徴とする請求項１に記載の布帛。
3. 前記後加工糸は、前記機能剤と染料及び／又はオイリング剤とが、繊維糸条の内部及び／又は表面に付与されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の布帛。
4. 前記機能剤の粒径は、０．１μｍ以上６．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の布帛。
5. 前記機能剤の少なくとも１つが、消臭性を有した剤であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の布帛。
6. 機能剤が付与された繊維糸条である機能糸を少なくとも２種織編込んでいると共に、
   前記機能糸が、後加工により機能剤が付与された繊維糸条である後加工糸を少なくとも１つ含んでいることを特徴とする布帛。
7. 機能剤が付与された繊維糸条である機能糸を少なくとも２種織編込んでいることを特徴とする布帛。
8. 機能剤が付与された繊維糸条である機能糸と、機能剤が付与されていない非機能糸とを織編込んでいることを特徴とする布帛。
9. 後加工により機能剤が付与された繊維糸条である後加工糸を、緯糸及び／又は挿入糸として織編込んでいることを特徴とする布帛。
10. 染色加工時に、又は、染色加工後で同じ浴による一浴二段加工時に、機能剤を繊維糸条に付与することを特徴とする機能糸の製造方法。