JP2016057268A - 時計部品、ムーブメント、時計及び時計部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】大型化及び部材の破損等を抑制した上で、各部材間に十分な締結力を確保できる時計部品、ムーブメント、時計、及び時計部品の製造方法を提供する。
【解決手段】圧入軸部５３を有する軸部材３４と、圧入軸部５３が圧入される貫通孔４６を有するがんぎ歯車部３３と、を有し、圧入軸部５３及び貫通孔４６には、圧入軸部５３及び貫通孔４６間で係合する歯車側凹凸部６１及び軸側凹凸部６２が各別に形成されていることを特徴とする。
【選択図】図５

Description

本発明は、時計部品、ムーブメント、時計及び時計部品の製造方法に関する。

時計には、歯車等に代表される多くの回転部品（時計部品）が搭載されている。回転部品は、回転軸（第１部材）と、回転軸が固定される貫通孔を有する回転体（第２部材）と、を備えている。回転部品では、軸方向への抜けや周方向への緩みを抑制するために、回転体及び回転体間で十分な締結力を確保する必要がある。

回転部品の固定方法として、例えば回転軸の外径を回転体（貫通孔）の内径よりも大きくして各部材間に締め代を設け、回転軸を貫通孔内に圧入することで、各部材の弾性変形により回転軸と回転体とを固定する方法が知られている。
また、回転軸及び回転体の何れか一方側の部材にカシメ部を設け、このカシメ部を他方側の部材に向けて塑性変形させてカシメることで、回転軸と回転体とを固定する方法も知られている（例えば、下記特許文献１参照）。

特開２００５−３２６２１８号公報

しかしながら、上述した固定方法のうち、圧入によって固定する方法は、時計部品のような薄肉部材の場合、十分な圧力を得ることが難しく、各部材間での締結力を確保できないおそれがある。また、十分な圧力を得るために、各部材間の締め代を大きくした場合には、各部材の変形や破損に繋がるおそれがある。

一方、カシメによって固定する場合には、カシメ部を確保することで部材の大型化に繋がるという課題がある。また、カシメ部を変形させる際のカシメ力の調整が難しく、仮にカシメ力が大きい場合には、部材の反りや破損に繋がり、カシメ力が小さい場合には締結力を確保できないおそれがある。

本発明は、このような事情に考慮してなされたもので、その目的は、大型化及び部材の破損等を抑制した上で、各部材間に十分な締結力を確保できる時計部品、ムーブメント、時計、及び時計部品の製造方法を提供することである。

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を提供する。
本発明に係る時計部品は、圧入部を有する第１部材と、前記圧入部が圧入される被圧入部を有する第２部材と、を有し、前記圧入部及び前記被圧入部には、両者間で係合する凹凸部が各別に形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、圧入部及び被圧入部に、両者間で係合する凹凸部が各別に形成されているため、凹凸部が互いに噛み合った状態で、圧入部が被圧入部内に圧入されることになる。この場合、従来に比べて締め代を小さくした上で、圧入部と被圧入部との間の締結力を確保できるので、圧入時における各部材の破損等を抑制できる。また、従来のようにカシメによって固定する場合に比べて、部材の大型化を抑制できる。
この場合、比較的薄肉とされた第２部材（被圧入部）に圧入部を圧入する際、第２部材が外側に塑性変形した場合であっても、凹凸部同士の係合により締結力を確保することができる。これにより、従来と同等に締め代を設けた場合であっても、より高い締結力を確保することができる。

また、前記圧入部側の凹部内に、前記被圧入部側における複数の凸部が収容されていてもよい。
この構成によれば、圧入部側の凹部内に、被圧入部側の凸部が複数収容された状態で、圧入部が被圧入部内に固定されることで、各凹凸部が一対一で対応する場合と異なり、組立工程において、圧入部と被圧入部との周方向の位置決めが不要となる。そのため、構成の簡素化を図るとともに、製造効率を向上させることができる。

また、前記第１部材は、中空軸であってもよい。
この構成によれば、中空軸を被圧入部内に圧入する際、第１部材が径方向の内側に向けて塑性変形した場合であっても、凹凸部同士の係合により締結力を確保することができる。これにより、従来と同等に締め代を設けた場合であっても、より高い締結力を確保することができる。

また、本発明に係るムーブメントは、上記本発明の時計部品を備えていることを特徴とする。
この構成によれば、信頼性及び耐久性に優れた高品質な製品を提供することができる。

また、本発明に係る時計は、上記本発明のムーブメントを備えていることを特徴とする。
この構成によれば、信頼性及び耐久性に優れた高品質な製品を提供することができる。

また、本発明に係る時計部品の製造方法は、上記本発明時計部品の製造方法であって、前記圧入部に前記凹凸部を形成する第１部材作製工程と、前記被圧入部に前記凹凸部を形成する第２部材作製工程と、前記被圧入部に前記圧入部を圧入する組立工程と、を有し、前記第２部材作製工程では、成形型の内面のうち、少なくとも前記被圧入部に対応する部分に被膜を形成する被膜形成工程と、前記被膜を陽極酸化させ、前記被膜の表面に凹凸形状の陽極酸化膜を生成する陽極酸化工程と、前記成形型を用いて電鋳を行い、前記陽極酸化膜上に電鋳体を形成する電鋳工程と、を有していることを特徴とする。
この構成によれば、陽極酸化工程において、被膜を陽極酸化させると、被膜の表面に凹凸形状（ポーラス構造）の陽極酸化膜が生成される。その後、電鋳工程において、成形型を用いて電鋳を行うことで、電鋳体の外面に陽極酸化膜の凹凸形状を転写することができる。これにより、時計部品のような微細な部品に対して機械加工等で被圧入部に凹凸部を形成する場合に比べて、凹凸部を簡単、かつ高精度に形成することができる。

本発明によれば、大型化及び部材の破損等を抑制した上で、各部材間に十分な締結力を確保できる。

時計の外観図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線に相当する断面図である。 脱進機構の平面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ線に相当する断面図である。 図４のＶ部に相当する拡大図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線に相当する断面図である。 圧入軸部の概略側面図である。 歯車作製工程を説明するためのフローチャートである。 歯車作製工程（成形型形成工程）を説明するための工程図である。 歯車作製工程（成形型形成工程）を説明するための工程図である。 歯車作製工程（成形型形成工程）を説明するための工程図である。 歯車作製工程（被膜形成工程）を説明するための工程図である。 歯車作製工程（陽極酸化工程）を説明するための工程図である。 歯車作製工程（電極形成工程）を説明するための工程図である。 歯車作製工程（電鋳工程）を説明するための工程図である。 歯車作製工程（電鋳工程）を説明するための工程図である。 歯車作製工程（取り出し工程）を説明するための工程図である。 実施形態の他の構成に係る圧入軸部の概略側面図である。 実施形態の他の構成に係る圧入軸部の概略側面図である。 実施形態の他の構成に係る圧入軸部の概略側面図である。 実施形態の他の構成に係る圧入軸部の概略側面図である。 回転錘の平面図である。 回転錘の側面図である。

以下、本発明に係る実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下の説明では、本発明の時計部品の一例として、機械式時計の時計部品を構成する歯車のうち、がんぎ車を例に挙げて説明する。

［時計］
図１は、時計１の外観図である。
図１に示すように、本実施形態の時計１は、図示しないケース蓋、及びガラス２からなる時計ケース３内に、ムーブメント１０と、時に関する情報を示す目盛り等を有する文字板４と、時を示す時針５、分を示す分針６及び秒を示す秒針７を含む指針と、を備えている。図示の例において、文字板４には、日付を表す数字を明示させる日窓４ａが開口している。これにより、時計１は、時刻に加え、日付を表示することが可能とされている。

図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に相当する断面図である。
図２に示すように、ムーブメント１０は、基盤を構成する地板１１と、地板１１に回転可能に組み込まれた輪列機構１２と、を有している。輪列機構１２は、地板１１の裏側（文字板４側）に組み込まれる裏輪列と、地板１１の表側（文字板４とは反対側）に組み込まれる表輪列と、を主に有している。

ムーブメント１０の表輪列は、図示しない香箱車と、香箱車に噛み合う二番車２１と、二番車２１に噛み合う三番車（不図示）と、三番車に噛み合う及び四番車２３と、を主に備えている。
二番車２１は、上述した分針６が取り付けられるとともに、１時間に１回転する。四番車２３は、秒針７が取り付けられるとともに、１分間に１回転する。なお、上述した時針５は、裏輪列を構成するとともに、二番車２１に噛み合う筒車２５に取り付けられている。筒車２５は、１２時間に１回転する。図示の例において、二番車２１、四番車２３及び筒車２５は、同軸状に配置され、四番車２３に対して二番車２１及び筒車２５が回転可能に外挿されている。すなわち、四番車２３の軸部２３ａは中実軸とされ、二番車２１及び筒車２５の軸部２１ａ，２５ａは中空軸とされている。

また、ムーブメント１０の表側には、表輪列の回転を制御するための脱進機構３０（図３参照）と、脱進機構３０を調速するてんぷを有する調速機構（不図示）と、が配置されている。

＜脱進機構＞
図３は脱進機構３０の平面図であり、図４は図３のＩＶ−ＩＶ線に相当する断面図である。
図３、図４に示すように、脱進機構３０は、四番車２３と噛み合うがんぎ車（時計部品）３１と、このがんぎ車３１を脱進させて規則正しく回転させるアンクル３２と、を備えている。がんぎ車３１は、がんぎ歯車部（第２部材）３３と、がんぎ歯車部３３に同軸で固定された軸部材（第１部材）３４と、を備えている。以下の説明では、軸部材３４の軸線に沿う方向を単に軸方向、軸線に直交する方向を径方向といい、軸線回りに周回する方向を周方向という。

がんぎ歯車部３３は、電鋳材料（例えば、ニッケルや、ニッケル合金、銅、銅合金等）からなり、後述する電鋳工程Ｓ５において一体に形成されている。具体的に、がんぎ歯車部３３は、環状のリム部４１と、リム部４１の内側に配置されたハブ部４２と、これらリム部４１及びハブ部４２を連結する複数のスポーク部４３と、を有している。

リム部４１の外周面には、特殊な鉤型状に形成された複数の歯部４４が径方向の外側に向けて突設されている。これら複数の歯部４４の先端部に、アンクル３２の後述するつめ石４５が噛み合うようになっている。
ハブ部４２は、円板形状とされ、その中央部分に軸部材３４が圧入される貫通孔（被圧入部）４６が形成されている。
各スポーク部４３は、ハブ部４２の外周縁からリム部４１の内周縁に向かって放射状に延在している。

軸部材３４は、中実軸とされ、その軸方向両端部に位置するほぞ部５１と、上述した四番車２３に噛合されるがんぎかな部５２と、上述したハブ部４２の貫通孔４６内に圧入される圧入軸部（圧入部）５３と、を有している。
圧入軸部５３は、上述した各ほぞ部５１よりも大径に形成されるとともに、がんぎ歯車部３３（ハブ部４２）の貫通孔４６内に、軸方向の一端側から圧入されている。

アンクル３２は、３つのアンクルビーム５５によってＴ字状に形成されたアンクル体５６と、アンクル真５７と、を備えたもので、軸であるアンクル真５７によってアンクル体５６が回転可能に構成されている。

３つのアンクルビーム５５のうち、２つのアンクルビーム５５の先端には、つめ石４５が設けられ、残り１つのアンクルビーム５５先端には、アンクルハコ５８が取り付けられている。つめ石４５は、ルビー等が角柱状に形成されてなり、接着剤等によりアンクルビーム５５に接着固定されている。

このように構成されたアンクル３２は、アンクル真５７を中心に回転した際に、つめ石４５が、がんぎ車３１の歯部４４の先端に接触するようになっている。この際、アンクルハコ５８が取り付けられたアンクルビーム５５が、ドテピン（図示せず）に接触するようになっており、これによってアンクル３２は、同方向にそれ以上回転しないようになっている。その結果、がんぎ車３１の回転も一時的に停止するようになっている。

図５は図４のＶ部に相当する拡大図であり、図６は図５のＶＩ−ＶＩ線に相当する断面図である。
ここで、図５、図６に示すように、上述した軸部材３４（圧入軸部５３）の外周面、及びがんぎ歯車部３３（ハブ部４２）における貫通孔４６の内周面には、両者間で係合する凹凸部（歯車側凹凸部６１及び軸側凹凸部６２）がそれぞれ形成されている。

図５、図６に示すように、歯車側凹凸部６１は、径方向の内側に向けて突出するとともに、周方向及び軸方向に亘って間隔をあけて配列された凸部６１ａと、凸部６１ａの周囲を取り囲む凹部６１ｂと、を有している。歯車側凹凸部６１は、貫通孔４６の内周面全域に亘って形成されるとともに、周方向及び軸方向に所定ピッチＰ１で凸部６１ａが形成されている。なお、歯車側凹凸部６１は、貫通孔４６の内周面のうち、少なくとも圧入軸部５３との圧入領域に形成されていれば構わない。また、本実施形態において、凸部６１ａの径方向における高さ（凹部６１ｂ及び凸部６１ａ間の径方向における距離）は、例えば数μｍ程度とされている。

図７は、圧入軸部５３の概略側面部である。
図５〜図７に示すように、軸側凹凸部６２は、例えば機械加工（詳細は後述する）により形成されたものであって、圧入軸部５３の外周面のうち、少なくとも貫通孔４６との圧入領域に形成されている。なお、圧入軸部５３の外周面全域に亘って軸側凹凸部６２を形成しても構わない。

軸側凹凸部６２は、径方向の内側に向けて窪むとともに、軸方向に対して交差する方向に沿って格子状に延びる凹部６２ａと、凹部６２ａに囲まれた凸部６２ｂと、を有している。図示の例において、各凸部６２ｂは、径方向から見た側面視が矩形状とされ、周方向及び軸方向に所定ピッチＰ２で等間隔に配列されている。また、本実施形態において、凸部６２ｂの径方向における高さ（凹部６２ａ及び凸部６２ｂ間の径方向における距離）は、上述した歯車側凹凸部６１の凸部６１ａに対して数倍程度とされている。この場合、貫通孔４６の最小内径（径方向で対向する凸部６１ａ間の距離）は、少なくとも圧入軸部５３の最大外径（径方向で対向する凸部６２ｂ間の距離）よりも小さくなっており、圧入軸部５３と貫通孔４６との間に締め代が設けられている。

そして、本実施形態において、圧入軸部５３は、歯車側凹凸部６１と軸側凹凸部６２とが互いに噛み合った状態で、貫通孔４６内に圧入されている。具体的に、歯車側凹凸部６１のうち、凸部６１ａのピッチＰ１及び径方向から見た側面視外形は、軸側凹凸部６２のうち、凸部６２ｂのピッチＰ２及び側面視外形に比べて小さくなっている。そのため、軸側凹凸部６２の凹部６２ａ内に、歯車側凹凸部６１における複数の凸部６１ａが収容された状態で、各凹凸部６１，６２が係合している。

＜がんぎ車の製造方法＞
次に、上述したがんぎ車３１の製造方法について説明する。
本実施形態のがんぎ車３１の製造方法は、軸部材３４を作製する軸部材作製工程（第１部材作製工程）と、がんぎ歯車部３３を作製する歯車作製工程（第２部材作製工程）と、がんぎ歯車部３３に軸部材３４を固定する組立工程と、を有している。なお、以下の説明では、歯車作製工程について主に説明する。

軸部材作製工程では、ほぞ部５１やがんぎかな部５２が形成された軸部材３４に対して、軸側凹凸部６２を形成する。本実施形態の軸部材作製工程は、例えば転造加工により行う。具体的に、軸部材作製工程では、軸側凹凸部６２に対応する凹凸パターンが外周面に形成されたローラを、圧入軸部５３に押し付けるとともに、ローラ及び圧入軸部５３を相対回転させる。これにより、ローラの凹凸パターンが圧入軸部５３に転写され、圧入軸部５３に上述した軸側凹凸部６２が形成される。この場合、軸側凹凸部６２のパターンやピッチＰ１、大きさ、断面形状等は、ローラに形成された凹凸パターンに応じて適宜設計変更が可能である。なお、軸部材作製工程は、転造加工に限らず、ホーニング加工等によって行うことも可能である。

図８は歯車作製工程を説明するためのフローチャートである。
図８に示すように、歯車作製工程は、成形型形成工程Ｓ１、被膜形成工程Ｓ２、陽極酸化工程Ｓ３、電極形成工程Ｓ４、電鋳工程Ｓ５、及び取出し工程Ｓ６を主に有している。

図９〜図１７は歯車作製工程を説明するための工程図である。
図９に示すように、成形型形成工程Ｓ１では、まずシリコン等からなる基板７１上に成形型７２（図１１参照）の形成材料となるレジスト層７３を形成する。なお、レジスト層７３の厚みは、がんぎ歯車部３３の厚みと同等の厚みとする。本実施形態では、レジスト層７３として、ネガ型のフォトレジストを用いる。レジスト層７３の形成材料としては、例えば、エポキシ樹脂を主成分とした紫外線硬化性の樹脂材料である「ＳＵ−８」を用いる。「ＳＵ−８」は、粘度が高い高分子構造を有するため、高アスペクト比の構造物を形成する上で好適である。本実施形態では、スピンコート法やスプレーコート法等により、樹脂材料の液体を基板７１上に塗布することで、レジスト層７３を形成する。

次に、図１０に示すように、遮光パターン７４ａが形成されたフォトマスク７４をレジスト層７３上に配置し、フォトマスク７４を通してレジスト層７３を露光する。なお、フォトマスク７４の遮光パターン７４ａは、平面視形状ががんぎ歯車部３３の形状に対応している。レジスト層７３を露光すると、レジスト層７３のうち、紫外線が照射される領域（平面視で遮光パターン７４ａと重ならない領域）にはレジスト層７３が硬化した硬化部７３ａが形成される。なお、レジスト層７３のうち、紫外線が照射されない領域（平面視で遮光パターン７４ａと重なる領域）は、硬化せず液体の状態を維持している（図１０中の非硬化部７３ｂ）。

次に、図１１に示すように、レジスト層７３を現像し、非硬化部７３ｂを除去することで、成形型７２が形成される。すなわち、成形型７２は、基板７１と、レジスト層７３の硬化部７３ａと、に画成されるとともに、がんぎ歯車部３３の外形に対応する成形部７２ａを有している。

次に、図１２に示すように、被膜形成工程Ｓ２では、アルミニウムやアルミニウム合金、マグネシウム等、陽極酸化可能な材料（いわゆる、バルブ金属）からなる被膜７５を、成形型７２上に形成する。本実施形態では、蒸着やスパッタ等の成膜法を用い、成形型７２のうち、成形部７２ａ内面、及び硬化部７３ａ上の全体に亘って被膜７５を形成する。なお、被膜７５の膜厚は、０．１μｍ〜５μｍ程度とされている。この場合、被膜７５の厚さを５μｍ以下とすることで膜厚の寸法ばらつきを抑制できる。また、被膜７５は、後の陽極酸化工程Ｓ３において、電気的導通を図ることができれば、成形型７２のうち、所望の領域のみ（例えば、上述した貫通孔４６の内周面に対応する部分のみ）に形成しても構わない。この場合、被膜７５の不要部分は、フォトリソグラフィ法等によって除去することができる。

次に、図１３に示すように、陽極酸化工程Ｓ３において、成形型７２上に形成された被膜７５を陽極酸化させる。具体的には、まず成形型７２及び電極板（不図示）を電解液中に浸漬し、成形型７２に形成された被膜７５を陽極とし、電極板を陰極として、電解液中で陽極及び陰極間に電圧を印加する。すると、被膜７５の表面において、酸化反応が進行することで、被膜７５の表面に凹凸形状（ポーラス構造）の陽極酸化膜７６が生成される。この場合、陽極酸化膜７６は、後の電鋳工程Ｓ５で電鋳体８１に転写する転写パターンとして機能する。なお、陽極酸化膜７６における凹部の深さやピッチ等は、例えば陽極及び陰極間に印加する電圧の調整により制御できる。具体的には、電圧を低くするに従い、凹部を深くできるとともに、隣り合う凹部のピッチを狭くすることが可能である。また、本実施形態において、陽極酸化膜７６の空孔率（陽極酸化膜７６中に含まれる凹部の割合）を、６０Ｖｏｌ％以下に設定することで、陽極酸化膜７６が脆くなるのを抑制できる。

次に、図１４に示すように、電極形成工程Ｓ４では、成形型７２（陽極酸化膜７６上）上に導電膜７７を形成する。電極形成工程Ｓ４では、金、銅、銀、クロム、及びそれらの合金等からなる導電性材料を、無電解めっきや蒸着、スパッタ等を用いて成膜する。この際、導電膜７７は、陽極酸化膜７６の表面形状（転写パターン）に倣って形成される。なお、導電膜７７の厚さは、陽極酸化膜７６の凹部が埋まらない程度の厚さ（０．１μｍ〜２μｍ程度）に設定することが好ましい。また、電極形成工程Ｓ４において、無電解めっきを採用する場合には、上述した各種導電性材料のうち、金や銅等を採用することが好ましい。

続いて、図１５に示すように、電鋳工程Ｓ５では、成形型７２に対して電鋳を行う。具体的には、図示しない電鋳槽内の電鋳液に成形型７２を浸漬させた後、成形型７２の導電膜７７と、図示しない陽極と、の間に電圧を印加する。すると、成形型７２上に形成された導電膜７７上に電鋳材料が析出する。そして、析出した電鋳材料が成長することで、電鋳体８１が形成される。このとき、電鋳体８１は、導電膜７７の表面形状に倣って形成されることで、陽極酸化膜７６の転写パターンが転写される。すなわち、電鋳体８１の外面（成形型７２との界面）には、陽極酸化膜７６の転写パターンに対応して凹凸部（歯車側凹凸部６１）が形成される。なお、本実施形態では、成形型７２のうち、少なくとも成形部７２ａ内が埋まるように電鋳体８１が形成される。その後、図１６に示すように、電鋳体８１を研磨・研削して、電鋳体８１を所望の厚さにする。

最後に、図１７示す取出し工程Ｓ６において、成形型７２から電鋳体８１を取り出す。具体的には、エッチング等により成形型７２や被膜７５、導電膜７７を溶解し、基板７１から電鋳体８１を剥離する。これにより、上述したがんぎ歯車部３３が形成される。なお、取出し工程Ｓ６の後、電鋳体８１を所望の形状に研磨する等してもよい。
以上により、歯車作製工程が終了する。

次に、組立工程では、歯車作製工程で作製されたがんぎ歯車部３３の貫通孔４６内に、軸部材作製工程で作製された軸部材３４の圧入軸部５３を圧入する。具体的には、貫通孔４６内に軸部材３４を軸方向の一端側から挿入する。この場合、軸部材３４の圧入軸部５３が貫通孔４６の内周縁に到達するまでは、軸部材３４はスムーズに挿入されていく。そして、軸部材３４の圧入軸部５３が貫通孔４６の内周縁に到達した時点で、軸部材３４に対して圧入荷重を付与する。すると、圧入軸部５３と貫通孔４６との締め代を弾性変形させながら、圧入軸部５３が貫通孔４６内に圧入される。このとき、貫通孔４６内の歯車側凹凸部６１と、圧入軸部５３の軸側凹凸部６２と、が互いに噛み合った状態で、圧入軸部５３が貫通孔４６内に圧入される。
以上により、組立工程が終了する。

このように、本実施形態では、貫通孔４６の内周面及び圧入軸部５３の外周面に、両者間で係合する凹凸部６１，６２が形成されているため、凹凸部６１，６２が互いに噛み合った状態で、圧入軸部５３が貫通孔４６内に圧入されることになる。この場合、従来に比べて締め代を小さくした上で、圧入軸部５３と貫通孔４６との間の締結力を確保できるので、圧入時における部材の破損等を抑制できる。また、従来のようにカシメによって固定する場合に比べて、部材の大型化を抑制できる。

また、本実施形態では、圧入軸部５３における軸側凹凸部６２の凹部６２ａ内に、貫通孔４６における歯車側凹凸部６１の凸部６１ａが複数収容された状態で、圧入軸部５３が貫通孔４６内に固定される。この場合、各凹凸部６１，６２が一対一で対応する場合と異なり、組立工程において、圧入軸部５３と貫通孔４６との周方向の位置決めが不要となる。そのため、構成の簡素化を図るとともに、製造効率を向上させることができる。

さらに、本実施形態では、陽極酸化工程Ｓ４で生成された陽極酸化膜７６に倣って電鋳体８１を形成することで、電鋳体８１の外面に陽極酸化膜７６の凹凸形状を転写することができる。これにより、時計部品のような微細な部品に対して機械加工等で歯車側凹凸部６１を形成する場合に比べて、歯車側凹凸部６１を簡単、かつ高精度に形成することができる。

そして、本実施形態のムーブメント１０及び時計１によれば、上述したがんぎ車３１を備えているため、信頼性及び耐久性に優れた高品質な製品を提供することができる。

なお、本発明の技術範囲は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上述した実施形態では、機械式時計を例にして説明したが、これに限らず、アナログクオーツ時計に本発明を採用しても構わない。

また、上述した実施形態では、軸部材３４及び貫通孔４６を軸方向から見た平面視で円形とする構成について説明したが、これに限られない。例えば、軸部材３４及び貫通孔４６を軸方向から見た平面視において、多角形状や、円弧の一部に弦を有する形状等としても構わない。また、軸部材３４及び貫通孔４６同士は、上述した実施形態のように平面視外形が同形状のもの同士を固定してもよく、また異形状のもの同士を固定してもよい。
さらに、上述した実施形態では、貫通孔４６を被圧入部とした場合について説明したが、これに限られない。すなわち、圧入部が圧入される形状であれば、凹部であっても構わない。

また、軸側凹凸部６２のパターンは、適宜設計変更が可能である。この場合、例えば図１８に示すように、軸方向に沿って延びる凹部を周方向に間隔をあけて形成したり、図１９、図２０に示すように、凹部を軸方向及び周方向に間隔をあけて形成したりしても構わない。また、図２１に示すように、軸方向に交差する方向に沿って延びる凹部を周方向に間隔をあけて形成しても構わない。この場合、図１８、図１９に示す軸側凹凸部６２については、特に軸方向での締結力を確保でき、図２０、図２１に示す軸側凹凸部６２については、軸方向及び周方向での締結力を確保できる。

また、上述した実施形態では、電鋳工程Ｓ５において、電解処理により電鋳体８１を形成する場合について説明したが、これに限らず、無電解処理により電鋳体８１を形成しても構わない。この場合には、上述した歯車作製工程のうち、電極形成工程Ｓ４が不要となる。

さらに、上述した実施形態では、本発明をがんぎ車３１に採用した場合について説明したが、これに限られない。圧入部を有する第１部材と、圧入部が圧入される被圧入部を有する第２部材と、を備えた各種時計部品に本発明を採用することが可能である。例えば、図２に示すように、指針（時針５、分針６、秒針７）と、各歯車（筒車２５、二番車２１、四番車２３）と、の固定に本発明を採用することができる。

すなわち、図２に示す例において、各車２１，２３，２５における軸部２１ａ，２３ａ，２５ａの外周面、及び各指針５〜７における圧入筒部５ａ〜７ａ（袴部）の内周面にそれぞれ凹凸部を形成し、これら凹凸部を係合させた状態で、軸部２１ａ，２３ａ，２５ａを圧入筒部５ａ〜７ａ内に各別に圧入しても構わない。
この構成によれば、特に軸部２１ａ，２５ａのような中空軸を圧入筒部５ａ，６ａ内に圧入する際、軸部２１ａ，２５ａが径方向の内側に向けて塑性変形した場合であっても、凹凸部同士の係合により締結力を確保することができる。これにより、従来と同等に締め代を設けた場合であっても、より高い締結力を確保することができる。同様に、圧入筒部５ａ〜７ａのように薄肉の部材に軸部２１ａ，２３ａ，２５ａを圧入する際、圧入筒部５ａ〜７ａが径方向の外側に塑性変形した場合であっても、凹凸部同士の係合により締結力を確保することができる。

また、図２２、図２３に示すように、自動巻機構を構成する回転錘１００に本発明を採用しても構わない。回転錘１００は、ボールベアリング（第１部材）１０１と、回転錘体（第２部材）１０２と、回転重錘１０３と、を有している。

ボールベアリング１０１は、外輪（圧入部）１０１ａ及び内輪１０１ｂと、これら外輪１０１ａ及び内輪１０１ｂ間に設けられた複数のボール１０１ｃと、を有している。
回転錘体１０２は、平面視扇状に形成され、その外周縁に沿って回転重錘１０３が固定されている。回転錘体１０２の回転中心には、貫通孔（被圧入部）１０２ａが形成され、この貫通孔１０２ａ内にボールベアリング１０１の外輪１０１ａが圧入されている。そして、貫通孔１０２ａの内周面及び外輪１０１ａの外周面にそれぞれ凹凸部を形成し、これら凹凸部を係合させた状態で、回転錘体１０２とボールベアリング１０１とを固定しても構わない。

その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上述した実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上述した各変形例を適宜組み合わせても構わない。

１ 時計
５ 時針（第２部材）
５ａ 圧入筒部（被圧入部）
６ 分針（第２部材）
６ａ 圧入筒部（被圧入部）
７ 秒針（第２部材）
７ａ 圧入筒部（被圧入部）
１０ ムーブメント
２１ 二番車（第１部材）
２１ａ 軸部（圧入部）
２３ 四番車（第１部材）
２３ａ 軸部（圧入部）
２５ 筒車（第１部材）
２５ａ 軸部（圧入部）
３１ がんぎ車（時計部品）
３３ がんぎ歯車部（第２部材）
３４ 軸部材（第１部材）
４６ 貫通孔（被圧入部）
５３ 圧入軸部（圧入部）
６１ 歯車側凹凸部（凹凸部）
６１ａ 凸部
６２ 軸側凹凸部（凹凸部）
６２ａ 凹部
７２ 成形型
７５ 被膜
７６ 陽極酸化膜
８１ 電鋳体
１００ 回転錘（時計部品）
１０１ ボールベアリング（第１部材）
１０１ａ 外輪（圧入部）
１０２ 回転錘体（第２部材）
１０２ａ 貫通孔（被圧入部）

Claims (6)

1. 圧入部を有する第１部材と、
   前記圧入部が圧入される被圧入部を有する第２部材と、を有し、
   前記圧入部及び前記被圧入部には、両者間で係合する凹凸部が各別に形成されていることを特徴とする時計部品。
2. 前記圧入部側の凹部内に、前記被圧入部側における複数の凸部が収容されていることを特徴とする請求項１記載の時計部品。
3. 前記第１部材は、中空軸であることを特徴とする請求項１または請求項２記載の時計部品。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の時計部品を備えていることを特徴とするムーブメント。
5. 請求項４に記載のムーブメントを備えていることを特徴とする時計。
6. 請求項１から請求項３の何れか１項に記載の時計部品の製造方法であって、
   前記圧入部に前記凹凸部を形成する第１部材作製工程と、
   前記被圧入部に前記凹凸部を形成する第２部材作製工程と、
   前記被圧入部に前記圧入部を圧入する組立工程と、を有し、
   前記第２部材作製工程では、
   成形型の内面のうち、少なくとも前記被圧入部に対応する部分に被膜を形成する被膜形成工程と、
   前記被膜を陽極酸化させ、前記被膜の表面に凹凸形状の陽極酸化膜を生成する陽極酸化工程と、
   前記成形型を用いて電鋳を行い、前記陽極酸化膜上に電鋳体を形成する電鋳工程と、を有していることを特徴とする時計部品の製造方法。

Images