JP2016034817A - 接着式防舷材を取付けた船舶及び、接着式による防舷材の船体への取付け工事方法。 - Google Patents

Abstract

【課題】複雑な工程や、施工時期の工程上の制約などを解消し、熟練者でなくても施工できる、小型船用防舷材の取付け工事の施工材料、施工方法を提供する。
【解決手段】接着式防舷材1の船体51への接着面にまず接着ライナー3を貼り付け、次いで接着ライナーに重ならない余白部に接着剤2を塗布する。その後、接着面を船体側面に押し当て、接着ライナーの粘着力で防舷材を船体51に粘着させ、その状態を保持する間に、接着剤を硬化させて防舷材と船体を強固に接着させる工法である。本工法は、少人数、少ない工程で、熟練者でなくても施工できるので、本工法の採用により、船舶建造工期の短縮化と、コスト低減を図ることができる。
【選択図】図５

Description

本発明は、接着式防舷材を取付けた船舶及び、接着式による防舷材の船体への取付け工事方法に関する発明である。

現在の小型造船業界で一般的に使用されている船舶用防舷材には、ゴム系防舷材とポリエチレン係樹脂防舷材の２種類が代表的な防舷材である、その取付け方法は両者ともほぼ同じ工事方法を用いて船体に取り付けている。

上記の防舷材の取り付け方法は、ボルトやタッピングによる船体への取付けが行われている。これは防舷材の材質によりボルトやタッピングによる取付け工事方法以外に選択できないのが現実である。

従来の防舷材を船体へ取付ける工事方法を、ＦＲＰ船を例に簡単に説明する。
ステップ１：まず船内の横肋骨の配置や艤装品を確認し、横肋骨や艤装品の取り付け
位置に防舷材の取付けボルトが重ならないように配置するための計測を行う。この時、
防舷材は部分的に取り付けることはないので、船体全周囲を確認しなければならない。

また船舶は多くの隔壁に仕切られているので、１本の防舷材の取付けが２区画に及ぶ場合の計測は特に困難である。計測や防舷材の取付けは、船内の機器取り付けや内装工事が始まる前に行われなければならず、また防舷材の取り付け時期があまりに早くても防舷材の取付けボルトが他の工事の障害となることもあるので工事期間は限定される。

ステップ２：計測した穴の配置を防舷材に写し、防舷材にボルト穴を開ける。横肋骨
の配置に影響されて、穴は等間隔に開けられないところもある、次いでナットをはめ込むボルト穴と違った径の穴を同じ場所に開ける。これはナットが防舷材の外に出ないようにするためのもので不可欠な作業である。よって開ける穴のサイズは最初の探り穴を含めて３種類で、穴は２段となるが深さはほぼ一定としないとボルトの長さが多種となるので注意が必要である。

ステップ３：防舷材の穴開け作業が終了すると、防舷材を船体の予めマークした取り
付け場所にあてがい作業員が両端部を支持し、防舷材に開けた穴の上から船体側に穴を開ける。この時防舷材を支持する作業員が２名と穴あけ作業員が１名必要となる。

ステップ４：船体への穴あけ作業が防舷材１本分終了すると、防舷材を船体に固定す
るため、船内側に入り込んだ作業員が、防水のためシリコンを塗りつけたボルトを開口部に差し込む、多くは後日の防舷材の取り換え工事を考慮して船内よりボルトを差し込む、そのボルトに外部の作業員がナットをはめ込み電動ドリルで締め付ける、この時船内の作業員はボルトが供回りしないようスパナ等でボルトを固定する必要がある。

１本目のボルトが外部より固定されるまで防舷材を支持する作業員は両端部に必要となり、この時点で作業に必要な人員は船内側１名、船外側３名の４名となる、１本目のボルト取り付けが終了すれば、船外の作業員は２名で、船内側１名と合わせて３名で工事を続けることが出来るが、次の１本を取付ける時には、最初のボルトの締め付が終わるまで、再び４名が必要となる。

従来の防舷材に柔軟性がないため、船体の船首、船尾付近の緩やかな曲面部であっても、防舷材の抑え込みが必要で、こうした箇所の取付けには作業員は多いほうがよい。

１本の防舷材の固定が終了すれば、次の防舷材の取付けに進み、ステップ１からステップ４の繰り返しを行う。この作業は、船体の全周囲に防舷材の取付けが完了するまで続けられる。

ステップ５：防舷材の取り付けが完了すると、内部のボルト部をＦＲＰで積層してカ
バーする、これはボルト部より海水が浸入するのを防止する必須工事であるが、船首部の狭い空間や艤装品の取付けてある場所では容易ではない。

ステップ６：防舷材取付けボルトの外部で締めこんだナットの取付け穴に栓を打ち込
み、外観上取り付けボルトのナットを隠し、さらに防舷材の上下に防水シリコンを塗り作業は完了する、打ち込みの栓は外圧により外れることが考えられる場所では、栓にシリコンを塗り付け、外れ難くすることもある。

また取付けに際しては、船尾両舷のコーナー部や船首部の小さな曲面では、直状防舷材をそのまま取り付けることはできないので、防舷材に曲面加工が必要であり多くの加工時間が費やされる、時には特注品となることもある。

前記のような工事方法を根本から改善するには、防舷材の船体への取付けに際しては、ある程度の柔軟性があり軽量である防舷材を用いて、ボルトを使用しないで船体に防舷材の取付けが出来れば最良である。

特許公開 ２０１１−２４５９４５ 特許公開 平８−３０１１８８ 特許公開 平７−２７９１４５ 特許公開 平５−１６８７７

従来の防舷材の取付けには,前記背景技術に述べたように、６ステップの工程があり、１９トン程度の小型船舶では３〜４名の作業員が３〜４日間必要となり、また作業の完工時には船内、船外にボルト穴開口のための多くの切りくずが残る。

防舷材の取付け工事では、工費の削減や工期の短縮に対する要望から、複雑な工程や、施工時期の工程上の制約などを解消し、熟練者でなくても施工できる新たな施工材料、施工方法の出現が強く望まれてきた。

また、機能面でも、防舷材の本来機能である衝撃緩和機能が増強され、且つ、衝突損傷による修復作業に於いても、修復作業が船舶の外面からの修復工事のみでできることが望まれている。

請求項１に記載の発明は、接着式防舷材を、接着剤を用いて船体に取付けた船舶で、接着式防舷材の接着面に接着に必要とされる接着剤層を確保するための隙間を接着面全体に均一に設け、接着剤を用いて接着式防舷材を取付けて建造される船舶である。

接着式防舷材の船体への取付け作業では、接着式防舷材のサイズや重量に応じて、貼り付ける接着ライナーの厚さや数の調整を行う。接着剤層の厚さは、接着ライナーの厚さと同じとなる。接着ライナーは接着式防舷材の接着面に複数取り付けられ、接着剤が完全硬化するまで粘着力で船体に対する防舷材の取付け位置を保持する。
本発明の防舷材は少なくとも次のステップ１からステップ３を含み施工されるが、必要に応じてこれら以外の工程を含んでも良い。
ステップ１：前記防舷材の前記船体との対抗表面に、所定厚さ、所定幅、所定長さの両面接着ライナーを複数粘着する。
ステップ２：前記防舷材の前記両面接着ライナーの接着面で前記両面接着ライナーの余白部に必要量の接着剤を塗布する。
ステップ３：前記両面接着ライナーが粘着され、前記接着剤の塗布された前記防舷材を前記船舶の船体に圧着させて粘着固定させ、接着剤の硬化に必要とする所定時間を費やして前記接着剤を硬化させる。

請求項２に記載の発明は、接着式防舷材に張り付けた接着ライナーが接着式防舷材を均一間隔で固定する目的と同時に、接着式防舷材に塗布された防舷材取付け接着剤が、圧接時に接着式防舷材の外部にはみだすことを防止するものである。

接着ライナーの断面は対辺が平行な四辺形が適切であるが、粘着する対辺が並行であれば形状は限定されない。

接着ライナーの厚さは２〜６ｍｍが適切であるが、接着剤の仕様により接着ライナーの厚さを変えることで対処可能で、その仕様に合った厚さの接着ライナーを選択することができる、接着ライナーの厚さはすなわち船体と防舷材を接着する接着剤の厚さとなる。

接着ライナーの幅は４ｍｍ〜７ｍｍが適切であるが、接着式防舷材の幅や重量に適した幅を選択できるが、粘着力は接着ライナーの数量を増やすことでも対処できる。

接着ライナーの長さは作業効率の良い長さに切断して使用できるので限定はされないが、０.３ｍ〜３ｍの長さが適切である。

防舷材取付け接着剤は、接着式防舷材の接着面に粘着された接着ライナー間に接着剤容器より吐出させて塗布するもので、接着ライナー厚さが３ｍｍの時は吐出直径は８ｍｍ〜９ｍｍが適切である、この場合蛇行のピッチが７０ｍｍ前後であれば圧着時には、接着式防舷材の接着面の７０％〜８０％に接着剤を広げることができる。

船体と接着式防舷材の接着面積を大きくする時は、防舷材取付け接着剤の吐出直径を大きくするか、塗り付け蛇行のピッチを小さくすることで可能となる。

接着剤の所定量は、接着ライナー厚さが２ｍｍで接着剤面積が接着面積の７０％であるときが最小量で１４００ｃｃ/ｍ2となり、接着ライナー厚さが６ｍｍで、接着剤面積が接着面の１００％の場合が最大量で６０００ｃｃ/ｍ2となる。

請求項３に記載の発明は、接着式防舷材を船体に接着する工事方法で、少なくとも次のステップ１からステップ３を含むが、必要に応じてこれら以外の工程を含んでも良い。
ステップ１：前記防舷材の前記船体との対抗表面に、所定厚さ、所定幅、所定長の
両面接着ライナーを複数粘着する。
ステップ２：前記防舷材の前記両面接着ライナーの粘着面で前記両面接着ライナーの余白部に必要量の接着剤を塗布する。
ステップ３：前記両面接着ライナーが粘着され、前記接着剤の塗布された前記防舷材を前記船舶の船体に圧接させて、接着剤の均一層を保持し粘着固定して、接着剤の硬化に必要とする所定時間を費やして前記接着剤を硬化させる。

従来の防舷材取付け工法をダイジェストすると次のステップとなる。
ステップ１ 取付け穴の位置計測。
ステップ２ 防舷材にボルト穴を開ける。
ステップ３ 船体にボルト穴を開ける。
ステップ４ 防舷材をボルトで固定する。
ステップ５ 内部の防水工事を行う。
ステップ６ 外部よりボルト穴に栓をする。
本発明の接着式防舷材の工法は、接着式防舷材の船体への接着面にまず接着ライナーを貼り付け、次いで接着ライナーに重ならない余白部に接着剤を塗布する。その後、接着面を船体側面に押し当て、接着ライナーの粘着力で防舷材と船体に均一層を設け粘着させ、その状態を保持する間に、接着剤を硬化させて防舷材と船体を強固に接着させる工法である。本発明では、従来の６ステップを要した作業工程を３ステップに半減させ、しかも、熟練者でなくとも容易に行える工法とした。これにより、船舶の防舷材取付けコストを大幅に低減することができる。

は従来のポリエチレン防舷材１１の取り付け穴の位置計測作業。 は従来のポリエチレン防舷材１１の取付け作業状態１。 は従来のポリエチレン防舷材１１の取付け作業状態２ は従来のポリエチレン防舷材１１の取付け作業状態３。 は接着式防舷材１の取付け作業状態１。 は接着式防舷材１の取付け作業状態２。 は従来のポリエチレン防舷材１１の取付け状態。 は従来のゴム防舷材２１の取付け状態。 は接着式防舷材１と接着ライナー３の断面図。 は接着式防舷材１に接着ライナー３を張り付けた図。 は接着式防舷材１に接着ライナー３を張り付ける立面図。 は接着式防舷材１に防舷材取り付け接着剤２を塗布した状態１。 は接着式防舷材１に防舷材取り付け接着剤２を塗布した状態２。 は接着ライナー３を取付けない接着式防舷材１を取付けた状態。 接着式防舷材１の接着式防舷材接着面９の端部詳細。 は接着ライナー３を使用しない接着式防舷材接着面９の端部詳細。 は接着式防舷材１の取付け完了状態。

ＦＲＰ船舶に従来の防舷材と接着式防舷材を取り付ける場合の実施例を図面用いて説明する。

図１は従来のポリエチレン防舷材１１の取り付けボルト用穴の開口が設けられる位置を船内から作業員Ｅ３５が計測している状態を平面図で表し、図中Ａ〜Ｉの記号は計測で設定したボルト穴の開口位置を表す、右側の図は船内で計測設定したボルト穴間隔寸法で従来のポリエチレン防舷材１１にＡ〜Ｉまでボルト穴を開けた状態を表す。
巻尺４４、船体５１、横肋骨５２を示す。

図２は穴あけが終わった図―１の右側の図の従来のポリエチレン防舷材１１を船体にあてがい、防舷材に開けた取付けボルト穴の位置に合わせて作業員Ａ３１が船体に穴あけ用電動ドリル４１を使って穴あけをする状態を断面図で表す。
作業員Ｂ３２、作業員Ｃ３３、作業台５３を示す。

図３は従来のポリエチレン防舷材１１の取付けのため、船体に開けた穴に船内より作業員Ｄ３４が防舷材取付けボルト１２を差し込み、作業員Ａ３１が外部よりナット１３をはめ込み、ネジ締め電動ドリル４３を使ってナット１３を締め付ける状態を断面図で表す、船内の作業員は防舷材取り付けボルト１２の差し込みや、シリコンガン４５を使って防舷材取り付けボルト１２にシリコンを塗り付け防水対策とし、ボックススパナ４２を使って差し込んだボルトの供回りを防ぐ作業を行う。

図４は、平面図で従来のポリエチレン防舷材１１を、船体５１の船首付近の大きな曲面部に取付けている状態を表す、従来のゴム防舷材も同様の工程を経て船体に取付けられる。

図５の左図は平面図で、接着式防舷材１に取付けた接着ライナー３の接着ライナー船体側接着面保護シール４を剥がし、接着式防舷材１を船体５１に圧接しているところを表す、接着式防舷材１の取付けは船内との関係を考慮せずに工事ができるので内部の計測は不要となる、船体５１に取付ける位置をマークし、取付け面の清掃を行えば接着防舷材１の取付け工事はすぐに始められる。

接着式防舷材１の取付けは、接着式防舷材１が軽量、柔軟であるので作業員Ｂ３２と作業員Ｃ３３の２名で取付けが可能となる、右図は接着式防舷材１に２本の接着ライナー３を防舷材接着面９の両側に張り付け、防舷材取付け接着剤２を接着式防舷材接着面９に蛇行して塗布し、船体５１に取付けができる状態を表す。

図６は、図５の右図の接着式防舷材１に粘着した接着ライナー３の接着ライナー船体側接着面保護シール４を剥がして、接着式防舷材１を船体５１に圧接している状態の船体断面図を示す、接着式防舷材１は従来の防舷材に比べて船体５１への取付けが容易で、作業員Ｂ３２、作業員Ｃ３３の２名で簡単に取付けることができる。

図７は従来のポリエチレン防舷材１１を船体５１に取付けた状態を断面図で表す、従来のポリエチレン防舷材１１の取付けが終了すると、外部にはナット１３を隠すためにナットキャップ１４を取り付け、船内より防水カバー１５の積層工事を行う、そして従来のポリエチレン防舷材１１の上下にシリコン６を塗布して取り付け工事が完了する。

図８は従来のゴム防舷材２１を船体５１に取り付けた状態を断面図に表す、取付け工事は従来のポリエチレン防舷材１１の取付けとほぼ同じことを行う、取付けが終了すると最初にくりぬいた従来のゴム防舷材２１の破片を使って開口閉鎖ゴム栓２２とする、開口閉鎖ゴム栓２２は外れないようにシリコンなどで接着する。

図９の右図は接着式防舷材１に接着ライナー３を取付ける状態を表す、接着ライナー３を準備し、接着ライナー３の防舷材側接着面保護シール５を剥がして、接着式防舷材１の接着式防舷材接着面９に粘着する。

接着ライナー３の必要性は船体５１と接着式防舷材１の空間を均一に保持するため、すなわち接着剤の厚さムラを作らないことが目的の一つで、さらに防舷材取付け接着剤２が完全硬化するまで接着式防舷材１を保持するためと、防舷材取付け接着剤２が接着式防舷材１よりはみ出ることを防ぐことであり、また工事終了後にシリコンの仕上がりを美しくすることと、シリコンの使用量を少なくするためである。

図９の左図は接着ライナー３の拡大図で接着ライナー船体側接着面保護シール４、接着ライナー防舷材側接着面保護シール５が剥がされていない状態を示す、接着ライナー３の厚さは通常接着剤の強度を最高の状態で維持できる２〜７ｍｍとするが、接着剤の仕様により厚さを変えることが出来る。

図１０は接着式防舷材１に接着ライナー３を粘着した状態を表し、左図は接着ライナー３を２本、右図は接着ライナー３を３本粘着した状態を表す、接着ライナー３の数量は接着式防舷材１の大きさや重量によって異なり、数量を限定されることはない。

図１１は接着式防舷材１の接着式防舷材接着面９の下側に接着ライナー３を粘着した状態と、上側に接着ライナー３の粘着途中の立面図で、左図は２本の接着ライナー３を、右図は３本の接着ライナー３を粘着する状態を表す、接着ライナー３の数量は防舷材の大きさや重さにより変化する、図中の矢印は接着ライナー３を接着式防舷材接着面９に粘着する方向を示す。

図１２の左図上方は接着式防舷材１の接着式防舷材接着面９に２本の接着ライナー３を粘着し、防舷材取り付け接着剤２を塗布した状態の平面図で、この形態での防舷材取り付け接着剤２の塗り込みパターンの一例を表す、このとき防舷材取り付け接着剤２の吐出直径は８〜９ｍｍ程度とするが、接着ライナー３の厚さにより防舷材取り付け接着剤２の吐出する直径を変えることが出来る。

図１２は防舷材取付け接着剤２の塗布パターンの一例を表すが塗り込みパターンはこの図に限ることはない、図中の矢印は接着式防舷材１に防舷材取付け接着剤2を塗布した状態と、圧接後の状態の変化を示し、防舷材取付け接着剤２の広がりの比較ができる、右図は接着パターンの立面図を表す。

図１３の左図上方は接着式防舷材１の接着式防舷材接着面９に３本の接着ライナー３を粘着し、防舷材取付け接着剤２を塗布した状態の平面図で防舷材取り付け接着剤２の塗布パターンの一例を表す、このとき防舷材取付け接着剤２の吐出直径は８〜９ｍｍ程度とするが、接着ライナー３の厚さにより防舷材取付け接着剤２の吐出する直径を変えることが出来る。

図中の矢印は接着式防舷材１に防舷材取付け接着剤2を塗りこんだ状態と、圧接後の状態の変化を示し、防舷材取付け接着剤２の広がりの比較ができる、右図は接着パターンの立面図を表す。

図１４は接着ライナー３を接着式防舷材接着面９に粘着していない接着式防舷材１を船体５１に取付けた状態を平面図に表したもので、接着ライナー３を取り付けない時には防舷材取付け接着剤２の山と山、谷と谷の間に接着剤前後間の空間８が外部より見える、この状態でシリコンを塗り付ければ空間８の上に塗り付けたシリコンは空間８に沈んでしまい仕上がり面は美しくできない。

図１５の左図は接着式防舷材１の接着式防舷材接着面９の端部の拡大図で、防舷材取付け接着剤２を接着式防舷材接着面９に塗布した状態と接着ライナー３の関係を表す、防舷材取付け接着剤２は接着ライナー３より間を設けて塗布されている、防舷材取付け接着剤２は断面を示す、このとき接着ライナー３の接着ライナー船体側接着面保護シール４はまだ剥がされていない。

図１５の右図は接着式防舷材１に張り付けた接着ライナー３の接着ライナー船体側接着面保護シール４を剥がして船体５１に接着防舷材１を圧接した状態を表す、防舷材取付け接着剤２は圧接により接着ライナー３の厚さまで押しつぶされて、接着面が大きくなっている、しかし押しつぶされ面積の広がった防舷材取付け接着剤２は接着ライナー３により防舷材の外側にはみ出さない。

そして接着ライナー３により接着式防舷材1は取り付け位置が保持される、接着ライナー３により保持される接着式防舷材１は重量が軽く柔軟性があるため船体５１によくなじみ船首、船尾の極端な曲り部を除いた他の曲面部でも接着ライナー３のみで良好な状態で保持できる。

図１６は接着式防舷材１に接着ライナー３を張り付けしていない状態で船体５１に圧接した状態の断面図の一部拡大図で、防舷材取付け接着剤２は接着式防舷材１と船体５１の間からはみ出し、盛り上がった接着剤７を表す、また接着ライナー３を取り付けたような均一な間隔が保たれないばかりか、防舷材取付け接着剤２が硬化するまでの間に取り付け位置が移動して、接着式防舷材１を船体５１に正確に取り付けることができない。

図１７は接着式防舷材１の取り付けが終了した状態をしめす、本図では接着ライ
ナー３を３本使用した取り付け状態を表す、接着式防舷材１と船体５１の上下端部にはシリコン６を塗り込んで仕上げを行う、以上の方法は接着式防舷材１に対して工事が可能であるが、現在市販されている防舷材でも取り付け面を接着可能な材質とすれば工事が可能となるので、この工法は当社考案の接着式防舷材に限られるものではない。

防舷材の船体への取付けに際しては、ある程度の柔軟性があり軽量である接着式
防舷材１を用いて、ボルトを使用しないで防舷材取付け接着剤２を使用して取付けが出来る。

本発明の工事方法では防舷材を接着により船体に取り付けるために、従来のよう
な煩雑な取付け工程は必要なく、従来の５０％以下の時間と工数で作業が完了でき、また船体への開口も必要ない。

ボルト穴の開口の必要性がないという事は内部の計測もいらず、また切りくずも発生しない、また作業に携わる作業員も２名程度となり、取り付け作業は１日程度で完了する。

上記の工事方法が可能となるのは、接着ライナーの貼り付けが可能となる当社考
案の接着式防舷材や、又は従来の防舷材の取り付け面に接着ライナーの貼り付け可能な材質を取り付けた防舷材で軽量であり、ある程度の柔軟性があることが必要である。

接着式防舷材の取り付け方法を説明すると次のような手順となる。

ステップ１：接着式防舷材の接着面と、接着する船体の清掃を行う、必要であ
ればペーパーなどで接着面を加工する、そして油汚れや、ゴミなどをアセトンなどで軽くふき取る、次に両面に接着剤のついた接着ライナーの片方の保護シールを剥がし、接着ライナーを接着式防舷材の接着面に複数本張り付ける。

接着ライナーは厚さ２ｍｍ〜６ｍｍの弾力のある独立発泡体で、両面に接着剤が塗布されていて、接着剤の上には保護シールが貼り付けられている、幅は４ｍｍ〜７ｍｍとするが状況により変化でき、幅のサイズは規定されない、船体と接着式防舷材の間に均一に２〜６ｍｍの隙間を設けて接着式防舷材を保持できる粘着力とする、粘着力は接着ライナーの数量によっても調整できる。

船体と接着式防舷材間の２〜６ｍｍの隙間は中、小型防舷材を接着するための接着剤が接着力を最高の状態で維持できる間隔で、これより小さくても、大きくてもその接着効果は小さくなるが、適切な隙間は接着剤の仕様により一律ではない。

接着ライナーの防舷材貼り付け側の保護シールを剥がして、接着式防舷材接着面
に接着ライナーを粘着する、接着ライナーは少なくとも接着式防舷材の接着面の両
端に防舷材の全長にわたり各１本粘着する、サイズの大きな接着式防舷材は接着ラ
イナーの数量を多くすることで粘着力を増すことができる。

ステップ２：接着式防舷材の接着面に貼り付けた接着ライナー間に接着式防舷材用の接着剤を容器より吐出させ蛇行するように塗布する、接着剤は接着防舷 材の接着面の全面に塗布してもよいが、接着面の全面に塗り付けることは必要以上の接着力となる、接着式防舷材の圧接後の接着面積は接着式防舷材の接着面積の７０％〜８５％が適当であるが、１００％としても差し支えない。

容器より吐出させる接着剤は直径８〜９ｍｍ程度が適当であるが、圧着後の接着面積を大きくする場合は接着剤の吐出直径を変化させることで対応が可能である。

ステップ３：接着剤の塗布が終えたら接着ライナーの船体貼り付け側の接着ライナー保護シールを剥がし、接着式防舷材の両端部を持ち上げ、予め船体にマークした位置に接着式防舷材を押し当て圧接する。

圧接した時に、直径８〜９ｍｍであった接着剤は押しつぶされて、接着ライナー
と同じ２ｍｍ〜６ｍｍ厚さになり接着面積が広がるので接着力が大きくなる、この
時接着剤は接着ライナーにより、防舷材の外側にはみ出ることはない、接着ライナ
ーで接着剤のはみだしを防ぐことは、接着防舷材を保持することと共に重要な目的
である。

次に、従来の防舷材取付け工事と共通の作業であるが、接着式防舷材と船体との
間にシリコンを塗り込み接着ライナーの露出をなくして取付け工事が完了する。
これらの工事のすべてが内部には一切関係がないので、工事時期を限定することな
く工事が出来る。

また建造時に防舷材を接着により船体に取付けることは、船体にボルト用の開口
を設けなくても防舷材の取り付けができ、運行中に防舷材が破損しても船内に浸水
することはなく、また修復工事も外部からのみで行うことが出来るので、内部工事の必要性はなく、修復の工事期間が短く、費用も少なくて済む。

本工法は、造船所における防舷材の取付け工数短縮と、取付け時期を限定されず、誰でも取り付け工事が可能という目的を達成するために考案した、本工法は従来の防舷材でも、その防舷材の接着面に接着可能な材料が使われていれば適用することが可能であり工期の短縮に寄与できる。

本考案の接着式防舷材取付け工法は、接着式防舷材に弾力があり、かつ軽量であって可能になるもので、工法は従来の防舷材取付け工程を根本から変えるものである、この工法は船体に穴を開けることもなく、防水工事は不要となり、内部の部材や建造の工程を気にすることなく、防舷材の取付け工事単独で実行でき、また取付けの経験者でなくとも施行できることが利点であり、防舷材の取付け工数を５０％以上短縮できる、また防舷材が破損した場合の補修工事では内部よりの工事がないため、内部の部材や、艤装品を外すことなく直ちに取り換え工事に着手でき、従来の補修工事に比べ工事期間が短縮できる、今後船舶の防舷材取り付け工法の主流となる可能性は大きい。

１、 接着式防舷材
２、 防舷材取付け接着剤
３、 接着ライナー
４、 接着ライナー船体側接着面保護シール
５、 接着ライナー防舷材側接着面保護シール
６、 シリコン
７、 はみ出した接着剤
８、 接着剤前後間の空間
９、 接着式防舷材接着面

１１、従来のポリエチレン防舷材
１２、防舷材取り付けボルト
１３、ナット
１４、ナットキャップ
１５、防水カバー

２１、従来のゴム防舷材
２２、開口閉鎖ゴム栓

３１、作業員Ａ
３２、作業員Ｂ
３３、作業員Ｃ
３４、作業員Ｄ
３５、作業員Ｅ

４１、穴あけ用電動ドリル
４２、ボックススパナ
４３、ネジ締め電動ドリル
４４、巻尺

５１、船体
５２、横肋骨
５３、作業台

Claims (3)

1. 接着法にて、防舷材を船体に接着させて建造する防舷材接着船舶であって、
   次のステップ１〜ステップ３の工程を含んで建造されることを特徴とする防舷材接着船舶。
   ステップ１：前記防舷材の前記船体との対抗表面に、所定厚さ、所定幅、所定長さの
   両面接着ライナーを複数粘着する。
   ステップ２：前記防舷材の前記両面接着ライナーの粘着面で前記両面接着ライナーの
   余白部に必要量の接着剤を塗布する。
   ステップ３：前記両面接着ライナーが粘着され、前記接着剤の塗布された前記防舷材
   を前記船舶の船体に圧接させて粘着固定させ、接着剤が必要とする所定時間を費やし
   て前記接着剤を硬化させる。
2. 前記両面接着ライナーの前記所定厚さが２ｍｍ〜６ｍｍ、前記所定幅が４ｍｍ〜７ｍｍ、前記所定長さが０.３ｍ〜３.０ｍであって、前記所定量が１４００ｇ/ｍ2〜６０００ｇ/ｍ2であり、接着剤が硬化するのに必要である時間まで接着式防舷材を固定することを特徴とする請求項１に記載の防舷材接着船舶。
3. 防舷材を船体に接着させて建造する防舷材接着船舶に適用される防舷材の船体への接着方法であって、次のステップ1〜ステップ３の工程を含んで接着が行われる防舷材の船体への接着方法。
   ステップ１：前記防舷材の前記船体との対抗表面に、所定厚さ、所定幅、所定長さの
   両面接着ライナーを複数粘着する。
   ステップ２：前記防舷材の前記両面接着ライナーの粘着面で前記両面接着ライナーの
   余白部に必要量の接着剤を塗布する。
   ステップ３：前記両面接着ライナーが粘着され、前記接着剤の塗布された前記防舷材
   を前記船舶の船体に圧接させて粘着固定させ、接着剤が必要とする所定時間を費やし
   て前記接着剤を硬化させる。