JP2016061461A - 熱交換器及び熱交換器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造工数を減らせる熱交換器及び熱交換器の製造方法を提供すること。【解決手段】コア部１０は、複数のチューブ１２と、チューブ１２よりも積層方向外側に設けられるレインフォース１４と、チューブ１２とレインフォース１４との間に設けられるフィン１３と、チューブ１２の両開口端部１２Ａがそれぞれ接続される第１プレート２１及び第２プレート２２と、がろう付けによって接合して形成される。レインフォース１４は、その中程に設けられる繋ぎ部材１８がコア部１０のろう付け時に溶け落ちることによって第１レインフォース部材１５と第２レインフォース部材１６とに分割される。【選択図】図１

Description

本発明は、積層されるチューブ及びフィンの積層方向外側にレインフォースが設けられる熱交換器及び熱交換器の製造方法に関する。

特許文献１には、内部を媒体が流れる複数のチューブと、チューブと交互に積層される複数のフィンと、フィンよりも積層方向外側に設けられる対のサイドプレート（レインフォース）と、チューブの両開口端部がそれぞれ接続される対のコアプレートと、を備える熱交換器のコア部構造が開示されている。

上記熱交換器の製造時に、コア部はチューブ、フィン、及びサイドプレートが積層されたものが対のコアプレートの間に介装された状態でろう付けにより接合される。ろう付けが行われた後に、サイドプレートの長手方向の中程が工具を用いて切断され、２つの部材に分割される。

上記熱交換器の作動時に、サイドプレートの分割された２つの部材間の距離が変化することにより、チューブとサイドプレートとの熱膨張差が吸収され、コアプレートに対するサイドプレートの接合部に生じる熱歪みが小さく抑えられる。

特開２００８−２００８５号公報

しかしながら、このような従来の熱交換器にあっては、コア部のろう付けが行われた後に、サイドプレートを工具を用いて切断する工程が行われるため、製造工数が増えるという問題がある。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、製造工数を減らせる熱交換器及び熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。

本発明のある態様によれば、コア部を流れる媒体の熱交換が行われる熱交換器であって、コア部は、内部を媒体が流れる複数のチューブと、チューブよりも積層方向外側に設けられるレインフォースと、チューブとレインフォースとの間に設けられるフィンと、チューブの両開口端部がそれぞれ接続される第１プレート及び第２プレートと、がろう付けによって接合することで形成され、レインフォースは、その中程に設けられる繋ぎ部材がコア部のろう付け時に溶け落ちることによって第１プレートに接合される第１レインフォース部材と第２プレートに接合される第２レインフォース部材とに分割されることを特徴とする熱交換器が提供される。

上記態様によれば、コア部のろう付けが行われる前では、レインフォースの第１レインフォース部材及び第２レインフォース部材が繋ぎ部材によって連結されているため、第１レインフォース部材及び第２レインフォース部材が一体で延びるレインフォースによってコア部のフィン、チューブ、第１プレート、及び第２プレートの組み立て位置精度が確保される。コア部のろう付けが行われるときに、繋ぎ部材が溶け落ちることによってレインフォースが第１レインフォース部材と第２レインフォース部材とに分割されるため、ろう付けが行われた後にレインフォースを工具を用いて切断する工程を行う必要がなく、製造工数を減らせる。

本発明の第１実施形態に係るコア部の組み立て状態を示す斜視図である。 図１の一部を拡大した斜視図である。 組み立て工程におけるコア部の一部を示す斜視図である。 ろう付け工程後におけるコア部の一部を示す斜視図である。 本発明の第２実施形態に係るコア部の組み立て状態を示す斜視図である。 図５の一部を拡大した斜視図である。 本発明の第３実施形態に係るコア部の組み立て状態を示す斜視図である。 図７の一部を拡大した斜視図である。

以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。

＜第１実施形態＞
図１は、本実施形態に係る熱交換器１のコア部１０を示す斜視図である。熱交換器１は、車両に搭載されるラジエータに適用される。

熱交換器１は、中央部に設けられるコア部１０と、コア部１０の両端に設けられる対のタンク（図示省略）と、を備える。熱交換器１では、ポンプ（図示省略）から送られる媒体（冷却液）が、一方のタンクに流入し、コア部１０を循環した後に、他方のタンクから流出する。熱交換器１は、車両走行風またはファン（図示省略）によって送られる強制風がコア部１０を通過するように配置される。熱交換器１は、コア部１０を循環する媒体と、コア部１０を通過する大気との間で熱交換が行われ、媒体の熱が大気に放出されるようになっている。

コア部１０は、タンクが設けられる第１プレート２１及び第２プレート２２と、タンク間を流れる媒体が通過する複数のチューブ１２と、チューブ１２と交互に並ぶように積層される複数のフィン１３と、フィン１３より積層方向外側に設けられる対の第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６と、を備える。これらの各部材１２、１３、１５、１６、２１、２２は、アルミ材や銅材などの熱伝導率が高い金属によって形成され、ろう付けによって互いに接合される。

各タンクは、第１プレート２１、第２プレート２２に結合されるタンク本体（図示省略）を備える。各タンクの内部には、媒体を各チューブ１２に導く分配流路、集合流路が形成される。

チューブ１２は、第１プレート２１及び第２プレート２２に直交するように配置される。チューブ１２は、長円形の断面形状を有する扁平な管である。チューブ１２は、その両開口端部１２Ａが第１プレート２１及び第２プレート２２の開口部に挿入されてタンクに接続される。チューブ１２の内部には、熱交換流路１９（図３参照）が形成される。熱交換流路１９には、各タンク内の分配流路及び集合流路を通じて媒体が導かれる。

コルゲート状のフィン１３は、積層される２つのチューブ１２の間に介装されるものと、積層方向外側に設けられるチューブ１２と第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６との間に介装されるものと、がある。なお、図１、図２において、フィン１３は一部のみを記載している。

コア部１０に導かれる大気は、フィン１３とチューブ１２の間を通って流れるとともに、フィン１３と第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６の間を通って流れる。熱交換器１では、チューブ１２の内部を流れる媒体の熱が、フィン１３、第１レインフォース１５、及び第２レインフォース１６を通じて大気に放出される。

第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６は、互いに一列に並んで同一平面上に延び、第１プレート２１及び第２プレート２２に直交するように配置される。第１レインフォース部材１５の端部１５Ａは、第１プレート２１の開口部に挿入される。第２レインフォース部材１６の端部１６Ａは、第２プレート２２の開口部に挿入される。

図１、図２は、ろう付けが行われる前にコア部１０の各部材１２、１３、１５、１６、２１、２２が組み立てられた状態を示す。この組み立て状態において、第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６は、繋ぎ部材１８によって互いに連結されており、１本のレインフォース１４を構成している。

第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６は、互いに同一形状を有しており、コの字形の断面形状をした梁状に形成される。なお、これに限らず、第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６は、平板状に形成される構成としてもよい。

第１レインフォース部材１５は、チューブ１２の側面１２Ｂ（図３参照）との間にフィン１３を挟んで平行に延びる平板状のレインフォース板部１５Ｃと、レインフォース板部１５Ｃの両端から曲折して延びる対のリブ部１５Ｄと、第２レインフォース部材１６の基端１６Ｂに間隙１７を持って面する基端１５Ｂと、レインフォース板部１５Ｃの基端１５Ｂの中央部に開口する凹部１５Ｅとを有する。

同様に、第２レインフォース部材１６は、チューブ１２の側面１２Ｂとの間にフィン１３を挟んで平行に延びる平板状のレインフォース板部１６Ｃと、レインフォース板部１６Ｃの両端から曲折して延びる対のリブ部１６Ｄと、第１レインフォース部材１５の基端１５Ｂに間隙１７を持って面する基端１６Ｂと、レインフォース板部１６Ｃの基端１６Ｂの中央部に開口する凹部１６Ｅとを有する。

繋ぎ部材１８は、レインフォース板部１５Ｃの基端１５Ｂとレインフォース板部１６Ｃの基端１６Ｂとの間にわたされる板状に形成される。繋ぎ部材１８は、凹部１５Ｅ、凹部１６Ｅをそれぞれ埋めるように形成される凸部１８Ａ、１８Ｂを有する。第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６に結合する凸部１８Ａ、１８Ｂの長さを任意に設定することによって、繋ぎ部材１８が第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６を結合する強度が確保される。

レインフォース１４を形成する際には、鋳型（図示省略）に第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６をセットした状態で溶融した金属を流し込むことによって繋ぎ部材１８が鋳造される。繋ぎ部材１８は、溶融した合金が固まることにより、第１レインフォース部材１５の基端１５Ｂ及び凹部１５Ｅと第２レインフォース部材１６の基端１６Ｂ及び凹部１６Ｅとに接合される。

繋ぎ部材１８は、コア部１０を接合するろう材と同一の金属によって形成され、ろう付け時に溶融して溶け落ちる構成とする。なお、これに限らず、繋ぎ部材１８は、第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６より融点が低い金属であれば、コア部１０を接合するろう材と異なる金属によって形成される構成としてもよい。

熱交換器１の製造時には、コア部１０の各部材を組み立てる組み立て工程と、組み立てられたコア部１０の各部材をろう付けにより接合するろう付け工程と、が行われる。

図３は、組み立て工程が行われた後にろう付け工程が行われる前におけるコア部１０を示す。図４は、ろう付け工程が行われた後におけるコア部１０を示す。

組み立て工程では、図３に示すように、レインフォース１４は第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６が繋ぎ部材１８によって連結されており、コア部１０を構成する各部材１２、１３、２１、２２は対のレインフォース１４を介して組み立てられる。この組み立て状態では、各レインフォース１４が治具（図示省略）によって互いに平行に延びる所定位置に支持される。各レインフォース１４の間に積層されたチューブ１２及びフィン１３は、各レインフォース１４によって押圧されることよって所定位置に支持される。このときに、レインフォース１４は、第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６が繋ぎ部材１８によって連結されることで一体化しているため、コア部１０を構成する各部材１２、１３、１５、１６、２１、２２の組み立て位置精度が確保される。

ろう付け工程では、図３に示すように組み立てられたコア部１０を加熱炉（図示省略）に搬送して加熱処理をすることにより、コア部１０の各部材１２、１３、１４、２１、２２がろう材を介して接合される。このろう付け時に、レインフォース１４では、繋ぎ部材１８が溶け落ちることにより、図４に示すように、第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６が間隙１７を持って分割される。繋ぎ部材１８が溶け落ちた金属は、第１レインフォース部材１５、第２レインフォース部材１６、フィン１３、及びチューブ１２を接合するろう材として用いられる。

こうして、組み立て工程及びろう付け工程が行われることによってコア部１０が形成される。そして、コア部１０の第１プレート２１及び第２プレート２２にタンク本体が組み付けられることによって熱交換器１が製造される。

こうして、製造された熱交換器１は、車両のエンジンを冷却する媒体（冷却液）が循環する回路（図示省略）に介装される。

エンジンの運転時に、熱交換器１では、エンジン本体から流出する高温の媒体がコア部１０のチューブ１２内を流れ、媒体の熱がチューブ１２、フィン１３、第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６を介して大気に放出される。

熱交換器１では、媒体の熱が直接伝えられるチューブ１２と、媒体の熱がチューブ１２及びフィン１３を介して伝えられる第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６と、の間で温度差が生じ、両者の熱膨張差が生じる。このときに、間隙１７が拡縮することにより、第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６とチューブ１２との熱膨張差が吸収される。これにより、第１プレート２１及び第２プレート２２に対する第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６の接合部に生じる熱歪みが小さく抑えられ、コア部１０が損傷することが防止される。

次に、第１実施形態の効果について説明する。

本実施形態によれば、コア部１０を流れる媒体の熱交換が行われる熱交換器１であって、コア部１０は、内部を媒体が流れる複数のチューブ１２と、チューブ１２と交互に積層される複数のフィン１３と、フィン１３よりも積層方向外側に設けられるレインフォース１４と、チューブ１２の両開口端部１２Ａが接続される第１プレート２１及び第２プレート２２と、がろう付けによって接合することで形成され、レインフォース１４は長手方向の中程に設けられる繋ぎ部材１８がろう付け時に溶け落ちることによって第１プレート２１に接合される第１レインフォース部材１５と第２プレート２２に接合される第２レインフォース部材１６とに分割される熱交換器１が提供される。

また、本実施形態によれば、繋ぎ部材１８を有するレインフォース１４を介してコア部１０を組み立てる組み立て工程と、コア部１０をろう付けによって接合する過程で、繋ぎ部材１８が溶け落ちることによってレインフォース１４が第１レインフォース部材１５と第２レインフォース部材１６とに分割されるろう付け工程と、を備える熱交換器１の製造方法が提供される。

上記構成に基づき、コア部１０のろう付けが行われる前では、レインフォース１４の第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６が繋ぎ部材１８によって連結されている。このため、コア部１０は、第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６が一体で延びるレインフォース１４によってフィン１３、チューブ１２、第１プレート２１、及び第２プレート２２の組み立て位置精度が確保される。コア部１０のろう付けが行われるときに、繋ぎ部材１８が溶け落ちることによってレインフォース１４は第１レインフォース部材１５と第２レインフォース部材１６とに分割される。このため、従来の熱交換器のように、コア部１０のろう付けが行われた後に、レインフォースを工具を用いて切断する工程を行う必要がなく、製造工数を減らして製品のコストダウンが図れる。また、従来の熱交換器のようにレインフォースを切断する時に切粉が生じることがないため、切粉を除去する作業が省けるとともに、製品の品質向上が図れる。

また、本実施形態によれば、第１レインフォース部材１５及び第２レインフォース部材１６はチューブ１２との間にフィン１３を挟んで延びる平板状のレインフォース板部１５Ｃ及びレインフォース板部１６Ｃを有し、繋ぎ部材１８はレインフォース板部１５Ｃとレインフォース板部１６Ｃとの間にわたされるものとした。これにより、繋ぎ部材１８を有するレインフォース１４を介してコア部１０を組み立てる組み立て工程において、第１レインフォース部材１５と第２レインフォース部材１６とが１つの繋ぎ部材１８によって結合されることが可能となる。こうして、繋ぎ部材１８の個数が最小限に抑えられることにより、コア部１０の材料費が少なくて済み、製品のコストダウンが図れる。

＜第２実施形態＞
次に、図５、図６を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。以下では、上記第１実施形態と異なる点を中心に説明し、上記第１実施形態の熱交換器１と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。

上記第１実施形態に係る熱交換器１は、第１レインフォース部材１５と第２レインフォース部材１６とが１つの繋ぎ部材１８によって結合される。これに対して、第２実施形態に係る熱交換器１０１は、第１レインフォース部材１１５と第２レインフォース部材１１６とが２つの繋ぎ部材１１９、１２０によって結合される。

第１レインフォース部材１１５は、チューブ１２の側面にフィン１３を挟んで平行に延びる平板状のレインフォース板部１１５Ｃと、レインフォース板部１１５Ｃの両端から曲折して延びる対のリブ部１１５Ｄと、第２レインフォース部材１１６の基端１１６Ｂに間隙１１７を持って面する基端１１５Ｂと、各リブ部１１５Ｄの基端１１５Ｂの両端部に開口する対の切欠部１１５Ｆと、を有する。

同様に、第２レインフォース部材１１６は、チューブ１２の側面にフィン１３を挟んで平行に延びる平板状のレインフォース板部１１６Ｃと、レインフォース板部１１６Ｃの両端から曲折して延びる対のリブ部１１６Ｄと、第１レインフォース部材１１５の基端１１５Ｂに間隙１１７を持って面する基端１１６Ｂと、各リブ部１１６Ｄの基端１１６Ｂの両端部に開口する対の切欠部１１６Ｆと、を有する。

繋ぎ部材１１９、１２０は、レインフォース板部１１５Ｃの基端１１５Ｂとレインフォース板部１１６Ｃの基端１１６Ｂとの間にわたされる板状に形成される。繋ぎ部材１１９は、切欠部１１５Ｆ、切欠部１１６Ｆをそれぞれ埋めるように形成される凸部１１９Ａ、１１９Ｂを有する。繋ぎ部材１２０は、切欠部１１５Ｆ、切欠部１１６Ｆをそれぞれ埋めるように形成される凸部１２０Ａ、１２０Ｂを有する。繋ぎ部材１１９、１２０は、第１レインフォース部材１１５及び第２レインフォース部材１１６に結合する凸部１１９Ａ、１１９Ｂ、凸部１２０Ａ、１２０Ｂの長さを任意に設定することによって、第１レインフォース部材１１５及び第２レインフォース部材１１６に結合される強度が確保される。

組み立て工程では、図５、図６に示すように、レインフォース１１４は第１レインフォース部材１１５及び第２レインフォース部材１１６が繋ぎ部材１１９、１２０によって連結されており、コア部１１０を構成する各部材１２、１３、２１、２２は対のレインフォース１１４を介して組み立てられる。この組み立て状態では、各レインフォース１１４が治具（図示省略）によって互いに平行に延びる所定位置に支持される。各レインフォース１１４の間に積層されたチューブ１２及びフィン１３は、各レインフォース１１４によって押圧されることよって所定位置に支持される。このときに、レインフォース１１４は、第１レインフォース部材１１５及び第２レインフォース部材１１６が繋ぎ部材１１９、１２０によって連結されることで一体化しているため、コア部１１０を構成する各部材１２、１３、１１５、１１６、２１、２２の位置精度が確保される。

ろう付け工程では、図５、図６に示すように組み立てられたコア部１１０を加熱炉（図示省略）に搬送して熱処理をすることにより、コア部１１０の各部材１２、１３、１１４、２１、２２がろう材を介して接合される。このろう付け時に、レインフォース１１４は、繋ぎ部材１１９、１２０が溶け落ちることにより、第１レインフォース部材１１５及び第２レインフォース部材１１６が間隙１１７を持って分割される。

本実施形態によれば、第１レインフォース部材１１５及び第２レインフォース部材１１６は、チューブ１２の側面にフィン１３を挟んで延びる平板状のレインフォース板部１１５Ｃ、１１６Ｃと、レインフォース板部１１５Ｃ、１１６Ｃの両端から曲折して延びる対のリブ部１１５Ｄ、１１６Ｄと、を有し、繋ぎ部材１１９、１２０は第１レインフォース部材１１５の対のリブ部１１５Ｄと第２レインフォース部材１１６の対のリブ部１１６Ｄとの間にわたされる熱交換器１０１の製造方法が提供される。繋ぎ部材１１９、１２０はフィン１３に接しないように設けられているため、ろう付け時に、繋ぎ部材１１９、１２０が溶け落ちる金属がフィン１３などに堆積することが抑えられる。

＜第３実施形態＞
次に、図７、図８を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。以下では、上記第１実施形態と異なる点を中心に説明し、上記第１実施形態の熱交換器１と同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。

第３実施形態に係る熱交換器２０１は、第１レインフォース部材２１５と第２レインフォース部材２１６とが３つの繋ぎ部材２１８、２１９、２２０によって結合される。

第１レインフォース部材２１５は、チューブ１２の側面にフィン１３を挟んで平行に延びる平板状のレインフォース板部２１５Ｃと、レインフォース板部２１５Ｃの両端から曲折して延びる対のリブ部２１５Ｄと、第２レインフォース部材２１６の基端２１６Ｂに間隙２１７を持って面する基端２１５Ｂと、レインフォース板部２１５Ｃの基端２１５Ｂの中央部に開口する凹部２１５Ｅと、各リブ部２１５Ｄの基端２１５Ｂの両端部に開口する対の切欠部２１５Ｆとを有する。

同様に、第２レインフォース部材２１６は、チューブ１２の側面にフィン１３を挟んで平行に延びる平板状のレインフォース板部２１６Ｃと、レインフォース板部２１６Ｃの両端から曲折して延びる対のリブ部２１６Ｄと、第１レインフォース部材２１５の基端２１５Ｂに間隙２１７を持って面する基端２１６Ｂと、レインフォース板部２１６Ｃの基端２１６Ｂの中央部に開口する凹部２１６Ｅと、各リブ部２１６Ｄの基端２１６Ｂの両端部に開口する対の切欠部２１６Ｆとを有する。

繋ぎ部材２１８、２１９、２２０は、レインフォース板部２１５Ｃの基端２１５Ｂとレインフォース板部２１６Ｃの基端２１６Ｂとの間にわたされる板状に形成される。繋ぎ部材２１８は、凹部２１５Ｅ、凹部２１６Ｅをそれぞれ埋めるように形成される凸部２１８Ａ、２１８Ｂを有する。繋ぎ部材２１９は、切欠部２１５Ｆ、切欠部２１６Ｆをそれぞれ埋めるように形成される凸部２１９Ａ、２１９Ｂを有する。繋ぎ部材２２０は、切欠部２１５Ｆ、切欠部２１６Ｆをそれぞれ埋めるように形成される凸部２２０Ａ、２２０Ｂを有する。繋ぎ部材２１８、２１９、２２０は、第１レインフォース部材２１５及び第２レインフォース部材２１６に結合する凸部２１８Ａ、２１８Ｂ、凸部２１９Ａ、２１９Ｂ、凸部２２０Ａ、２２０Ｂの長さを任意に設定することによって、第１レインフォース部材２１５及び第２レインフォース部材２１６に結合される強度が確保される。

組み立て工程では、図７、図８に示すように、レインフォース２１４は第１レインフォース部材２１５及び第２レインフォース部材２１６が繋ぎ部材２１８、２１９、２２０によって連結されており、コア部２１０を構成する各部材１２、１３、２１、２２は対のレインフォース２１４を介して組み立てられる。この組み立て状態では、各レインフォース２１４が治具（図示省略）によって互いに平行に延びる所定位置に支持される。各レインフォース２１４の間に積層されたチューブ１２及びフィン１３は、各レインフォース２１４によって押圧されることよって所定位置に支持される。このときに、レインフォース２１４は、第１レインフォース部材２１５及び第２レインフォース部材２１６が繋ぎ部材２１８、２１９、２２０によって連結されることで一体化しているため、コア部２１０を構成する各部材１２、１３、２１５、２１６、２１、２２の位置精度が確保される。

ろう付け工程では、図７、図８に示すように組み立てられたコア部２１０を加熱炉（図示省略）に搬送して熱処理をすることにより、コア部２１０の各部材１２、１３、２１５、２１６、２１、２２がろう材を介して接合される。このろう付け時に、レインフォース１４は、繋ぎ部材２１８、２１９、２２０が溶け落ちることにより、第１レインフォース部材２１５及び第２レインフォース部材２１６が間隙２１７を持って分割される。

本実施形態によれば、第１レインフォース部材２１５及び第２レインフォース部材２１６は、チューブ１２の側面にフィン１３を挟んで延びる平板状のレインフォース板部２１５Ｃ、２１６Ｃと、レインフォース板部２１５Ｃ、２１６Ｃの両端から曲折して延びる対のリブ部２１５Ｄ、２１６Ｄと、を有し、繋ぎ部材２１８、２１９、２２０は第１レインフォース部材２１５のレインフォース板部２１５Ｃ及び一対のリブ部２１５Ｄと第２レインフォース部材２１６のレインフォース板部２１６Ｃ及び対のリブ部２１６Ｄとの間にわたされる熱交換器２０１の製造方法が提供される。これにより、対の繋ぎ部材２１９、２２０が中央の繋ぎ部材２１８と直交するように配置されるため、第１レインフォース部材２１５及び第２レインフォース部材２１６に結合されるレインフォース１４の剛性が高められ、コア部２１０を構成する各部材１２、１３、２１５、２１６、２１、２２の組み立て位置精度が高められる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。

本発明は、ラジエータに限らず、車両に搭載されるオイルクーラ、インタクーラ、コンデンサなどの熱交換器にも適用できる。また、車両以外に使用される熱交換器にも適用できる。

１、１０１、２０１ 熱交換器
１０、１１０、２１０ コア部
１２ チューブ
１２Ａ 開口端部
１３ フィン
１４、１１４、２１４ レインフォース
１５、１１５、２１５ 第１レインフォース部材
１５Ｃ、１１５Ｃ、２１５Ｃ レインフォース板部
１６、１１６、２１６ 第２レインフォース部材
１６Ｃ、１１６Ｃ、２１６Ｃ レインフォース部
１８、１１９、１２０、２１８、２１９、２２０ 繋ぎ部材
２１ 第１プレート
２２ 第２プレート
１１５Ｄ、１１６Ｄ、２１５Ｄ、２１６Ｄ リブ部

Claims (5)

1. コア部を流れる媒体の熱交換が行われる熱交換器であって、
   前記コア部は、内部を媒体が流れる複数のチューブと、前記チューブよりも積層方向外側に設けられるレインフォースと、前記チューブと前記レインフォースとの間に設けられるフィンと、前記チューブの両開口端部がそれぞれ接続される第１プレート及び第２プレートと、がろう付けによって接合することで形成され、
   前記レインフォースは、その中程に設けられる繋ぎ部材が前記コア部のろう付け時に溶け落ちることによって前記第１プレートに接合される第１レインフォース部材と前記第２プレートに接合される第２レインフォース部材とに分割されることを特徴とする熱交換器。
2. 請求項１に記載の熱交換器を製造する熱交換器の製造方法であって、
   前記繋ぎ部材を有する前記レインフォースを介して前記コア部を組み立てる組み立て工程と、
   前記コア部をろう付けによって接合する過程で、前記レインフォースは前記繋ぎ部材が溶け落ちることによって前記第１レインフォース部材と前記第２レインフォース部材とに分割されるろう付け工程と、を備えることを特徴とする熱交換器の製造方法。
3. 請求項２に記載の熱交換器を製造する熱交換器の製造方法であって、
   前記第１レインフォース部材及び前記第２レインフォース部材は、前記チューブとの間に前記フィンを挟んで延びる平板状のレインフォース板部を有し、
   前記繋ぎ部材は、前記第１レインフォース部材の前記レインフォース板部と、前記第２レインフォース部材の前記レインフォース板部と、の間にわたされることを特徴とする熱交換器の製造方法。
4. 請求項２に記載の熱交換器を製造する熱交換器の製造方法であって、
   前記第１レインフォース部材及び前記第２レインフォース部材は、
   前記チューブの側面に前記フィンを挟んで延びる平板状のレインフォース板部と、
   前記レインフォース板部の両端から曲折して延びる対のリブ部と、を有し、
   前記繋ぎ部材は、前記第１レインフォース部材の対の前記リブ部と、前記第２レインフォース部材の対の前記リブ部と、の間にそれぞれわたされることを特徴とする熱交換器の製造方法。
5. 請求項２に記載の熱交換器を製造する熱交換器の製造方法であって、
   前記チューブの側面に前記フィンを挟んで延びる平板状のレインフォース板部と、
   前記レインフォース板部の両端から曲折して延びる対のリブ部と、を有し、
   前記繋ぎ部材は、前記第１レインフォース部材の前記レインフォース板部及び対の前記リブ部と、前記第２レインフォース部材の前記レインフォース板部及び対の前記リブ部と、の間にそれぞれわたされることを特徴とする熱交換器の製造方法。

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