JP2016001643A - プリント回路基板、プリント回路装置、プリント回路基板の製造方法、および、プリント回路装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】プリント配線板上に配置された互いに隣り合う電極パッド間が短絡するのを防止することができるプリント回路基板を提供する。【解決手段】本発明に係るプリント回路基板１、２０、３０、４０は、プリント配線板２と、プリント配線板２の表面に設けられた複数の電極パッド３とを備えている。プリント配線板２は配線６を有し、複数の電極パッド３は配線６に電気的に接続されている。プリント回路基板１は、さらに、複数の電極パッド３に含まれる互いに隣り合う第１および第２の電極パッド３の間のプリント配線板２の表面に凹部４および凸部１５の少なくともいずれかが設けられている。凹部４の少なくとも一部および凸部１５の少なくとも一部の少なくともいずれかに、はんだ接合部材５、１５が設けられている。【選択図】図２

Description

本発明は、プリント回路基板、プリント回路装置、プリント回路基板の製造方法、および、プリント回路装置の製造方法に関するものである。

電気配線を有するプリント配線板を含むプリント回路基板に電子部品を実装する方式の一つとして、面実装方式がある。面実装方式では、まず、プリント配線板の表面に設けられた電極パッドに対して、はんだとフラックスとを混合させたソルダペーストをメタルマスクを介して印刷する。次に、ソルダペーストを介して、電子部品をプリント配線板の表面に形成された電極パッド上に載置する。その後、ソルダペーストを加熱してソルダペーストを溶融させ、プリント配線板の表面に設けられた電極パッドと電子部品の底面に設けられた電極とをはんだによって金属接合する。

面実装方式によってはんだ付けされる電子部品の一つには、パッケージの底面に複数の電極を等ピッチに並べたランドグリッドアレイパッケージ（Land grid array：以下、ＬＧＡと称する）がある。プリント回路基板上にＬＧＡが搭載されたプリント回路装置では、プリント回路基板とＬＧＡの基材との熱膨張率の差に起因して、プリント回路基板およびＬＧＡの基材の一方がプリント回路基板およびＬＧＡの基材の他方に対して反る。そのため、プリント回路基板とＬＧＡとの間にあるソルダペーストがつぶれ、プリント配線板上に設けられた互いに隣り合う電極パッド間が、つぶれたはんだによって短絡してしまうという課題があった。

このような課題に対し、例えば、特許文献１では、プリント配線板の表面上に、複数または面状の突起を設けている。この突起により、プリント回路基板およびパッケージの基材の一方がプリント回路基板およびパッケージの基材の他方に対して反ったり、パッケージをプリント回路基板上に搭載する際にパッケージがプリント回路基板に対して傾いたりしても、パッケージとプリント回路基板とのスタンドオフ（パッケージとプリント回路基板との間隙）を適正に保持することができる。そのため、プリント配線板上に配置された互いに隣り合う電極パッド間が、つぶれたはんだによって短絡するのを防止している。

特開平６−３３４０６２号公報

しかしながら、特許文献１に開示されたプリント回路基板では、互いに隣り合う電極パッド間にあるプリント配線板の表面は平坦である。そのため、ソルダペーストを加熱する際に生じる熱だれソルダペーストやソルダペーストの印刷量がばらつくことによって生じる余剰のソルダペーストが、はんだ接続工程において加熱されることによって、プリント配線板上に配置された互いに隣り合う電極パッド間が短絡するのを防止することができないという問題があった。

そこで、本発明の一つの目的は、ソルダペーストを加熱する際に生じる熱だれソルダペーストやソルダペーストの印刷量がばらつくことによって生じる余剰のソルダペーストが、はんだ接続工程において加熱されることによって、プリント配線板上に配置された互いに隣り合う電極パッド間が短絡するのを防止することができるプリント回路基板を提供することである。本発明の他の目的は、そのようなプリント回路基板の製造方法を提供することである。

本発明のさらに別の目的は、そのようなプリント回路基板に電子部品を実装したプリント回路装置を提供することである。本発明の他の目的は、そのようなプリント回路装置の製造方法を提供することである。

本発明に係るプリント回路基板は、プリント配線板と、プリント配線板の表面に設けられた複数の電極パッドとを備えている。プリント配線板は配線を有し、複数の電極パッドは配線に電気的に接続されている。プリント回路基板は、さらに、複数の電極パッドに含まれる互いに隣り合う第１および第２の電極パッドの間のプリント配線板の表面に凹部および凸部の少なくともいずれかが設けられている。凹部の少なくとも一部および凸部の少なくとも一部の少なくともいずれかに、はんだ接合部材が設けられている。

本発明に係るプリント回路基板の製造方法は、以下の工程を備えている。配線を有するプリント配線板の表面に、配線に電気的に接続された複数の電極パッドを形成する。複数の電極パッドに含まれる互いに隣り合う第１および第２の電極パッドの間のプリント配線板の表面に凹部および凸部の少なくともいずれかを形成する。凹部の少なくとも一部および凸部の少なくとも一部の少なくともいずれかははんだ接合部材を含む。

本発明に係るプリント回路装置は、上記プリント回路基板と、プリント回路基板の電極パッドに設けられたはんだと、はんだを介在してプリント回路基板の電極パッドに接合された電子部品とを備えている。

本発明に係るプリント回路装置の製造方法は、プリント回路基板の上記製造方法における工程に加えて、以下の工程を備えている。プリント回路基板の電極パッドにはんだを設ける。はんだを介在して電子部品をプリント回路基板の電極パッドに接合する。

本発明によれば、ソルダペーストを加熱する際に生じる熱だれソルダペーストやソルダペーストの印刷量がばらつくことによって生じる余剰のソルダペーストが、はんだ接続工程において加熱されることによって、プリント配線板上に配置された互いに隣り合う電極パッド間が短絡するのを防止することができる。

本発明の実施の形態１に係るプリント回路基板の概略上面図である。 本発明の実施の形態１に係るプリント回路基板の、図１に示す断面線ＩＩ−ＩＩにおける概略部分断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプリント回路基板の製造途中の概略断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプリント回路基板の製造途中の概略断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプリント回路基板の製造途中の概略断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプリント回路装置の製造途中の概略断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプリント回路装置の製造途中の概略断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプリント回路装置の断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプリント回路基板の製造工程の概略断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプリント回路装置の断面図である。 本発明の実施の形態２に係るプリント回路基板の概略上面図である。 本発明の実施の形態２に係るプリント回路基板の、図１１に示す断面線ＸＩＩ−ＸＩＩにおける概略部分断面図である。 本発明の実施の形態２に係るプリント回路装置の製造途中の概略断面図である。 本発明の実施の形態２に係るプリント回路装置の製造途中の概略断面図である。 本発明の実施の形態２に係るプリント回路装置の概略断面図である。 本発明の実施の形態３に係るプリント回路基板の概略上面図である。 本発明の実施の形態４に係るプリント回路基板の概略上面図である。

（実施の形態１）
図１−１０を参照して、本発明の実施の形態１のプリント回路基板１、および、プリント回路装置について説明する。

図１−２を参照して、本実施の形態のプリント回路基板１は、表面に凹部４が形成されたプリント配線板２と、電極パッド３と、凹部４の底部に設けれらたはんだ接合部材５と、配線６とを有している。

プリント配線板２は、電子部品が搭載される側に位置する外層基材２ａと、電子部品が搭載される側と反対側に位置する外層基材２ｂと、外層基材２ａと外層基材２ｂとに挟まれた、配線６を有する内層基材２ｃとを有している。配線６は内層基材２ｃの表面に配置されている。プリント配線板２を構成する各基材２ａ−２ｃは、例えば、ガラス繊維で強化されたエポキシ樹脂から構成されている。プリント配線板２は、例えば、１ｍｍの厚さを有している。

複数の電極パッド３は、外層基材２ａの表面に設けられている。電極パッド３は、例えば、銅箔から構成されている。電極パッド３の厚さは、例えば２５μｍである。電極パッド３の直径は、例えば０．５ｍｍである。複数の電極パッド３のピッチ（電極パッド３の中心間の距離）は、例えば１ｍｍである。

凹部４は、互いに隣り合う電極パッド３間の外層基材２ａの表面に、電極パッド３の全周を囲むように、設けられている。凹部の深さは、例えば、０．２ｍｍである。また、凹部は、例えば、０．１ｍｍの幅を有している。本実施の形態では、凹部４の平面形状は、電極パッド３の外周に沿った環状であるが、電極パッド３を囲んでいれば、任意の形状（例えば、四角形等の多角形状）であってもよい。

はんだ接合部材５は、はんだと金属接合する部材であり、凹部４の底面に、電極パッド３の外周を全て取り囲むように、設けられている。本実施の形態では、はんだ接合部材５として、例えば、銅箔が用いられている。はんだ接合部材５は、プリント配線板２に設けられた電極パッド３と配線６とのいずれにも電気的に接続されていない。はんだ接合部材５の厚さは、例えば２５μｍである。また、はんだ接合部材５の幅は、例えば、０．１ｍｍである。なお、はんだ接合部材５は、凹部４の少なくとも一部に設けられていればよい。例えば、凹部４の内周面の一部のみにはんだ接合部材５が配置されていてもよいし、凹部４の底面の一部のみにはんだ接合部材５が設けられていてもよい。

配線６は、プリント配線板２に設けられている。配線６は、電極パッド３と電気的に接続されている。本実施の形態では、配線６として、例えば、はんだ接合部材５と同じ銅箔が用いられている。

次に、図３−５を用いて、本実施の形態のプリント回路基板１の製造工程の一例について説明する。

図３を参照して、銅箔５２が圧着されたプリント配線板の内層基材２ｃを準備する。銅箔５２の表面に、レジストであるドライフィルム５０をラミネートする。

内層基材２ｃの表面に設けられた銅箔５２に、はんだ接合部材５と配線６とに対応する所望のパターンを形成するため、はんだ接合部材５と配線６とに対応する開口領域５１ａが設けられたマスクフィルム５１をドライフィルム５０の上に設ける。

マスクフィルム５１を介して、ドライフィルム５０にＵＶ光を照射する。マスクフィルム５１は、ＵＶ光が透過する開口領域５１ａと、ＵＶ光が透過しない遮光領域５１ｂとを有する。ＵＶ光が照射された領域のドライフィルム５０は、後の現像工程で溶解しない耐性を持つ性質を有する。ドライフィルム５０のうちマスクフィルム５１の開口領域５１ａに対応する部分は、ＵＶ光が照射されて耐現像性を持つのに対し、ドライフィルム５０のうちマスクフィルム５１の遮光領域５１ｂに対応する部分は、遮光領域５１ｂによってＵＶ光が照射されないため、耐現像性を有しない。

続いて、マスクフィルム５１を除去する。そして、現像工程を実施する。現像工程において、マスクフィルム５１の開口領域５１ａに対応する部分のドライフィルム５０は残るが、マスクフィルム５１の遮光領域５１ｂに対応する部分のドライフィルム５０は溶解する。

次に、ドライフィルム５０をエッチングマスクとして、銅箔５２のエッチングを行う。このエッチング工程では、ドライフィルム５０が残った部分の銅箔５２は残るが、ドライフィルムが溶解した部分の銅箔５２はエッチングされる。そのため、はんだ接合部材５と配線６とに対応したパターンが銅箔５２に形成される。

図４を参照して、プリント配線板２の内層基材２ｃを、後にプリント配線板２の外層基材２ａ、２ｂとなるプリプレグ２ａｐ、２ｂｐで挟む。さらに、プリプレグ２ａｐ、２ｂｐと内層基材２ｃとを一組の銅箔３ａで挟む。そして、プリプレグ２ａｐ、２ｂｐと内層基材２ｃと銅箔３ａとを、熱と圧力とを加えてプレスする。プリプレグ２ａｐ、２ｂｐは、それぞれ、外層基材２ａ、２ｂとなる。銅箔３ａ、外層基材２ａ、内層基材２ｃ、および、外層基材２ｂは、一体化される。

外層基材２ａ、２ｂの表面に圧着された銅箔３ａをパターニングすることによって、複数の電極パッド３（図５参照）が形成される。

図５を参照して、プリント配線板２の中にあり、かつ、複数の電極パッド３と配線６とのいずれにも電気的に接続されていないはんだ接合部材５の真上に、プリント配線板２の外層基材２ａが除去されるがはんだ接合部材５を貫通しない程度の出力を有するレーザ光を照射する。このようなレーザ光の照射によって、はんだ接合部材５の真上にある外層基材２ａが除去されて、凹部４が形成されるとともに、凹部４の底部にはんだ接合部材５が露出する。このようにして、図１−２に示すプリント回路基板１を得ることができる。

図８を参照して、本実施の形態のプリント回路装置は、プリント回路基板１と、電子部品１０とを有し、電子部品１０は、はんだ１３を介して、プリント回路基板１に実装されている。

電子部品１０は、プリント回路基板１に搭載されている。電子部品１０は、例えば、セラミックスを基材とするＬＧＡである。

電極１１は、電子部品１０の底面に設けられている。電極１１は、例えば、下地電極の表面に、Ｎｉめっき層とＡｕめっき層を重ねることによって形成されている。

はんだ１３は、プリント配線板２の表面に設けられた電極パッド３と電子部品１０の底面に設けられた電極１１とを接合する。

次に、図６−８を用いて、本実施の形態のプリント回路装置の製造方法を説明するとともに、本実施の形態の作用を説明する。

図６を参照して、メタルマスクを用いて、プリント配線板２の表面に設けられた電極パッド３上に、ソルダペースト７が形成される。ソルダペースト７は、はんだ粒８とフラックス９とで構成されている。フラックス９は、電極表面の酸化膜を還元し、金属表面を清浄のまま保護する機能を有している。はんだ粒８の合金の材料として、例えば、Ｓｎ−３．０Ａｇ−０．５Ｃｕなどが例示される鉛フリーはんだを用いることができる。

電子部品１０の底面に設けられた電極１１がソルダペースト７の上に位置するように、電子部品１０をプリント回路基板１上に載置する。

図７−８を参照して、はんだ接続工程を説明する。はんだ接続工程は、図７に示される、はんだ粒８を構成するはんだの融点以下の温度で、ソルダペースト７を加熱する予加熱段階と、図８に示される、はんだ粒８を構成するはんだの融点以上の温度で、ソルダペースト７を加熱する本加熱段階とを有している。

図７を参照して、予加熱段階において、ソルダペースト７が電極パッド３よりも広がることがある。電極パッド３よりも広がったソルダペースト７が、熱だれソルダペースト１２である。本実施の形態では、電極パッド３の全周を囲むように凹部４が設けられている。熱だれソルダペースト１２が隣の電極パッド３に向けて拡がろうとしても、熱だれソルダペースト１２が凹部４に流れ込むため、熱だれソルダペースト１２が隣の電極パッド３まで拡がるのを抑制することができる。したがって、熱だれソルダペースト１２によって、互いに隣り合う他の電極パッド３が短絡するのを防ぐことができる。

図８を参照して、本加熱段階において、ソルダペースト７、１２に含まれるはんだ粒８が溶融されるとともに凝集することによって、はんだ１３、１４が形成される。はんだ１３は、プリント配線板２に設けられた電極パッド３と電子部品１０の底面に設けられた電極１１との間にあるソルダペースト７が、本加熱段階においてはんだの融点以上に加熱されることにより形成されたはんだである。はんだ１３は、プリント配線板２に設けられた電極パッド３と電子部品１０の底面に設けられた電極１１とに金属接合する。はんだ１３を介在してプリント回路基板１上に電子部品１０が実装され、本実施の形態のプリント回路装置が製造される。

一方、はんだ１４は、凹部４内に流れ込んだ熱だれソルダペースト１２が、本加熱段階においてはんだの融点以上に加熱されることにより形成されたはんだである。はんだ１４は、凹部４の底部に設けられ、かつ、電極パッド３と配線６とのいずれにも電気的に接続されていないはんだ接合部材５と金属接合することで保持される。凹部４の中にあるはんだ１４が凹部４から抜け出さなくなるため、互いに隣り合う電極パッド３間ではんだ１４による短絡をより一層確実に防止することができる。なお、本加熱段階において、電極パッド３とはんだとの界面における濡れ力、および、溶融したはんだ自身の表面張力等、電極パッド３とはんだとが金属接合する際の力によって、はんだ１４ははんだ１３と分断される。

図９−１０を参照して、本実施の形態のプリント回路基板１を用いることにより、ソルダペーストの印刷量がばらつくことによって生じる余剰のソルダペースト２２に起因する互いに隣り合う電極パッド３間の短絡も防止することができる。ソルダペーストの印刷量がばらつくことによって生じる余剰のソルダペースト２２が隣の電極パッド３に向けて拡がろうとしても、余剰のソルダペースト２２は凹部４に流れ込む。そのため、余剰のソルダペースト２２が隣の電極パッド３まで拡がるのを抑制することができる。したがって、印刷量がばらつくことによって生じる余剰のソルダペースト２２によって、互いに隣り合う他の電極パッド３が短絡するのを防ぐことができる。

また、凹部４内に流れ込んだ余剰のソルダペースト２２が、本加熱段階においてはんだの融点以上に加熱されることにより形成されたはんだ１４は、凹部４の底部に形成され、かつ、電極パッド３と配線６とのいずれにも電気的に接続されていないはんだ接合部材５と金属接合することで保持される。凹部４の中にあるはんだ１４が凹部４から抜け出さなくなるため、互いに隣り合う電極パッド３間ではんだ１４による短絡をより一層確実に防止することができる。

本実施の形態では、はんだ接合部材５の上部の外層基材２ａの一部を除去して凹部４を形成することによって、凹部４の底部にはんだ接合部材５を露出させているが、はんだ接合部材５の側部に位置する外層基材２ａを除去して凹部４を形成することによって、凹部４の側部にはんだ接合部材５を露出させてもよい。凹部４の側部にはんだ接合部材５がある場合でも、凹部４に流れ込んだソルダペースト７は、本加熱段階においてはんだの融点以上に加熱されることにより、プリント配線板２のいずれの電極パッド３および配線６とも電気的に接続されていないはんだ接合部材５と金属接合することで保持される。そのため、互いに隣り合う電極パッド３間でのはんだによる短絡をより一層確実に防止することができる。

本実施の形態では、互いに隣り合う電極パッド３の両方の周囲に凹部４とはんだ接合部材５とを形成したが、互いに隣り合う電極パッド３のいずれか一方の周囲に凹部４とはんだ接合部材５とを形成しても、同様の効果が得られる。例えば、電極パッド３が複数並んで配置されているときに、１つおきに電極パッド３の周囲に凹部４とはんだ接合部材５とが形成されていてもよい。

本実施の形態では、はんだ接合部材５を形成した後、凹部４を形成しているが、凹部４を形成した後、凹部４の底部および側部の少なくともいずれかに、蒸着等の方法によって、はんだ接合部材５を形成してもよい。蒸着等の方法によって、はんだ接合部材５を形成する場合には、はんだ接合部材５を電極パッド３と同じ工程で形成した後、リフトオフ等の方法によって電極パッド３をパターニングしてもよい。

本実施の形態では、はんだ接合部材５と配線６とを同じ工程で形成しているので、製造工程を少なくすることができる。なお、はんだ接合部材５と配線６とは、別の工程で形成してもよい。

本実施の形態では、はんだ接合部材５と配線６とを、銅箔で構成していたが、はんだ接合部材５と配線６とを、異なる材料で構成してもよい。

本実施の形態では、レーザ光を照射して外層基材２ａを除去することによって凹部４を形成しているが、エッチング等他の方法によって外層基材２ａを除去してもよい。

本実施の形態では、レジストであるドライフィルム５０を銅箔５２上にラミネートしているが、スピンコーティングや塗布等によってレジストを銅箔５２上に形成してもよい。

（実施の形態２）
図１１−１５を参照して、本発明の実施の形態２のプリント回路基板２０、および、プリント回路装置について説明する。以下、特に説明しない限り、実施の形態１と同一の構成には同一の符号を付し、説明を繰り返さない。

図１１−１２を参照して、本実施の形態のプリント回路基板１は、プリント配線板２と、電極パッド３と、はんだ接合部材を含む凸部１５とを有している。

はんだ接合部材を含む凸部１５は、電極パッド３の全周を囲むように、プリント配線板２の表面に設けられている。本実施の形態では、はんだ接合部材を含む凸部１５として、例えば、電極パッド３と同様に銅箔が用いられている。はんだ接合部材を含む凸部１５は、電極パッド３と配線６とのいずれにも電気的に接続されていない。はんだ接合部材を含む凸部１５の幅は、例えば、０．１ｍｍである。凸部１５の高さは、例えば、５０μｍである。

次に、本実施の形態のプリント回路基板２０の製造工程の一例について説明する。
実施の形態１で述べたように、銅箔３ａをパターニングして電極パッド３を形成する工程と同じ工程において、銅箔３ａをパターニングしてはんだ接合部材を含む凸部１５を形成する。本実施の形態のプリント回路基板２０のその他の製造工程は、実施の形態１と同様の工程（凹部４とはんだ接合部材５とを形成する工程を除く。）である。

図１５を参照して、本実施の形態のプリント回路装置は、プリント回路基板１と、電子部品１０とを有し、電子部品１０は、はんだ１３を介して、プリント回路基板１に実装されている。

図１３−１５を用いて、本実施の形態のプリント回路装置の製造方法を説明するとともに、本実施の形態の作用を説明する。

図１３を参照して、メタルマスクを用いて、プリント配線板２の表面に設けられた電極パッド３上に、ソルダペースト７が形成される。ソルダペースト７は、はんだ粒８とフラックス９とで構成されている。

電子部品１０の底面に設けられた電極１１がソルダペースト７の上に位置するように、電子部品１０をプリント回路基板２０上に載置する。

図１４を参照して、はんだ粒８を構成するはんだの融点以下の温度で、ソルダペースト７を加熱する（以下、予加熱段階と称する。）。図１４に示すように、予加熱段階において、ソルダペースト７が電極パッド３よりも広がることがある。電極パッド３よりも広がったソルダペースト７が、熱だれソルダペースト１２である。本実施の形態では、電極パッド３の全周を囲むようにはんだ接合部材を含む凸部１５が設けられている。熱だれソルダペースト１２が隣の電極パッド３まで拡がろうとしても、熱だれソルダペースト１２がはんだ接合部材を含む凸部１５に堰き止められるため、熱だれソルダペースト１２が隣の電極パッド３に拡がるのを抑制することができる。したがって、熱だれソルダペースト１２によって、互いに隣り合う他の電極パッド３が短絡するのを防ぐことができる。

次に、図１５を参照して、はんだ粒８を構成するはんだの融点以上の温度で、ソルダペースト７を加熱する（以下、本加熱段階と称する。）。ソルダペースト７、１２に含まれるはんだ粒８が溶融されるとともに凝集することによって、はんだ１３、１４が形成される。はんだ１３は、プリント配線板２に設けられた電極パッド３と電子部品１０の底面に設けられた電極１１との間にあるソルダペースト７が、本加熱段階においてはんだの融点以上に加熱されることにより形成されたはんだである。はんだ１３は、プリント配線板２に設けられた電極パッド３と電子部品１０の底面に設けられた電極１１とに金属接合する。はんだ１３を介在してプリント回路基板１上に電子部品１０が実装され、本実施の形態のプリント回路装置が製造される。

一方、はんだ１４は、はんだ接合部材を含む凸部１５によって堰き止められた熱だれソルダペースト１２が、本加熱段階においてはんだの融点以上に加熱されることにより形成されたはんだである。はんだ１４は、電極パッド３と配線６とのいずれにも電気的に接続されていないはんだ接合部材を含む凸部１５と金属接合することで保持される。はんだ１４がはんだ接合部材を含む凸部１５に固着されて、はんだ１４がはんだ接合部材を含む凸部１５から離れなくなるため、互いに隣り合う電極パッド３間ではんだ１４による短絡をより一層確実に防止することができる。

本実施の形態のプリント回路基板２０を用いることにより、ソルダペーストの印刷量がばらつくことによって生じる余剰のソルダペーストに起因する互いに隣り合う電極パッド３間の短絡も防止することができる。

本実施の形態では、はんだ接合部材を含む凸部１５の全てがはんだ接合材料によって構成されているが、はんだ接合部材を含む凸部１５は、凸部の側面等の凸部の少なくとも一部がはんだ接合材料によって構成されていればよい。

本実施の形態では、互いに隣り合う電極パッド３の両方の周囲にはんだ接合部材を含む凸部１５を形成したが、互いに隣り合う電極パッド３のいずれか一方の周囲にはんだ接合部材を含む凸部１５を形成しても、同様の効果が得られる。

本実施の形態では、はんだ接合部材を含む凸部１５と電極パッド３とを同じ工程で形成しているので、製造工程を少なくすることができる。なお、はんだ接合部材を含む凸部１５と電極パッド３とは、別の工程で形成してもよい。

本実施の形態では、はんだ接合部材を含む凸部１５と電極パッド３とを、銅箔で構成していたが、はんだ接合部材を含む凸部１５と電極パッド３とを、異なる材料で構成してもよい。

はんだ接合部材を含む凸部１５を形成する方法として、蒸着等の方法を採用してもよい。

（実施の形態３）
図１６を参照して、本発明の実施の形態３のプリント回路基板３０について説明する。以下、特に説明しない限り、実施の形態１と同一の構成には同一の符号を付し、説明を繰り返さない。

図１６を参照して、本実施の形態では、互いに隣り合う電極パッド３間の距離が最も近い領域を含む電極パッド３の周囲の一部のみに、凹部４とはんだ接合部材５とが設けられている。はんだ接合部材５は、凹部４の内部（例えば、底部）に設けられている。

互いに隣り合う電極パッド３間の距離が最も近い領域が、熱だれソルダペースト１２やソルダペーストの印刷量がばらつくことによって生じる余剰のソルダペースト２２よって互いに隣り合う電極パッド３間で短絡が最も発生しやすい領域である。本実施の形態では、互いに隣り合う電極パッド３間の距離が最も近い領域に、凹部４とはんだ接合部材５とが設けられている。したがって、本実施の形態においても、実施の形態１と同様の効果を得ることができる。

本実施の形態では、電極パッド３の周囲の一部のみに、凹部４とはんだ接合部材５とが設けられている。そのため、はんだ接合部材５の使用量を減らすことができる。また、凹部４を形成する際に外層基材２ａをエッチングするのに要する時間を短縮することができる。

（実施の形態４）
図１７を参照して、本発明の実施の形態４のプリント回路基板４０について説明する。以下、特に説明しない限り、実施の形態２と同一の構成には同一の符号を付し、説明を繰り返さない。

図１７を参照して、本実施の形態では、互いに隣り合う電極パッド３間の距離が最も近い領域を含む電極パッド３の周囲の一部のみに、はんだ接合部材を含む凸部１５が設けられている。

互いに隣り合う電極パッド３間の距離が最も近い領域が、熱だれソルダペースト１２やソルダペーストの印刷量がばらつくことによって生じる余剰のソルダペースト２２によって互いに隣り合う電極パッド３間で短絡が最も発生しやすい領域である。本実施の形態では、互いに隣り合う電極パッド３間の距離が最も近い領域に、はんだ接合部材を含む凸部１５が設けられている。したがって、本実施の形態においても、実施の形態２と同様の効果を得ることができる。

本実施の形態では、電極パッド３の周囲の一部のみに、はんだ接合部材を含む凸部１５が設けられている。そのため、はんだ接合部材を含む凸部１５におけるはんだ接合材料の使用量を減らすことができる。

なお、実施の形態１−４では、プリント配線板２の材質としてガラスエポキシを用いた場合について述べたが、これに限るものではない。例えば、ガラスクロス、ガラス不織布、紙基材などに、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂などを含浸させた基材や、セラミックス基材でも、実施の形態１−４と同様の効果が得られる。

実施の形態１−４では、ソルダペースト７の合金組成としてＳｎ−３．０Ａｇ−０．５Ｃｕを用いた場合について述べたが、これに限るものではない。例えば、Ｓｎ−Ｃｕ系はんだ、Ｓｎ−Ｂｉ系はんだ、Ｓｎ−Ｉｎ系はんだ、Ｓｎ−Ｓｂ系はんだ、Ｓｎ−Ｐｂ系はんだなどでも、実施の形態１−４と同様の効果が得られる。

実施の形態１−４では、本発明のプリント回路基板に実装される電子部品１０として、ＬＧＡを用いた場合について述べたが、これに限るものではない。例えば、ボールグリッドアレイパッケージ（Ball grid array）といった底面に電極を有する電子部品をプリント回路基板に実装する際にも、実施の形態１−４と同様の効果が得られる。

実施の形態１−４では、プリント配線板２の製造方法として、サブトラクティブ工法の写真法を用いた場合について述べたが、これに限るものではない。例えば、プリント配線板２を、印刷法、直接描画法、アディティブ法等の方法で製造しても、実施の形態１−４と同様の効果が得られる。

実施の形態１−４では、はんだ接合部材５やはんだ接合部材を含む凸部１５として銅箔を用いた場合について述べたが、これに限るものではない。例えば、Ａｇめっきされた部材やＡｕめっきされた部材等、ソルダペースト７と金属接合する金属を表面に有する部材でも、実施の形態１−４と同様の効果が得られる。

１，２０，３０，４０ プリント回路基板、２ プリント配線板、２ａ，２ｂ 外層基材、２ｃ 内層基材、３ 電極パッド、３ａ，５２ 銅箔、４ 凹部、５ はんだ接合部材、６ 配線、７ ソルダペースト、８ はんだ粒、９ フラックス、１０ 電子部品、１１ 電極、１２ 熱だれソルダペースト、１３，１４ はんだ、１５ はんだ接合部材を含む凸部、２２ 余剰のソルダペースト、５０ ドライフィルム、５１ マスクフィルム、５１ａ 開口領域、５１ｂ 遮光領域。

Claims (15)

1. 配線を有するプリント配線板と、
   前記配線に電気的に接続され、かつ、前記プリント配線板の表面に設けられた複数の電極パッドとを備え、
   前記複数の電極パッドに含まれる互いに隣り合う第１および第２の電極パッドの間の前記プリント配線板の表面に凹部および凸部の少なくともいずれかが設けられており、さらに、
   前記凹部の少なくとも一部および前記凸部の少なくとも一部の少なくともいずれかに含まれるはんだ接合部材を備えた、
   プリント回路基板。
2. 前記はんだ接合部材は、前記第１の電極パッドと前記第２の電極パッドとの間の距離が最も近い領域を含む前記第１の電極パッドおよび前記第２の電極パッドの少なくともいずれかの周囲の一部のみに設けられている、請求項１に記載のプリント回路基板。
3. 前記はんだ接合部材は、前記第１の電極パッドおよび前記第２の電極パッドの少なくともいずれかの全周に設けられている、請求項１に記載のプリント回路基板。
4. 前記はんだ接合部材は、前記配線を構成する材料と同じ材料からなる、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のプリント回路基板。
5. 前記はんだ接合部材は、前記複数の電極パッドを構成する材料と同じ材料からなる、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のプリント回路基板。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のプリント回路基板と、
   前記複数の電極パッドに設けられたはんだと、
   前記はんだを介在して前記複数の電極パッドに接合された電子部品と、
   を備えるプリント回路装置。
7. 配線を有するプリント配線板の表面に、前記配線に電気的に接続された複数の電極パッドを形成する工程と、
   前記複数の電極パッドに含まれる互いに隣り合う第１の電極パッドおよび第２の電極パッドの間の前記プリント配線板の表面に凹部および凸部の少なくともいずれかを形成する工程とを備え、
   前記凹部の少なくとも一部および前記凸部の少なくとも一部の少なくともいずれかははんだ接合部材を含む、
   プリント回路基板の製造方法。
8. 前記凹部を形成する工程は、前記プリント配線板の内部に設けられた前記はんだ接合部材を露出させる工程を含む、請求項７に記載のプリント回路基板の製造方法。
9. 前記はんだ接合部材は、前記第１の電極パッドと前記第２の電極パッドとの間の距離が最も近い領域を含む前記第１の電極パッドおよび前記第２の電極パッドの少なくともいずれかの周囲の一部のみに設けられている、請求項７または請求項８に記載のプリント回路基板の製造方法。
10. 前記はんだ接合部材は、前記第１の電極パッドおよび前記第２の電極パッドの少なくともいずれかの全周に設けられている、請求項７または請求項８に記載のプリント回路基板の製造方法。
11. 前記はんだ接合部材は、前記配線を構成する材料と同じ材料からなる、請求項７から請求項１０のいずれか１項に記載のプリント回路基板の製造方法。
12. 前記凹部および前記凸部の少なくともいずれかに含まれる前記はんだ接合部材は、前記配線と同じ工程で形成される、請求項１１に記載のプリント回路基板の製造方法。
13. 前記はんだ接合部材は、前記複数の電極パッドを構成する材料と同じ材料からなる、請求項７から請求項１０のいずれか１項に記載のプリント回路基板の製造方法。
14. 前記凹部および前記凸部の少なくともいずれかに含まれる前記はんだ接合部材は、前記複数の電極パッドと同じ工程で形成される、請求項１３に記載のプリント回路基板の製造方法。
15. 請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のプリント回路基板を準備する工程と、
    前記プリント基板の前記電極パッドにはんだを設ける工程と、
    前記はんだを介在して電子部品を前記電極パッドに接合する工程とを備える、
    プリント回路装置の製造方法。

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