JP2015525299A5 - - Google Patents

Claims (29)

1. 重量％で、約３５〜約５５％のＮｉと、約１２〜約２５％のＣｒと、約０．５〜約５％のＭｏと、最大で約３％のＣｕと、約２．１〜約４．５％のＮｂと、約０．５〜約３％のＴｉと、約０．０５〜約１．０％のＡｌと、約０．００５〜約０．０４％のＣと、残部Ｆｅに加えて、不可避不純物と脱酸剤を含んでなる高強度耐食チュービングであって、前記チュービングの組成が
   

   

   という等式を満たし、
   時効硬化状態の前記チュービングが、その粒界に沿って、第２相の連続的なネットワークを含まないミクロ組織を有し、最小の０．２％耐力が室温において１２５ｋｓｉ（８６２ＭＰａ）であり、衝撃強度がマイナス７５°Ｆ（マイナス５９℃）において少なくとも４０ｆｔ ｌｂｓ（５４Ｎｍ）であるチュービング。
2. 前記衝撃強度がマイナス７５°Ｆ（マイナス５９℃）において少なくとも５０ｆｔ ｌｂｓ（６８Ｎｍ）である、請求項１に記載のチュービング。
3. 時効硬化状態の前記チュービングの伸び率が、室温において少なくとも１８％である、請求項１に記載のチュービング。
4. 時効硬化状態の前記チュービングの伸び率が、室温において少なくとも２５％である、請求項１に記載のチュービング。
5. 時効硬化状態の前記チュービングの伸び率が、室温において少なくとも３０％である、請求項１に記載のチュービング。
6. 時効硬化状態の前記チュービングの最大ロックウェル硬さが、室温において４７である、請求項１に記載のチュービング。
7. 前記チュービングの０．２％耐力が室温において少なくとも１２５ｋｓｉ（８６２ＭＰａ）であり、伸び率が室温において少なくとも１８％であり、衝撃強度が少なくともマイナス７５°Ｆ（マイナス５９℃）において５０ｆｔ ｌｂｓ（６８Ｎｍ）であり、最大硬さが室温においてＲｃ４２である、請求項１に記載のチュービング。
8. 前記チュービングの０．２％耐力が室温において少なくとも１４０ｋｓｉ（９６５ＭＰａ）であり、伸び率が室温において少なくとも１８％であり、衝撃強度がマイナス７５°Ｆ（マイナス５９℃）において少なくとも４０ｆｔ ｌｂｓ（５４Ｎｍ）であり、最大硬さが室温においてＲｃ４２である、請求項１に記載のチュービング。
9. 前記チュービングの０．２％耐力が室温において少なくとも１６０ｋｓｉ（１１０３ＭＰａ）であり、伸び率が室温において少なくとも１８％であり、衝撃強度がマイナス７５°Ｆ（マイナス５９℃）において少なくとも４０ｆｔ ｌｂｓ（５４Ｎｍ）であり、最大硬さが室温においてＲｃ４７である、請求項１に記載のチュービング。
10. 重量％で、約３５〜約５５％のＮｉと、約１２〜約２５％のＣｒと、約０．５〜約５％のＭｏと、最大で約３％のＣｕと、約２．１〜約４．５％のＮｂと、約０．５〜約３％のＴｉと、約０．０５〜約１．０％のＡｌと、約０．００５〜約０．０４％のＣと、残部Ｆｅに加えて、不可避不純物と脱酸剤を含んでなる高強度耐食チュービングであって、前記チュービングの組成が
    

    

    という等式を満たし、
    時効硬化状態の前記チュービングの最小の０．２％耐力が室温において１２５ｋｓｉ（８６２ＭＰａ）であり、衝撃強度がマイナス７５°Ｆ（マイナス５９℃）において少なくとも５０ｆｔ ｌｂｓ（６８Ｎｍ）であるチュービング。
11. 時効硬化状態の前記チュービングが、その粒界に沿って、第２相の連続的なネットワークを含まないミクロ組織を有する、請求項１０に記載のチュービング。
12. 時効硬化状態の前記チュービングの伸び率が、室温において少なくとも１８％である、請求項１０に記載のチュービング。
13. 時効硬化状態の前記チュービングの最大ロックウェル硬さが、室温において４７である、請求項１０に記載のチュービング。
14. 前記チュービングの０．２％耐力が室温において少なくとも１２５ｋｓｉ（８６２ＭＰａ）であり、伸び率が室温において少なくとも１８％であり、衝撃強度がマイナス７５°Ｆ（マイナス５９℃）において少なくとも５０ｆｔ ｌｂｓ（６８Ｎｍ）であり、最大硬さが室温においてＲｃ４２である、請求項１０に記載のチュービング。
15. 高強度耐食チュービングの製造方法であって、
    合金を押し出してチュービングを形成する工程であって、前記合金が、重量％で約３５〜５５％のＮｉと、約１２〜約２５％のＣｒと、約０．５〜約５％のＭｏと、約３％のＣｕと、約２．１〜約４．５％のＮｂと、約０．５〜約３％のＴｉと、約０．０５〜約１．０％のＡｌと、約０．００５〜約０．０４％のＣと、残部Ｆｅに加えて、不可避不純物と脱酸剤を含んでなり、前記合金の組成が
    

    

    という等式を満たす工程と、
    所望により、前記押し出したチュービングを焼きなましてから、冷間加工する工程と、 前記冷間加工したチュービングを焼きなます工程と、
    前記焼きなましたチュービングに、少なくとも１回の時効硬化工程を行う工程と、
    を含んでなる、製造方法。
16. 前記冷間加工工程がピルガリング、引抜、又はロールフォーミングである、請求項１５に記載の製造方法。
17. 前記冷間加工工程が、前記チュービングの断面積を少なくとも約５％減少させることである、請求項１５に記載の製造方法。
18. 冷間加工工程が、前記チュービングの断面積を少なくとも約３０％減少させることである、請求項１５に記載の製造方法。
19. 前記冷間加工工程が、前記チュービングの断面積を少なくとも約５０％減少させることである、請求項１５に記載の製造方法。
20. 前記焼きなまし工程を約１７５０°Ｆ（９５４℃）〜約２０５０°Ｆ（１１２１℃）で行う、請求項１５に記載の製造方法。
21. ２回の時効硬化工程を含む、請求項１５に記載の製造方法。
22. １回目の時効硬化工程を約１２７５°Ｆ（６９１℃）〜約１４００°Ｆ（７６０℃）で行い、２回目の時効硬化工程を約１０５０°Ｆ（５６６℃）〜約１２５０°Ｆ（６７７℃）で行う、請求項２１に記載の製造方法。
23. 前記焼きなまし工程の後に、急速な空気焼き入れ又は水焼き入れのいずれかを行い、前記１回目の時効工程の後に、２回目の時効の温度まで炉冷を行ってから空冷を行う、請求項２２に記載の製造方法。
24. 高強度耐食チュービングの製造方法であって、
    合金を押し出してチュービングを形成する工程であって、前記合金が、重量％で約３５〜５５％のＮｉと、約１２〜約２５％のＣｒと、約０．５〜約５％のＭｏと、約３％のＣｕと、約２．１〜約４．５％のＮｂと、約０．５〜約３％のＴｉと、約０．０５〜約１．０％のＡｌと、約０．００５〜約０．０４％のＣと、残部Ｆｅに加えて、不可避不純物と脱酸剤を含んでなり、前記合金の組成が
    

    

    という等式を満たす工程と、
    前記押出工程を約２０５０°Ｆ（１１２１℃）以下の温度で行う工程と、
    前記押し出したチュービングを焼きなます工程と、
    前記焼きなましたチュービングに、少なくとも１回の時効硬化工程を行う工程と、
    を含んでなる製造方法。
25. 前記押出工程を約１８５０°Ｆ（１０１０℃）〜約２０５０°Ｆ（１１２１℃）の温度で行う、請求項２４に記載の製造方法。
26. 前記焼きなまし工程を約１７５０°Ｆ（９５４℃）〜約２０５０°Ｆ（１１２１℃）で行う、請求項２４に記載の製造方法。
27. ２回の時効硬化工程を含む、請求項２４に記載の製造方法。
28. １回目の時効硬化工程を約１２７５°Ｆ（６９１℃）〜約１４００°Ｆ（７６０℃）で行い、２回目の時効硬化工程を約１０５０°Ｆ（５６６℃）〜約１２５０°Ｆ（６７７℃）で行う、請求項２７に記載の製造方法。
29. 前記焼きなまし工程の後に、急速な空気焼き入れ又は水焼き入れのいずれかを行い、前記１回目の時効工程の後に、２回目の時効の温度まで炉冷を行ってから空冷を行う、請求項２７に記載の製造方法。