JP2016068224A - 仕上げ面加工にすぐれた炭窒化チタン基サーメット製切削インサート - Google Patents
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Abstract
【課題】耐摩耗性を発揮すると同時に被加工物の寸法精度・仕上げ面粗さの維持性を示す仕上げ面加工にすぐれたTiCN基サーメット製切削インサートを提供する。
【解決手段】質量%で、WC:25〜30%、TaCおよびNbCのうちの1種または2種の合計:4〜8%、Mo2C:1〜5%、Cr3C2:0.5〜1.0%、CoおよびNiの合計:8〜14%、TiCN:45〜55%からなる配合組成を有する成形体を焼結して得られる炭窒化チタン基サーメット製切削インサートであって、CoとNiの含有量比Co/(Co+Ni)が0.6〜0.9、CoとNiに対するCrの含有量比Cr/(Co+Ni)が0.04〜0.08である仕上げ面加工にすぐれた炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。
【選択図】 なし
【解決手段】質量%で、WC:25〜30%、TaCおよびNbCのうちの1種または2種の合計:4〜8%、Mo2C:1〜5%、Cr3C2:0.5〜1.0%、CoおよびNiの合計:8〜14%、TiCN:45〜55%からなる配合組成を有する成形体を焼結して得られる炭窒化チタン基サーメット製切削インサートであって、CoとNiの含有量比Co/(Co+Ni)が0.6〜0.9、CoとNiに対するCrの含有量比Cr/(Co+Ni)が0.04〜0.08である仕上げ面加工にすぐれた炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。
【選択図】 なし
Description
この発明は、鋼や鋳鉄の切削加工において、前切れ刃側の境界損傷発生を抑制し得るとともに、被加工物の良好な寸法精度の維持性と仕上げ面粗さの維持性を発揮することができる仕上げ面加工にすぐれた炭窒化チタン基サーメット(以下、「TiCN基サーメット」で示す)製切削インサートに関するものである。
従来、切削工具としては、WC基超硬合金製切削インサート、TiCN基サーメット製切削インサート、cBN製切削インサート等が良く知られている。
このうち、TiCN基サーメット製切削インサートは、鋼に対する親和性が低く、仕上げ面粗さに優れることから、鋼の仕上げ加工用工具として使用されているが、WC-Co系超硬合金と比較して、靱性、強度が劣るため、これらの特性を改善すべくいくつかの提案がなされている。
このうち、TiCN基サーメット製切削インサートは、鋼に対する親和性が低く、仕上げ面粗さに優れることから、鋼の仕上げ加工用工具として使用されているが、WC-Co系超硬合金と比較して、靱性、強度が劣るため、これらの特性を改善すべくいくつかの提案がなされている。
例えば、特許文献1には、Coおよび/またはNiを主成分とする金属結合相:5〜25体積%と、CrとTiとNとを含有する複合化合物からなる第1硬質相:5〜70体積%と、残りが、Ti,Zr,Hf,V,Nb,Ta,Mo,Wの炭化物,窒化物,炭窒化物およびこれらの相互固溶体の中の少なくとも1種からなる第2硬質相と不可避不純物とからなるクロム含有サーメットにおいて、第1硬質相は、組成式:(CraTibAc)(N1−d−eCdOe)zで表され、AはZr,Hf,V,Nb,Ta,Mo,Wの中の少なくとも1種を表し、aはCrとTiとAとの合計に対するCrの原子比を表し、bはCrとTiとAとの合計に対するTiの原子比を表し、cはCrとTiとAとの合計に対するAの原子比を表し、dはNとCとOとの合計に対するCの原子比を表し、eはNとCとOとの合計に対するOの原子比を表し、zはCrとTiとAとの合計に対するNとCとOとの合計の原子比を表したとき、a+b+c=1.0,0.1≦a≦0.7,0.3≦b≦0.9,0≦c≦0.3,0≦d≦0.3,0≦e≦0.1,0.7≦z≦1.0を満足するとともに、Cr含有量は、サーメット全体に対して2〜10重量%とすることにより、硬さと強度・靱性が高く、耐溶着性が優れ、耐摩耗性,耐チッピング性が向上したクロム含有サーメットが提案されている。
また、特許文献2には、CoおよびNiを含有するとともに、Tiの炭化物、窒化物、炭窒化物のいずれかを主とし、周期表第4、5および6族金属のうちの1種以上の炭化物、窒化物および炭窒化物の1種以上とを含有するサーメットにおいて、CoとNiとの含有比(Co含有量(質量%)/Ni含有量(質量%))を1.1〜4.0とするとともに、粉砕した粉末のX線回折測定による回折パターンにおいてCoに起因するピークとNiに起因するピークとが分かれて存在し、かつCoの(220)面のピーク強度ICoと、Niの(220)面のピーク強度INiとの比ICo/INiを0より大きく0.5以下とすることにより、耐欠損性と耐熱衝撃性を向上させたサーメットが提案されている。
自動車部品等の仕上げ加工においては、被加工物の寸法精度・仕上げ面粗さの維持性(長時間安定して、切削初期段階と同程度の寸法精度・仕上げ面粗さを維持すること)が重要視されているが、上記従来のサーメット製切削インサートにおいては、切削初期には所定の寸法精度・仕上げ面粗さで加工することができても、これを長時間の使用にわたって維持することはできなかった。
したがって、長期の使用にわたって、被加工物の寸法精度・仕上げ面粗さの維持性を備えた仕上げ面加工にすぐれたサーメット製切削インサートが望まれている。
したがって、長期の使用にわたって、被加工物の寸法精度・仕上げ面粗さの維持性を備えた仕上げ面加工にすぐれたサーメット製切削インサートが望まれている。
そこで、本発明者等は、上述のような観点から、TiCN基サーメット製切削インサートを用いて仕上げ加工を行った場合に、長期の使用にわたってすぐれた耐摩耗性を発揮すると同時に被加工物の寸法精度・仕上げ面粗さの維持性を示す仕上げ面加工にすぐれたTiCN基サーメット製切削インサートを得るべく鋭意研究を行ったところ、次のような知見を得た。
TiCN基サーメット製切削インサートを用いて被加工物(例えば、JIS・S45C)を仕上げ加工した後、寸法精度・仕上げ面粗さと刃先状況の関連性を調査したところ、逃げ面摩耗の進行ばかりでなく、前切れ刃側の境界損傷が被加工物に転写されることによって、寸法精度・仕上げ面粗さの維持性が低下することを見出した。
そこで、本発明者は、逃げ面摩耗の低減を図るとともに、前切れ刃側の境界損傷の少ないTiCN基サーメット製切削インサートを得るため、サーメットの成分組成についてさらに検討を進めたところ、サーメットの結合相成分であるCo、Niの比(Co/(Co+Ni))の値、また、サーメット中に含有されるCr含有量および結合相成分との比(Cr/(Co+Ni))の値を適正に定めることにより、前切れ刃側の境界損傷を抑制することができ、その結果、すぐれた寸法精度の維持性と仕上げ面粗さ維持性を示す仕上げ面加工にすぐれたTiCN基サーメット製切削インサートを得られることを見出したのである。
そこで、本発明者は、逃げ面摩耗の低減を図るとともに、前切れ刃側の境界損傷の少ないTiCN基サーメット製切削インサートを得るため、サーメットの成分組成についてさらに検討を進めたところ、サーメットの結合相成分であるCo、Niの比(Co/(Co+Ni))の値、また、サーメット中に含有されるCr含有量および結合相成分との比(Cr/(Co+Ni))の値を適正に定めることにより、前切れ刃側の境界損傷を抑制することができ、その結果、すぐれた寸法精度の維持性と仕上げ面粗さ維持性を示す仕上げ面加工にすぐれたTiCN基サーメット製切削インサートを得られることを見出したのである。
この発明は、上記の知見に基づいてなされたものであって、
「(a)質量%で、
炭化タングステン(WC): 25〜30%、
炭化タンタル(TaC)、炭化ニオブ(NbC)のうちの1種または2種の合計: 4〜8%、
炭化モリブデン(Mo2C): 1〜5%、
炭化クロム(Cr3C2): 0.5〜1.0%、
コバルト(Co)およびニッケル(Ni)の合計: 8〜14%、
炭窒化チタン(TiCN): 45〜55%
からなる配合組成を有する成形体を焼結して得られる炭窒化チタン基サーメット製切削インサートであって、
コバルトとニッケルの含有量比Co/(Co+Ni)が0.6〜0.9、
コバルトとニッケルに対するクロムの含有量比Cr/(Co+Ni)が0.04〜0.08、
であることを特徴とする炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。」
に特徴を有するものである。
「(a)質量%で、
炭化タングステン(WC): 25〜30%、
炭化タンタル(TaC)、炭化ニオブ(NbC)のうちの1種または2種の合計: 4〜8%、
炭化モリブデン(Mo2C): 1〜5%、
炭化クロム(Cr3C2): 0.5〜1.0%、
コバルト(Co)およびニッケル(Ni)の合計: 8〜14%、
炭窒化チタン(TiCN): 45〜55%
からなる配合組成を有する成形体を焼結して得られる炭窒化チタン基サーメット製切削インサートであって、
コバルトとニッケルの含有量比Co/(Co+Ni)が0.6〜0.9、
コバルトとニッケルに対するクロムの含有量比Cr/(Co+Ni)が0.04〜0.08、
であることを特徴とする炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。」
に特徴を有するものである。
この発明のTiCN基サーメット製切削インサートにおいて、これを構成するTiCN基サーメットの原料粉末の配合組成を、上記の通りに数値限定した理由を以下に説明する。
(a)WC
TiCN基サーメット製造用原料粉末中のWCの含有割合が25質量%未満では結合相中のW含有割合が不足して、所望の高温硬さを保持することができず、一方、その配合割合が30質量%を越えると結合相中のW成分の含有割合が高くなりすぎて、結合相自体の高温強度が急激に低下し、これが原因で欠損、チッピングが発生しやすくなることから、その含有割合を20〜30質量%と定めた。
(a)WC
TiCN基サーメット製造用原料粉末中のWCの含有割合が25質量%未満では結合相中のW含有割合が不足して、所望の高温硬さを保持することができず、一方、その配合割合が30質量%を越えると結合相中のW成分の含有割合が高くなりすぎて、結合相自体の高温強度が急激に低下し、これが原因で欠損、チッピングが発生しやすくなることから、その含有割合を20〜30質量%と定めた。
(b)TaC,NbC
WCと同じくTaCおよびNbCも、焼結時に結合相形成成分であるCoおよびNi成分中に溶解し、冷却時に析出して硬質相を形成し、前記硬質相の周辺部および一部の芯部に固溶含有して、前記硬質相の高温強度を向上させる作用を有するが、TaCおよびNbCの1種または2種の合計が4質量%未満では前記作用に所望の向上効果が得られず、一方、その含有割合が8質量%を越えると硬質相中の含有割合が高くなり過ぎ、これが硬質相の硬さ低下の原因となることから、TaCおよびNbCの1種または2種の合計を4〜8質量%と定めた。
WCと同じくTaCおよびNbCも、焼結時に結合相形成成分であるCoおよびNi成分中に溶解し、冷却時に析出して硬質相を形成し、前記硬質相の周辺部および一部の芯部に固溶含有して、前記硬質相の高温強度を向上させる作用を有するが、TaCおよびNbCの1種または2種の合計が4質量%未満では前記作用に所望の向上効果が得られず、一方、その含有割合が8質量%を越えると硬質相中の含有割合が高くなり過ぎ、これが硬質相の硬さ低下の原因となることから、TaCおよびNbCの1種または2種の合計を4〜8質量%と定めた。
(c)Mo2C
Mo2Cは、硬質相の周辺部に固溶含有することで、結合相と硬質相の濡れ性を改善して切削インサートの強度を向上させる作用があるが、その含有割合が1質量%未満では所望の効果が得られず、一方その含有割合が5質量%を超えると硬質相中の含有割合が高くなり過ぎ、これが硬質相の硬さ低下の原因となることから、Mo2Cの含有割合を1〜5質量%と定めた。
Mo2Cは、硬質相の周辺部に固溶含有することで、結合相と硬質相の濡れ性を改善して切削インサートの強度を向上させる作用があるが、その含有割合が1質量%未満では所望の効果が得られず、一方その含有割合が5質量%を超えると硬質相中の含有割合が高くなり過ぎ、これが硬質相の硬さ低下の原因となることから、Mo2Cの含有割合を1〜5質量%と定めた。
(d)Co、Ni
Co、Niは結合相を形成し、切削インサートに所望の強度と靭性を具備させるが、その合計含有割合が8質量%未満では焼結性を確保することができず、一方その合計含有割合が14質量%を超えると摩耗が急激に進行するようになることから、その合計含有割合を8〜14質量%と定めた。
Co、Niは結合相を形成し、切削インサートに所望の強度と靭性を具備させるが、その合計含有割合が8質量%未満では焼結性を確保することができず、一方その合計含有割合が14質量%を超えると摩耗が急激に進行するようになることから、その合計含有割合を8〜14質量%と定めた。
(e)Co/(Co+Ni)
Co、Niは前述の通り結合相を形成し、切削インサートに所望の強度と靭性を具備させるが、CoとNiの比Co/(Co+Ni)の値が0.6未満では結合相の強度が低下し、所望の耐境界損傷性が得られず、一方その値が0.9を超えると硬質相との濡れ性の低下を招き、耐境界損傷性低下の原因となることから、CoとNiの比Co/(Co+Ni)の値を0.6〜0.9と定めた。
Co、Niは前述の通り結合相を形成し、切削インサートに所望の強度と靭性を具備させるが、CoとNiの比Co/(Co+Ni)の値が0.6未満では結合相の強度が低下し、所望の耐境界損傷性が得られず、一方その値が0.9を超えると硬質相との濡れ性の低下を招き、耐境界損傷性低下の原因となることから、CoとNiの比Co/(Co+Ni)の値を0.6〜0.9と定めた。
(f)Cr/(Co+Ni)およびCr3C2
Crは結合相に固溶含有し、結合相の強度を向上させることで耐境界損傷性を改善する作用があるが、その結合相成分に対する比Cr/(Co+Ni)の値が0.04未満では所望の効果が得られず、一方その値が0.08を越えると、焼結時の結合相の流動性の低下を招き、耐境界損傷性低下の原因となることから、Crの結合相成分に対する比Cr/(Co+Ni)の値を0.04〜0.08、Cr3C2の含有割合に換算して0.5〜1.0質量%と定めた。
Crは結合相に固溶含有し、結合相の強度を向上させることで耐境界損傷性を改善する作用があるが、その結合相成分に対する比Cr/(Co+Ni)の値が0.04未満では所望の効果が得られず、一方その値が0.08を越えると、焼結時の結合相の流動性の低下を招き、耐境界損傷性低下の原因となることから、Crの結合相成分に対する比Cr/(Co+Ni)の値を0.04〜0.08、Cr3C2の含有割合に換算して0.5〜1.0質量%と定めた。
(g)TiCN
TiCNは、焼結時に硬質相を形成して、切削インサートの硬さを向上させ、もって耐摩耗性向上に寄与する作用があるが、その含有割合が45質量%未満では、所望の硬さを確保することができず、一方、その含有割合が55質量%を越えると、切削インサートの強度が急激に低下し、切削時に欠損、チッピングが発生し易くなることから、その含有割合を45〜55質量%に定めた。
TiCNは、焼結時に硬質相を形成して、切削インサートの硬さを向上させ、もって耐摩耗性向上に寄与する作用があるが、その含有割合が45質量%未満では、所望の硬さを確保することができず、一方、その含有割合が55質量%を越えると、切削インサートの強度が急激に低下し、切削時に欠損、チッピングが発生し易くなることから、その含有割合を45〜55質量%に定めた。
この発明の切削インサートは、上記した配合組成からなる原料粉末をボールミルやアトライター等の混合方法にて混合し、プレス成形して成形体を作製した後、例えば、
(イ)室温から1350〜1400℃までを10Pa以下の真空雰囲気中、1〜3℃/minの速度で昇温し、
(ロ)ついで、焼結温度である1400〜1480℃までを67〜400Paの窒素雰囲気中、1〜3℃/minの速度で昇温し、
(ハ)ついで、前記窒素雰囲気中で、前記焼結温度に0.5〜2時間保持し、
(ニ)その後、上記焼結温度から室温まで冷却する、
という条件で焼結することによって作製することができる。
(イ)室温から1350〜1400℃までを10Pa以下の真空雰囲気中、1〜3℃/minの速度で昇温し、
(ロ)ついで、焼結温度である1400〜1480℃までを67〜400Paの窒素雰囲気中、1〜3℃/minの速度で昇温し、
(ハ)ついで、前記窒素雰囲気中で、前記焼結温度に0.5〜2時間保持し、
(ニ)その後、上記焼結温度から室温まで冷却する、
という条件で焼結することによって作製することができる。
この発明の切削インサートは、サーメットの成分組成を適正範囲に定め、特に、サーメットの結合相成分であるCo、Niの比(Co/(Co+Ni))の値、また、サーメット中に含有されるCr含有量および結合相成分との比(Cr/(Co+Ni))の値を適正に定めることにより、前切れ刃側の境界損傷の発生を抑制し、その結果、前切れ刃側の境界損傷が被加工物に転写されることによって生じる、寸法精度・仕上げ面粗さの低下を防止し、もって、長期の使用にわたって、良好な寸法精度の維持性と仕上げ面粗さ維持性を示し仕上げ面加工性にすぐれるという効果を発揮するものである。
つぎに、この発明の切削インサートを実施例により具体的に説明する。
原料粉末として、いずれも0.5〜2μmの平均粒径を有するTiCN粉末、WC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Mo2C粉末、Cr3C2粉末、Co粉末、Ni粉末を用意し、これら原料粉末を、表1に示される配合組成に配合し、ボールミルで24時間湿式混合し、乾燥した後、98MPaの圧力で成形体にプレス成形し、この成形体を、結合相量に応じ以下の焼結条件で焼結した。
(a)室温から1350〜1400℃の範囲内の所定の温度までの昇温を、10Pa以下の真空雰囲気中、2℃/min.の速度で昇温し、
(b)上記温度から1400〜1480℃の範囲内の所定の焼結温度までを133Paの窒素雰囲気中、2℃/min.の速度で昇温し、
(c)前記窒素雰囲気中、前記焼結温度に1.5時間保持を行う、
以上(a)〜(c)の工程からなる条件で焼結し、表2に示されるISO・DNMG150404に規定する形状・寸法を有し、切刃部分にR:0.07mmのホーニング加工を施した本発明炭窒化チタン基サーメット製切削インサート(以下、「本発明切削インサート」という)1〜10をそれぞれ製造した。
(a)室温から1350〜1400℃の範囲内の所定の温度までの昇温を、10Pa以下の真空雰囲気中、2℃/min.の速度で昇温し、
(b)上記温度から1400〜1480℃の範囲内の所定の焼結温度までを133Paの窒素雰囲気中、2℃/min.の速度で昇温し、
(c)前記窒素雰囲気中、前記焼結温度に1.5時間保持を行う、
以上(a)〜(c)の工程からなる条件で焼結し、表2に示されるISO・DNMG150404に規定する形状・寸法を有し、切刃部分にR:0.07mmのホーニング加工を施した本発明炭窒化チタン基サーメット製切削インサート(以下、「本発明切削インサート」という)1〜10をそれぞれ製造した。
また、比較の目的で、表3で示される配合組成の圧粉体を、上記実施例と実質的に同一の条件で焼結し、表4に示されるISO・DNMG150404に規定する形状・寸法を有し、切刃部分にR:0.07mmのホーニング加工を施した比較炭窒化チタン基サーメット製切削インサート(以下、「比較切削インサート」という)1〜10をそれぞれ製造した。
つぎに、上記の本発明切削インサート1〜10および比較切削インサート1〜10について、これをいずれも工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、
被削材:JIS・S45Cの丸棒、
切削速度: 200 m/min、
切り込み: 0.1 mm、
送り: 0.1 mm/rev、
加工数: 5000個
の条件での炭素鋼の湿式切削試験を行い、切刃の逃げ面摩耗幅を測定するとともに、前切れ刃側境界損傷深さ、被加工物の寸法変化および十点平均粗さRzを測定した。
表2、表4に、この測定結果を示す。
被削材:JIS・S45Cの丸棒、
切削速度: 200 m/min、
切り込み: 0.1 mm、
送り: 0.1 mm/rev、
加工数: 5000個
の条件での炭素鋼の湿式切削試験を行い、切刃の逃げ面摩耗幅を測定するとともに、前切れ刃側境界損傷深さ、被加工物の寸法変化および十点平均粗さRzを測定した。
表2、表4に、この測定結果を示す。
なお、前切れ刃側境界損傷深さ、被加工物の寸法変化および十点平均粗さRzの測定は、以下の方法で行った。
(a)前切れ刃側境界損傷深さ:レーザーを用いた非接触式3次元形状測定装置にて切れ刃逃げ面の形状測定を行い、前切れ刃側境界損傷深さを測定した。
(b)被加工物の寸法変化:マイクロメーターにて被加工物の直径を測定し、加工数1個目の直径を基準とした直径の変化量を寸法変化として測定した。
(c)被加工物の十点平均粗さ:接触式表面粗さ測定装置にて、JIS B0601−1994に従いカットオフ値0.8mmにおける十点平均粗さを測定した。
(a)前切れ刃側境界損傷深さ:レーザーを用いた非接触式3次元形状測定装置にて切れ刃逃げ面の形状測定を行い、前切れ刃側境界損傷深さを測定した。
(b)被加工物の寸法変化:マイクロメーターにて被加工物の直径を測定し、加工数1個目の直径を基準とした直径の変化量を寸法変化として測定した。
(c)被加工物の十点平均粗さ:接触式表面粗さ測定装置にて、JIS B0601−1994に従いカットオフ値0.8mmにおける十点平均粗さを測定した。
表2に示される結果から、本発明の配合組成からなる本発明切削インサート1〜10は、切刃の逃げ面摩耗幅、前切れ刃側境界損傷深さ、被加工物の寸法変化および十点平均粗さRzのいずれもが小さく、すぐれた耐摩耗性を示すと同時に、長期の使用にわたって良好な寸法精度の維持性と仕上げ面粗さ維持性を発揮し、仕上げ面加工にすぐれた切削インサートであることが分かる。
一方、表4に示される結果から、本発明の配合組成から外れた組成を有する比較切削インサートは、被加工物の寸法精度および仕上げ面粗さの維持性のいずれもが劣るばかりか、耐摩耗性にも劣ることは明らかである。
一方、表4に示される結果から、本発明の配合組成から外れた組成を有する比較切削インサートは、被加工物の寸法精度および仕上げ面粗さの維持性のいずれもが劣るばかりか、耐摩耗性にも劣ることは明らかである。
上述のように、この発明の切削インサートは、鋼や鋳鉄などの切削加工において、長期の使用にわたって、すぐれた寸法精度の維持性と仕上げ面粗さ維持性を発揮し、切削加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に十分満足に対応できるものである。
Claims (1)
- 質量%で、
炭化タングステン(WC): 25〜30%、
炭化タンタル(TaC)、炭化ニオブ(NbC)のうちの1種または2種の合計: 4〜8%、
炭化モリブデン(Mo2C): 1〜5%、
炭化クロム(Cr3C2): 0.5〜1.0%、
コバルト(Co)およびニッケル(Ni)の合計: 8〜14%、
炭窒化チタン(TiCN): 45〜55%
からなる配合組成を有する成形体を焼結して得られる炭窒化チタン基サーメット製切削インサートであって、
コバルトとニッケルの含有量比Co/(Co+Ni)が0.6〜0.9、
コバルトとニッケルに対するクロムの含有量比Cr/(Co+Ni)が0.04〜0.08、
であることを特徴とする炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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2014
- 2014-09-30 JP JP2014201842A patent/JP2016068224A/ja active Pending
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