JP2016006349A - 潤滑剤供給体、直動案内装置用潤滑剤供給体、直動案内装置 - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑剤供給性能を長期に渡って継続できる潤滑剤供給体を提供する。
【解決手段】この発明の潤滑剤供給体２４は、潤滑剤を含有する同じ材料からなる板状体２４１のみが複数枚積層された構造を有する。
【選択図】図２

Description

この発明は、潤滑剤供給体およびこれを備えた直動案内装置に関する。

直動案内装置は、案内レールとスライダと複数の転動体とを有し、転動体を介してスライダが案内レールに対して直線移動する装置である。スライダは、案内レールの幅方向の両側に配置される脚部と、両脚部を連結する胴部とを有する。案内レール及びスライダは、互いに対向する位置に、転動体の転動通路を形成する軌道面をそれぞれ有する。軌道面は案内レールの長手方向に延び、転動体は転動通路に配置されている。

スライダは、軌道面と転動体の戻し通路が形成されたスライダ本体と、スライダ本体の移動方向両端に固定されたエンドキャップと、エンドキャップに形成された方向転換路用凹部と共に方向転換路を形成するリターンガイドからなる。方向転換路用凹部はエンドキャップのスライダ本体側の面に形成されている。
従来のエンドキャップのスライダ本体側の面には、さらに、グリースニップルを取り付ける給油口から方向転換路用凹部まで延びる油溝が形成されている。この油溝がスライダ本体のエンドキャップ側の面で塞がれることで、スライダ内に給油路が形成される。グリースニップルから供給された潤滑剤が、この給油路を介して方向転換路に入る。この潤滑剤が方向転換路内に入った転動体に付着して、この転動体が転動通路に入ることで転動通路が潤滑される。

また、スライダには、スライダ内部に異物が入ることを防止する目的で、エンドキャップのスライダ移動方向両端にサイドシールが固定されている。
特許文献１には、サイドシールのシール性能を長期に渡って維持できるようにするために、スライダのエンドキャップとサイドシールとの間に潤滑剤含有ポリマ部材を設けて、サイドシールのリップ部（案内レールと接触させる部分）に潤滑剤を直接または案内レールを介して供給することが記載されている。

具体的には、エンドキャップ、補強板、潤滑剤含有ポリマ部材、およびサイドシールがこの順に重ね合わされた状態で、スライダ本体の両端（スライダ移動方向両端）に固定されている。特許文献１の直動案内装置において、潤滑剤含有ポリマ部材は、エンドキャップより薄いがサイドシールより厚い板状体であって、スライダ本体の両端に一枚ずつ固定されている。

特許文献２には、スライダ本体の外側に、エンドキャップ、潤滑プレート、エンドシール、間座、封止プレート、高密封シール装置、およびスクレーパがこの順に固定された直動案内装置が記載されている。潤滑プレートは、案内レールの軌道面に摺接する突出部を有し、突出部から軌道面へ潤滑剤を供給している。
高密封シール装置は、ホルダケースと、その内部に配置された積層体とからなる。積層体は、２枚の潤滑供給プレートと３枚のシールプレートとからなり、隣り合うシールプレート間に潤滑供給プレートが挿入されている。シールプレートは、多孔構造のメカニカルフロスウレタンフォームからなり、多孔構造の多孔部に潤滑剤が含浸されている。シールプレートは、主にサイドシールの機能を果たす。

潤滑供給プレートは、多孔構造からなる発泡体に潤滑剤を含浸させたものであり、シールプレートに潤滑油を供給するだけでなく、それ自身も、案内レールの軌道面に摺接して軌道面を潤滑する。潤滑供給プレートは、合成樹脂微粒子と潤滑剤とを混合して加熱溶融し、所定の金型に注入して冷却固化させ成形した潤滑剤含有部材でもよいと記載されている。

特許文献２に記載された直動案内装置では、潤滑プレートに含まれている潤滑剤だけでなく、高密封シール装置を構成するシールプレートおよび潤滑供給プレートに含まれている潤滑剤によっても、案内レールの軌道面が潤滑される。

特開平９−２５９３３号公報 特開２００７−２８５４５５号公報

上述のように、特許文献１および２には、潤滑剤を含有する板状体で直動案内装置の潤滑を行うことが記載されているが、潤滑剤供給性能を長期に渡って継続するという点で改善の余地がある。
この発明の課題は、直動案内装置のスライダなどに固定して使用される潤滑剤供給体として、潤滑剤供給性能を長期に渡って継続できるものを提供することである。

上記課題を解決するために、この発明の一態様の潤滑剤供給体は、潤滑剤を含有する同じ材料からなる板状体のみが複数枚積層された構造を有することを特徴とする。
前記板状体としては、潤滑剤を含有する合成樹脂材料を射出成形して得られたものが挙げられる。
この発明の一態様の直動案内装置は、下記の構成(1) および(2) を有することを特徴とする。

(1) 案内レールと、スライダと、複数の転動体と、を有する。前記案内レールおよび前記スライダは、互いに対向する位置に、前記転動体の転動通路を形成する軌道面をそれぞれ有し、前記軌道面は案内レールの長手方向に延びている。前記スライダは、前記軌道面と前記転動体の戻し通路が形成されたスライダ本体と、前記スライダ本体のスライダ移動方向両端に固定されて前記転動体の方向転換路が形成されたエンドキャップと、前記エンドキャップのスライダ移動方向両端の少なくとも一方に固定された潤滑剤供給体とを有する。前記転動体は、前記転動通路、前記戻し通路、および前記方向転換路で構成された循環路に配置されている。前記転動体を介して、前記スライダが前記案内レールに対して直線移動する。

(2) 前記潤滑剤供給体は、潤滑剤を含有する同じ材料からなる板状体のみが複数枚積層された構造を有する。前記板状体は、前記案内レールの軌道面に向かう突出部を有する。
この態様の直動案内装置において、前記突出部は、前記軌道面に接触してもよいし、前記軌道面に対して非接触であってもよい。
この発明の一態様の直動案内装置用潤滑剤供給体は、下記の構成(3) 〜(6) を有することを特徴とする。

(3) 案内レールとスライダと複数の転動体とを有し、前記案内レールおよび前記スライダは互いに対向する位置に前記転動体の転動通路を形成する軌道面をそれぞれ有し、前記転動体を介して前記案内レールに対して前記スライダが直線移動する直動案内装置の、前記スライダのスライダ移動方向両端の少なくとも一方に固定される潤滑剤供給体である。
(4) 潤滑剤を含有する同じ材料からなる板状体のみが複数枚積層された構造を有する。

(5) 前記板状体は、前記案内レールの軌道面に向かう突出部を有する。
(6) 前記板状体の厚さは０．５０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、前記板状体の積層枚数は２枚以上１０枚以下である。
この態様の直動案内装置用潤滑剤供給体において、前記突出部は、前記軌道面に接触してもよいし、前記軌道面に対して非接触であってもよい。

この発明によれば、直動案内装置のスライダなどに固定して使用される潤滑剤供給体として、潤滑剤供給性能を長期に渡って継続できる潤滑剤供給体が提供される。
この発明の直動案内装置によれば、従来の潤滑剤供給体を有する直動案内装置と比較して、潤滑性能が長期に渡って継続できる。

実施形態の直動案内装置を示す斜視図である。 実施形態の潤滑剤供給体と、これをスライダ本体に取り付ける方法を説明する斜視図である。 実施例の潤滑剤供給体を構成する板状体を示す斜視図である。 比較例の潤滑剤供給体を示す斜視図である。 実施例（サンプルNo.1）と比較例（サンプルNo.2）の直動案内装置について、潤滑剤供給量と時間の経過との関係を示すグラフである。 直動案内装置に潤滑剤供給体を取り付けて行った評価試験により得られた、潤滑剤供給量および寿命と潤滑剤供給体を構成する板状体の積層枚数との関係を示すグラフである。

以下、この発明の実施形態について説明するが、この発明はこの実施形態に限定されない。
図１に示すように、この実施形態の直動案内装置は、案内レール１とスライダ２と、図示されないボール（転動体）と、グリースニップル４とからなる。スライダ２は、スライダ本体２１と、エンドキャップ２２と、補強板２３と、潤滑剤供給体２４と、サイドシール２５と、ボルト２６とからなる。ボルト２６により、スライダ本体２１のスライダ移動方向両端に、エンドキャップ２２、補強板２３、潤滑剤供給体２４、およびサイドシール２５が、この順に固定されている。

案内レール１の転動溝（軌道面）１１，１２と、スライダ本体２１の図示されない転動溝（軌道面）とで、ボールが負荷状態で転動する転動通路が形成され、この転動通路の終点からスライダ本体２１に設けた戻し通路へボールを移動させる方向転換路が、エンドキャップ２２内に形成されている。スライダ本体２１にはボルト２６を螺合する雌ねじが形成されている。

図２に示すように、エンドキャップ２２には、ボルト２６を通す貫通穴２２ａと、グリースニップル４を取り付ける給油口２２ｃが形成されている。また、エンドキャップ２２のスライダ本体２１側の面には、給油口２２ｃから方向転換路用凹部まで延びる油溝が形成されている。
サイドシール２５は、エンドキャップ２２の外形に合わせた略門形状の鋼板２５１と、これに一体化されたニトリルゴム板２５２からなる。鋼板２５１は、グリースニップル４を通す貫通穴２５１ａと、ボルト２６を通す貫通穴２５１ｂを有する。ニトリルゴム板２５２は、案内レール１の側面１ｂに形成された転動溝１１に摺接する突出部２５２ａと、案内レール１の角部に形成された転動溝１２に摺接する突出部２５２ｂと、案内レール１の上面１ａに摺接する部分２５２ｃを有する。

潤滑剤供給体２４は五枚の板状体２４１からなる。板状体２４１は、図２および図３に示すように、サイドシール２５の外形に合わせた略門形状を有する。板状体２４１の厚さは、サイドシール２５の鋼板２５１の厚さよりも薄い。
板状体２４１は、案内レール１の側面１ｂに形成された転動溝１１に向かう第一の突出部２４１ａと、案内レール１の角部に形成された転動溝１２に向かう第二の突出部２４１ｂと、案内レール１の上面１ａと対向する対向部２４１ｃを有する。また、板状体２４１は、各突出部２４１ａ，２４１ｂよりも幅方向外側に、側面が開口された貫通穴２４１ｄを有し、対向部２４１ｃの上側に、上面が開口された貫通穴２４１ｅを有する。

板状体２４１は、合成樹脂からなる成形体に潤滑剤を含有させたものである。使用できる合成樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロプレン、ポリブチレン、ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン樹脂が挙げられる。使用できる潤滑剤としては、ポリα−オレフィン油のようなパラフィン系炭化水素油、ナフテン系炭化水素油、パラフィン系鉱油、ナフテン系鉱油、ジアルキルジフェニルエーテル油のようなエーテル油、フタル酸エステルのようなエステル油などが挙げられる。

板状体２４１は、上述の合成樹脂に、上述の潤滑剤のいずれかを単独で、もしくは複数種を使用し、必要に応じて各種添加剤を加えて混合したものを射出成形することで作製することができる。板状体２４１における潤滑剤の含有率は１０〜９０質量％であることが好ましい。
潤滑剤供給体２４にボルト２６を通す貫通穴は、五枚の板状体２４１の貫通穴２４１ｄにスリーブ２４２Ａ，２４２Ｂを嵌めることで形成される。また、潤滑剤供給体２４にグリースニップル４を通す貫通穴は、五枚の板状体２４１の貫通穴２４１ｅにスリーブ２４２Ｃを嵌めることで形成される。

これらのスリーブ２４２Ａ，２４２Ｂ，２４２Ｃの長さは、五枚の板状体２４１の合計厚さ（潤滑剤供給体２４の厚さ）より少し長く、組み立て時に、ボルト２６の締付けで軸方向に圧縮されて、潤滑剤が絞り出されることがないようになっている。スリーブ２４２Ａ，２４２Ｂ，２４２Ｃの外径は、貫通穴２４１ｄ，２４１ｅの径より大きく、これにより、突出部２４１ａ，２４１ｂを転動溝１１，１２に押し付けて密着させることができ、対向部２４１ｃを案内レール１の上面１ａに押し付けて密着させることができる。

補強板２３は、エンドキャップ２２の外形に合わせた略門形状の鋼板であり、ボルト２６を通す貫通穴２３ａとグリースニップル４を通す貫通穴２３ｃが形成されている。この補強板２３は案内レール１に接触しない。
スライダ２は、ボルト２６を、サイドシール２５の貫通穴２５１ｂ、潤滑剤供給体２４の貫通穴（五枚の板状体２４１の貫通穴２４１ｄに嵌まったスリーブ）２４２Ａ，２４２Ｂ、補強板２３の貫通穴２３ａ、エンドキャップ２２の貫通穴２２ａに通して、その先端をスライダ本体２１に螺合することで組み立てられる。

このスライダ２を通常の方法で案内レール１に組み付けることで、直動案内装置１０が組み立てられる。グリースニップル４は、サイドシール２５の貫通穴２５１ａから入れて、スリーブ２４２Ｃ、補強板２３の貫通穴２３ｃを介して、エンドキャップ２２の給油口２２ｃに取り付ける。
直動案内装置１０において、潤滑剤供給体２４をなす五枚の板状体２４１の突出部２４１ａ，２４１ｂは、案内レール１の転動溝１１，１２に接触し、対向部２４１ｃが案内レール１の上面１ａに接触する。直動案内装置１０の使用時には、グリースニップル４に接続された給油管から、エンドキャップ２２の給油口２２ｃを介して方向転換路内に潤滑剤が供給されるとともに、潤滑剤供給体２４から直接、案内レール１の転動溝１１，１２に潤滑剤が供給される。

潤滑剤供給体２４では、五枚の板状体２４１の各表面から滲み出した潤滑剤が、第一の突出部２４１ａから案内レール１の転動溝１１に供給され、第二の突出部２４１ｂから案内レール１の転動溝１２に供給され、対向部２４１ｃから案内レール１の上面１ａへ供給される。つまり、潤滑剤の滲み出し量は、潤滑剤供給体２４が有する表面積が大きいほど多くなる。よって、潤滑剤供給体２４が有する表面積が大きいほど、多くの潤滑剤を滲み出すことができ、潤滑剤の供給が長期に渡って安定的に行われる。

そして、この実施形態の潤滑剤供給体２４は、五枚の板状体２４１からなることで、厚さが五枚の板状体２４１の合計厚さと同じである以外は板状体２４１と同じ形状を有する従来の潤滑剤供給体と比較して、スライダ移動方向の表面積が五倍になっている。そのため、同じ量の潤滑剤を含有していた場合、潤滑剤供給体２４でスライダ移動方向の表面に滲み出す潤滑剤の量は、従来の潤滑剤供給体よりも多くなる。したがって、この実施形態の潤滑剤供給体２４によれば、従来の潤滑剤供給体よりも長期に渡って安定的に潤滑剤が供給できる。

また、この実施形態の直動案内装置１０によれば、五枚の板状体２４１からなる潤滑剤供給体２４を有することで、これに代えて、厚さが五枚の板状体２４１の合計厚さと同じである以外は板状体２４１と同じ形状を有する従来の潤滑剤供給体を有する直動案内装置と比較して、潤滑性能が長期に渡って継続できる。その結果、直動案内装置の耐久寿命を向上できる。

なお、この実施形態では、五枚の板状体２４１からなる潤滑剤供給体２４を例示しているが、この発明の潤滑剤供給体は二枚以上の板状体を有するものであればよく、板状体の積層枚数は制限されないが、板状体の積層枚数の上限値としては十枚が例示できる。
また、この実施形態では、潤滑剤供給体が直動案内装置１０のスライダ２に固定されている例を示しているが、この発明の潤滑剤供給体は、潤滑剤の供給を必要とする様々な装置（例えば、ボールねじやオイルシールなど）で使用することができる。

また、潤滑剤供給体を構成する板状体の厚さは０．５０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、板状体の積層枚数は２枚以上１０枚以下であることが好ましい。また、この場合、潤滑剤供給体の厚さ（板状体の合計厚さ）は１．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、潤滑剤供給体を構成する板状体の厚さは０．５０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、板状体の積層枚数は２枚以上５枚以下であることがより好ましい。

また、潤滑剤供給体を構成する板状体の厚さの下限値は、板状体の製造方法の観点からは、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。板状体の厚さが０．５ｍｍ未満であると、射出成形で製造する場合の材料の金型流動性が悪くなる。射出成形品を厚さ方向で切断して板状体を得る場合でも、潤滑剤供給体を構成する板状体は柔らかいため、厚さを０．５ｍｍ未満に切断することは困難である。

［潤滑剤供給体のサンプル作製］
＜サンプルNo.1＞
図３に示す形状で、厚さが１．０ｍｍの板状体２４１を以下の方法で作製した。
超高分子量ポリエチレンとして、三井化学（株）製の「ミペロン（登録商標）ＸＭ２２０」を用意した。高密度ポリエチレンとして、三井化学（株）製の「ハイゼックスミリオン（登録商標）６２００ＢＰＵ」を用意した。パラフィン系鉱油として、ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製の「ＦＢＫオイルＲＯ１００」を用意した。これらを、質量比で、超高分子量ポリエチレン：高密度ポリエチレン：パラフィン系鉱油＝９：２１：７０の割合で混合した。この混合物を、厚さが１．０ｍｍの板状体２４１を得るための金型が設置された射出成形機のホッパーに入れて、射出成形を行った。
得られた板状体２４１を五枚重ねた潤滑剤供給体２４を、図２に示すように、補強板２３とサイドシール２５との間に配置してスライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、直動案内装置（日本精工（株）の「リニアガイド装置ＬＨ２５」）を組み立てた。

＜サンプルNo.2（比較例）＞
図４に示す潤滑剤供給体２８を作製した。この潤滑剤供給体２８は、図３に示すサンプルNo.1の板状体２４１と厚さが異なる以外は同じ形状を有する。つまり、潤滑剤供給体２８は、案内レール１の側面１ｂに形成された転動溝１１に向かう第一の突出部２８ａと、案内レール１の角部に形成された転動溝１２に向かう第二の突出部２８ｂと、案内レール１の上面１ａと対向する対向部２８ｃを有する。また、潤滑剤供給体２８は、各突出部２８ａ，２８ｂよりも幅方向外側に、側面が開口された貫通穴２８ｄを有し、対向部２８ｃの上側に、上面が開口された貫通穴２８ｅを有する。

潤滑剤供給体２８の厚さは５．０ｍｍである。潤滑剤供給体２８の作製方法は、使用する金型を厚さが５．０ｍｍの潤滑剤供給体２８が得られるものとした以外は、サンプルNo.1の板状体２４１の作製方法と同じである。
この潤滑剤供給体２８を潤滑剤供給体２４の代わりに、図２の補強板２３とサイドシール２５との間に配置してスライダを組み立て、このスライダを用いて前記と同じ直動案内装置を組み立てた。

＜サンプルNo.3＞
サンプルNo.2の潤滑剤供給体２８を板厚方向で五等分に切断することで、厚さが１．０ｍｍの板状体２４１を五枚得た。切断は切削加工により行った。
得られた板状体２４１を五枚重ねた潤滑剤供給体２４を用いて、スライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、サンプルNo.1と同じ直動案内装置を組み立てた。

＜サンプルNo.4＞
図３に示す形状で厚さが１．２５ｍｍの板状体２４１を射出成形により作製した。この作製方法は、使用する金型を厚さが１．２５ｍｍの板状体２４１が得られるものとした以外は、サンプルNo.1の板状体２４１の作製方法と同じである。
得られた板状体２４１を四枚重ねた潤滑剤供給体２４を用いて、スライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、サンプルNo.1と同じ直動案内装置を組み立てた。

＜サンプルNo.5＞
図３に示す形状で厚さが２．５ｍｍの板状体２４１を射出成形により作製した。この作製方法は、使用する金型を厚さが２．５ｍｍの板状体２４１が得られるものとした以外は、サンプルNo.1の板状体２４１の作製方法と同じである。
得られた板状体２４１を二枚重ねた潤滑剤供給体２４を用いて、スライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、サンプルNo.1と同じ直動案内装置を組み立てた。

＜サンプルNo.6＞
サンプルNo.2の潤滑剤供給体２８を板厚方向で二等分に切断することで、厚さが２．５ｍｍの板状体２４１を二枚得た。切断は切削加工により行った。
得られた板状体２４１を二枚重ねた潤滑剤供給体２４を用いて、スライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、サンプルNo.1と同じ直動案内装置を組み立てた。

＜サンプルNo.7＞
図３に示す形状で厚さが０．５０ｍｍの板状体２４１を射出成形により作製した。この作製方法は、使用する金型を厚さが０．５０ｍｍの板状体２４１が得られるものとした以外は、サンプルNo.1の板状体２４１の作製方法と同じである。
得られた板状体２４１を十枚重ねた潤滑剤供給体２４を用いて、スライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、サンプルNo.1と同じ直動案内装置を組み立てた。

＜サンプルNo.8＞
図３に示す形状で厚さが２．０ｍｍの板状体２４１と厚さが３．０ｍｍの板状体２４１を射出成形により作製した。この作製方法は、使用する金型を厚さが２．０ｍｍの板状体２４１および厚さが３．０ｍｍの板状体２４１が得られるものとした以外は、サンプルNo.1の板状体２４１の作製方法と同じである。
得られた厚さが２．０ｍｍの板状体２４１と厚さが３．０ｍｍの板状体２４１を一枚ずつ重ねた潤滑剤供給体２４を用いて、スライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、サンプルNo.1と同じ直動案内装置を組み立てた。

＜サンプルNo.9＞
図３に示す形状で厚さが０．４５ｍｍの板状体２４１を射出成形により作製した。この作製方法は、使用する金型を厚さが０．４５ｍｍの板状体２４１が得られるものとした以外は、サンプルNo.1の板状体２４１の作製方法と同じである。
得られた板状体２４１を１１枚重ねた潤滑剤供給体２４を用いて、スライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、サンプルNo.1と同じ直動案内装置を組み立てた。

＜サンプルNo.10 ＞
図３に示す形状で厚さが５．０ｍｍの板状体２４１を射出成形により作製した。この板状体２４１はサンプルNo.2の潤滑剤供給体２８と同じである。
得られた板状体２４１を二枚重ねた潤滑剤供給体２４を用いて、スライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、サンプルNo.1と同じ直動案内装置を組み立てた。

＜サンプルNo.11 ＞
サンプルNo.1と同じ方法で得られた厚さが１．０ｍｍの板状体２４１を五枚、ケース内に重ねて入れて、ケース入りの潤滑剤供給体２４を作製した。ケースは、図２の潤滑剤供給体２４の上面および両側面を覆うカバー部と、図２の補強板２３とが一体化された形状を有する。このケースに板状体２４１を五枚入れた後に、図２のサイドシール２５を接触させることで、五枚の板状体２４１は、案内レールとの接触面以外の面が覆われた状態になる。
この状態で、ケース入りの潤滑剤供給体２４をサイドシール２５と一緒に、ボルト２６により、エンドキャップ２２を介してスライダ本体２１に固定して、スライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、サンプルNo.1と同じ直動案内装置を組み立てた。

＜サンプルNo.12 ＞
図３に示す形状で厚さが０．８３ｍｍの板状体２４１を射出成形により作製した。この作製方法は、使用する金型を厚さが０．８３ｍｍの板状体２４１が得られるものとした以外は、サンプルNo.1の板状体２４１の作製方法と同じである。
得られた板状体２４１を六枚重ねた潤滑剤供給体２４を用いて、スライダ２を組み立てた。このスライダ２を用いて、サンプルNo.1と同じ直動案内装置を組み立てた。

［評価試験］
サンプルNo.1〜No.12 の各直動案内装置について、以下に示す評価試験を行った。グリースニップル４からの潤滑剤供給は行わずに、雰囲気温度：６０℃、送り出し量：平均２８．４ｍ／ｍｉｎ、最大３２ｍ／ｍｉｎ、ストローク：８００ｍｍの条件で作動させ、所定時間毎に潤滑剤供給体２４の質量を測定した。この測定値から潤滑剤供給体２４の質量の減少量を算出して、一日あたりの潤滑剤の滲み出し量を求めた。この滲み出し量が潤滑剤供給量に相当する。

先ず、サンプルNo.1およびサンプルNo.2の直動案内装置について、潤滑剤供給量（潤滑剤の滲み出し量）の時間の経過に伴う変化を調べた。その結果を図５にグラフで示す。このグラフから、サンプルNo.1（実施例）の潤滑剤供給体２４は、サンプルNo.2（比較例）の潤滑剤供給体２８よりも、一日あたりの潤滑剤の滲み出し量が多く、長期に渡って安定的に潤滑剤が供給できることが分かる。

また、サンプルNo.1〜No.12 の直動案内装置について、１００日経過後の潤滑剤供給体からの潤滑剤滲み出し量を測定した。得られた各サンプルの測定値をサンプルNo.2の測定値で除算することで、サンプルNo.2を基準とした相対値を得た。
さらに、サンプルNo.1〜No.12 の各直動案内装置を、グリースニップル４からの潤滑剤供給は行わずに上述の条件で作動させ、走行不能になるまでの時間（寿命）を調べた。走行不能には、潤滑剤供給体による潤滑効果がなくなって焼き付きが生じる場合と、潤滑剤の滲み出しにより潤滑剤供給体が収縮して、案内レールの走行トルクが増大する場合がある。得られた各サンプルの寿命値をサンプルNo.2の寿命値で除算することで、サンプルNo.2を基準とした相対値を得た。
これらの結果を、各サンプルの潤滑剤供給体の構成とともに表１に示す。

表１から以下のことが分かる。
サンプルNo.1とNo.3は、板状体の厚さも積層枚数も同じであるが、板状体が射出成形により得られたものであるか、射出成形により得られたものを切断して得られたものであるかという点が異なる。しかし、両者において、潤滑剤供給量および寿命のいずれの結果にも差は生じなかった。

サンプルNo.5とNo.6は、板状体の厚さも積層枚数も同じであるが、板状体が射出成形により得られたものであるか、射出成形により得られたものを切断して得られたものであるかという点が異なる。しかし、両者において、潤滑剤供給量および寿命のいずれの結果にも差は生じなかった。
サンプルNo.5とNo.8は、板状体の積層枚数が同じであり、板状体が射出成形により得られたものであるという点でも共通するが、サンプルNo.5では同じ厚さ（２．５ｍｍ）の板状体を二枚重ねているのに対して、No.8では異なる厚さ（２．０ｍｍと３．０ｍｍ）の板状体を二枚重ねているという点が異なる。しかし、両者において、寿命の結果に差は生じず、潤滑剤供給量の結果にも大きな差は生じなかった。

サンプルNo.7では０．５０ｍｍ厚の板状体が１０枚積層された潤滑剤供給体を使用し、サンプルNo.9では０．４５ｍｍ厚の板状体が１１枚積層された潤滑剤供給体を使用している。また、サンプルNo.12 では０．８３ｍｍ厚の板状体が６枚積層された潤滑剤供給体を使用している。これらは潤滑剤の滲み出しにより潤滑剤供給体が収縮して寿命となっているが、サンプルNo.7とNo.12 の寿命はサンプルNo.2の寿命より長く、サンプルNo.9の寿命はサンプルNo.2の寿命より短かった。

サンプルNo.1とNo.11 は、５枚の板状体からなる潤滑剤供給体が、ケースに入っているか入っていないかという点のみが異なる。しかし、両者において、潤滑剤供給量および寿命のいずれの結果にも差は生じなかった。このように、薄い板状体２４１を複数枚ケースに入れた後にスライダ本体２１に取り付けても、ケース無しでスライダ本体２１に取り付けた場合との比較で性能が低下することがないため、ケースに入れることでスライダ組み立ての作業効率を挙げることができる。

また、潤滑剤供給体の厚さが５．０ｍｍであって、板状体が射出成形により得られたサンプルNo.1、No.2、No.4、No.5、No.7、No.9、No.12 については、得られた潤滑剤供給量（潤滑剤の滲み出し量）および寿命と潤滑剤供給体を構成する板状体の積層枚数との関係を、図６にグラフで示す。図６において、各サンプルの寿命の相対値をプロット「○」の折れ線グラフで示し、潤滑剤供給量の相対値は棒グラフで示す。

なお、No.9の潤滑剤供給体の厚さは０．４５ｍｍ（板状体）×１１枚で４．９５ｍｍであるが、有効数字２桁で５．０ｍｍとなる。また、No.12 潤滑剤供給体の厚さは０．８３ｍｍ（板状体）×６枚で４．９８ｍｍであるが、有効数字２桁で５．０ｍｍとなる。
図６のグラフから以下のことが分かる。
潤滑剤供給体としての厚さが同じでも、板状体の積層枚数が多くなるほど（つまり、板状体の厚さが薄くなるほど）スライダ移動方向の表面積が大きくなるため、潤滑剤供給体からの潤滑剤の滲み出し量（潤滑剤供給量）が多くなる。

しかし、積層枚数が多くなって潤滑剤の滲みだし量が多くなるほど、潤滑剤供給体の収縮量が大きくなるため、案内レールの走行トルクが増大しやすくなる。これに伴い、１１枚の０．４５ｍｍ厚の板状体が積層された潤滑剤供給体を使用したもの（サンプルNo.9）は、板状体一枚のみからなる潤滑剤供給体を使用したもの（サンプルNo.2）よりも、直動案内装置の寿命が短くなった。

また、直動案内装置の寿命は積層枚数が５枚の場合が最も長く、６枚および１０枚の場合は、１枚の場合よりは長かったが５枚の場合よりは短くなった。
さらに、積層枚数が多いほど取り扱いが面倒になるため、作業効率の点から積層枚数は５枚以下であることが好ましい。
以上のことから、潤滑剤供給体を構成する板状体の厚さは０．５０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、板状体の積層枚数は２枚以上１０枚以下であることが好ましいことが分かる。また、潤滑剤供給体を構成する板状体の厚さは０．５０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、板状体の積層枚数は２枚以上５枚以下であることがより好ましいことが分かる。

なお、サンプルNo.10 では、厚さが５．０ｍｍの板状体を二枚重ねた１０ｍｍ厚の潤滑剤供給体を使用している。そして、サンプルNo.10 では、表１に示すように、厚さが１．０ｍｍの板状体を五枚重ねた５．０ｍｍ厚の潤滑剤供給体を使用しているサンプルNo.1と同じ結果が得られた。ただし、潤滑剤供給体の厚さが１０ｍｍであると、これを取り付けたスライダの全長が長くなるため、従来と同様の設置スペースにスライダを設置できなくなる場合もある。

１ 案内レール
１ａ 案内レールの上面
１ｂ 案内レールの側面
１０ 直動案内装置
１１ 案内レールの側面に形成された転動溝（軌道面）
１２ 案内レールの角部に形成された転動溝（軌道面）
２ スライダ
２１ スライダ本体
２２ エンドキャップ
２２ａ ボルトを通す貫通穴
２２ｃ 給油口
２３ 補強板
２３ａ ボルトを通す貫通穴
２３ｃ グリースニップルを通す貫通穴
２４ 潤滑剤供給体
２４１ 板状体
２４１ａ 第一の突出部
２４１ｂ 第二の突出部
２４１ｃ 案内レールとの対向部
２４１ｄ スリーブを通す貫通穴
２４１ｅ スリーブを通す貫通穴
２４２Ａ スリーブ（ボルトを通す貫通穴）
２４２Ｂ スリーブ（ボルトを通す貫通穴）
２４２Ｃ スリーブ（グリースニップルを通す貫通穴）
２５ サイドシール
２５１ａ グリースニップルを通す貫通穴
２５１ｂ ボルトを通す貫通穴
２６ ボルト
４ グリースニップル

Claims (4)

1. 潤滑剤を含有する同じ材料からなる板状体のみが複数枚積層された構造を有する潤滑剤供給体。
2. 案内レールとスライダと複数の転動体とを有し、前記案内レールおよび前記スライダは互いに対向する位置に前記転動体の転動通路を形成する軌道面をそれぞれ有し、前記転動体を介して前記案内レールに対して前記スライダが直線移動する直動案内装置の、
   前記スライダのスライダ移動方向両端の少なくとも一方に固定される潤滑剤供給体であって、
   潤滑剤を含有する同じ材料からなる板状体のみが複数枚積層された構造を有し、
   前記板状体は、前記案内レールの軌道面に向かう突出部を有し、
   前記板状体の厚さは０．５０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、前記板状体の積層枚数は２枚以上１０枚以下である直動案内装置用潤滑剤供給体。
3. 案内レールと、スライダと、複数の転動体と、を有し、
   前記案内レールおよび前記スライダは、互いに対向する位置に、前記転動体の転動通路を形成する軌道面をそれぞれ有し、前記軌道面は案内レールの長手方向に延び、
   前記スライダは、前記軌道面と前記転動体の戻し通路が形成されたスライダ本体と、前記スライダ本体のスライダ移動方向両端に固定されて前記転動体の方向転換路が形成されたエンドキャップと、前記エンドキャップのスライダ移動方向両端の少なくとも一方に固定された潤滑剤供給体とを有し、
   前記転動体は、前記転動通路、前記戻し通路、および前記方向転換路で構成された循環路に配置され、
   前記潤滑剤供給体は、潤滑剤を含有する同じ材料からなる板状体のみが複数枚積層された構造を有し、
   前記板状体は、前記案内レールの軌道面に向かう突出部を有し、
   前記転動体を介して、前記スライダが前記案内レールに対して直線移動する直動案内装置。
4. 前記板状体の厚さは０．５０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、前記板状体の積層枚数は２枚以上１０枚以下である請求項３記載の直動案内装置。

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