JP2016069136A - 積載装置 - Google Patents

Abstract

【課題】積載トレイにおいて１枚目のシートの搬送を滞りなく行いながらも、２枚目以降では積載されたシートを所定位置で整然と保持することが可能な積載装置を提供する。
【解決手段】積載トレイ１６にシートＳが存在する場合は、所定の位置から移動しないような保持力をシートＳに作用させる。一方、積載トレイ１６にシートＳが存在しない場合は、保持力が積載トレイ１６上を搬送されるシートＳに作用しないように、積載トレイの通紙面を切り替える。
【選択図】図１９

Description

本発明は、排出されたシートを積載する積載装置に関する。

大型のインクジェットプリンタのように、大判のシートを成果物として排出する装置では、成果物はバスケットのような容器に収容されることがある。しかしながら、このようなバスケットに複数枚のシートを連続排出すると、新たなシートが排出されるたびにこれら成果物が互いにぶつかり合い、傷や折れなどが生じるおそれがある。また、ロール状に保持された連続シートに画像をプリントした後、連続シートを画像に合わせてカットする構成では、カットされたシートに巻き癖（カール）が残っており、バスケット内に多数枚を積載収容することが困難であった。よって近年では、大判のシートを扱う装置に対し排出後のシートを整然と積載するための積載装置（スタッカ）が提供されている。

シートが大判の場合、多くの積載装置ではシート先端が積載トレイからはみ出し、垂れ下がった状態で保持されるが、垂れ下がった領域の自重によってシートが滑り落ちることが懸念される。これに対し、例えば特許文献１には、積載トレイの先端に摩擦面を配備した構成が開示されている。特許文献１のような構成を採用すれば、積載されるシートの量が増えるほど、その自重によって最下位にあるシートと摩擦面との間の摩擦力は強まり、積載シートが積載トレイから滑り落ちるのを防止することが出来る。

特開平１０−３３００１５号公報

しかしながら、特許文献１で開示されるような摩擦面は、既に積載されているシートを滑り落とさないようするためには有効であるが、空の積載トレイに最初のシートが搬送されて来る場合には、その進行を妨げてしまうおそれがある。特に、ロール状に保持されていたときの巻き癖が残るシートでは、その先端が摩擦面に接触することで更なるカール形成が促され、正常な搬送を行うことが出来なくなってしまう場合がある。

本発明はこのような問題点を解決するためになされたものである。よってその目的とするところは、積載トレイにおいて１枚目のシートの搬送を滞りなく行いながらも、２枚目以降では積載されたシートを所定位置で整然と保持することが可能な積載装置を提供することである。

そのために本発明は、シートが傾斜した状態でトレイに支持され且つシートの一部が前記トレイから垂れ下がった状態で載置される積載装置であって、前記トレイにシートがすでに載置されている場合は、載置されているシートが落下しないように保持力を作用させ、前記トレイからシートが載置されていない場合は、前記保持力がシートに対し作用しないように切り替える切り替え手段を備えることを特徴とする。

本発明の積載装置によれば、トレイにシートが載置されていない状態におけるスムーズなシート搬送と、トレイにすでにシートが載置されている状態におけるシートの安定した保持を両立することが出来る。

プリンタとこれに接続するスタッカの断面図 搬送ユニットの構成を説明するための断面図 クランプガイドの退避状態を示す図 搬送ローラおよびクランプガイドの駆動構成を説明するための斜視図 小サイズの積載シートが積載されている場合の突出状態を示す上面図 積載シートが積載されていない場合の突出状態を示す断面図 スタッカの制御ブロック図 電源オン時にコントローラが実行する工程を説明するためのフローチャート 図８の各工程におけるシート搬送および積載状態を示す図 使用環境とシートの種類の組み合わせと、第１の所定時間の関係を示す図 トレイユニットの断面図 トレイユニットの上面図 トレイユニットの下流端部近傍の拡大断面図 本発明の実施形態に対する比較例を示す図 上ガイドの下流端部が必要以上に上流にある場合の搬送弊害を説明する図 上ガイドに対するシート先端の接触角を示す図 最小のカール直径をシートの種類ごとに示す図 曲面の形状を詳しく説明するための拡大図 摩擦部材およびトレイ回動部の詳細を説明するための拡大図 第２の実施形態におけるトレイ回動部の構成図 トレイ回動部の位置制御を説明するためのブロック図とフローチャート

図１は、インクジェットプリンタ（以下、「プリンタ」と呼ぶ）１００とそれに接続するスタッカ１０１（シート積載装置）の断面図である。プリンタ１００において、ロール状に保持されたロールシート１の外周より連続シートＳが引き出され、Ｙ方向に向けて搬送される。そして、プリントヘッド５によって所定の画像がプリントされた後、カッタ８によって画像のサイズに応じた位置で切断され、排出ガイド９から排出される。プリンタ１００より排出されたカットシートＳは、スタッカ１０１に搬入され、傾斜をもったトレイユニット１０３に載置される。トレイユニット１０３に搬送されてくるシートは傾斜面に沿って重力方向の上方に上り頂点を過ぎたら下方に垂れ下がって保持される。この状態でインクの乾燥がなされる。連続プリントにより連続してスタッカに搬送されてきたカットシートＳは、すでに排出されたシートの上に複数枚積載されていく。

なお、本発明のスタッカ（積載装置）はインクジェットプリンタとの組み合わせには限定されず、他のプリント方式のプリンタとの組み合わせであってもよい。また、プリンタに限らず画像読取装置やその他のシート処理装置から排出されるシートを積載する用途のスタッカとしても用いることができる。

以下、搬送経路の構成をより詳しく説明する。ロールシート１から供給されたシートＳは、プリンタ搬送ローラ３およびプリンタピンチローラ４によって挟持されながら、プラテン６上に搬送される。プラテン６は、画像データに従ってインクを吐出するプリントヘッド５に対向する位置に配備され、プリント中のシートＳをその下方から支持している。プラテン６には、不図示のダクトや吸引ファンと連通した吸引口が形成されており、搬送中のシートＳを背後から吸引して、その平滑性を保っている。インクジェット方式のプリントヘッド５によるプリント動作が進み１ページ分の画像がプリントされると、カッタ８が画像の後端位置に合わせてシートＳを切断する。

シートＳの先端は、プリンタ１００の排出ガイド９から排出されると、搬送ユニット１０２を介してスタッカ１０１に搬入される。搬送ユニット１０２内に配備された搬送ローラ１２は、排出ガイド９から排出されたシートＳの先端がスタッカ１０１に備えられたシート検知センサ２２で検出した時点で駆動され、ピンチローラ１３とともにシートＳを挟持し、トレイユニット１０３に搬送する。切断後のシートＳのサイズが十分に大きい場合、当該シートは積載トレイ１６の端部からその先端が垂れ下がった状態で保持される。

なお、プリンタ１００には、搭載されているロールシート１の幅サイズ入力、オンライン／オフラインの切り替え、コマンド入力などをユーザが行うための操作部が備えられている。

図２は、搬送ユニット１０２の構成を説明するための断面図である。搬送ユニット１０２は、スタッカ１０１において、シート搬送の最も上流に配置された搬送機構である。プリンタ１００の排出ガイド９より排出されたシートＳは、ジョイント部１０と上ガイド１１の間に挿入され、ジョイント部１０に支持されながら、また上ガイド１１によってそのカールが抑えられながら、両者の間を進行する。

搬送下ガイド２０および搬送上ガイド２１は、ジョイント部１０と上ガイド１１の間に到達したシートＳを、更に搬送ローラ１２とピンチローラ１３のニップ部に案内するためのガイドである。搬送上ガイド２１には、ピンチローラ１３が回転可能に取り付けられており、不図示の付勢手段によって搬送ローラ１２に向けて付勢されている。また、搬送上ガイド２１には、排出ローラ１５を支持する排出ローラホルダ２９が回動可能に取り付けられている。一方、搬送下ガイド２０の途中には、シートＳの先端や後端を検出するためのシート検知センサ２２が設けられている。

搬送ローラ１２とピンチローラ１３のニップ部から抜けたシートＳは、トレイユニット１０３の上ガイド１７と積載トレイ１６の間を進行し、最終的に積載トレイ１６上に積載シートＳａとして保持される。上ガイド１７および積載トレイ１６は、水平方向（Ｙ方向）に対して傾きを有しており、積載トレイ１６の上流側端部は搬送ローラ１２とピンチローラ１３のニップ部よりも重力方向（Ｚ方向）にＨだけ低い位置に配置されている。積載トレイ１６の上流側先端には、搬送ローラ１２に対して串歯状に当接する付き当て部１６ｄが形成されており、積載シートＳａが積載トレイ１６から滑り落ちるのを防いでいる。

上記ニップ部と積載トレイ１６を接続したり離間したりすることが可能なクランプガイド１４（可動ガイド）が設けられている。クランプガイド１４は、外部からの圧力に応じて多少撓む平板で形成されており、後述する移動手段によって図のＹ方向に進行したり後退したり出来るようになっている。本明細書では、クランプガイド１４が最も後退した状態を退避状態、Ｙ方向に進行した状態を突出状態と称する。図２ではクランプガイド１４がＹ方向に進行した突出状態を示している。

クランプガイド１４の先端には回転体であるコロ２４が取り付けられており、コロ２４は積載トレイ１６または積載シートＳａに接触しながら従動回転してＹ方向に進行する。図２に示す突出状態において、コロ２４は積載トレイ１６に積載される最上位のシートＳに当接している。このようなコロ２４を配設することにより、積載シートＳａを傷つけることなくこれがＹ方向へずれるのを抑えることができる。

突出状態において、排出ローラ１５はクランプガイド１４の上面に接触し、クランプガイド１４の抗力によって排出ローラホルダ２９と供に持ち上げられている。このような状態で新たなシートＳが排出されて来ると、シートＳはクランプガイド１４に案内されながら排出ローラ１５の回転に伴ってＹ方向に搬送され、積載トレイ１６の最上位シートとして積載される。この際、新たに排出されて来るシートＳが図２のように多少カールしていても、排出ローラ１５が自重によってこれを押さえるので、搬送中のシートはその平滑性を維持することが出来る。また、段差Ｈはクランプガイド１４によって塞がれているので、排出ローラ１５から開放された先端が段差Ｈに入り込んで紙詰まりなどを招致することもない。さらに、積載トレイ１６上にある積載シートＳａの浮きについてもクランプガイド１４によって抑えられているので、新たに排出されるシートＳの先端が積載シートＳａに引っ掛かったり積載シートＳａの中腹に突き当たってこれを押し出したりすることもない。

図３は、クランプガイド１４が図２の突出状態から−Ｙ方向に移動した退避状態を示す図である。退避状態において、クランプガイド１４は、搬送下ガイド２０の内側に収納され、コロ２４は搬送ローラ１２の外径内に収まった位置に配置されている。このため、排出ローラ１５は自重により搬送ローラ１２に接触する位置にある。また、搬送ローラ１２のニップ部と積載トレイ１６の間の段差Ｈは露出する。新たに排出されるシートＳの先端が未だシート検知センサ２２に到達していないタイミングにおいて、このような退避状態を維持する。また、新たに排出されるシートＳの後端が搬送ローラ１２とピンチローラ１３のニップ部から離れるタイミングにおいても、この退避状態が実現されているようにする。シートＳの後端がニップ部から離れるタイミングにおいて退避状態が実現されていれば、シートＳの後端は上記段差を落下し、その後端を既に積載トレイ１６上にある積載シートＳａの後端と揃えることが出来る。

図４は、搬送ローラ１２およびクランプガイド１４の駆動構成を説明するための斜視図である。搬送ローラ１２およびクランプガイド１４は搬送方向（Ｙ方向）と交差するＸ方向に沿って複数ずつ交互に配置されている。

搬送ローラ１２のそれぞれは、共通するトルクリミッタ付きギア３１を介して搬送ローラモータ２３により回転可能に連結されている。搬送ローラモータ２３は、シート検知センサ２２がシートＳの先端を検出した時点で駆動され、搬送ローラ１２の回転が開始されるようになっている。シートＳがプリンタ搬送ローラ３とスタッカ１０１内の搬送ローラ１２の両方で搬送されている場合、これら２つの搬送ローラの搬送速度は等しくなるように制御されている。そして、例えば搬送の途中でプリンタ搬送ローラ３が搬送動作を停止した場合、リミット値に達したトルクリミッタ付きギア３１はシートＳ上で滑り出し、搬送ローラ１２の回転を停止させるようになっている。一方、シートＳがカットされ、スタッカ１０１側のシートＳがスタッカ１０１内の搬送ローラ１２のみで搬送される場合、搬送ローラ１２による搬送速度は、スタッカ１０１側で独立に制御することが出来るようになる。

クランプガイド１４のそれぞれはホルダ２５に保持され、これら複数のホルダ２５は、共通するクランプガイド軸３０を介してクランプガイドモータ２８に連結されている。そして、クランプガイドモータ２８の駆動力によってギア２６が順回転または逆回転し、ギア２６に噛み合わされたレール３２を介して、クランプガイド１４がＹ方向へ進行したり後退したりする。ホルダ２５それぞれのギア２６には、トルクリミッタ２７が取り付けられており、クランプガイドモータ２８による進行や後退の程度は、トルクリミッタ２７によってクランプガイド１４ごとに調整される。

具体的に説明すると、クランプガイドモータ２８がクランプガイド１４を進行させるように回転したとき、それぞれのコロ２４が積載トレイ１６または積載シートＳａに接触し、ある程度の抗力を受けた時点でトルクリミッタ２７が作動し、停止する。つまり、Ｘ方向に配列する複数のクランプガイド１４は、それぞれの位置の積載シートの厚みに応じて、進行の程度が調整される。

図５は、比較的小サイズの積載シートＳａが積載トレイ１６に既に積載されている場合において、クランプガイド１４を退避状態から突出状態に移行させた場合の上面図である。ここでは、上ガイド１７を取り除いた状態を示している。積載シートＳａが存在する領域Ａにおいては、図２のように、コロ２４が積載シートＳａの面に当接しながら回転および進行し、クランプガイド１４自身も撓みながらＹ方向に進行する。そして、クランプガイド１４の進行は、トルクリミッタ２７がリミット値を超えた位置で停止する。トルクリミッタ２７は、積載シートＳａに対し過大な押圧力が働かないように調整されており、シートが傷つくことは無い。

一方、積載シートＳａが存在しない領域Ｂに含まれるクランプガイド１４については、図６のように、コロ２４が積載トレイ１６に直に当接した状態でトルクリミッタ２７が作動し、その進行が止まる。図２と図６を比較すると、コロ２４がより浅い位置（すなわちより早いタイミング）で当接している図２のほうが、より深い位置（すなわちより遅いタイミング）で当接している図６に比べてＹ方向への移動量が少ないことが分かる。つまり、図５に見るように、領域Ａに含まれるクランプガイド１４は、領域Ｂに含まれるクランプガイド１４に比べてＹ方向への移動量が小さい。そして、どちらの領域においても、段差Ｈはクランプガイド１４によって完全に塞がれており、新たに搬送されて来るシートＳの先端が段差Ｈに入り込むことは無い。

図７は、スタッカ１０１における制御の構成を説明するためのブロック図である。コントローラ２００は、シート検知センサ２２の検出結果などに応じて、搬送ローラモータ２３およびクランプガイドモータ２８を駆動する。既に図４でも説明したように、搬送ローラモータ２３は複数の搬送ローラ１２を回転するが、その回転は共通するトルクリミッタギア３１によって一様に制限されている。一方、クランプガイドモータ２８は複数のクランプガイド１４の進行および後退を制御するが、その移動量は個々のクランプガイド１４に備えられたトルクリミッタ２７によって個別に制限されている。

図８は、スタッカの電源オン時にコントローラ２００が実行する工程を説明するためのフローチャートである。また、図９（ａ）〜（ｆ）は、各工程におけるシートＳの搬送および積載状態を示す図である。

ステップＳ１００にて電源オンが確認されると、コントローラ２００はステップＳ１０１に進み、シート検知センサ２２がシートＳの先端を検知したか否かを判断する。シートＳの先端が検出されない場合、シートＳの先端が検出されるまで周期的にステップＳ１０１を繰り返す。図９（ａ）は、シート検知センサ２２がシートＳの先端を検知した時点の状態を示している。このタイミングにおいてクランプガイド１４は退避状態にあり、排出ローラ１５は自重で下がり搬送ローラ１２と接している。

ステップＳ１０１でシートＳの先端が検出されると、コントローラ２００はステップＳ１０２に進み、搬送ローラ１２およびクランプガイドモータ２８を駆動する。図９（ｂ）は、これらモータ駆動中のシートＳの搬送状態を示している。搬送ローラ１２は反時計回りに回転し、クランプガイド１４はＹ方向に進行し排出ローラ１５を持ち上げて突出状態となる。先端が検出されたシートＳは、その後搬送ローラ１２とピンチローラ１３にニップされながらクランプガイド１４に沿ってＹ方向に搬送される。

ステップＳ１０３において、コントローラ２００はシート検知センサ２２がシートＳの後端を検知したか否かを判断する。シートＳの後端が検出されない場合、コントローラ２００はステップＳ１０２に戻り、搬送ローラモータ２３およびクランプガイドモータ２８の駆動を継続する。ステップＳ１０３でシートＳの後端が検出されると、コントローラ２００はステップＳ１０４に進む。図９（ｃ）は、シート検知センサ２２がシートＳの後端を検知した時点の状態を示している。

ステップＳ１０４において、コントローラ２００はシートＳの後端を検知した時点から第１の所定時間が経過したか否かを判断する。第１の所定時間が経過していないと判断した場合は、搬送ローラモータ２３およびクランプガイドモータ２８の駆動を継続する。ステップＳ１０４で第１の所定時間が経過したと判断した場合、コントローラ２００はステップＳ１０５に進み、搬送ローラモータ２３の駆動は維持したまま、クランプガイドモータ２８を逆回転してクランプガイド１４の−Ｙ方向への退避を開始する。図９（ｄ）はクランプガイド１４が−Ｙ方向に移動している途中、同図（ｅ）は−Ｙ方向への退避が完了した退避状態を示している。

シートＳの後端が搬送ローラ１２とピンチローラ１３のニップ部から排出されるタイミングにおいて、クランプガイド１４は完全に退避状態に戻っている。よって、排出ローラ１５は回転中の搬送ローラ１２に接してニップ部を形成しており、排出されたシートＳ後端が退避中のクランプガイド１４に接触して−Ｙ方向に引き戻されたり、搬送ローラ１２に接触して傷や折れが発生したりすることは無い。また、排出ローラ１５と搬送ローラ１２のニップ部と積載トレイ１６の間の段差Ｈは完全に露出しており、シートＳの後端は積載トレイ１６の規定位置に落下する。このように、シートＳの搬送中はクランプガイド１４をなるべく突出状態としておきながら、シートＳの後端が上記ニップ部から排出されるタイミングでは完全に退避状態に戻っているように、第１の所定時間は設定されている。

続くステップＳ１０６にて、コントローラ２００は、シートＳの後端を検知した時点から第２の所定時間が経過したか否かを判断し、第２の所定時間が経過したと判断されるまで搬送ローラモータ２３の駆動を継続する。ここで、第２の所定時間とは、第１の所定時間よりも大きな値であって、シートＳの後端がシート検知センサ２２を通過してから積載トレイ１６に落下するのに十分な時間である。図９（ｆ）は、シートＳの後端が積載トレイ１６に落下した直後の状態を示している。ステップＳ１０６で第２の所定時間が経過したと判断した場合、コントローラ２００はステップＳ１０７に進み、搬送ローラモータ２３の駆動を停止する。そして、再びステップＳ１０１に戻り、次のシートＳの先端が通過するのを待つ。

以下、第１の所定時間の設定方法について説明する。既に説明したように、第１の所定時間とは、クランプガイド１４の突出状態をなるべく維持しながらも、シートＳの後端がニップ部から排出される時にはクランプガイド１４が退避状態に戻っているようにクランプガイド１４の後退を開始するための時間である。シートＳの搬送中になるべく突出状態を維持することは、新たに排出されるシートＳの摩擦力が積載シートＳａに作用する時間や距離をなるべく短くして重送を防ぐためである。

しかし、このような重送の起き易さはスタッカ１０１の使用環境やシートＳのシート種類によって変化する。また、多少重送しても、使用環境やシート種類によっては、シートの排出が完了した時点で積載トレイ１６の傾きにより積載シートＳａの後端部が整列され、積載性に影響が現れない場合もある。すなわち、重送が起き易い場合はクランプガイド１４の後退を開始するタイミングはなるべく遅い方が良いが、然程重送が問題にならない場合には、搬送速度の誤差などに配慮して、クランプガイド１４の後退は余裕を持って早目に開始することが好ましい。このため、本実施形態では、第１の所定時間をスタッカの使用環境やシートの種類によって異ならせることとする。

図１０は、使用環境とシート種類の組み合わせと、これに対応する第１の所定時間の関係を示す図である。例えば、低温低湿の使用環境では他の環境に比べてシートの剛性および摩擦力が強くなり重送が起き易い。よって、低温低湿の環境ではクランプガイド１４の突出状態がなるべく長時間維持されるように、いずれの種類のシートについても他の環境に比べて待機時間すなわち第１の所定時間を長く設定している（Ｘ＜Ｗ、Ｚ＜Ｙ）。

このような待機時間すなわち第１の所定時間は、使用するクランプガイド１４の退避速度と退避距離から算出することが出来る。ここで、クランプガイド１４の退避速度をＶｃ、積載トレイ１６に積載シートＳａが存在しない場合すなわちクランプガイド１４が最も突出した場合の退避距離をＬｍａｘとすると、退避のために要する時間Ｔｃは、
Ｔｃ＝Ｌｍａｘ／Ｖｃ
となる。また、シート検知センサ２２から搬送ローラ１２のニップ部までの距離をＬｓ、搬送ローラ１２がシートを搬送する速度をＶｓ、第１の所定時間をＴｗとすると、クランプガイド１４の後退を開始してからシートＳがニップ部を離れるまでの時間Ｔｓは、
Ｔｓ＝Ｌｓ／Ｖｓ−Ｔｗ
と表すことが出来る。そして、クランプガイド１４の後退が、シートＳがニップ部を離れる以前に完了しておくようにするためには、
Ｔｃ＜Ｔｓ
すなわち、
Ｌｍａｘ／Ｖｃ＜Ｌｓ／Ｖｓ−Ｔｗ ・・・（式１）
であることが要される。ここで、搬送ローラ１２がシートを搬送する速度Ｖｓについては、使用環境やシート種類によって変化することが想定される。このような搬送速度Ｖｓの誤差も鑑みて、いずれの条件であっても（式１）を満たすように、各条件に応じた適切なＴｗを予め用意しておく。

ところで、シートＳの搬送中になるべく突出状態を維持するためには、クランプガイド１４の退避速度を速めることも有効である。よって、クランプガイドモータ２８やトルクリミッタ２７など、クランプガイド１４の移動に関わる機構の耐久性に問題が生じない程度に、クランプガイド１４の移動速度Ｖｃを調整するものとする。これにより、例えば摩擦力が大きく重送が起き易い場合でも、クランプガイド１４の移動速度Ｖｃを大きくすることにより、突出状態をより長時間にわたって維持することが出来るようになる。

また、別の方法として、シートＳの搬送速度を遅くすることも有効である。スタッカ１０１におけるシートＳの搬送速度は、搬送中のシートＳがプリンタ１００のカッタ８によって切断されるまでは、プリンタ搬送ローラ３と同調する必要があるが、切断された後はスタッカ独自の搬送制御を行うことが出来る。よって、搬送ローラモータ２３やトルクリミッタギア３１など、搬送ローラ１２に関わる機構の耐久性に問題が生じない程度に、搬送速度Ｖｓを調整するものとする。このような制御を行えば、例えば摩擦力が大きく重送が起き易い場合でも、シートＳの搬送速度Ｖｓを遅くすることにより、第１の所定時間Ｔｗを十分に大きな値に設定することが出来る。更に、クランプガイド１４の移動速度ＶｃとシートＳの搬送速度Ｖｓ両方の調整を行えば、第１の所定時間Ｔｗを更に大きな値に設定し、クランプガイド１４が積載シートＳａから退避するタイミングを更に遅延させることが可能となる。このように、スタッカの使用環境やシート種類に応じた適切なタイミングでクランプガイド１４の退避を開始することにより、様々な条件下においてもシートの排出および積載を安定して行うことが可能となる。

次に、トレイユニット１０３の概略について説明する。図１１は、トレイユニット１０３の概略断面図である。ここでは、既に説明した搬送ユニット１０２の一部も示している。図１１に見るように、クランプガイド１４のそれぞれには積載トレイ１６が搬送方向に接続しており、更に積載トレイ１６のそれぞれにはＺ方向上方から上ガイド１７が対向して配備されている。クランプガイド１４、積載トレイ１６および上ガイド１７らなるこのような単位ユニットは、Ｘ方向（図面垂直方向）に約２５ｍｍの幅を有するものとする。

図１２はトレイユニット１０３の上面図である。クランプガイド１４、積載トレイ１６および上ガイド１７らなる単位ユニットの複数がＸ方向に並列配置されることにより、Ａ０サイズ以上の通紙領域幅を有するトレイユニット１０３が構成されている。このような梯子状の構成とすれば、全面を板状で構成するよりもトレイユニットを安価に提供することが出来る。個々の積載トレイ１６において、その端部近傍の曲面１６ｃの先端には、振動等が起きてもシートＳが滑り落ちるのを防ぐための摩擦部材１９が取り付けられている。また、このような摩擦部材１９および曲面１６ｃをＸ方向の両側から囲うように、個々の積載トレイ１６の先端近傍には、トレイ回動部４８が取り付けられている。トレイ回動部４８の詳細については後に詳しく説明する。

トレイユニット１０３では、シートＳがＡ系またはＢ系の定型サイズであれば、その片側の端部を図の基準端に位置決めした状態において、もう片側の端部がいずれかの単位ユニットに支持されるようになっている。すなわち、複数の単位ユニットは、定型サイズの幅に応じた間隔でＸ方向に位置決めされている。こうすることで、基準端と反対側のシートＳ端部が単位ユニットと単位ユニットの間に垂れ下がるのを防止し、安定した搬送を促すことが出来る。

複数の積載トレイ１６は、搬送方向の上流側においてはＸ方向に延びる棒状のトレイ上流フレーム４２によって、下流側においてはＸＹ方向に延在する曲面形状のトレイ下流フレーム４３によって、互いに連結されている。一方、複数の上ガイド１７は、上ガイドフレーム４１によってその周囲が連結され、更に搬送方向の上流側においては上ガイド回転軸４０によって連結されている。更に、上ガイドフレーム４１の下流端近傍の両側には、対向する積載トレイ１６の両側に当接し積載トレイ１６との距離を一定に保つためストッパ４４が取り付けられている。ユーザは、ストッパ４４を取手として用いることにより、上ガイドフレーム４１に固定された複数の上ガイド１７を、上ガイド回転軸４０を中心に回動させて積載トレイ１６上にある積載シートＳａを取り出すことができる。

再度図１１を参照する。積載トレイ１６は水平方向に対し所定の角度θを有する略直線の傾斜面１６ａと、当該傾斜面に連続し所定の曲率を有する曲面１６ｃとを有している。排出されるシートＳは、傾斜面１６ａの傾斜を上昇するように進行し、曲面１６ｃへと向かう。そして、シートＳのサイズが十分に大きな場合、シート先端は曲面１６ｃからはみ出して垂れ下がり、その途中が曲面１６ｃに支持された状態で図のように保持される。曲面１６ｃの終端の端部近傍には、振動等が起きてもシートＳが滑り落ちるのを防ぐための摩擦部材１９が取り付けられている。また、トレイ下流フレーム４３の背面には、スタッカ１０１を移動させるときに利用する持ち手４３ａが取り付けられている。

Ｘ方向に配列する複数の傾斜面１６ａは、その上流側端部が既に説明したトレイ上流フレーム４２によって連結され、支持されている。一方、複数の曲面１６ｃは、ほぼその全域が、曲面１６ｃと同等の曲率を有するトレイ下流フレーム４３によって支持されている。トレイ下流フレーム４３がＸＹ方向に延在することにより、Ｘ方向に配列する曲面１６ｃ間の隙間は埋められ、定型サイズ以外のシートＳが搬送されてきた場合も、その先端は必ず曲面１６ｃまたはトレイ下流フレーム４３に支持されるようになっている。このように、排出されるシートＳのサイズに関わらず、傷や折れが発生するリスクを十分に抑制することが出来る。

なお、本実施形態において、傾斜面１６ａおよび曲面１６ｃを合わせた搬送距離は約６２０ｍｍ、傾斜面１６ａの傾きθは３０°とする。これにより、Ａ０定型サイズ（長さ１１８９ｍｍ）のような大型のシートであっても、すべり落とすことなくトレイユニット１０３に積載保持することが出来る。

上ガイド１７は、積載トレイ１６の傾斜面１６ａに所定の間隔をもって対向するよう配備され、複数のガイドローラ１８が延在方向に等間隔に配置されている。個々のガイドローラ１８は、シートＳに直接触れて従動回転するローラ部回転体であるローラ部１８ｂと、これを支持するアーム１８ａを有している。アーム１８ａは、その一端が上ガイド１７に取り付けられた状態で回動可能になっている。アーム１８ａの回動中心はローラ部１８ｂよりも上流側である。このように、上ガイド１７には、シートで押されるとアームが回動して退避する従動回転体がシート搬送方向に沿って複数並べられて設けられた構成を備えている。これにより、シートの積載枚数が増えて最上位のシートの上ガイド１７との間隔が小さくなっても、搬送されるシートに押されて従動回転体が逃げるので紙詰まりが起きにくく、スムーズなシート積載がなされる。

上ガイド１７本体の上ガイド通紙面１７ａと、これに対向する積載トレイ１６の傾斜面１６ａとは、ストッパ４４によって一定の通紙面間隔Ｌｔ０が維持されている。上ガイド１７は、シートＳのカールを抑えながらその搬送を促し、所定の姿勢で積載できるように作用する。このため、通紙面間隔Ｌｔ０は、搬送されてきたシートＳの先端が積載トレイ１６と上ガイド１７の間で丸まってしまわない程度、すなわちカールしたシートＳが持ちうる最小の曲率半径よりも小さい距離に抑えられていることが望まれる。ここで、シートＳが図１で説明したようにロール状に保持されている場合、カールしたシートＳが持ちうる最小の曲率半径はロール芯の半径とみなすことが出来る。よって、通紙面間隔Ｌｔ０はロールシート１のロール芯の半径以下に設定するのが好ましい。本実施形態では、ロール芯の外周直径が５８．８ｍｍであるロールシート１を用いるものとし、通紙面間隔Ｌｔ０を２０ｍｍとしている。

一方、ガイドローラ１８は、ローラ部１８ｂの自重により鉛直下方（Ｚ方向）に回動しようとするが、不図示のストッパにより所定位置以上の回動は阻止されている。これにより、搬送の無い状態において、ガイドローラ１８は図１１に示す姿勢を保ち、ローラ部１８ｂと傾斜面１６ａとの隙間距離Ｌｔ１（＜Ｌｔ０）は一定に保たれている。そして、搬送されるシートＳの曲面がローラ部１８ｂに接触した場合に、ガイドローラ１８はシート曲面の凹凸に伴って図の位置以上の範囲で上下に回動するようになっている。

隙間距離Ｌｔ１は、積載数が最大の場合であっても最上位の積載シートＳａにローラ部１８が接しないような高さであることが好ましい。本実施形態では、シートＳの厚みを０．１ｍｍ、積載数の最大値を１００とし、隙間距離Ｌｔ１を０．１×１００＝１０ｍｍ以上の値に調整している。

図１３は、トレイユニット１０３の下流端部近傍の拡大断面図である。ここでは、説明のため、トレイ回動部４８が取り外された状態を示している。上ガイド１７の下流端部１７ｂは、積載トレイ１６の傾斜面１６ａの途中、すなわち傾斜面１６ａと曲面１６ｃの境界（変曲点１６ｂ）よりも搬送方向の上流側に位置している。このように、曲率を持ってシートＳを支持する曲面よりも手前で、上ガイド１７による抑制からシートＳを開放するようにしている。

図１４（ａ）および（ｂ）は、本実施形態の構成を採用せず、曲面の最端部まで上ガイドを曲面とほぼ平行に配置した場合の比較例を示す図である。ここでは、シートＳとして写真等の高濃度印刷物が搬送されてきた場合を示している。写真等の高濃度印刷物を搬送する場合、シートＳはトタン状に波打ちながら、図１４（ａ）に見るように、傾斜面を通過してもその搬送方向を変えずに直進する。そして、同図（ｂ）に見るように、その先端が上ガイド１７の通紙面に突き当たると、シートが傷ついてしまったり紙詰まりが生じてしまったりする。また、上ガイド１７から突出するガイドローラ１８に突き当たった場合は、ガイドローラ１８との接触によって傷付く恐れもある。このような理由から、上ガイド１７の下流端部１７ｂは、曲面よりも手前に配置されることが好ましい。

但し、上ガイド１７の下流端部１７ｂがあまりに上流側にあると、上ガイドの１７の機能が及ばない領域で搬送弊害が生じる場合がある。図１５（ａ）および（ｂ）は、上ガイド１７の下流端部１７ｂが必要以上に上流にある場合の搬送弊害を説明する図である。直進搬送される傾斜面１６ａ上において、カールを有するシートＳが上ガイド１７の押さえから開放されると、シートＳの先端にはカールが発生し始める（図１５（ａ））。そして、シートＳの先端の傾斜面１６ａに対する接触角αが９０°を超えると、図１５（ｂ）のようにシートＳは丸まり、その先端は搬送と逆方向に進行してしまう。

このため、本実施形態では、図１４（ａ）および（ｂ）で示したシートＳ先端の突き当たりや、図１５（ａ）および（ｂ）で示したシートの丸まりのどちらもが生じない程度に、上ガイド１７の下流端部１７ｂの位置ひいては上ガイド１７の長さを調整する。そのための条件を以下に説明する。

再度図１３を参照する。上ガイド１７から開放されたシートＳの先端が、傾斜面１６ａに対して９０°以上の接触角を持たないようにするためには、シートの進行に伴って増大する接触角αが９０°になる以前に、図１６（ａ）のようにシートＳの先端が変曲点１６ｂを越えていればよい。このようにすれば、そのまま搬送が進行しても、図１５（ｂ）のようにシート先端が丸まることはなく、図１６（ｂ）のように曲面１６ｃに案内されながら適切な方向に進行して行くことができる。そして、このような条件を満たすためには、シートＳが持ちうる最小の曲率半径をＲとしたとき、上ガイド１７の端部１７ｂと変曲点１６ｂとの距離Ｌｔ２が２Ｒ未満（Ｌｔ２＜２Ｒ）であることが要される。

図１７は、最小のカール直径（２Ｒ）をシートの種類ごとに示した図である。種類によるばらつきはあるが、その平均はプリンタ１００が保持するロールシート１におけるロール芯の外周直径の約１．２倍であることが確認された。本実施形態では、ロール芯の外周直径が５８．８ｍｍであるロールシート１を用いるものとし、その１．２倍の７０．６ｍｍを想定される最小のカール直径２Ｒとして、上ガイド１７の後端位置１７ｂを位置決めしている。具体的には、上ガイド１７の端部１７ｂと変曲点１６ｂとの距離Ｌｔ２を５８ｍｍ（＜７０．６ｍｍ）としている。これにより、カールを有するシートが搬送された場合であっても、シート先端が丸まることなく曲面１６ｃから垂れ下がり、シート搬送および積層を正常に行うことが出来る。

図１８は、曲面１６ｃの形状を詳しく説明するための拡大図である。ここでは、説明のため、トレイ回動部４８が取り外された状態を示している。垂れ下がるシートＳは、曲面の曲面で支持されるので、シートＳ背面に局所的な力が作用することはなく、折れ傷などは発生し難い。但し、曲面１６ｃの曲率を、曲面１６ｃ自体がシート先端のカールに巻き込まれるほど大きくしてしまうと、このような作用効果は発揮し辛くなってしまう。このため、曲面の曲率半径は想定される最小の曲率半径Ｒよりも大きく設定することが望まれる。本実施形態の曲面は、その曲率半径が３０ｍｍ（直径で６０ｍｍ）になるように形成されている。

変曲点１６ｂから終端部１６ｆまで所定の曲率で延在する曲面１６ｃにおいて、その終端部１６ｆは、曲面１６ｃのＺ方向における最上位点１６ｅを越えて延在することが好ましい。終端部１６ｆが最上位点１６ｅ よりも変曲点１６ｂに近い位置にあると、垂れ下がるシートＳの背面に終端部１６ｆの位置で局所的な力が作用し、折れ跡が生じる懸念が高まるからである。一方、曲率を有する曲面１６ｃが、垂れ下がるシートＳをその曲面で好適に支持出来るのは、曲面１６ｃの接線が鉛直になる位置１６ｇまでである。この位置を越えて曲面１６ｃを延在させても、曲面１６ｃは垂直に垂れ下がるシートを支持することは出来ない。つまり、曲面１６ｃの後端１６ｆは、最大で１６ｇの位置まであれば十分である。なお、本実施形態においては、傾斜面１６ａは曲率を持たない平面としたが、曲面よりも緩やかな曲率を持つ曲面とすることも出来る。

ところで、上述したように、曲面１６ｃの端部近傍には、シートＳの滑り落ちを防ぐための摩擦部材１９が取り付けられている。この場合、積載トレイ１６にまだ１枚のシートも積載されていないとき、最初に搬送されて来るシートの搬送をその摩擦部材１９が妨害してしまう懸念がある。このため、本実施形態では、１枚目のシートが搬送される際にはシートＳの裏面に摩擦部材１９の摩擦力が作用せず、１枚目のシートが所定位置に積載された後に当該シートＳの裏面に摩擦力が作用するような構成を設けている。

図１９（ａ）および（ｂ）は、摩擦部材１９およびトレイ回動部４８の詳細を説明するための拡大図である。摩擦部材１９は、曲面１６ｃからＺ方向に突出した突起部４７の上面に貼り付けられており、ほぼ水平な面を維持している。既に図１２でも説明したが、積載トレイ１６の先端近傍には、曲面をＸ方向の両側から囲うようにトレイ回動部４８が取り付けられている。摩擦部材１９は、この例では人工皮革からなり、積載トレイ１６やトレイ回動部４８などの他の部材よりも大きな摩擦係数を持っている。

トレイ回動部４８は、中心軸４９を軸として矢印の方向に回動可能になっており、中心軸４９にはねじりコイルばね４６も取り付けられている。ねじりコイルばね４６は、その両端が、積載トレイ１６側に配置されたトレイばねかけ５１とトレイ回動部４８側に配置されたトレイ回動部ばねかけ５０によって位置決めされており、トレイ回動部４８を重力に逆らって持ち上げる方向に付勢している。

積載トレイ１６上に１枚のシートも積層されていない場合、トレイ回動部４８はねじりコイルばね４６によって図１９（ａ）に示す位置まで持ち上げられ、その先端は曲面１６ｃから離脱する。このような位置を第１位置と称し、このような状態を第１状態と称す。第１状態において、トレイ回動部４８は、突起部４７に貼り付けられた摩擦部材１９よりもＹ方向上方に位置している。このため、最初に搬送されてくるシートＳの背面は、摩擦部材１９に接触することなく曲面１６ｃを通過する。この際の通紙面は、通常の曲面１６ｃよりも大きな傾きをもつことになるが、当該傾きは、シートＳが傾斜面から無理なく接続できる程度に調整されている。

一方、最初のシートの搬送が完了し、その先端が積載トレイ１６の終端部から垂れ下がり正常な姿勢で保持されると、当該シートＳの重力がトレイ回動部４８に作用し、トレイ回動部４８はねじりコイルばね４６の付勢力に逆らって下降する。このような位置を第２位置と称し、このような状態を第２状態と称す。図１９（ｂ）は、トレイ回動部４８が第２位置にある第２状態を示している。第２位置（第２状態）において、トレイ回動部４８は、曲面１６ｃの側面まで下降し、突起部４７に貼り付けられた摩擦部材１９は露出する。このため、積載シートＳａの背面は摩擦部材１９に接触し、積載トレイ１６からの落下が防止される。なお、ユーザが積載トレイ１６上に積載されたシートを取り除くと、トレイ回動部４８は再び第１位置（第１状態）に戻る。

このように、積載トレイ１６に１枚のシートも積載されていない場合はトレイ回動部４８は第１位置（第１状態）にあり、１枚のシートが積載された時点で第２位置（第２状態）に移動するようになっている。すなわち、そのような関係が成り立つように、ねじりコイルばね４６のばね係数や突起部４７の高さが調整されている。この際、トレイ回動部４８を第２位置に移動させようとする力は、シートの自重すなわちサイズに依存している。最も使用頻度の高いＡ１サイズのシートを基準に、上記関係が成り立つようにねじりコイルばね４６のばね係数などが調整されているものとする。

以上説明したように、最初に搬送されて来るシートは搬送中に摩擦部材１９に接触することがないので、搬送中にカール形成が促されることなく、スムーズに所定位置まで搬送される。また、２枚目以降のシートが搬送される場合、１枚目のシートの背面は摩擦部材１９に接触しているので、自重または２目以降のシート搬送力によって積載シートＳａが押し出されることは無い。

この際、再度図１２を参照するに、トレイ回動部４８は積載トレイ１６のそれぞれについて配備され複数配列している。よって、比較的幅の狭いシートが積載された場合、複数のトレイ回動部４８のうち、積載シートＳａの幅に相当する領域のトレイ回動部４８のみが第２位置（第２状態）に移動し、他の領域のトレイ回動部４８は第１位置（第１状態）を維持することになる。このため、その状態で幅の広いシートが搬送されて来ても、そのシートＳの搬送中に摩擦部材１９が接触することは無い。そして更に、幅の広いシートＳが所定の位置に積載された時点で、幅の広いシートの幅内であって既に積載されている幅の狭いシートの幅外に位置するトレイ回動部４８が第２位置に移動する。つまり、既に積載されているシートのサイズや量によらず、幅方向のいずれの位置においても、滞りない搬送と積載保持を実現することが出来る。

（第２の実施形態）
以下、変形例について説明する。図２０（ａ）および（ｂ）は、本実施形態で使用するトレイ回動部４８の構成図である。トレイ回動部４８は、駆動伝導ギア５４を介してトレイ回動部駆動モータ５５に連結されており、トレイ回動部駆動モータ５５の回転に連動して、図２０（ａ）で示す第１位置（第１状態）と同図（ｂ）で示す第２位置（第２状態）が切り替えられる。トレイ回動部駆動モータ５５が駆動されていない初期状態において、トレイ回動部４８は自重によって積載トレイ１６の通紙面に載せられた状態すなわち第２位置にある。

図２１（ａ）および（ｂ）は、トレイ回動部４８の位置制御を説明するためのブロック図とフローチャートである。図２１（ａ）を参照するに、コントローラ２００は、シート検知センサ２２および積載トレイ１６に取り付けられた積載センサ６０の検出結果などに応じて、トレイ回動部駆動モータ５５を駆動する。ここで、積載センサ６０は、積載トレイ１６に搬送済みのシートが存在するか否かを検出するためのセンサである。トレイ回動部駆動モータ５５は、トレイ回動部４８を時計回り方向に回動させる。

図２１（ｂ）は、シートＳの搬送時にコントローラ２００が実行するトレイ回動部４８に係る制御工程を説明するためのフローチャートである。シート搬送が確認されると、コントローラ２００はステップＳ２０１に進み、シート検知センサ２２がシートＳの先端を検知したか否かを判断する。シートＳの先端が検出されない場合、シートＳの先端が検出されるまで周期的にステップＳ２０１を繰り返す。

シートＳの先端が検出されるとコントローラ２００はステップＳ２０２に進み、積載センサ６０の検出結果より、積載トレイ１６上に既に積載シートＳａが存在するか否かを判断する。既に積載シートが存在すると判断した場合、本処理を終了する。一方、積載シートは存在しないと判断した場合、ステップＳ２０３に進む。

ステップＳ２０３において、コントローラ２００はトレイ回動部駆動モータ５５を駆動する。これによりトレイ回動部４８は図２０（ｂ）の第２位置から時計回りに回動し、トレイ回動部４８から突出するストッパアーム５２が積載トレイ１６の側面に取り付けられたストッパ部材５３に当接することにより停止する。トレイ回動部駆動モータ５５が駆動している間、この第１位置は維持される。

続くステップＳ２０４において、コントローラ２００はシート検知センサ２２がシートＳの後端を検知したか否かを判断する。まだ検知していないと判断した場合はステップＳ２０３に戻り、トレイ回動部駆動モータ５５の駆動を継続する。ステップＳ２０３およびＳ２０４が繰り返される間は、最初のシートＳが積載トレイ上を搬送される期間である。そしてこの間、トレイ回動部４８は第１位置が維持されている。すなわち、当該最初のシートＳは、図２０（ａ）に示すように、その裏面が摩擦部材１９に接触することなく滑らかに進行することが出来る。

一方、ステップＳ２０４においてシートＳの後端を検知したと判断した場合、コントローラ２００はステップＳ２０５に進み、トレイ回動部駆動モータ５５の駆動を停止する。当該停止によりトレイ回動部４８に対する回動力は作用しなくなり、トレイ回動部４８はその自重によって、反時計回りに回動する。そして、積載トレイ１６の通紙面に当接した位置（第２位置）で停止する。以上で本処理を終了する。

以後、新たなシートの搬送が確認されるたびに本フローチャートは実行されるが、ステップＳ２０２にて、積載シートの存在が確認される限りトレイ回動部駆動モータ５５は駆動されず、トレイ回動部４８は第２状態を維持する。すなわち、最初に積載されたシートＳの裏面が摩擦部材１９に接触した状態が維持され、積載シートは積載トレイ１６上に安定して保持される。

以上説明したように、第２実施形態においても、第１実施形態と同様、最初に搬送されるシートのスムーズな搬送と積載後のシートの安定した保持を両立することが出来る。さらに、トレイ回動部４８の昇降を、トレイ回動部駆動モータ５５を用いて行っているので、第１の実施形態のようにシートのサイズに依存することなく、トレイ回動部４８の位置を確実に切り替えることが出来る。

（その他の実施形態）
以上説明した２つの実施形態では、トレイ回動部４８を回動させることによって、摩擦部材１９の露出と非露出を切り替えたが、本発明はこのような構成に限定されるものではない。摩擦部材１９を支持する突起部４７が、ばね部材や駆動モータのような何らかの機構を介して突出したり退避したり出来れば、摩擦部材１９の露出と非露出を切り替えられ、上記と同様の効果を得ることは可能である。

また以上の実施形態では、積載されているシートの保持力を高めるための手段として摩擦部材を利用したが、本発明はこのような形態に限定されるものでもない。例えば、摩擦シートのような別部材を用意しなくても、積載トレイと同じ材料でありながらその表面粗さや凹凸を他の領域よりも荒くすることによって、摩擦シートと同様の効果を発揮することもできる。このように、積載されているシートを積載トレイ上に保持しようとする力が働く構成であれば、摩擦部材以外にもさまざまな機構を採用することが出来る。

また、積載トレイ１６の一部又は全域に吸引力発生手段を設け、最初のシートが搬送されるときには吸引力を発生させないようにし、積載シートが存在するときには吸引力を発生させて、最下位のシートの背面に吸引力を作用させるようにすることも出来る。さらに、積載トレイ１６の一部又は全域に静電気発生手段を設け、最初のシートが搬送されるときには静電気を発生させないようにし、積載シートが存在するときには静電気を発生させて、最下位のシートの背面に静電気力が作用するようにすることも出来る。いずれにしても、積載済みのシートに対し所定の位置から移動しないような力を作用させておきながら、積載済みのシートが存在しない場合には、そのような作用が搬送中のシートに及ばないようにするような切り替え構成が用意されていれば本発明の範疇である。

１６ 積載トレイ（トレイ）
１６ａ 傾斜面
１６ｃ 曲面
１９ 摩擦部材
４８ トレイ回動部
１０１ 積載装置（スタッカ）

Claims (7)

1. シートが傾斜した状態でトレイに支持され且つシートの一部が前記トレイから垂れ下がった状態で載置される積載装置であって、
   前記トレイにシートがすでに載置されている場合は、載置されているシートが落下しないように保持力を作用させ、
   前記トレイからシートが載置されていない場合は、前記保持力がシートに対し作用しないように切り替える切り替え手段を備えることを特徴とする積載装置。
2. 前記保持力は、摩擦部材がシートの背面に接触する際の摩擦力であり、
   前記切り替え手段は、前記摩擦部材がシートに接触しない第１状態とシートに接触する第２状態とに切り替えることを特徴とする、請求項１に記載の積載装置。
3. 前記切り替え手段は、シートの自重もしくは駆動力により前記第１状態と前記第２状態を切り替えるためのトレイ回動部を有することを特徴とする、請求項２に記載の積載装置。
4. 前記切り替え手段は、駆動力により前記摩擦部材を昇降させて、前記第１状態と前記第２状態を切り替えることを特徴とする、請求項２に記載の積載装置。
5. 前記保持力は、吸引力もしくは静電気力であり、
   前記切り替え手段は、前記吸引力もしくは前記静電気力を発生させる第１状態と前記吸引力もしくは前記静電気力を発生させない第２状態を切り替えることを特徴とする、請求項１に記載の積載装置。
6. インクジェットプリンタでプリントされたシートが搬送されてきて、前記トレイに複数枚積載されることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の積載装置。
7. 前記インクジェットプリンタはロールシートから引き出されたシートにプリントし、プリントしたものをカットしたシートが前記トレイに載置されることを特徴とする、請求項６に記載の積載装置。

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