JP2016078860A - ガラス板トレイ - Google Patents

Abstract

【課題】トレイに収容されたガラス板に汚れが付着したり、傷が生じたりする事態を回避する。【解決手段】複数のガラス板２を平置き状態で収容可能で、上下方向に積重可能なガラス板トレイ１は、収容された各ガラス板２の周縁部が載置される載置部３と、該載置部３に載置された各ガラス板２を水平方向に位置決めする位置決め部４と、補強用リブ５とを有する。そして、ガラス板トレイ１は、補強用リブ５が、収容された各ガラス板２に対して非接触となるように平面視で各ガラス板２を囲む領域に設けられている。【選択図】図１

Description

本発明は、例えばガラス板の搬送や保管等に使用されるガラス板トレイの改良技術に関する。

例えばＣＣＤ等の固体撮像素子のカバーガラス等に使用されるガラス板は、トレイに収容されて、搬送や保管等が行なわれる。この用途に使用されるトレイは、通常、複数のガラス板を平置き状態で収容可能で、上下方向に積重可能である。また、このようなトレイは、収容された各ガラス板の周縁部が載置される載置部と、該載置部に載置された各ガラス板を水平方向に位置決めする位置決め部とを有する（例えば特許文献１，２）。

特開２００６−６９６５１号公報 特開２０１２−１６６８２５号公報

ところで、近年、上述のカバーガラス等に使用されるガラス板については大型化が進んでいる。このような大型化したガラス板に対して、従来のトレイを使用した場合、次のような事態が発生することがあった。すなわち、搬送の際にトレイが撓み、これにより、トレイとガラス板が接触し、ガラス板に汚れが付着したり、傷が生じたりする。

本発明は、上記事情に鑑み、トレイに収容されたガラス板に汚れが付着したり、傷が生じたりする事態を回避することを技術的課題とする。

前記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板トレイは、複数のガラス板を平置き状態で収容可能で、上下方向に積重可能なガラス板トレイであって、収容された各ガラス板の周縁部が載置される載置部と、該載置部に載置された各ガラス板を水平方向に位置決めする位置決め部と、補強用リブとを有し、前記補強用リブが、収容された各ガラス板に対して非接触となるように平面視で各ガラス板を囲む領域に設けられていることに特徴づけられる。

この構成では、補強用リブが設けられているので、搬送の際に、ガラス板トレイが撓みにくくなり、ガラス板に接触することを抑制できる。これにより、ガラス板の搬送の際にガラス板に汚れが付着したり、傷が生じたりすることを抑制できる。

また、補強用リブは、収容された各ガラス板に対して非接触なので、補強用リブとガラス板が接触して発塵することを抑制できる。これにより、ガラス板の搬送の際に発塵に起因する汚れがガラス板に付着することを抑制できる。

また、補強用リブは、平面視で各ガラス板を囲む領域に設けられている。換言すれば、補強用リブは、各ガラス板の下側には設けられていない。従って、各ガラス板の下側のガラス板トレイの部位が、ガラス板側に向かって撓んだ場合でも、ガラス板の下面に接触することを抑制できる。これによっても、ガラス板の搬送の際にガラス板に汚れが付着したり、傷が生じたりすることを抑制できる。

上記の構成において、前記補強用リブが、間隔を置いて複数設けられていることが好ましい。

この構成であれば、ガラス板トレイを洗浄した際に、複数の補強用リブの間を洗浄液や水が流れるので、従来より、ガラス板トレイの表面に対して洗浄液や水が流れ易くなり、ガラス板トレイの洗浄効率を向上することができる。また、補強用リブの周辺に洗浄液や水が残ることが抑制され、ガラス板トレイの乾燥が容易となる。

上記の構成において、前記ガラス板トレイを大気圧下で積重した時に、前記補強用リブの上端面が、上側の前記ガラス板トレイの下面と隙間を介して対向することが好ましい。

この構成であれば、ガラス板トレイを大気圧下で積重した時に、補強用リブの上端面と上側のガラス板トレイの下面とが接触することを防止できる。従って、補強用リブの上端面と上側のガラス板トレイの下面とが接触に起因する発塵を防止できるので、この発塵に起因してガラス板に汚れが付着することを防止できる。

上記の構成において、前記ガラス板トレイを積重した状態で減圧した時に、前記補強用リブの前記上端面が、上側の前記ガラス板トレイの前記下面と接触可能であることが好ましい。

この構成であれば、ガラス板トレイを積重した状態で減圧した時に、補強用リブの上端面と、上側のガラス板トレイの下面とが相互に支持し合うことになり、補強用リブが設けられたガラス板トレイが撓むことを抑制できると共に上側のガラス板トレイが撓むことを抑制できる。従って、ガラス板トレイを積重した状態で、それらを減圧密封して包装する場合に有利になる。

上記の構成において、前記位置決め部の高さが、前記補強用リブの高さと同一であることが好ましい。

この構成であれば、ガラス板トレイを大気圧下で積重した時に、位置決め部の上端面が、上側のガラス板トレイの下面と隙間を介して対向することになる。このため、上述した補強用リブの場合と同様に、位置決め部の上端面と上側のガラス板トレイの下面との接触に起因する発塵に起因してガラス板に汚れが付着することを防止できる。

また、この構成であれば、ガラス板トレイを積重した状態で包装して減圧密封した時に、位置決め部の上端面が、上側のガラス板トレイの下面と接触可能となる。このため、上述した補強用リブの場合と同様に、位置決め部が設けられたガラス板トレイが撓むことを抑制できると共に上側のガラス板トレイが撓むことを抑制できる。

上記の構成において、前記ガラス板が長方形状又は正方形状であり、前記補強用リブは、少なくとも各ガラス板の対向する二辺に沿って配列されていることが好ましい。

この構成であれば、補強用リブが各ガラス板の対向する二辺に沿って配列されているので、ガラス板トレイにおける平面視で各ガラス板の配置領域の両側（対向する二辺の側）で、補強用リブによる撓みの抑制効果がバランス良く得られる。

上記の構成において、前記補強用リブは、平面視で、配列方向に沿った方向の寸法が配列方向に直角な方向の寸法より大きいことが好ましい。

この構成であれば、構造的に補強用リブが配列方向に沿った方向でより多くの強度をガラス板トレイに付与するので、ガラス板トレイが補強用リブの配列方向に沿った方向で撓むことを抑制できる。

上記の構成において、前記ガラス板が長方形状であり、前記補強用リブは、各ガラス板の長辺に沿った方向における該長辺の中央位置とその両側の位置に設けられていることが好ましい。

この構成であれば、補強用リブが、各ガラス板の長辺に沿った方向における該長辺の中央位置とその両側の位置に設けられているので、ガラス板トレイにおける平面視で各ガラス板の配置領域の長辺側で、撓みを抑制する効果がより確実に得られる。

以上のように本発明によれば、トレイに収容されたガラス板に汚れが付着したり、傷が生じたりする事態を回避することができる。

本発明の第１実施形態に係るガラス板トレイを示す平面図である。 本発明の第１実施形態に係るガラス板トレイを示す側面図である。 本発明の第１実施形態に係るガラス板トレイを示す下面図である。 ガラス板トレイの要部を示す拡大平面図である。 図４のＸ−Ｘ線矢視断面図である。 積重状態のガラス板トレイの要部を模式的に示す拡大断面図である。 本発明の第２実施形態に係るガラス板トレイを示す平面図である。 本発明の第２実施形態に係るガラス板トレイを示す側面図である。 本発明の第２実施形態に係るガラス板トレイを示す下面図である。 ガラス板トレイの要部を示す拡大平面図である。 図１０のＹ−Ｙ線矢視断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面に基づき説明する。

図１は、本発明の第１実施形態に係るガラス板トレイを示す平面図であり、図２は、本発明の第１実施形態に係るガラス板トレイを示す側面図であり、図３は、本発明の第１実施形態に係るガラス板トレイを示す下面図である。

このガラス板トレイ１は、本実施形態では、例えばポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂等の樹脂製である。ガラス板トレイ１は、複数のガラス板２を平置き状態で収容可能で、上下方向に積重可能である。また、ガラス板トレイ１は、収容された各ガラス板２の周縁部が載置される載置部３と、該載置部３に載置された各ガラス板２を水平方向に位置決めする位置決め部４とを有する。そして、ガラス板トレイ１は、補強用リブ５が、収容された各ガラス板２に対して非接触となるように平面視で各ガラス板２を囲む領域に設けられている。

ガラス板トレイ１は、その全体が略平板状であって、本実施形態では、平面視で長方形状（図１で横方向の辺が長辺）であり、その４隅の１つに方向識別用の面取り部１ａが形成されている。ガラス板トレイ１の上面１ｂには、その外縁部よりやや中央側に突条部１ｃが全周に亘って設けられている。上面１ｂにおける突条部１ｃより中央側の上面主領域１ｄは平面状であり、載置部３、位置決め部４、補強用リブ５が設けられている。

ガラス板トレイ１の下面１ｅには、その外縁部に隆起部１ｆが全周に亘って設けられている。下面１ｅにおける隆起部１ｆより中央側の下面主領域１ｇは、平面状であり、ガラス板トレイ１を積重した時に、各ガラス板２に当接する当接部６が設けられている。下面１ｅにおける隆起部１ｆには、ロボットの爪が係合するための凹部１ｈが所定の位置に複数設けられている。

ガラス板トレイ１を積重した時に、突条部１ｃの外周に隆起部１ｆの内周が嵌合し、突条部１ｃより外縁側の領域に隆起部１ｆの下面が当接すると共に、下面主領域１ｇが突条部１ｃの上面に当接するように構成されている。これにより、積重したガラス板トレイ１が、相互に上下方向と水平方向に位置決めされる。

本実施形態では、ガラス板２は長方形状であり、ガラス板２の大きさは、例えば、１０ｍｍ×２０ｍｍ以上、好ましくは、２０ｍｍ×３０ｍｍ以上、より好ましくは３０ｍｍ×４０ｍｍ以上であるが、勿論、これ未満の大きさであってもよい。また、ガラス板２の板厚は、例えば、０．４ｍｍ〜１．０ｍｍ、好ましくは０．５ｍｍ〜０．９ｍｍ、より好ましくは０．６ｍｍ〜０．８ｍｍであるが、これに限定されるものでは無い。

本実施形態では、上面主領域１ｄに、縦３列×横２列で６枚のガラス板２が、長辺を横方向とした状態で配置可能になっている。そして、１枚のガラス板２の４隅の下面が、それぞれ１つの載置部３の上面に載置される。これにより、ガラス板２の下面における載置部３に載置されていない部位が、上面主領域１ｄに隙間を介して対向する。図４，５に拡大して示すように、本実施形態では、載置部３は、半球形状であるが、これに限定されるものではなく、直方体形状等であってもよい。

１枚のガラス板２の４角に、位置決め部４が当接可能となっている。詳述すれば、ガラス板２の１つの角を構成する一対の端面のそれぞれに、１つの位置決め部４の側面が当接可能となっている。これにより、位置決め部４によってガラス板２が水平方向に位置決めされる。

また、図４，５に拡大して示すように、本実施形態では、位置決め部４は、略直方体形状で、平面視で長辺に相当する側面は平面状であるが、平面視で短辺に相当する側面が部分円筒面状となっている。位置決め部４の側面と上面の間は丸められている。図示例では、位置決め部４は、平面視での長辺がガラス板２の端面に垂直となるように配置されおり、部分円筒面状の側面がガラス板２の端面に当接可能になっている。

なお、本実施形態では、縦方向に配列されているガラス板２の間で、平面視で長辺の端面に当接可能な位置決め部４が共用されている。つまり、１つの位置決め部４が２枚のガラス板２に当接可能になっている。

また、下面１ｅの下面主領域１ｇの当接部６は、ガラス板トレイ１を積重した時に、下側のガラス板トレイ１に収容されたガラス板２の上面に当接する。当接部６は、図４に点線で示すように、ガラス板２の平面視での各辺に沿った方向の中央位置に配置されている。図４，５に拡大して示すように、本実施形態では、当接部６は、半球形状であるが、これに限定されるものではなく、直方体形状等であってもよい。

補強用リブ５は、間隔を置いて複数設けられており、各ガラス板２の対向する二辺に沿って配列されている。補強用リブ５は、各ガラス板２の長辺に沿った方向における該長辺の中央位置とその両側の位置に設けられている。また、補強用リブ５は、各ガラス板２の短辺に沿った方向における該短辺の中央位置に対して両側の位置に設けられている。

補強用リブ５は、各ガラス板２の長辺に沿って配列されたものも、各ガラス板２の短辺に沿って配列されたものも一対の位置決め部４の間に配置されている。本実施形態では、補強用リブ５は、縦方向に配列されたガラス板２の間では、ガラス板２の長辺に沿って１列配列されている。補強用リブ５は、横方向に配列されたガラス板２の間では、ガラス板２の短辺に沿って相互に離間して２列配列されている。

補強用リブ５は、平面視で、配列方向に沿った方向の寸法Ｌ１が配列方向に直角な方向の寸法Ｌ２より大きく（図４参照）、本実施形態では、位置決め部４と同形状で同寸法である。

図６に示すように、ガラス板トレイ１を大気圧下で積重した時に、載置部３がガラス板２の下面１ｅに当接すると共に上側のガラス板トレイ１の当接部６がガラス板２の上面に当接する。一方で、補強用リブ５の上端面が、上側のガラス板トレイ１の下面１ｅの下面主領域１ｇと隙間Ｇを介して対向する。なお、本実施形態では、補強用リブ５は、位置決め部４と同形状で、同寸法なので、位置決め部４の高さが、補強用リブ５の高さと同一である。従って、位置決め部４の上端面も、上側のガラス板トレイ１の下面１ｅの下面主領域１ｇと隙間を介して対向する。

この隙間Ｇの大きさｄは、例えば０．０２ｍｍ〜０．１８ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍ、更に好ましくは０．０８ｍｍ〜０．１２ｍｍであるが、これに限定されるものでは無い。

ガラス板トレイ１は、ある程度の可撓性を有しているので、ガラス板トレイ１を積重した状態で包装して減圧密封した時に、補強用リブ５の上端面が、上側のガラス板トレイ１の下面１ｅの下面主領域１ｇと接触する。また、位置決め部４の上端面も、上側のガラス板トレイ１の下面１ｅの下面主領域１ｇと接触する。

以上のように構成された本実施形態のガラス板トレイ１では、以下の効果を享受できる。

補強用リブ５が設けられているので、搬送の際に、ガラス板トレイ１が撓みにくくなり、ガラス板２に接触することを抑制できる。これにより、ガラス板２の搬送の際にガラス板２に汚れが付着したり、傷が生じたりすることを抑制できる。

また、補強用リブ５は、収容された各ガラス板２に対して非接触なので、補強用リブ５とガラス板２が接触して発塵することを抑制できる。これにより、ガラス板２の搬送の際に発塵に起因する汚れがガラス板２に付着することを抑制できる。

また、補強用リブ５は、平面視で各ガラス板２を囲む領域に設けられている。換言すれば、補強用リブ５は、各ガラス板２の下側には設けられていない。従って、各ガラス板２の下側のガラス板トレイ１の部位が、ガラス板２の側に向かって撓んだ場合でも、ガラス板２の下面に接触することを抑制できる。これによっても、ガラス板２の搬送の際にガラス板２に汚れが付着したり、傷が生じたりすることを抑制できる。

次に、図７〜１１を参照しつつ、第２実施形態に係るガラス板トレイ１について説明する。ここでは、第１実施形態と異なる点について主に説明し、同一の構成については同一の符号を付し、説明を省略する。

本実施形態では、ガラス板トレイ１の上面主領域１ｄに、縦３列×横５列で１５枚のガラス板２が、長辺を縦方向とした状態で配置可能になっている。

本実施形態では、横方向に配列されているガラス板２の間で、平面視で長辺の端面に当接可能な位置決め部４ａが共用されている。つまり、１つの位置決め部４ａが２枚のガラス板２に当接可能になっている。そして、この位置決め部４ａは、円柱形状である。この円柱形状の位置決め部４ａの高さは、略直方体形状の位置決め部４の高さと同一である。なお、この位置決め部４ａの上面と側面の間も丸められている。

補強用リブ５は、横方向に配列されたガラス板２の間では、ガラス板２の長辺に沿って１列配列されている。各ガラス板２の長辺に沿って配列された補強用リブ５は、各ガラス板２の短辺に沿って配列されたものに比較して、平面視で寸法が一回り小さいものとなっている。補強用リブ５の高さは全て同じである。

本発明は、上記実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲で様々な変形が可能である。例えば、上記実施形態では、ガラス板トレイに収容されるガラス板は、長方形状であったが、正方形状でもよく、多角形状、円形状等であってもよい。

１ ガラス板トレイ
１ｂ 上面
１ｅ 下面
２ ガラス板
３ 載置部
４，４ａ 位置決め部
５ 補強用リブ
６ 当接部
Ｇ 隙間

Claims (8)

1. 複数のガラス板を平置き状態で収容可能で、上下方向に積重可能なガラス板トレイであって、
   収容された各ガラス板の周縁部が載置される載置部と、該載置部に載置された各ガラス板を水平方向に位置決めする位置決め部と、補強用リブとを有し、
   前記補強用リブが、収容された各ガラス板に対して非接触となるように平面視で各ガラス板を囲む領域に設けられていることを特徴とするガラス板トレイ。
2. 前記補強用リブが、間隔を置いて複数設けられていることを特徴とする請求項１に記載のガラス板トレイ。
3. 前記ガラス板トレイを大気圧下で積重した時に、前記補強用リブの上端面が、上側の前記ガラス板トレイの下面と隙間を介して対向することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板トレイ。
4. 前記ガラス板トレイを積重した状態で減圧した時に、前記補強用リブの前記上端面が、上側の前記ガラス板トレイの前記下面と接触可能であることを特徴とする請求項３に記載のガラス板トレイ。
5. 前記位置決め部の高さが、前記補強用リブの高さと同一であることを特徴とする請求項４に記載のガラス板トレイ。
6. 前記ガラス板が長方形状又は正方形状であり、前記補強用リブは、少なくとも各ガラス板の対向する二辺に沿って配列されていることを特徴とする請求項２に記載のガラス板トレイ。
7. 前記補強用リブは、平面視で、配列方向に沿った方向の寸法が配列方向に直角な方向の寸法より大きいことを特徴とする請求項６に記載のガラス板トレイ。
8. 前記ガラス板が長方形状であり、前記補強用リブは、各ガラス板の長辺に沿った方向における該長辺の中央位置とその両側の位置に設けられたことを特徴とする請求項６又は７に記載のガラス板トレイ。

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