JP2016027221A - 樹脂成形体に使用される機能性不織布、それを用いて得られた樹脂成形体及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明(2)は、前記有機繊維が、軟化点が140℃未満である第一の熱可塑性樹脂繊維と、軟化点が140℃以上である第二の熱可塑性樹脂繊維と、を含む、前記発明(1)の機能性不織布である。
本発明(3)は、前記第一の熱可塑性樹脂繊維と前記第二の熱可塑性樹脂繊維との合計質量を基準とした際、前記合計質量に対する前記第一の熱可塑性樹脂繊維の質量の比が、0.07〜0.95である、前記発明(2)の機能性不織布である。
本発明(4)は、導電性繊維がステンレス繊維、炭素繊維、銅繊維のうち少なくとも1種類を含み、
有機繊維がポリフェニレンサルファイド繊維を含む、前記(1)〜(3)のいずれか一つの機能性不織布である。
本発明(5)は、ポリフェニレンサルファイド繊維が、未延伸のポリフェニレンサルファイド繊維を、ポリフェニレンサルファイド繊維全体の50〜100質量%含む、前記発明(4)の機能性不織布である。
本発明(6)は、射出成形にて樹脂成形体を製造する際に使用される、前記発明(1)〜(5)のいずれか一つの機能性不織布である。
本発明(7)は、前記発明(1)〜(6)のいずれか一つの樹脂成形体に使用される機能性不織布を熱可塑性樹脂の表層又は内部に一体化させてなることを特徴とする樹脂成形体である。
本発明(8)は、前記熱可塑性樹脂が、ポリアリーレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂及び液晶ポリマー樹脂からなる群より選択される少なくとも一種である、前記発明(7)の樹脂成形体である。
本発明(9)は、前記発明(1)〜(5)のいずれかの機能性不織布を熱可塑性樹脂の表層又は内部に一体化させる工程を含む樹脂成形体を製造する方法であって、前記一体化させる工程が、射出成形、レーザー溶着、高周波誘導加熱溶着及びホットプレスのいずれかの工程である、樹脂成形体の製造方法である。
<原料>
(導電性繊維)
本発明に係る導電性繊維としては、炭素繊維、金属被覆炭素繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維、銅繊維、黄銅繊維等の金属繊維、金属被覆ガラス繊維等の無機繊維が挙げられる。これらの中では、炭素繊維、銅繊維又はステンレス繊維が、特にガス抜き特性に優れると理解される。これら繊維は高剛性であるが故、加工時に樹脂側のガスを、当該繊維の骨格を介して略確実に排出することが可能であるからである。加えて、これら繊維は電磁波シールド性に優れている点からも好ましい。また、これらの内の2種類以上を併用して使用することも出来る。ここで、本明細書及び本特許請求の範囲にいう「導電性」とは、体積抵抗率が100Ωcm未満であることをいう。また、本明細書及び本特許請求の範囲にいう「機能性」とは、シールド性や熱伝導性を付与し得ることをいう。
本発明に係る有機繊維としては、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維(以下、PET、又はPET繊維ともいう)、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、アラミド繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリアリーレンサルファイド樹脂{例えば、ポリフェニレンサルファイド繊維(以下、PPS繊維ともいう)}、ポリアセタール繊維、液晶ポリマー繊維、ポリイミド繊維、綿、麻等が挙げられる。これらは単独又は2種以上組み合わせて使用することが可能である。また、耐熱性が必要な場合には、PPS繊維が好適に使用できる。更に、抄造し乾燥した後のシート形状保持性の観点からは、変性ポリエチレンテレフタレート繊維が好適に使用できる。ここで、「変性ポリエチレンテレフタレート」とは、主たる構造単位であるエチレングリコール単位及びテレフタル酸単位と共に、イソフタル酸単位、フタル酸単位、2,3−ナフタリンジカルボン酸単位、5−アルカリ金属スルホイソフタル酸単位等の芳香族ジカルボン酸単位、アジピン酸単位、アゼライン酸単位、セバシン酸単位等の脂肪族ジカルボン酸単位;ジエチレングリコール単位、プロピレングリコール単位、1,4−ブタンジオール単位等のジオール単位等を少量(通常25モル%以下)で含むエチレンテレフタレート系重合体をいい、そのうちでも特に非晶質のエチレンテレフタレート系重合体が好ましい。なお、これら有機繊維は、樹脂成形体成分との密着性を高めるためにシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミネートカップリング剤等により表面処理されていてもよい。また、前記有機繊維として、PPS繊維を選択する場合には、延伸又は未延伸のPPS繊維を用いることができるが、熱融着のしやすさ及び加熱時の寸法安定性の観点から未延伸のPPS繊維を主として用いることが好ましい。中でも、未延伸のPPS樹脂が、PPS繊維全体の50〜100質量%含まれていることが特に好ましい。未延伸のPPS繊維は、結晶化が進んでいないため、後述する熱カレンダーや、樹脂成形時に溶融しやすく、成形体用樹脂との密着性を確保しやすい傾向がある。前記未延伸又は延伸PPS繊維を叩解処理し、平均繊維長の調整又は毛羽立たせることもできる。これにより、緻密且つ繊維同士の絡みや、ひっかかりによる強度確保等の効果を得ることが出来る。叩解処理方法としては、抄紙工程で一般的に用いられるSDR、DDR、ビーター等で適宜行うことが出来る。前記叩解処理したPPS繊維の代用として、PPS樹脂粉末を叩解処理により繊維化したものを用いることもできる。コスト面から考えてPPS繊維よりもPPS樹脂粉末を用いることが有利であるが、樹脂粉末をそのまま湿式抄紙工程で抄造することは困難である。したがって、叩解処理によりPPS樹脂粉末の小粒径化や毛羽立ちを行い、樹脂粉末同士のひっかかりやPPS繊維との絡みやひっかかりにより不織布を得ることが可能となる。PPS樹脂粉末の叩解処理方法は、繊維と同じくSDR、DDR、ビーターを用いることができる。加えて、乾式でのミキサーやすりつぶし、粉砕等を行う各種機械による処理を行うこともできる。
(軟化点の測定法)
有機繊維3gを用い、当該繊維を交絡させ、略均一な厚さの、8×8cmの略方形体を調製する。そして、当該略方形体を2枚の金属板間に挟み、当該状態を維持しつつ、100g/cm2の加圧した状態にて、該略方形体を所定温度にて2分間加熱する。その後冷却して持ち上げ、シート状に結着しているか否かを確認する。この際、片部から持ち上げた際、90質量%以上が持ち上がった場合(即ち、金属板上の残存量が10質量%未満である場合)、「シート状に結着」と判定する。このような状態になる最低温度を軟化点とする(100回平均)。
本発明に係る不織布を製造するに際しては、原料として導電性繊維及び有機繊維を使用することは必須であるが、用途に応じて他の構成成分を添加してもよい。その他の構成成分として、必要に応じて、例えば、ガラス繊維、ケイ酸マグネシウム繊維、或いはガラスウール、スラグウール、ロックウール等の無機繊維や、例えば、炭酸カルシウム、硅砂、マイクロシリカ、マイカ、水酸化アルミニウム等の各種粉体等を本発明の機能性不織布に担持させることも出来る。
前記のように、本発明に係る不織布を製造するに際しては、導電性繊維と有機繊維とを必須原料とする。これらを必須成分とし、更に配合量を限定することにより本発明の効果が実現できる作用機序は定かではないが、(理由1)熱により溶融した樹脂が不織布内を含浸する際、親和性が高い有機繊維が存在するためにそもそも含浸し易いことに加え、(理由2)熱によって有機繊維も溶融する場合には更に含浸が促進され、且つ、(理由3)熱によっては溶融しない導電性繊維が骨格として存在することにより、圧力を印加した際に樹脂側のガスを当該骨格を介して確実に排出することが可能となる、と推定される。
(導電性繊維/有機繊維)
本発明に係る不織布を製造するに際し、導電性繊維の配合量は、有機繊維20〜70質量部に対し、30〜80質量部であり、40〜80質量部であることが好適である。導電性繊維と有機繊維とを当該範囲で配合することにより、表面抵抗値、引張り強度及び透気抵抗値度の適度なバランスを担保できる。当該バランスが担保されることにより、従来の樹脂成型用材料と対比し、高い電磁波シールド性等を樹脂成形体に付与し得る(即ち、高い導電性を有する)と共に、樹脂成形体の製造時において極めて優れた加工性(例えば、ガス焼けやウェルドライン等の抑制特性)を発揮することが可能となる。
前記のように、本発明に係る不織布の一原料である有機繊維は、軟化点が第一の温度(好適には140℃未満)である第一の熱可塑性樹脂繊維(結着用繊維)と、軟化点が前記第一の温度よりも高い第二の温度(好適には140℃以上)である第二の熱可塑性樹脂繊維と、を含むことが好適である。ここで、前記第一の熱可塑性樹脂繊維と前記第二の熱可塑性樹脂繊維との合計質量を基準とした際、前記合計質量に対する前記前記第一の熱可塑性樹脂繊維の質量の比が、0.07〜0.95であることが好適であり、0.10〜0.93であることがより好適であり、0.15〜0.50であることが更に好適である。
前記のように、本発明に係る不織布は、導電性繊維30〜80質量部に対して有機繊維20〜70質量部を添加してなるスラリーを抄造すること(湿式抄造法)により得られる。より具体的には、該機能性不織布の湿式抄造法による製造方法は、1種又は2種以上の導電性繊維及び有機繊維と必要に応じてその他の原材料とを添加してなる抄造用スラリーを湿式抄造法によりシート形成する際に、網上の水分を含んだシートを形成している前記導電性繊維及び前記有機繊維とを互いに交絡させる繊維交絡処理工程を含んで構成される。以下、各工程を詳述する。
抄造工程は、例えば、長網抄紙、円網抄紙、傾斜ワイヤ抄紙等、必要に応じて種々の手法を採用することができる。なお、長繊維の導電性繊維及び/又は有機繊維を含むスラリーを製造する場合、これら繊維の水中での分散性が悪くなることがあるので、増粘作用のあるポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース(CMC)等の高分子水溶液を少量添加してもよい。
繊維交絡処理工程としては、例えば、抄造後の該機能性不織布面に高圧ジェット水流を噴射する繊維交絡処理工程を採用するのが好ましい。当該手法(例えば、シートの流れ方向に直交する方向に複数のノズルを配列し、この複数のノズルから同時に高圧ジェット水流を噴射する手法)により、シート全体に亘って各繊維同士を交絡させることが可能であるからである。すなわち、湿式抄造により平面方向に不規則に交差した各繊維等で構成されるシートに、例えば、高圧ジェット水流をシートのZ軸方向に噴射することにより、高圧ジェット水流が噴射された部分の各繊維がZ軸方向に配向する。このZ軸方向に配向した各繊維が平面方向に不規則に配向した繊維間に絡みつき、各繊維が互いに三次元的に絡み合った状態、すなわち交絡することで物理的強度を得ることができるものである。
ドライヤー工程(乾燥工程)では、該機能性不織布を構成する有機繊維のうち、少なくとも1種類(第一の熱可塑性樹脂繊維)の軟化点以上の温度で加熱乾燥(水等の分散媒の除去)することが好ましい。これにより、軟化点以上に加熱された繊維同士、あるいは軟化点以上に加熱された繊維とその他の繊維(例えば金属繊維)間において接着効果が生まれ、例えば引張強度が高くなることによって成形体用樹脂が射出された時の該機能性不織布の圧力耐性を高めることが出来る。
上記工程後に更に、熱カレンダーをかけることも出来る。熱と圧力で前記機能性不織布を加工することによって、例えば、前記ドライヤー工程で融着しなかった有機繊維が融着し、更なる接着効果を発揮すると共に、加圧によって導電性繊維間の距離が縮まることにより、該機能性不織布の電磁波シールド性を更に高めることが可能となる。
更に、上述した湿式抄造工程後、得られた機能性不織布を真空中又は非酸化雰囲気中で導電性繊維の融点以下の温度で焼結する焼結工程を含んで構成されていてもよい。すなわち、上述した湿式抄造工程後、焼結工程が行われれば、導電性繊維交絡部の固定化が促進されるため、本発明の樹脂成形体に使用される機能性不織布の電磁波シールド性及び熱伝導性を向上させやすくなるという利点がある。
(透気抵抗度)
本発明の樹脂成形体に使用される機能性不織布の透気抵抗度は、10sec以下であることが好ましく、更に好ましくは、3sec以下である。当該範囲内であると、樹脂成形体の製造時において、より優れた加工性を発揮できる不織布を提供することが可能となる。また、透気抵抗度は該機能性不織布に必要な強度等が維持されるのであれば、下限は特にない。尚、透気抵抗度は、JIS P8117に準じて測定した値である。
本発明の樹脂成形体に使用される機能性不織布の坪量は、50g/m2〜500g/m2であることが好ましく、更に好ましくは、90g/m2〜400g/m2である。当該範囲内であると、得られる樹脂成形体に対し、より高い電磁波シールド性等を付与可能であると共に、樹脂成形体の製造時において、より優れた加工性を発揮できる不織布を提供することが可能となる。
本発明の樹脂成形体に使用される機能性不織布の密度は、1.20g/cm3〜1.90g/cm3であることが好ましい。当該範囲内であると、得られる樹脂成形体に対し、より高い電磁波シールド性等を付与可能であると共に、樹脂成形体の製造時において、より優れた加工性を発揮できる不織布を提供することが可能となる。
本発明の樹脂成形体に使用される機能性不織布の厚さは、50μm〜320μmが好ましく、更に好ましくは、50μm〜100μmである。当該範囲内であると、樹脂成形体の製造時において、より優れた加工性を発揮できる不織布を提供することが可能となる。
前記機能性不織布は、導電性繊維と有機繊維が適度に互いに交絡し、微細孔を適度に有した状態で存在していると推定される。これにより、機能性不織布は、適度な表面抵抗値、適度な引張り強度及び適度な透気抵抗度を有すると理解される。このため、高い電磁波シールド性等を樹脂成形体に付与し得ると共に、樹脂成形体の製造時において極めて優れた加工性を発揮することが可能となる。
(使用対象)
本発明の樹脂成形体は、後述の手法にて、本発明の機能性不織布を熱可塑性樹脂に接合させたものである。ここで、本発明の機能性不織布の接合対象となる熱可塑性樹脂(即ち、機能性不織布と一体化する熱可塑性樹脂)は、特に限定されない。当該熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂(以下、PET樹脂ともいう)、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、アラミド樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリーレンサルファイド樹脂{例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂(以下、PPS樹脂ともいう)}、ポリアセタール樹脂、液晶ポリマー樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。これらは単独又は2種以上組み合わせて使用することが可能である。中でも、耐熱性の観点から、PPS樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、液晶ポリマー樹脂が好適に使用できる。該熱可塑性樹脂は、その他の構成成分として、必要に応じて、無機充填材、滑剤、カーボンブラック、核剤、難燃剤、難燃助剤、酸化防止剤、金属不活性剤、UV吸収剤、安定剤、可塑剤、顔料、染料、着色剤、帯電防止剤、発泡剤、その他の樹脂等の高分子や、添加剤を含有していてもよい。
本発明に係る樹脂成形体を作製する方法、即ち、本発明の樹脂成形体に使用される機能性不織布と熱可塑性樹脂とを一体化する方法としては、特に限定はなく、公知の方法を採用することができる。例えば、射出成形によるインモールド一体成形やインサートモールド一体成形、レーザー溶着、高周波誘導加熱溶着、ホットプレス等によって作製することができる。但し、これらの内、本発明に係る機能性不織布は、射出成形に特に適している。溶融した樹脂を不織布に含浸させる手法は既知であるが、多くはシート状の樹脂を加熱加圧する手法である。この場合、シート状樹脂側にはガスが残らない(シート状樹脂は略すべて機能性不織布に入り込むため)。他方、射出成形では、溶融樹脂の一部が機能性シートに入り込むに留まり、多量の溶融樹脂が機能性シートに入り込まない状態で存在する。この場合、溶融樹脂側(溶融樹脂と機能性不織布の界面付近)にガスが残る結果、加工不良等の問題を招く。本発明に係る機能性不織布は、このような場合でも溶融樹脂側のガスが機能性不織布を介して排出される機能を有しているため、前記のように射出成形に特に適しているのである。
平均繊維長4mm、平均繊維径8μmのステンレス繊維、平均繊維長5mm、平均繊維径22μm、軟化点200℃の未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維、平均繊維長3mm、平均繊維径10μm、軟化点120℃のイソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレート繊維を以下の配合でアジテーターを用いて5分間攪拌して水中に分散した。
ステンレス繊維: 45質量部
未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維: 45質量部
イソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレート繊維: 10質量部
水 100質量部
その後、上記繊維分散液2Lを角型手抄きマシンに注いで、簡易脱水した後、140℃に加熱したヤンキードライヤーを用いて更に水分除去すると共に、イソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレート繊維の溶融によって不織布を構成する繊維同士を結着させた。このようにしてシート化された該不織布を210℃に加熱及び、2kg/cm2に加圧された熱カレンダーを通して、更に加熱・圧縮し、結着を促進させ、実施例1の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。
以下の条件において、上記機能性不織布と熱可塑性樹脂とを射出成形にて一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
熱可塑性樹脂:ポリフェニレンサルファイド系樹脂組成物(ポリプラスチックス(株)製、「ジュラファイド(登録商標)1140A7(HF2000)」)
射出成形機:住友重機械工業(株)製、SE100D
成形体形状:縦80mm、横80mm、厚み4mmの平板(平板の片側表層と不織布とを一体化させた。)
成形条件:シリンダー温度:320℃、金型温度:150℃、射出速度:10mm/sec、保圧力:50MPa、保圧時間:15sec、冷却時間:15sec
以下の条件において、上記機能性不織布を熱可塑性樹脂板間に挟みレーザー溶着にて一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
レーザー溶着装置:レーザー溶接システムNOVOLAS C((株)ライスター・テクノロジーズ製)
熱可塑性樹脂板:ポリフェニレンサルファイド系樹脂組成物(ポリプラスチックス(株)製、「ジュラファイド(登録商標)0220A9(HF2000)」から、射出成形機(住友重機械工業(株)製、SE100D)により、シリンダー温度320℃、金型温度150℃で縦80mm、横80mm、厚み1mmの試験片(平板)を2枚作製した。
溶着条件:スキャン速度:10mm/sec、ビーム径:0.6mm、電流30A;2枚の平板の間に不織布を挟み、上記溶着条件で平板の上部からレーザーを照射し、溶着させた。
以下の条件において、上記機能性不織布と熱可塑性樹脂板とをホットプレスにて一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
ホットプレス装置:ミニテストプレスMP−SNH((株)東洋精機製作所製)
熱可塑性樹脂板:ポリプラスチックス(株)製、「ジュラファイド(登録商標)0220A9(HD9100)」から、射出成形機(住友重機械工業(株)製、SE100D)により、シリンダー温度320℃、金型温度150℃で縦50mm、横50mm、厚み3mmの試験片(平板)を1枚作製した。
一体化条件:温度:300℃、加圧:5MPa、加圧時間:30sec;平板の上に不織布を置いてプレスし、一体化させた。
ステンレス繊維を30質量部、未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維を60質量部としたこと以外は実施例1と同様の方法で実施例2の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。尚、本実施例を含め、以下の実施例では射出成形による一体化を実施した。
ステンレス繊維を80質量部、未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維を10質量部としたこと以外は実施例1と同様の方法で実施例3の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
前記繊維分散液を10Lとしたこと以外は実施例1と同様の方法で実施例4の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
平均繊維長1mm、平均繊維径8μmのステンレス繊維を使用したこと以外は実施例1と同様の方法で実施例5の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
平均繊維長10mm、平均繊維径8μmのステンレス繊維を使用したこと以外は実施例1と同様の方法で実施例6の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
平均繊維長1mm、平均繊維径22μm、軟化点200℃の未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維を使用したこと以外は実施例1と同様の方法で実施例7の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維に変えて、平均繊維長5mm、平均繊維径7μm、軟化点225℃のポリエチレンテレフタレート繊維を使用したこと以外は実施例1と同様の方法で実施例8の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維を5質量部、イソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレート繊維を50質量部としたこと以外は実施例1と同様の方法で実施例9の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維を25質量部、イソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレート繊維を30質量部としたこと以外は実施例1と同様の方法で実施例10の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
厚さ21μmの銅箔を、インモールド射出成形によりポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面に一体化させて比較例1の樹脂成形体を得た。
ステンレス繊維を添加せず、未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維を90質量部としたこと以外は実施例1と同様の方法で比較例2の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
ステンレス繊維を100質量部、未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維及び、イソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレート繊維を添加しないこと以外は実施例1と同様の方法で比較例3の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
ステンレス繊維を85質量部、未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維を5質量部としたこと以外は実施例1と同様の方法で比較例4の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
ステンレス繊維を20質量部、未延伸ポリフェニレンサルファイド繊維を70質量部としたこと以外は実施例1と同様の方法で比較例5の樹脂成形体に使用される機能性不織布を得た。更に、該機能性不織布をインモールド射出成形によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂成形体表面と一体化させて、本発明の樹脂成形体を得た。
実施例及び比較例で作製した機能性不織布について、透気抵抗度を測定した。透気抵抗度は、JIS P8117に準じて測定した。透気抵抗度が3sec未満の場合を◎、3〜10secの場合を○、10sec超の場合を×として評価を実施した。
実施例及び比較例で作製した機能性不織布について、引張強度及び引張り伸び率を測定した。引張強度及び引張り伸び率の測定は、引張り方向に対するシート幅を15mmとして、JIS P8113に準じて測定した。引張強度が25N以上の場合を◎、8〜25N未満の場合を○、8N未満の場合を×として評価を実施した。
実施例及び比較例で作製した機能性不織布について、表面抵抗率を測定した。ロレスタAX MCP−T370(三菱アナリテック社製)を用いて、JIS K7194導電性プラスチックの4探針法による抵抗率試験法により、実施例及び比較例で作製した機能性不織布の任意の5箇所を測定し、その平均値を表面抵抗値とした。表面抵抗は、低い程電磁波シールド効果を発現しやすい。表面抵抗値が2.5Ω/□以下の場合を◎、2.5超〜5.0Ω/□の場合を○、5.0Ω/□超の場合を×として評価した。
U3741 SPECTRUM ANALYZER(アドバンテスト社製)を用いて、アドバンテスト法により、実施例及び比較例で作製した樹脂成形体の電磁波シールド性を測定した。その結果、実施例1〜10、比較例1、比較例4の樹脂成形体の電磁波シールド効果は、30dBm〜60dBmであった。また、比較例5の樹脂成形体の電磁波シールド効果は、20dBm程度であった。それに対して、比較例2は電磁波シールド効果が殆ど無かった。30dBmのシールド効果で、実効放射電力が99.9%減衰することを勘案すれば、10MHz〜1GHzの周波数領域での電磁波シールド効果が、30dBm以上であれば、充分な電磁波シールド効果が期待できる。
実施例1〜10は、透気抵抗度が10sec以下であり、かつ電磁波シールド効果が30〜60dBmあり、樹脂成形体から本発明の機能性不織布が容易に剥がれることも無かった。尚、いずれの実施例も、品質上問題となる程度の加工不良(例えばガス焼けやウェルドライン)は見受けられなかった。一方、比較例1は、銅箔を樹脂成形体に溶着させたものであるため、ガス抜きのための金型設計に制約を受けると共に、不織布のように成形用樹脂のアンカー効果が期待出来ないため、特に端部から銅箔が剥がれやすい傾向にあった。また、比較例2は、導電性繊維が含まれていないため、電磁波シールド効果が得られず、透気抵抗度も高かった。比較例3は、ドライヤー工程からの取り出しにおいて不織布が崩壊してしまい、シート形状を維持出来なかった。比較例4は、表面抵抗率は良好だったが、インモールド射出成形時に不織布が破断してしまい、電磁波シールド性が測定出来なかった。比較例5は、電磁波シールド効果が20dBmと低かった。尚、実施例1に示されるように、射出成形、レーザー溶着、ホットプレス等、いずれの加工法にも対応可能であることが示された。
Claims (9)
- 導電性繊維30〜80質量部に対して有機繊維20〜70質量部を添加してなるスラリーを抄造することにより得られる、樹脂成形体に使用される不織布。
- 前記有機繊維が、軟化点が140℃未満である第一の熱可塑性樹脂繊維と、軟化点が140℃以上である第二の熱可塑性樹脂繊維と、を含む、請求項1に記載の不織布。
- 前記第一の熱可塑性樹脂繊維と前記第二の熱可塑性樹脂繊維との合計質量を基準とした際、前記合計質量に対する前記第一の熱可塑性樹脂繊維の質量の比が、0.07〜0.95である、請求項2に記載の不織布。
- 導電性繊維がステンレス繊維、炭素繊維、銅繊維のうち少なくとも1種類を含み、
有機繊維がポリフェニレンサルファイド繊維を含む、請求項1〜3のいずれか一項に記載の不織布。 - ポリフェニレンサルファイド繊維が、未延伸のポリフェニレンサルファイド繊維を、ポリフェニレンサルファイド繊維全体の50〜100質量%含む、請求項4に記載の不織布。
- 射出成形にて樹脂成形体を製造する際に使用される、請求項1〜5のいずれか一項に記載の不織布。
- 請求項1〜6のいずれか一項に記載の樹脂成形体に使用される不織布を熱可塑性樹脂の表層又は内部に一体化させてなることを特徴とする樹脂成形体。
- 前記熱可塑性樹脂が、ポリアリーレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂及び液晶ポリマー樹脂からなる群より選択される少なくとも一種である、請求項7に記載の樹脂成形体。
- 請求項1〜5のいずれか一項に記載の不織布を熱可塑性樹脂の表層又は内部に一体化させる工程を含む樹脂成形体を製造する方法であって、前記一体化させる工程が、射出成形、レーザー溶着、高周波誘導加熱溶着及びホットプレスのいずれかの工程である、樹脂成形体の製造方法。
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